Aus der Branche

Gut acht Monate nach der Grundsteinlegung ist am TITK Rudolstadt das neue Innovationszentrum für textile Kreislaufwirtschaft eingeweiht worden. Thüringens Ministerpräsident Mario Voigt, TITK-Direktor Benjamin Redlingshöfer und weitere Ehrengäste durchschnitten gemeinsam das Band zu dem modernen Gebäudekomplex und sahen sich die bezugsfertigen Räumlichkeiten an. Beim „DICE – Demonstration and Innovation Center for Textile Circular Economy“ handelt es sich um die bisher größte Einzelinvestition des TITK. Die Gesamtkosten von 11,5 Mio. Euro hat der Freistaat Thüringen mit 8 Mio. Euro aus GRW- und FTI-Fördermitteln unterstützt. 

Der rasante Baufortschritt auf dem Institutsgelände ließ auch die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter der TITK-Gruppe seit dem Frühjahr immer wieder staunen. „Zeitlich und budgetseitig waren wir stets im Plan“, sagt TITK-Direktor Benjamin Redlingshöfer nun. Seine Ankündigung kurz nach der Grundsteinlegung vom 31. März, man werde noch in diesem Jahr zur Einweihung einladen, hatte manchem anfangs eher ein skeptisches Lächeln entlockt. Doch das Versprechen wurde gehalten. 

Ministerpräsident Mario Voigt: „Das DICE ist ein starkes Signal für Thüringens Innovationskraft: Forschung wird hier zu Anwendung, Ideen werden zu industriellen Lösungen. In nur acht Monaten ist aus Visionen ein Zentrum für Visionen entstanden. Die schnelle Umsetzung zeigt, dass wir in Thüringen nicht nur Engagement und Expertise haben, sondern auch mit Tempo und Effizienz der Zukunft eine klare Richtung geben. Innovativ, nachhaltig und wettbewerbsfähig. Ganz bewusst hat der Freistaat Thüringen dieses zukunftsweisende Projekt maßgeblich unterstützt, denn wir wollen Thüringen als Standort für Forschung und Entwicklung weiter stärken. Mein ausdrücklicher Dank gilt allen Akteuren – den Bauleuten, den Planern, den Verantwortlichen im TITK und allen Förder- und Projektpartnern –, die diesen Erfolg möglich gemacht haben. Sie alle haben sich auf den Weg gemacht, das Grüne Herz Deutschlands weiter voranzubringen, es für die Bürgerinnen und Bürger in unserem Land zukunftsfest zu machen.“ 

Entstanden sind ein viergeschossiges Labor- und Bürogebäude sowie eine Versuchshalle mit jeweils rund 1.000 Quadratmetern Grundfläche. Im barrierefreien Neubau werden unter anderem ein Biologielabor und ein Zellstofflabor Platz finden. Die Halle wird sich auf zwei Hauptlinien konzentrieren: Polyesterrecycling und Baumwollrecycling. Daneben stehen auch die Erforschung und Erprobung alternativer Zellstofflieferanten im Fokus. Dank DICE wird die TITK-Gruppe künftig über ein eigenes Zellstoffkochersystem verfügen. Diese Anlage wird derzeit noch in Sachsen konstruiert und soll 2026 in Betrieb genommen werden.

Seit mehr als 30 Jahren widmet sich das TITK nachhaltigen Textilfasern auf Cellulose-Basis. Diese Lyocellfasern wurden bereits entscheidend weiterentwickelt: Längst nutzen sie nicht mehr nur Zellstoff aus Holz, sondern zum Beispiel auch aus schnellwachsendem und nur wenige Ressourcen verbrauchenden Hanf. Just in diesem Jahr ist man hier bei innovativen Lösungen für ein praxistaugliches und ganzheitliches Textilrecycling einen großen Schritt vorangekommen: Auf der Weltausstellung Expo in Osaka (Japan) konnte Redlingshöfer persönlich das weltweit erste Poloshirt aus einer dreifach recycelten Hanflyocell-Faser (Lyohemp®) präsentieren. 

