Aus der Branche

Die Abschlussausstellung der angehenden Absolventinnen und Absolventen der Hochschule Luzern – Design & Kunst findet in diesem Jahr in hybrider Form statt: Die rund 200 Arbeiten werden vom 25. Juni bis 4. Juli 2021 in Luzern-Emmenbrücke und im Neubad Luzern ausgestellt. Parallel dazu sind die Exponate auf der Online-Plattform wwwerkschau zu sehen.

Von Stühlen aus Pilzen bis zu Boxsäcken aus Wolle
«Die gezeigten Produkte, Bilder, Filme und Kunstwerke zeichnen sich durch eine enorme thematische, mediale und handwerkliche Vielfalt aus», sagt Ursula Bachman, Verantwortliche für die Werkschau. Da entdecken Studierende das Potenzial von Pilzen als nachhaltiges Konstruktionsmaterial für Stühle, lassen in Animationsfilmen den Vierwaldstättersee austrocknen, stricken Boxsäcke zum Knuddeln oder Abreagieren im Lockdown oder sie tauchen in einer Reportage in die erschreckende Welt der «Konversationstherapien» für Homosexuelle ein.

Waschen und Stricken für die Umwelt – das galt drei Jahre lang im Forschungsinstitut Textil und Bekleidung der Hochschule Niederrhein (FTB). Als Partner des Projekts TextileMission, einer mit rund 1,7 Millionen Euro vom Bundesministerium für Bildung und Forschung geförderten Initiative gegen Mikroplastik in der Umwelt, ging es den Forscherinnen und Forschern der Hochschule Niederrhein um Vermeidungsstrategien beim Waschen – und um neue Materialien, die weniger Mikroplastik absondern.

Mikroplastik sind kleine Kunststoffpartikel mit einem Durchmesser von weniger als 5mm. Sie befinden sich unter anderem in Sporttextilien und gelangen beim Waschen mit dem Abwasser in die Kläranlangen und im schlimmsten Fall bis ins Meer. Nach drei Jahren Forschung wurden nun im Rahmen einer ganztägigen digitalen Abschlusskonferenz die wesentlichen Erkenntnisse der Forschungsarbeit in Fachvorträgen vorgestellt. Über 200 Interessierte aus Wirtschaft, Forschung, Lehre und Politik aus der ganzen Welt nahmen an der Konferenz teil.

Dr. Jens Meyer und Dipl.-Ing. Stefan Brandt, wissenschaftliche Mitarbeiter am FTB, haben im Waschlabor der Hochschule Niederrhein über 1000 Waschvorgänge an Sport- und Outdoortextilien aus 100 Prozent Polyesterfasern durchgeführt und ausgewertet. „Die mit Abstand höchsten Emissionen treten in den ersten drei Wäschen eines Textils auf“, betonen sie. Die Versuche zeigen, dass Textilien zwischen 50 bis 850 mg faseriges Mikroplastik pro kg Textil über die Anzahl von zehn Wäschen in Summe in das Abwasser emittieren.

Zwar würden bis zu 95 Prozent der Kleinstpartikel in Kläranlagen zurückgehalten werden, dennoch müsse man mit 2,1 bis 49 Tonnen Eintrag in die Umwelt pro Jahr in Deutschland allein durch Haushaltswäsche rechnen, so Prof. Dr.-Ing. Maike Rabe, eine der Leiterinnen des Projekts. Textilien müssten so konstruiert und verarbeitet werden, dass der Austritt von Mikroplastik deutlich minimiert wird. Um Textilien überhaupt im Hinblick auf ihren Gehalt an faserigem Mikroplastik bewerten zu können, wurde in globalen Teams die Entwicklung eines harmonisierten Schnelltests zur Bewertung und Verbesserung von Textilien im Rahmen des Vorhabens vorangetrieben.

An diesem Punkt setzte der Vortrag von Professorin Ellen Bendt, ebenfalls Projektleiterin, an, die sich der Materialoptimierung und neuen Konstruktionen widmete. Ziel war es, insbesondere für den Sportbereich emissionsärmer gestaltete Materialien zu entwickeln. Das Forscherteam konzentrierte sich hierbei besonders auf die Fleece-Textilien. Aufgrund der hohen Funktionalität sind sie kaum vom Markt wegzudenken.
Auf der Suche nach Lösungsansätzen zur Verringerung des Mikroplastikaustrags bei Fleece, konzentrierte sich das Forschungsteam auf den Einsatz von biologisch abbaubaren Fasern. „Diese stellen eine mögliche Alternative zu synthetischen, nicht abbaubaren Fasern dar“, erklärte Ellen Bendt.

