Aus der Branche

Korteks, einer der weltweit größten Garnproduzenten mit Sitz in Bursa, Türkei, stellt auf einer Starlinger Recyclinganlage Polyesterfilamentgarne aus Recyclingmaterial her.

Mit dem neuen Recyclingwerk, das ein überdachtes Areal von 17.000 m² umfasst und eine monatliche Produktionskapazität von 600 Tonnen erreicht, konnte Korteks den Produktionsabfall bei der Polyestergarnerzeugung aus PES-Neuware auf null senken.

Die recoSTAR universal 165 H-VAC iV+ von Starlinger, die Teil der 10-Millionen-Dollar-Investition von Korteks in ein neues Kunststoff-Recyclingwerk ist, wurde im Mai 2021 in Betrieb genommen. Sie hat eine Produktionskapazität von 7.200 Tonnen pro Jahr und verarbeitet sauberen Produktionsabfall aus der hauseigenen Polyesterfaserproduktion zusammen mit gewaschenen Post-Consumer PET-Flaschenflakes im Verhältnis 50:50. Korteks verwendet das Polyester-Regranulat für seine neue Polyestergarn-Produktlinie, die zu 100 % aus recyceltem Material besteht und unter dem Namen “TAÇ Reborn” vermarktet wird. Mit dieser Investition hat das Unternehmen einen bedeutenden Schritt für die Errichtung einer Kreislaufwirtschaft in der türkischen Textilindustrie gesetzt.

Die Recyclinganlage von Starlinger ist die erste ihrer Art in der Türkei und mit besonderen, auf das Recyceln von Filamentgarnen ausgerichteten Komponenten ausgestattet. Ein von Starlinger entwickelter RSC (Rapid Sleeve Changer)-Kerzenfilter garantiert feinste Schmelzefiltrierung bis in den Bereich von 15 μm. Er ist speziell für die Aufbereitung von Polyester konzipiert und erzielt einen Durchsatz von 1000 kg pro Stunde. Durch den Filterwechsel bei laufender Produktion werden Maschinenstillstände vermieden und so Schmelzeverluste beträchtlich reduziert.

Der viscoSTAR SSP-Reaktor am Ende des Recyclingprozesses sorgt für eine einheitliche Anhebung des IV-Wertes nach dem First-In-First-Out-Prinzip. So wird sichergestellt, dass das produzierte Regranulat die idealen Eigenschaften für die Filamentgarnproduktion aufweist. Die technische Konfiguration der Anlage erlaubt nicht nur die Verarbeitung eines Polyesterfaser-PET-Flake-Gemisches als Eingangsmaterial, sondern auch das Aufbereiten von 100 % Polyesterfaserabfall oder 100 % PET-Flaschenflakes.

Korteks erwartet, dass der Recyclingmarkt im Allgemeinen wachsen wird, da die Akzeptanz für recycelte Produkte in der Gesellschaft zunimmt, und sieht auch einen Bedarf an Recyclinglösungen für andere synthetische und natürliche Fasern.

• Nachhaltigkeitsbericht 2020 veröffentlicht

Die CHT Gruppe zählt zu den führenden Anbietern für Spezialitätenchemie. Das Unternehmen, das chemische Produkte für unterschiedlichste Anwendungen und Branchen liefert, legte seinen Nachhaltigkeitsberichts für den Zeitraum Januar bis Dezember 2020 vor.

Der Bericht wurde nach den GRI-Standards der Global Reporting Initiative (GRI) auf Basis der Kern-Option erstellt. Im Fokus stehen die Personalentwicklung, der Energie- und Wasserverbrauch sowie die unternehmensweiten Emissionen und das Abfallverhalten.

Hervorzuheben ist die gruppenweite Reduktion des spezifischen Ressourcenverbrauchs in den untersuchten Bereichen. Bezogen auf das produzierte Volumen ergeben sich folgende Kennzahlen:

• 21% Anteil regenerative Energien am Gesamtverbrauch
• 440.000 EUR Investitionen in den Umwelt- und Naturschutz
• 5,8% weniger Energieverbrauch und weniger CO2 Emission

62% des Umsatzes der CHT Gruppe 2020 wurden mit nachhaltigen Produkten erwirtschaftet. Dafür wurde 91% des strategischen Rohstoffvolumens von Lieferanten bezogen, die als nachhaltig eingestuft sind.

