Aus der Branche

• Umsatzanstieg von 8,8 % auf 743,5 Mio. € im Vergleich zum Vorjahreszeitraum
• Bereinigtes EBITDA verbessert sich um 59,1 % auf 108,5 Mio. €
• Trotz Belastungen aus höheren Rohstoff- und Energiepreisen wird eine stabile Umsatz- und Ertragslage für das Q4 2021 erwartet

Nach Konzernumsätzen im Q1 2021 von 241,5 Mio. € und im Q2 2021 von 255,2 Mio. € bestätigt das Q3 2021 mit 246,8 Mio. € die erfreuliche Umsatzentwicklung der SGL Carbon. Aufgrund anziehender Nachfrage aus nahezu allen Marktsegmenten erhöhte sich der Konzernumsatz in den ersten neun Monaten des Geschäftsjahres auf insgesamt 743,5 Mio. € (9M 2020: 683,5 Mio. €). Dies entspricht einer Steigerung zum vergleichbaren Vorjahreszeitraum von 8,8 %.

Zur erfreulichen Umsatzentwicklung haben nahezu alle Geschäftsbereiche beigetragen. Als größter Geschäftsbereich mit einem Anteil am Konzernumsatz von 44,7 % steuerte Graphite Solutions (GS) 332,7 Mio. € zum Konzernumsatz der ersten neun Monate 2021 bei (9M 2020: 308,0 Mio. €). Der Umsatzanstieg von 8,0 % basiert insbesondere auf der positiven Entwicklung der wichtigen Marktsegmente Halbleiter & LED sowie Automobil- & Transport-industrie. Die Geschäftsbereiche Carbon Fibers und Composite Solutions trugen 244,7 Mio. € (9M 2020: 223,4 Mio. €) bzw. 92,1 Mio. € (9M 2020: 60,7 Mio. €) zum Konzernumsatz bei und profitierten in erster Linie von der gestiegenen Nachfrage aus der Automobilindustrie. Im Vergleich zum Vorjahr erhöhte sich der Umsatz bei Carbon Fibers um 9,5 % und bei Composite Solutions um 51,7 %. Lediglich der Geschäftsbereich Process Technology konnte mit einem Umsatzrückgang von 4,9 % auf 62,1 Mio. € noch nicht am generellen wirtschaftlichen Aufwärtstrend partizipieren.

Die vollständige Mitteilung finden Sie im Anhang.

• Hightech-Textilien für zukunftsorientierte Bauprojekte

Gebäudehüllen, Brücken, Treppen, Fassaden … Bau-Projekte sind enormen mechanischen Belastungen ausgesetzt. Oft kommen erhebliche klimatische oder umweltbedingte Einwirkungen hinzu. Faserverstärkte Werkstoffe sind deshalb zunehmend auch in Bauprojekten im Einsatz. Denn neben vielen weiteren spannenden Eigenschaften bringen sie hohe mechanische Festigkeit, niedriges Gewicht und ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit mit.

Die perfekte Basis für die innovativen Baustoffe bilden Bänder, Schläuche, Profile und 3D-Gewebe von vombaur. Die nahtlos rund oder in Form gewebten Schmaltextilien aus Hochleistungsfasern sind extrem belastbar, weil sie weder Naht- noch Schweißverläufe – und damit keine unerwünschten Bruchstellen – aufweisen. Ihre Oberflächeneigenschaften sind über die gesamte Länge identisch. Composite Textiles von vombaur bieten dadurch eine Leichtbaulösung für anspruchsvolle Aufgaben, die so zuverlässig wie langlebig ist.

Sichere und langlebige Lösungen für anspruchsvolle Anwendungen
Die Anwendungsmöglichkeiten für Leichtbauteile in der Bau-Industrie sind so zahlreich wie die Projekt-Ideen der Planungs- und Konstruktionsteams.
•    Seile und Zugglieder aus kohlefaserverstärktem Kunststoff (CFK)
•    Bewehrung von Baukonstruktionen aus Beton, Stahl, Holz oder anderen Materialien
•    Nachhaltige Sanierungsmaßnahmen an Brücken und Gebäuden
•    FVW-Lamellen als Verstärkungen bei Instandsetzungsmaßnahmen
•    (gefüllte) GFK-Rohre aus nahtlosrundgewebten Schläuchen von vombaur als Säulen/Pfosten
•    CFK-Profile als Stahlträgerersatz
•    Hohlprofile mit individuell entworfenem Querschnitt
•    Glasfaserverstärkte Verbindungselemente für Verglasung zur Minimierung von Dehnungsdifferenzen zw. Verbindungselement und Glas
•    Individuelle Lichtschächte