Neben der Hochschule Niederrhein waren der Bundesverband der Deutschen Sportartikelindustrie e. V (BSI), WWF Deutschland, VAUDE Sport GmbH und die TU Dresden an der Initiative beteiligt. Auch die assoziierten Partner des Forschungsprojekts Adidas, Miele, Henkel und Polartec nahmen an dem Austausch der Forschungsergebnisse teil.
 

• Was macht Modemarken und Textilhersteller vertrauenswürdig?
• Nachfragen von Geschäftskunden nach aufgedecktem Biobaumwoll-Betrug

Bei eigenen Ermittlungen deckte der Global Organic Textile Standard (GOTS) im Herbst diesen Jahres in Indien einen Betrug auf: gefälschte Zertifikate für 20.000 Tonnen Biobaumwolle. Dabei wurden keine GOTSeigenen Zertifikate gefälscht, sondern Bio-Zertifikate für die Rohfaser, die GOTS als Nachweis akzeptiert. Seit Bekanntwerden dieses Betrugs erreichen Nachfragen von Geschäftskunden den Biotextil-Hersteller Cotonea. Dieser setzt zwar in der Regel auf den IVN Best, den Standard mit den höchsten Ansprüchen weltweit, nutzt aber auch GOTS für seine Produkte. Geschäftsführer Roland Stelzer arbeitet seit 25 Jahren beim Traditionsunternehmen und Cotonea- Hersteller Elmer & Zweifel an der Entwicklung nachhaltiger Textilien: „Was der Global Organic Textile Standard leistet, ist grundsätzlich beachtlich und maßgeblich“, befindet er. „Die Richtlinien und Kriterien, die er zur Vergabe seines Siegels definiert, gehören zu den sinnvollsten und besonders richtungsweisenden.

Beispielsweise gibt der GOTS wie der IVN Best eine doppelte Sicherheit dadurch, dass es eine Positivliste gibt, nach der Chemikalien freigegeben werden müssen, und zusätzlich Rückstandskontrollen und Grenzwerte festgelegt sind. Dennoch: Wer seine Produktionskette nicht genau kennt, ist vor einem Betrug nie hundertprozentig sicher“, erklärt Stelzer weiter.

Die steigende Nachfrage nach biologisch erzeugten Textilien mache betrügerische Aktivitäten Stelzers Einschätzung nach attraktiver. Umso mehr, wenn der Betrug am Anfang einer langen Kette geschieht und so schwieriger nachvollziehbar ist. Darum sei es umso wichtiger, sowohl die eigene Produktionskette als auch Schwachstellen genau zu kennen und zusätzlich zu vorhandenen Siegeln selbst zu prüfen. Cotonea nicht betroffen: Biobaumwolle nur aus eigenen Anbau-Projekten In Kirgistan und Uganda hat Cotonea ökologische Anbau-Projekte selbst mit aufgebaut und bezieht von dort die Biobaumwolle für die weiteren Produktionsschritte. Cotonea ist dementsprechend nicht betroffen von dem jüngst in Indien aufgedeckten Betrug. Das Unternehmen arbeitet zudem mit allen weiterverarbeitenden Betrieben entlang der Herstellungskette auf persönlicher Ebene: von der Entkörnung und Fasererzeugung über die Garn- Spinnerei, die Garn-Veredlung, die Flächenbildung, dem Weben und Stricken, der Veredlung der Flächen bis hin zur Konfektionierung. Darauf verlässt sich Cotonea aber nicht allein. Eigene Stichproben und Transparenz „Stichproben unserer Ware schicken wir selbst ins Labor und prüfen, ob standardgemäß, also entsprechend der Richtlinien, nach denen das angestrebte Siegel vergeben wird, gearbeitet wurde,“ sagt Susanne Günter, die bei Cotonea verantwortlich ist für Qualitätssicherung und Zertifizierung. „Das tun wir vor allem dann, wenn es kritisch sein könnte – auch, wenn das heißt, dass wir eine Charge nicht nutzen können.“