Im Fokus des Berichtes stehen die aktuellen Arbeitsthemen und Ausblicke, die das Nachhaltigkeits-Engagement und die Innovationskraft der CHT vorstellen, um die nachhaltigen Entwicklungsziele der Vereinten Nationen (SDGs) zu erreichen.

In elf dieser Entwicklungsziele sieht die CHT eine besonders hohe Relevanz für die Zukunft der Unternehmensgruppe. Daher orientiert sich die zuletzt neu aufgestellte globale Unternehmensstrategie unmittelbar an den Sustainable Development Goals der Vereinten Nationen.

Die aktuelle Ausgabe des Berichts, der erstmals ressourcensparend ausschließlich online veröffentlicht wird, steht hier zum Download bereit: https://sustainability-report.cht.com

Basierend auf Insetting, der CO2-Kompensation innerhalb der eigenen Lieferkette, bezieht die Remei, Partnerinnen und Partner aus der Produktion in die eigenen Kompensations-Lösungen mit ein. Durch das innovative Wirtschaftsmodell gleicht das Unternehmen, entstandene Emissionen im Anbaugebiet des eigenen Rohstoffs aus.

Nachhaltig und klimabewusst: Bei der Produktion von 864‘954 Kleidungsstücken fallen bei der Remei 2‘123 Tonnen CO2-Äquivalent an. Das Unternehmen kompensiert alle CO2-Emissionen, die bei der Textilproduktion entstehen innerhalb der eigenen Lieferkette und praktiziert damit Insetting. Das bedeutet, dass die Emissionen, die bei der Herstellung ausgestoßen werden, an anderer Stelle innerhalb der eigenen Produktionskette kompensiert werden. Insetting-Massnahmen sind nur in einer transparenten Lieferkette mit entsprechender Rückverfolgbarkeit jeglicher Emissionen möglich.
 
Im Ansatz „From Fibre to Fashion“ sind alle Prozesse integriert und schaffen so die Grundlage für absolute Transparenz und die komplette Rückverfolgbarkeit der fertigen Produkte. Diese Transparenz ermöglicht es Remei, die CO2-Emissionen für jeden Produktionsschritt seiner textilen Wertschöpfungskette zu erfassen: Besonders hohe Emissionen entstehen beim Spinnen (534 Tonnen CO2-Äquivalent) und beim Färben der Textilien (1‘013 Tonnen CO2-Äquivalent). Die übrigen Emissionen entstehen beim Entkernen der Baumwolle, bei der Konfektionierung der Kleidung sowie in der Logistik. Das Wissen darum, wie viel CO2 bei welchen Produktionsschritten anfällt, ermöglicht es, die gesamte Menge der Emissionen an anderer Stelle in der Lieferkette zu kompensieren. Das ist auch ein Vorteil für die Handelspartner, da das Schweizer Unternehmen auch für die Partnerinnen und Partner den CO2-Footprint „From Fibre to Fashion“ berechnen kann.  

Zum Insetting gehört der sparsame Umgang mit den Ressourcen vor Ort. Dies erfolgt mit der Finanzierung von Biogasanlagen und effizienten Öfen für die Bäuerinnen und Bauern in den Anbaugebieten der Biobaumwolle. So wird die Gesundheit der Familien durch den Bau raucharmer Öfen gefördert und gleichzeitig der CO2-Verbrauch direkt am Anfang der textilen Kette reduziert. 300 Öfen sparen in etwa so viel CO2 ein, wie bei der Produktion von 100.000 T-Shirts entstehen. Insetting hat darüber hinaus weitere Benefits: Die finanziellen Mittel, die für den Umweltschutz eingesetzt werden, verbleiben in der eigenen Wertschöpfungskette, Lieferantenbeziehungen werden gestärkt und der Blick für Stärken und Schwächen in der Lieferkette wird geschärft.