Visionen verwirklichen – mit Composite Textiles von vombaur
vombaur ermöglicht als Entwicklungspartner innovative Composites-Projekte für anspruchsvolle Anwendungen. In innovativen und sicherheitssensiblen Branchen wie Automotive und Aviation, Chemie und Anlagenbau.  Die Composites-Expertinnen und -Experten von vombaur entwickeln, bemustern und fertigen Webbänder und nahtlos rund- oder in Form gewebte Textilien von vombaur – gemeinsam mit den Entwicklungsteams der Kundenunternehmen und individuell für die jeweiligen Projekte. So entstehen neuartige und einzigartige Leichtbauteile aus Hochleistungstextilien für visionäre Leichtbau-Projekte.   

„Faserverstärkte Verbundstoffe sind der ideale Werkstoff für zukunftsorientierte Bau-Projekte“, erklärt Dr.-Ing. Sven Schöfer, Head of Development and Innovation von vombaur. „Ihre herausragenden technischen Eigenschaften und gestalterischen Möglichkeiten eröffnen für Bauprojekte neue und faszinierende Perspektiven. Vom Hochbau bis zum Tiefbau, vom Brückenbau bis zum Innenausbau. Als erfahrener Entwicklungspartner für anspruchsvolle Leichtbauteile bringen wir von vombaur in solche Zukunftsprojekte unsere seamless solutions ein.“

Hexcel has collaborated with HP Composites S.p.A (HP Composites), a world leader in the production of carbon fiber components for automotive and motorsports, to develop carbon fiber Class A body panels. Hexcel HexPly® XF surfacing technology is being extensively used by the Italian component producer to manufacture external body panels and other components for supercars such as Alfa Romeo’s stunning new supersport sedans, the Giulia GTA, and GTAm.

With five production plants in Italy, HP Composites has built an impressive track record of high-performance composite successes on both road and racetrack. HP has combined this processing expertise with Hexcel HexPly® XF3 surfacing material, HexPly® M47, and HexPly® M49 prepregs, working to the highest standards set by the most prestigious supercar OEMs and leading motorsport teams.

Hexcel’s automotive composites portfolio is the result of decades of industry experience and the creation of strategic partnerships to develop and optimize leading-edge technologies. HexPly XF3 is an epoxy prepreg surface material, developed with processing input from the HP Composites team to address the challenges of producing high-quality Class A automotive body panel surfaces with excellent resistance to aging tests.

Applied as the first ply in the mold and after curing at 120-180˚C in an autoclave, HexPly XF3 produces a smooth part surface with no porosity, that requires minimal preparation for painting.

HexPly XF3 is supplied in an easy-to-handle roll format with good tack and drapability. After curing, it can be easily prepared for painting with a rapid sanding process. HP Composites has incorporated automated robotic sanding techniques for this finishing stage with the paint-ready HexPly XF3 surface providing excellent paint adhesion according to EN ISO 2409.

HP Composites typically uses autoclave processing for HexPly XF3 parts, maximizing weight savings and structural performance of the final components. In addition, HP has also developed its own proprietary press and compression molding processes, including Air Press Moulding® technology, compatible with HexPly XF3 and other HexPly prepregs for higher volume production series that require increased production rates.

“Our long-term experience has given us a detailed understanding of the critical features that influence how prepregs and surfacing technologies interact with different production processes,” said Abramo Levato, General Manager, HP Composites S.p.A. “The relationship we have with Hexcel is both highly technical and highly supportive. As a result we have a complete material package for high-quality Class A body panels that are formulated specifically with our requirements in mind.”

“Combining the expertise of HP with a strong technical interaction and collaborative dialogue, Hexcel and HP were together able to develop the optimum HexPly XF surfacing technology,” said Claude Despierres, VP Sales and Marketing, Hexcel. “With HexPly XF3 we satisfy the toughest industry standards.”

Das im Mai 2019 gegründete Unternehmen Teijin Carbon Vietnam Co. (TCV) in Ha Nam, Vietnam hat den kommerziellen Betrieb aufgenommen und Kohlenstofffaserprodukte einschließlich Prepreg – ein mit Matrixharz vorimprägniertes Halbzeug für Verbundwerkstoffe – herstellen. TCV wird zunächst Carbonfasermaterialien für Sport- und Outdoor-Aktivitäten – wie Angel-, Golf-, Fahrrad- und Eishockeyartikel – für die Märkte in Südost- und Südasien sowie im asiatisch-pazifischen Raum produzieren. Der Vertrieb wird über TCV sowie über die in diesen Regionen tätigen Carbonfaser-Vertriebsgesellschaften von Teijin erfolgen.