Das Rudolstädter Institut will einen wichtigen Beitrag zur Transformation der textilen Wertschöpfungskette leisten. Insbesondere das Recycling von Mischtextilien ist eine zentrale Herausforderung, der sich das neue Innovationszentrum DICE widmen wird. „Geschlossene regionale Stoffkreisläufe sind unser Anspruch“, sagt Redlingshöfer. „Aber sie müssen ökologisch und ökonomisch sinnvoll sein, um einen Markterfolg garantieren.“ Die Ausrichtung des Innovationszentrums ende nicht bei nachhaltigen Fasern für Bekleidungstextilien, sondern schließe ausdrücklich auch technische Textilien für Hochleistungsanwendungen aus der Automobilbranche, der Luft- und Raumfahrt oder etwa dem Verteidigungssektor mit ein. „Hier stellt die Regionalität auch einen Resilienzfaktor dar“, sagt der Institutsleiter. 

63 Partner haben dem DICE bislang eine Kooperation zugesagt – darunter Unternehmen wie Adidas, Vaude, Continental und Head, aber auch weitere Forschungseinrichtungen, Verbände und Netzwerke.

Die Medizintechnik-Branche meldet weitaus mehr Patente beim Europäischen Patentamt an als bisher bekannt. Das zeigt eine Studie des BVMed-Instituts zu den Patentanmeldungen der Branche von 2012 bis 2022. Die Untersuchung bezog dafür alle Bereiche der IPC-Patentklassifikation ein, die die Heterogenität der Branche realistisch abbildet. Im Ergebnis stiegen die Patentanmeldungen der MedTech-Branche jährlich bis auf über 21.000 Anmeldungen im Jahr 2021 an. „Besorgniserregend ist aber der Einbruch der Patentanmeldungen 2022 im europäischen Patentverfahren um 12,4 Prozent und im deutschen Patentverfahren um 22 Prozent“, so die Leiterin des BVMed-Instituts, Dr. Anne Spranger.

Der Studienbericht „Patentanmeldungen in der Medizintechnik 2012 bis 2022“ kann unter www.bvmed.de/institut abgerufen werden. Mit dieser Untersuchung legt das BVMed Institut erstmals eine Übersichtsarbeit zu der Innovationskraft der MedTech-Branche anhand der Patentanmeldungen vor. Neuere Daten sind aufgrund der 18-monatigen Offenlegungsfrist nur lückenhaft verfügbar.

Insgesamt wurden im untersuchten Zehn-Jahres-Zeitraum von der MedTech-Branche über 200.000 Patente beim Europäischen Patentamt angemeldet. Die Branche verzeichnete einen kontinuierlichen Anstieg zwischen den Jahren 2012 bis 2020 auf über 21.000 Patentanmeldungen jährlich – ein Plus von fast 5.000 Patentanmeldungen oder 31 Prozent. 2022 ging die Zahl der Anmeldungen auf 18.447 Patente zurück. 

Die Gründe für den Rückgang 2022 müssten nach Ansicht des BVMed-Instituts noch näher untersucht werden. Wesentliche Gründe könnten die gestiegenen Anforderungen der europäischen Medizinprodukte- und In-Vitro-Diagnostika-Verordnung (MDR und IVDR) sein, die den Entwicklungsaufwand zum Teil erheblich erhöhen und die Entwicklungszeiten verlängern. Da Zulassungsprozesse oft fünf bis acht Jahre dauern, verkürzt sich die wirtschaftlich nutzbare Schutzdauer von Patenten drastisch – von ursprünglich 20 Jahren verbleiben häufig nur rund 12 Jahre effektiver Marktnutzen. Zudem wurden innerhalb der Unternehmen personelle und finanzielle Ressourcen für die regulatorischen Dokumentationspflichten der MDR und IVDR eingesetzt und standen der Forschung und Entwicklung nicht mehr zur Verfügung. 