• Podcastfolge über Epsons Nachhaltigkeitskonzept bis 2050

In der aktuellen Folge des Epson Podcasts „druckbar“ spricht Henning Ohlsson, Geschäftsführer der Epson Deutschland GmbH und Direktor Nachhaltigkeit von Epson Europa über grüne Versprechen von Unternehmen und wie Verbraucher sie hinterfragen können, darüber wie faire Arbeitsbedingungen mit Qualität zusammenhängen und wie Technologie dabei helfen kann, Zukunft verantwortungsvoll zu gestalten. Der Podcast ist auf den gängigen Plattformen (Spotify, Apple, Deezer) verfügbar.

• Langjährige Partnerschaft zwischen dem österreichischen Textilproduzenten FEINJERSEY und dem deutschen Textilmaschinenbauer BRÜCKNER

Die Feinjersey Group ist ein international agierendes Textilunternehmen und beliefert weltweit die „Global Player“ der Textilbranche. Die Wertschöpfungskette des in Götzis, Österreich ansässigen Unternehmens reicht von der Garnverarbeitung bis hin zum fertigen Produkt.

Als vollstufiger Produktionsbetrieb legt das international agierende Textilunternehmen Feinjersey Wert auf einen hohen Qualitätsstandard und garantiert Sorgfalt bei jedem Schritt in der Prozesskette. Mit rund 250 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von rund 45 Mio. Euro strickt, färbt und veredelt das Unternehmen hochwertige Wirk- und Maschenwaren sowie elastische Webwaren für unterschiedliche Anwendungsbereiche.

Produkte entstehen für die Bereiche Mode, Sport, Arbeitsbekleidung sowie technische Textilien. Unter anderem werden Stoffe für die Automobilindustrie, Kaschierrücken und Beschichtungsträgerstoffe für Kunstleder oder Folien, Bautextilien oder Stoffe für die Medizintechnik hergestellt.

Der österreichische Textilhersteller wurde mit dem Bluesign Textilsiegel zertifiziert und sorgt mit einem modernen Maschinenpark für einen effizienten Ressourceneinsatz. Wasser- und Energieverbrauch sowie Schadstoffemissionen sollen auf ein Minimum reduziert werden.

Besonders in der Textilveredlung ist der Fokus auf Minimierung des Energieverbrauchs gelegt, da dieser Prozess den energieintensivsten in der gesamten Prozesskette darstellt. Feinjersey nutzt hierfür eine eigene Photovoltaik-Anlage sowie die Wärmerückgewinnungs- und Abluftreinigungsanlagen an den Spannrahmen. Durch die Nutzung der Abwärme aus der Produktion werden die Gebäude des Betriebs beheizt. Alle sechs Spannrahmen bei Feinjersey sind aus dem Hause BRÜCKNER und produzieren mit dreistufigen Wärmerückgewinnungs- und Abluftreinigungsanlagen.

Die neueste BRÜCKNER-Anlage hat eine Arbeitsbreite von 4,20 m und wird hauptsächlich zur Ausrüstung von hochelastischer und empfindlicher Maschenware eingesetzt. Um Vergilbungen auf der Ware zu vermeiden, ist der Spannrahmen mit einer indirekten Gasheizung ausgestattet. Die beim Fixierprozess aus Präparationen entstehenden Öldämpfe werden aus dem Trockner abgesaugt und vor dem Ausblasen durch den Kamin in einer BRÜCKNER ECO-AIR Abluftreinigungsanlage gereinigt. Die gesamte Abluftbehandlung an der neuen Spannmaschine erfolgt durch eine mehrstufige BRÜCKNER ECO-HEAT und ECO-AIR Anlage.