Die Vertriebsniederlassungen von Teijin in Singapur, Shanghai und Taipeh sind auf der Suche nach neuen Geschäftsbereichen. Interne Kooperationen zwischen diesen Unternehmen und TCV sollen die Präsenz von Teijin in den vor- und nachgelagerten Bereichen der schnell wachsenden Märkte Asiens stärken.

Es wird erwartet, dass die zunehmend strengeren Umweltmaßnahmen und die Aufwertung von Umweltabkommen, wie z. B. die Ziele für nachhaltige Entwicklung (SDGs) und das Pariser Abkommen, den verstärkten Einsatz von leichten und hochfesten Kohlenstofffasern fördern werden. In Asien wächst die Nachfrage vor allem in den Bereichen Sport und Outdoor-Aktivitäten, Industrie sowie Luft- und Raumfahrt. COVID-19 zum Beispiel hat zu neuen Trends bei Sport- und Outdoor-Aktivitäten geführt, wie z. B. ein erneutes Interesse am Angeln, da es mit den sozialverträglichen Bestimmungen kompatibel ist.

Tenax™ Carbonfaser Prepreg wurde als Material für das stromlinienförmige Gehäuse eines Flugzeugtriebwerks der nächsten Generation für Airbus ausgewählt. Ein Prototyp wird von Nikkiso Co., Ltd. für das Projekt Propulsion of Tomorrow von Airbus entwickelt und bis Ende 2021 an Airbus geliefert werden.

Das für das Gehäuseteil ausgewählte Tenax™ Prepreg wurde speziell für Flugzeuganwendungen mit hochleistungsfähigem und schnell härtendem Epoxidharz entwickelt. Insbesondere kann Tenax™ Prepreg bei einer niedrigeren Temperatur und in kürzerer Zeit geformt werden als herkömmliche Prepregs für Flugzeuganwendungen.

Neben dem allgemeinen Autoklav-Formen eignet sich Tenax™ Prepreg auch für das Pressformen in der Massenproduktion und erreicht dabei die für Flugzeuganwendungen erforderliche Qualität. Darüber hinaus ist es kompatibel mit der automatischen Faserplatzierung (AFP) und kann daher mit der automatischen Laminiertechnologie und dem Kurzzeitpressen kombiniert werden, um die Produktionseffizienz zu maximieren. Produktivität und Kosteneffizienz des Tenax™ Prepregs waren die entscheidenden Argumente, warum es für die Triebwerksgehäuse von Nikkiso ausgewählt wurde.

Teijin forciert intensiv die Entwicklung von Mid- und Downstream-Anwendungen für Flugzeuge, einer der strategischen Schwerpunkte des mittelfristigen Managementplans für 2020-2022. In Zukunft will Teijin seine Geschäftsbereiche Carbonfasern und Halbzeuge weiter stärken, um zu mehr globaler Nachhaltigkeit beizutragen und ein Unternehmen zu werden, das die Gesellschaft der Zukunft unterstützt.

• Mit einem Festakt haben Dr. Eva-Maria Stange, Staatsministerin für Wissenschaft und Kunst des Freistaates Sachsen, Prof. Gerhard Rödel, Prorektor für Forschung der Technischen Universität Dresden, Prof. Hubert Jäger und Prof. Chokri Cherif am 02.11.2018 das Carbonfaser-Technikum des Research Center Carbon Fibers (RCCF) eröffnet.

Das RCCF, eine gemeinsame wissenschaftliche Einrichtung des Instituts für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) und des Instituts für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) der TU Dresden, wurde gegründet, um die Carbonfasern vom Faserrohstoff bis zum fertigen Bauteil zu erforschen und neue Eigenschaften und Anwendungsmöglichkeiten zu entdecken.

„Sachsen verfügt in der Schlüsseltechnologie Werkstoff-, Material- und Nanowissenschaft über hervorragende Rahmenbedingungen und hoch motivierte Wissenschaftler an Hochschulen und Forschungseinrichtungen, die in dieser Spezialisierung weltweit ihresgleichen suchen“, erklärt dazu Staatsministerin Dr. Stange. „Beinahe alle Materialklassen von Metallen, Polymeren, Keramiken bis hin zu Verbund- und Naturwerkstoffen werden auf international hohem Niveau bearbeitet. Dabei greifen Grundlagen- und Angewandte Forschung in zahlreichen Feldern eng ineinander und bilden geschlossene Entwicklungsketten bis zu einem Transfer in die Wirtschaft – regional, national und international.“