„Wir setzen auf Transparenz bis ins Detail“, ergänzt Roland Stelzer. „Bei unserer Kommunikation geht es nicht allgemein um Nachhaltigkeit, sondern konkret um die vielen wichtigen Teilaspekte wie Biolandbau, Freiheit von gentechnisch veränderten Organismen, regenerative Energie, Langlebigkeit der Produkte durch hohe Qualität – die Liste lässt sich lange fortsetzen. Und wir waren weltweit die erste Textilkette, die auch komplett fair zertifiziert war.“

Für Verbraucherinnen und Verbraucher macht ein Produktpass an jedem Cotonea-Produkt den gesamten Herstellungsprozess samt aller Zulieferer und beteiligten Betriebe sichtbar. Ein Nachhaltigkeitsbericht auf der Website gibt weitere Einblicke in die Produktionskette. Stelzer rät Konsumenten, Einkäufern und Labels, nicht nur auf Siegel zu achten, sondern auch sonst genau hinzuschauen. Eine Möglichkeit sei, den  direkten Lieferanten oder das Modelabel wiederum nach dessen Lieferanten zu fragen. Die Art, wie offen, transparent, engagiert und nachvollziehbar ein Unternehmen arbeitet und Auskunft geben kann, sage mehr aus als Werbephrasen.

Seit 1. Juli 2020 verstärkt Gerhard Alliger die Geschäftsleitung des Wäschehersteller SPEIDEL aus Bodelshausen (Baden-Württemberg). Das Familienunternehmen ist für hochwertige Wäsche aus nachhaltigen Materialien bekannt. Gemeinsam mit Günter Speidel und Engelbert Noll wird Gerhard Alliger das Unternehmen als weiterer Geschäftsführer mitgestalten.

Gerhard Alliger verfügt über eine langjährige Branchen-Expertise. Der 54-Jährige ist seit 11 Jahren im Textilbereich tätig, zuletzt als Geschäftsführer für den textilen Bereich der UVEX-Safety-Group. Erfahrung in der Branche Wäsche und Bademoden bringt er aus seiner Zeit bei Palm Beach Bademoden mit. „Ich freue mich sehr, das hervorragend geführte Familienunternehmen SPEIDEL in die Zukunft begleiten zu dürfen. Wir produzieren komplett in Europa. Unsere Stoffe stricken wir mit über 120 Rundstrickmaschinen sogar direkt hier am Standort in Bodelshausen. Das ist nachhaltig und zukunftsorientiert. Und es gibt uns vielfältige Möglichkeiten in der Entwicklung neuer Stoffe. Das sieht man auch in der neuen Frühjahr/Sommer-Kollektion 2021, die mich einfach begeistert“, freut sich Alliger über seine neue Position als Geschäftsführer bei SPEIDEL.

Alliger übernimmt als Geschäftsführer die Bereiche Vertrieb und Logistik von Günter Speidel, der weiterhin Produktion und Entwicklung verantwortet. Engelbert Noll komplettiert die Geschäftsleitung als CFO. Mit dieser Dreierspitze rüstet sich der Wäschespezialist für die Zukunft des Familienunternehmens. Die nächste Generation – mit Alissa Speidel im Design und Swenja Speidel im Marketing – gestaltet das Unternehmen bereits aktiv mit.

Einem der marktführenden Hersteller von Polyestergarnen Trevira und dem Entwicklungsdienstleister imat-uve ist es zusammen gelungen, die 3D-Flachstrick-Technologie für Anwendungen im automobilen Interieur einsetzbar zu machen. Mit Hilfe eines gemeinsam entwickelten Verfahrens, das innovative Garn-, Verbindungs- und Veredelungstechnologien vereint, können formgestrickte Sitzbezüge und Dekorteile für den Fahrzeuginnenraum hergestellt werden. Das Besondere daran: Durch die in einem Stück gestrickte Applikation können Kosten beim Materialeinsatz sowie bei der Verarbeitung eingespart werden. Kein Material muss mehr zugeschnitten und konfektioniert werden. In Bezug auf Design und Funktion lässt das Flachstrickverfahren individuelle Gestaltung zu und ist somit ein weiterer Meilenstein in Richtung on-demand Produktion.