Das türkische Unternehmen ARIKAN Mensucat Industry and Trade Inc. wurde 1993 gegründet und hat seinen Sitz in Kahramanmaraş, einer der südlichsten Städte des Landes. Heute beschäftigt das Familienunternehmen rund 1.500 Mitarbeiter und veredelt täglich ca. 55 Tonnen Strickware. Neben vielen namhaften türkischen Modeherstellern beliefert ARIKAN auch internationale Hersteller in Europa, Russland, den Golfstaaten und anderen führenden internationalen Märkten.

Der deutsche Maschinenbauer BRÜCKNER unterstützte das türkische Unternehmen von Anfang an. Im Jahr 2014 lieferte BRÜCKNER drei Spannrahmen zur Veredlung der Maschenware. Zwei weitere Anlagen folgten in 2016. Seit Jahrzehnten ist BRÜCKNER in der Veredlung und Ausrüstung von Maschenware spezialisiert. Vor allem bei sehr feiner und elastischer Ware sind spezielle Anlagenkonfigurationen und technologisches Know-how notwendig, um ein qualitativ hochwertiges Endprodukt herstellen zu können. Während des Trocknungs- und Fixierprozesses ist z.B. eine äußerst akkurate und gleichmäßige Temperaturverteilung über die gesamte Länge und Breite des Trockners unerlässlich. Im BRÜCKNER Spannrahmen gelingt das unter anderem durch die Konterung der Thermozonen alle 1,5 Meter sowie das bewährte split-flow Belüftungssystem.

Die Maschinenbediener bei ARIKAN schätzen die einfache Bedienung der Anlagen. Die Visualisierung ist intuitiv aufgebaut und bietet verschiedene Hilfssysteme für einen optimierten Produktionsprozess. Durch wenige Änderungen der Maschinenparameter können deutliche Energieeinsparungen erzielt werden.

Das Management bei ARIKAN misst der Energieeinsparung, speziell in der Veredlung, große Bedeutung bei. Der Trocknungsprozess ist einer der energieintensivsten in der gesamten Prozesskette, deshalb können hier die größten Einsparungen erfolgen. Diese wirken sich direkt auf die Herstellungskosten der Textilien und somit auf die Wettbewerbsfähigkeit am Markt aus. Gespräche für eine weitere BRÜCKNER Anlage werden geführt, die als Feature eine kombinierte Beheizung für den Trockner vorsehen. Bei vielen Kunden – und so auch bei ARIKAN in der Türkei – steht z.B. Dampfenergie frei oder sehr günstig zur Verfügung. Mit der von BRÜCKNER entwickelten Kombi-Heizung ist es möglich, diese Dampfenergie zum Aufwärmen des Trockners zu nutzen und somit signifikante Einsparungen zu erzielen. Reicht der vorhandene Dampf für einen laufenden Prozess nicht aus, wird automatisch auf Gasbeheizung umgestellt. Diese Betriebsweise wirkt sich nicht nur auf die Energiekosten aus, sondern leistet auch einen Beitrag zum Umweltschutz.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ erhielt von Renaissance Textile den Auftrag zur Lieferung einer kompletten Recycling-Linie für deren erste Recycling-Plattform in Laval, Frankreich. Die Inbetriebnahme der Recycling-Linie von ANDRITZ Laroche ist für Ende des zweiten Quartals 2022 geplant.

Zuerst werden Altfasern geöffnet, dann mit Frischfasern gemischt und neu versponnen, um schließlich neue Textilien zu produzieren. Die spezifische Ausführung dieser Linie ist das Ergebnis der engen Zusammenarbeit zwischen den Spezialisten von ANDRITZ Laroche und dem Kunden nach Durchführung von kundenspezifischen Versuchen im ANDRITZ-Technikum in Cours, Frankreich.

Das Ziel von Renaissance Textile ist es, die erste französische Recycling-Plattform für Alttextilien zu sein. Das Unternehmen wird die neue Anlage auf einer Fläche von 12.000 Quadratmetern demnächst eröffnen.