Ein weiterer möglicher Grund sei eine Verlagerung der Unternehmensstrategie zur Geheimhaltung ohne Patentschutz – und damit ohne die Offenlegung der eigenen Technik. Auch eine Verwerfung durch die COVID-19-Pandemie kann durch die langen Offenlegungsfristen noch nicht ausgeschlossen werden. 

Eine besondere Rolle innerhalb der Patentanmeldung kommt dem Bereich „Diagnostik, chirurgische Instrumente und Abdeckungen“ zu. Mit knapp 40 Prozent aller Patentanmeldungen – insgesamt 72.000 – ist dieser Technologiebereich taktgebend in der MedTech-Branche. Mit 33.000 Patentanmeldungen folgt der Bereich der „Vorrichtungen zum Einbringen von Substanzen in den Körper“. Die Klasse der „Prothesen, Bandagen und implantierbaren Filter“ ist mit 26.000 Patentanmeldungen der drittstärkste Innovationsbereich. Die neu hinzugefügte Klasse der „Informations- und Kommunikationstechnik in der Medizin“ gewinnt rasch an Bedeutung und machte 2021 schon elf Prozent der Anmeldungen aus.

Die deutsche MedTech-Industrie ist ein Innovationstreiber im nationalen und europäischen Patentverfahren, weltweit allerdings weit abgeschlagen hinter den Forschungsstandorten China und den USA. So gehen 80 Prozent der Patentanmeldungen im betrachteten Zeitraum auf chinesische Entwicklungen zurück.

ITA-Masterstudentin Janne Warnecke hat die Spannungsunterschiede über die Gewebebreite im Webprozess untersucht und konnte damit zur Qualitätssicherung beitragen; ITA-Bachelor-Studentin Jasmin Roos fand eine Grundlage für die Entwicklung recyclingfähiger Garne und Textilien. Für diese Entwicklungen wurden sie am 27. November mit dem Förder- bzw. Nachhaltigkeitspreis der Walter Reiners-Stiftung ausgezeichnet. Peter D. Dornier, Vorstandsvorsitzender der Walter-Reiners-Stiftung, überreicht die Preise anlässlich der Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference (ADD-ITC) in Aachen.

Kleine Toleranzen, große Wirkung: Eine Finite-Elemente-Studie zum Warenabzug einer Webmaschine
Die Spannungsbogigkeit, also die geringere Kettfadenspannung am Rand eines Gewebes im Vergleich zur Gewebemitte, kann zu inhomogenen mechanischen Eigenschaften der Gewebe und damit zu Qualitätseinbußen führen. Janne Warnecke lieferte in ihrer Masterarbeit mit dem Thema: „Advanced Numerical Modelling of Fabric Take-up Systems: Influence of Mechanical Tolerances on the Fabric“ einen wichtigen Baustein, um die Einflussfaktoren auf die Spannungsunterschiede über die Gewebebreite zu verstehen. Sie zeigte, dass selbst kleine Abweichungen der Warenabzugswalzen von 1 mm im Rahmen der Fertigungstoleranzen Unterschiede in den Spannungswerten von über 600 % verursachen können. Diese Erkenntnisse helfen insbesondere Webmaschinenherstellern, ihre geometrische Auslegung und dessen Toleranzen des Warenabzugssystems zu bewerten.

Hierzu nutzte Janne Warnecke die Finite-Elemente-Methode, modellierte das Warenabzugssystem einer Webmaschine am Computer und untersuchte den Einfluss von Fertigungstoleranzen im System auf den Spannungszustand im Gewebe. Neu an ihrer Arbeit ist die Modellierung des Warenabzugssystems auf der makroskopischen Ebene bei der zusätzlichen Integration von geometrischen Abweichungen. Diese Einbeziehung von Fertigungstoleranzen erlaubt ein tieferes Verständnis zu geometrischen Einflüssen auf den Spannungszustand im Gewebe.