Der Prorektor für Forschung der TU Dresden, Prof. Gerhard Rödel, ergänzt: „Mit dem Carbonfaser-Technikum ist im Research Center Carbon Fibers eine weltweit einzigartige Anlage entstanden, die völlig neue Möglichkeiten eröffnet. Es geht darum, Fasern mit einem möglichst hohen Individualisierungsgrad zu designen – je nach Bedarf und Einsatzbereich.“

Auf der derzeit installierten, einzigartigen Anlage erforschen Wissenschaftler des RCCF unter Reinraum-Bedingungen die Grundlagen für maßgeschneiderte Kohlenstofffasern und erschließen deren hohes Innovationspotential. Dabei greifen die Forscher auf einzelne Anlagenmodule zur Stabilisierung und Carbonisierung mit industrienahem Ofendesign und individuell einstellbaren Parameterkombinationen zurück. Durch den außerordentlichen Reinheitsgrad sind die Carbonfasern für die Anforderungen der Luft-/Raumfahrt- und der Automobilindustrie maßgeschneidert.

„Die Carbonfaser ist der Stahl des 21. Jahrhunderts“, führt Prof. Hubert Jäger, Sprecher des Instituts für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK), aus. „Ganze Branchen erfinden sich derzeit durch diesen Werkstoff neu und erreichen mit ihren Produkten nie gedachte Dimensionen. Das Problem ist jedoch die Verfügbarkeit. Wir werden mit dem Carbonfaser-Technikum einen Beitrag dazu leisten, dass aus Sachsen heraus dieser Werkstoff nicht nur leichter verfügbar, sondern auch besser und maßgeschneidert einsetzbar wird für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt, Fahrzeugbau, Architektur und Hochleistungselektronik.“

„Mit der Inbetriebnahme des Carbonfaser-Technikums unter Reinraumbedingungen am RCCF gelingt es uns, die Prozesskette zur Fertigung maßgeschneiderter Kohlenstofffasern signifikant zu erweitern. Die notwendigen Maschinentechniken des ITM einschließlich der bereits gewonnenen Erfahrungen bei Prozessoptimierungen zur Herstellung von Precursorfasern, dem Ausgangsmaterial für die neuen Stabilisierungs- und Carbonisierungslinien, stehen in künftigen Forschungsvorhaben den Wissenschaftlern des RCCF zur Verfügung. Somit geben wir am exzellenten Forschungsstandort Dresden die Initialzündung für die weiterführende Grundlagen- und anwendungsorientierte Forschung auf dem Gebiet der Kohlenstofffasern“, ergänzt Prof. Chokri Cherif, Direktor des ITM und Inhaber der Professur für Textiltechnik.

Das Carbonfaser-Technikum umfasst einen mehr als 300 m² großen Reinraum der Klasse ISO 8. Neben den beiden auf etwa 30 Metern aufgestellten Stabilisierungs- und Carbonisierungslinien sind weitere Flächen für künftige Erweiterungen der Gesamtanlage vorgesehen, zum Beispiel ein weiterer Hochtemperaturofen, in dem Carbonfasern bis zu Temperaturen über 2000°C graphitierbar sind oder unikale Beschichtungsanlagen zur Oberflächenaktivierung.

Die RCCF-Wissenschaftler ergründen die Wechselwirkungen zwischen Prozessparametern, Faserstruktur und weiteren mechanischen, thermischen und elektrischen Eigenschaften bei der Herstellung von Carbonfasern, um die Fähigkeiten des Hightech-Werkstoffes weiter zu steigern. Zusätzlich nehmen die Forscher die Entwicklung multifunktionaler Fasern mit neuartigen Eigenschaftsprofilen wie hohe Leitfähigkeit bei hoher Festigkeit oder ausgeprägter Verformbarkeit sowie die Nutzung erneuerbarer Ausgangsstoffe in den Fokus ihrer Arbeiten.

Ein weiterer Schwerpunkt der RCCF-Aktivitäten ist die tiefgreifende studentische Ausbildung im Bereich der Carbonfaser-Herstellung. Den Studierenden werden dabei fundierte Kenntnisse in Herstellung und Weiterverarbeitung von Carbonfasern vermittelt, damit sie in diesem Bereich der Zukunftstechnologien dem sächsischen und deutschen Arbeitsmarkt zur Verfügung stehen. Etwa 15 Studierende werden pro Jahr in Forschungsbereiche wie die Prozessführung, -modellierung und -überwachung sowie die Entwicklung, Fertigung und Charakterisierung neuer Carbonfasern und Verbundwerkstoffe einbezogen.