• Volle Auslastung der Produktionskapazitäten am Standort möglich
• Neue EU-Umweltauflagen ab 2024 werden zeitgerecht und vollständig erfüllt

Die Lenzing Gruppe, weltweiter Anbieter von holzbasierten Spezialfasern für die Textil- und Vliesstoffindustrie, investiert GBP 20 Mio. (umgerechnet EUR 23,3 Mio.) in die Errichtung einer neuen, hochmodernen Abwasseraufbereitungsanlage am Standort Grimsby, Großbritannien. Das Unternehmen setzt damit eine geplante Maßnahme zur Reduzierung der Abwasseremissionen bis 2022 um.

Lenzing verfügt mit der Implementierung dieses Projekts an allen Produktionsstandorten über biologische Abwasseraufbereitungsanlagen nach dem Qualitätsstandard der besten verfügbaren Technik (BVT, engl. best available techniques = BAT). Das Anlagendesign mit neuer Technologie, die im Rahmen eines Forschungsprojekts entwickelt wurde, erfüllt alle Vorgaben der britischen Regulierung und wird von den lokalen Behörden unterstützt.

Die derzeitige Abwassersituation am Standort entspricht der EU-Wasser-Rahmenrichtlinie sowie sämtlichen lokalen Gesetzen und Vorschriften. Die Genehmigung der Investition durch den Aufsichtsrat stellt sicher, dass noch in diesem Jahr mit dem Bau begonnen und die Inbetriebnahme rechtzeitig vor Inkrafttreten der von Großbritannien ratifizierten EU-Richtlinie1 erfolgen kann. Das Investment ist das größte seit der Inbetriebnahme dieses Lyocellstandortes, der insbesondere Premiumprodukte für technische und innovative Marktsegmente erzeugt.

Neben der Modernisierung der Abwasseraufbereitungsanlage am Standort Purwakarta (Indonesien) stellt die Implementierung der neuen Anlage in Grimsby eine weitere wichtige Maßnahme zur Reduzierung der gruppenweiten Abwasseremissionen um 20 Prozent bis 2022 (Ausgangsbasis 2014) dar. Der verantwortungsbewusste Umgang mit Wasser ist einer der Kernbereiche der Lenzing Nachhaltigkeitsstrategie „Naturally positive“. Wesentliche Themen dafür sind die effiziente Wassernutzung bei der Produktion und der Einsatz modernster Wasseraufbereitungstechnologien.

Dibellas langjähriger Speditionspartner Hamacher wurde Ende 2018 durch den nachhaltig engagierten Logistik-Spezialisten Heppner übernommen. Die neue Konstellation bringt Dibella in puncto klimaneutrale Transporte wieder einen Schritt weiter: Das aus Frankreich stammende Logistik-Unternehmen setzt auf eine umweltfreundliche Beförderung von Gütern und investiert massiv in einen Kohlendioxid-neutralen Fuhrpark.

„Mit unserem ersten Nachhaltigkeitsbericht haben wir das Monitoring unserer Kohlendioxid-Emissionen eingeführt. Dabei stellte sich heraus, dass beim Transport unserer Textilien die meisten Klimagase entstehen. Wir haben daher konsequent auf Seefracht umgestellt und verzichten fast ausnahmslos auf einen Warenversand mit dem Flugzeug. Vom Rotterdamer Hafen bis zum Kunden beziehungsweise zu unserem Warenlager sehen wir allerdings noch Optimierungsbedarf. Nach der Übernahme unseres langjährigen Speditionspartners Hamacher durch den Logistik-Spezialisten Heppner kommt jetzt frischer Wind in unsere klimafreundliche Liefer-Initiative. Das Unternehmen hat sich umweltfreundlichen Transporten und einem emissionsarmen Fuhrpark verschrieben. Gemeinsam wollen wir nun nach Lösungen suchen, die „letzten Meilen“ unserer Lieferungen Klimagas-neutral zu gestalten“, sagt Ralf Hellmann, Geschäftsführer von Dibella.