Trevira und imat-uve sind die ersten Unternehmen, die das Strickverfahren für die Umsetzung im Fahrzeug zu dieser Reife entwickelt haben. Möglich macht dies die von imat-uve entwickelte Verarbeitungs- und Veredlungsmethode, bei der ein spezielles NSK-Garn von Trevira zum Einsatz kommt. Im Verbund wird so ein hochleistendes Strickstück hergestellt, das höchsten Ansprüchen an Qualität und Komfort genügt. Hohe Abriebfestigkeit beim Velcro-Test nach VDA 230-210 wurde bereits im imat-Testlabor bestätigt. Durch das 3D-Flachstrickverfahren ist es außerdem möglich, bekannte Schwachstellen, wie zum Beispiel die Nähte von Sitzbezügen, auszumerzen und diese Abriebzonen im selben Herstellungsgang beim Stricken zu verstärken. Ein weiterer Vorteil der innovativen Technologie ist ihr Beitrag zur nachhaltigen Produktion: Neben der „Zero-Waste-Strategie“ bei der Verarbeitung wird das Gestrick auch komplett aus Recycling-Garnen hergestellt, die aus PES-Rezyklaten bestehen.

„Dem Entwicklungsdienstleister imat-uve ist ein zukunftsweisendes Verfahren gelungen, mit dem aus unseren Recyclinggarnen und dem neu entwickelten niedrig schmelzenden Polyesterfilament (NSK) als Verfestigungshilfe ein nachgefragtes Top-Produkt für das automobile Interieur entstanden ist“, fasst Thomas Rademacher, Leiter der Entwicklungsabteilung bei Trevira, den Kern der Kollaboration zusammen. „Die Flachstrick-Technologie wird somit für technische Anwendungen ins Fahrzeug einziehen und zukünftig nicht mehr wegzudenken sein.“ Hans Peter Schlegelmilch, Geschäftsführer von imat-uve, betont die Vorteile der Technologie für Automobilhersteller und deren Zulieferer: „Der 3D-Flachstrick sorgt nicht nur für Einsparungen von Kosten und Zeit in der Produktion, sondern lässt auch ganz neuen individuellen Gestaltungsspielraum für den Endverbraucher zu. Wir freuen uns, dass wir mit Trevira als Partner jetzt schon diesen bedeutenden Schritt weiter in die Zukunft des automobilen Innenraums gehen konnten.“

Mit der neuen Produktionsstätte stärkt creora® seine Marktstellung auf dem Subkontinent

• Hyun Joon Cho diskutiert Expansionspläne mit dem indischen Premierminister Modi
• Bau der ersten Spandex-Anlage von Hyosung im Bundesstaat Maharashtra angekündigt
• Fertigstellung im Jahr 2019 geplant, Investitionssumme zunächst 100 Millionen US-Dollar
• Hyosung Vorsitzender Cho setzt auf zweistelliges Wachstum mit der indischen Wirtschaft

Seoul, Korea, März 2018 - Hyosung, der größte und am schnellsten wachsende Spandex-Anbieter der Welt, verkündet stolz Pläne zum Bau der ersten Spandex-Produktion im indischen Bundesstaat Maharashtra. Mit einer Erstinvestition von 100 Millionen US-Dollar wächst Hyosungs Marktanteil ihrer Marke creora am indischen Spandex-Markt auf 70 Prozent.

Hohe Wachstumsraten der indischen Textilindustrie

Der indische Markt für Spandex wuchs von 2012 bis 2017 mit einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate (CAGR) von über 16 Prozent; für 2020 wird ein Wachstum von 12 Prozent prognostiziert. Der Bundesstaat Maharashtra im Westen Indiens, wo Hyosung sein Werk errichten wird, ist eine Schlüsselregion für die Textilproduktion des Landes. Das neue Werk schafft Arbeitsplätze und kurbelt die regionale Wirtschaft und die Entwicklung von Unternehmen an, die auf Weben, Stricken und Nähen spezialisiert sind.

Analoges Wachstum zur indischen Wirtschaft erwartet

Vorsitzender Cho: „Hyosung erwartet ein analoges, zweistelliges Wachstum mit der indischen Wirtschaft.“ Bei seinem Treffen mit dem indischen P.M. Modi sagte Cho: „Indien ist einer der größten Textilmärkte der Welt und wir erwarten ein bemerkenswertes Wachstum im indischen Verbrauchermarkt. Mit der vollen Unterstützung der indischen Regierung für unser neues Werk hoffe ich auf Wachstum, gleichermaßen von Hyosung und der indischen Wirtschaft.“

An seiner heutigen Sitzung hat der Bundesrat entschieden, Zölle für Importe von Industriegütern einseitig aufzuheben. Damit macht er Swiss Textiles ein vorzeitiges Weihnachtsgeschenk!