Abfahrt in eine saubere Zukunft
Die Spedition Heppner mit Ursprung im Elsass ist ein weltweit tätiges Familienunternehmen, das mit 3.320 Beschäftigten jährlich mehr als 72 Millionen Frachtstücke abwickelt. Vor mehr als einem Jahrzehnt hat der Logistik-Spezialist begonnen, die durch seinen Fuhrpark freigesetzten Kohlendioxid-Emissionen zu erfassen und diese durch Umstellung auf umweltfreundliche Energieträger stetig zu verringern. Mit einem Mix aus Gas, Bio-Treibstoff, und Elektroantrieb soll der Austrag der durch die LKWs des Unternehmens verursachten Treibhausgase bis zum Jahr 2025 um zwanzig Prozent sinken. Bis zum Jahr 2050 soll dann die gesamte Flotte dieselfrei fahren. Für einen Kohlendioxid-neutralen Fußabdruck testet Heppner zudem hybride Transportformen (Bahn, Binnenschiff, LKW) sowie alternative Zustellmöglichkeiten (Lastenfahrrad).

Autoneum setzt in seinen Teppichsystemen bereits einen hohen Anteil an rezyklierten Fasern ein. Durch ein alternatives Beschichtungsverfahren – «Alternative Backcoating» (ABC) – sollen Teppiche von Autoneum noch umweltfreundlicher werden: Das in Standardbeschichtungen übliche Latex wird durch thermoplastisches Material ersetzt, so dass Teppiche am Ende des Produktlebens besser rezykliert werden können. Zusätzlich reduziert der innovative Herstellungsprozess den Wasser- und Energieverbrauch und damit CO2-Ausstoss in der Produktion deutlich.

Leichte, textilbasierte Teppichtechnologien wie Di-Light oder Relive-1 verbessern die Umweltbilanz von Teppichen signifikant. So bestehen beispielsweise Di-Light-basierte Teppiche aus bis zu 97% rezykliertem PET; außerdem sind sie rund 20% leichter als herkömmliche Nadelvliesteppiche und tragen so zu einem geringeren Treibstoffverbrauch und CO2-Ausstoss von Fahrzeugen bei. Noch nachhaltiger würden Nadelvliesteppiche von Autoneum nun dank des innovativen ABC-Verfahrens, bei dem für die Beschichtung von Teppichen anstelle von Latex ein thermoplastischer Klebstoff verwendet werde: Im Gegensatz zu Latex könnten thermoplastische Klebstoffe am Ende des Produktlebenszyklus zusammen mit den Teppichbestandteilen aus reinem PET erhitzt und eingeschmolzen werden, was den Recyclingprozess erheblich vereinfache. Da sich die Fasern des thermoplastischen Monomaterials zudem leichter öffnen ließen, können Teppichzuschnitte besser rückgewonnen werden, was den Verbrauch natürlicher Ressourcen sowie Abfallvolumen und damit auch den CO2-Ausstoss reduziere. Die Umweltbilanz von Autoneums Nadelvliesteppichen werde dadurch weiter verbessert.

Beschichtungen ohne Latex erhöhen die Nachhaltigkeit von Teppichen jedoch nicht nur dank der besseren Rezyklierbarkeit am Ende des Produktlebenszyklus, so das Unternehmen. Da das Auftragen des thermoplastischen Klebstoffs mithilfe des innovativen ABC-Verfahrens im Vergleich zur Herstellung Latex-basierter Beschichtungen deutlich weniger Energie benötige und ganz ohne Wasser auskomme, könnten die Umweltauswirkungen bereits im Produktionsprozess minimiert werden. Darüber hinaus eröffneten von Autoneum entwickelte thermoplastische Klebstoffe künftig neue Möglichkeiten, Beschichtungen auch bezüglich ihrer akustischen Leistung, Stabilität und Abriebfestigkeit an die individuellen Bedürfnisse der Fahrzeughersteller anzupassen.

Modelle verschiedener Kunden in Europa und Nordamerika sind schon heute mit latexfreien Nadelvliesteppichen von Autoneum ausgestattet. In Kürze sollen Beschichtungen mit thermoplastischem Klebstoff auch bei Autoneums Tuftingteppichen zum Einsatz kommen. Der Produktionsstart der neuen Generation von Tuftingteppichen ist für Anfang 2022 vorgesehen.