Die Textil- und Bekleidungsindustrie kämpft seit mehreren Jahren für eine Abschaffung der Zölle bei der Einfuhr von Vor- und Zwischenprodukten. Als Nischenplayer sind unserer Branche Zölle ein Dorn im Auge: Zum einen verteuern sie die Produktionskosten der einheimischen Industrie und zum anderen erhöhen sie den administrativen Aufwand bei der Importabwicklung. Zur Optimierung der Zollkosten müssen die Unternehmen auf Zollprozesse wie den Veredlungsverkehr ausweichen, die zwar den Zoll verringern, jedoch in ihrer Anwendung sehr kompliziert sind. Diese ungünstigen Rahmenbedingungen führen heute dazu, dass Schweizer Unternehmen als mögliche Handelspartner von europäischen Firmen gemieden werden, da die Zollabwicklung mit der Schweiz zu aufwendig und zu kostspielig ist.

Diese Nachteile möchte der Bundesrat nun beheben, indem er dem Parlament eine Vorlage zur Abschaffung sämtlicher Industriezölle vorlegen will. Mit seinem Entscheid handelt der Bundesrat mutig und selbstlos. Er stellt die Interessen der Schweizer Volkswirtschaft über seine eigenen und verzichtet auf jährliche Zolleinnahmen in der Höhe von rund 490 Millionen Franken. Dies ist ein Meilenstein in der Schweizer Wirtschaftspolitik zur Verbesserung der Rahmenbedingungen der Schweizer Textil- und Bekleidungsindustrie.

Swiss Textiles fordert nun das Parlament auf, dem Bundesrat ein positives Signal zu geben und die Motion von Nationalrätin Regine Sauter zur Abschaffung von Industriezöllen anzunehmen. Trotz dieses Entscheids hält Swiss Textiles an seinen beiden separaten Anträgen fest, die Zölle auf Fasern, Garnen, Geweben und Gestricken auf Basis des Zolltarifgesetzes aufzuheben, zumal der Weg über das Parlament mehrere Jahre Zeit in Anspruch nehmen wird.

Das Thema „Knit Mix“ stand im Mittelpunkt des diesjährigen internationalen Strickdesign-Wettbewerbs „Feel the Yarn“ in Florenz. Studierende aus aller Welt entwarfen Strickoutfits aus modischen Garnqualitäten. Zwei Masterstudierende der Hochschule Niederrhein waren ebenfalls dabei und stellten auf der Messe „Pitti Filati“ ihre Designs vor. In der Toskana-Metropole treffen sich jedes Jahr die besten Design-Hochschulen der Welt und ermitteln die kreativsten Ideen zu den Themen des Wettbewerbs, die sich rund ums Stricken drehen.
Die Master-Studentinnen Inken Blanca Post und Theresa Scholl aus dem Masterstudiengang Textile Produkte Design vertraten den Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein. Ihre Aufgabe war es, je ein Männer- und ein Frauen-Strickoutfit zum Thema „Knit Mix“ zu entwickeln. Die hochwertigen italienischen Strickgarnspezialisten „Manifattura Sesia s.r.l“ und „Lanificio dell' Olivo S.p.A.“ stellten hierfür die Garne zur Verfügung.

Inken Blanca Post inspirierte sich am menschlichen Gehirn und entwickelte eng anliegende, feine Flächen mit Mesh-Strukturen und farbigen Akzenten in Kombination mit voluminösen organischen Strukturen. Es entstanden phantasievolle textile Flächen und Silhouetten. Theresa Scholl transferierte den aktuellen Modetrend zu Technologie und Sportswear in unerwartet softe Materialien und Farben und erschuf damit eine neue Interpretation von futuristischen Cyborgs im „Steam-Punk“-Look. Die Modelle realisierten sie in den Textil-Werkstätten der Hochschule Niederrhein. Mit Erfolg – die Ergebnisse fanden beim internationalen Publikum großen Anklang und ein einheitlich anerkennendes Feedback.