Für ihre Masterarbeit wurde Janne Warnecke mit dem Förderpreis der Walter-Reiners-Stiftung und einem Preisgeld in Höhe von 3.500 € ausgezeichnet.

Thermoplastische Elastomere als recycelbare Alternative zu Elastan
Die zunehmende Bedeutung einer Kreislaufwirtschaft zur Ressourcenschonung und Minimierung von negativen Umweltauswirkungen erfordert innovative Recyclingkonzepte für Textilien. Eine besondere Herausforderung im Textilrecycling stellt der steigende Einsatz von Elastan dar. Bereits geringe Elastan-Anteile führen zu Schwierigkeiten in etablierten Recyclingtechnologien wie dem thermomechanischen Recycling, beispielsweise zum Zusetzen von Filtermedien oder zur Zersetzung in potentiell toxische Abbauprodukte.

Jasmin Roos gewann den Nachhaltigkeitspreis für ihre Bachelorarbeit mit dem Thema: „Potential von thermoplastischen Elastomeren für das thermomechanische Textilrecycling als Alternative für Elastan: Experimentelle Evaluierung von PET/TPC-Blends“, dotiert mit einem Preisgeld in Höhe von 3.000 €.

In ihrer Arbeit setzte sich Jasmin Roos unter Betreuung der ITA-Wissenschaftlerin Ricarda Wissel intensiv mit der Entwicklung nachhaltiger Lösungen für das Recycling von elastischen Textilien auseinander. Der innovative Ansatz zielt darauf ab, konventionelles, nicht recyclingfähiges Elastan durch schmelzgesponnene Garne aus thermoplastischen Copolyester-Elastomeren (TPC) zu ersetzen. Dies kann nicht nur die Recyclingfähigkeit verbessern, sondern auch zur Reduzierung der Umweltbelastungen beitragen, da auf schädliche Lösungsmittel bei der Garnherstellung verzichtet werden kann.

Das zentrale Ziel ihrer Arbeit war die Evaluierung der Eignung von Blends aus TPC und Polyethylenterephthalat (PET) für das gemeinsame thermomechanische Recycling. An den Anlagen des ITA wurden Blend- und Schmelzspinnversuche im Labor- und Pilotmaßstab durchgeführt. Dabei gelang es Jasmin Roos, Blends aus verschiedenen Anteilen an PET und TPC, basierend auf typischen Elastan-Anteilen in Textilien, herzustellen und diese an einer Schmelzspinnanlage erfolgreich zu Garnen zu verarbeiten – ein entscheidender Aspekt für ein „Closed-Loop-Recycling“. Die Ergebnisse ihrer Bachelorarbeit bilden somit eine vielversprechende Grundlage für die Entwicklung recyclingfähiger elastischer Garne und Textilien.

Die Kelheim Fibres GmbH informiert, dass der im Rahmen des laufenden Insolvenzverfahrens in Eigenverwaltung verfolgte Transaktionsprozess mit dem in München ansässigen LEO III Fonds, exklusiv beraten durch die DUBAG Group, trotz intensiver Bemühungen nicht zum Abschluss gebracht werden konnte. Der bereits notariell beurkundete Kaufvertrag konnte mangels Erfüllung wesentlicher Vollzugsbedingungen – insbesondere fehlender verbindlicher Volumen-Commitments einzelner Großkunden für das Jahr 2026 – nicht vollzogen werden. Der Investor musste daher vom Kaufvertrag Abstand nehmen, da kein tragfähiges Geschäftsmodell gesichert werden konnte.

Trotz breiter Unterstützung durch die überwiegende Mehrheit der Kunden und der bereits erfolgreich umgesetzten Restrukturierungsmaßnahmen reicht das aktuell verbindlich zugesagte Absatzvolumen nicht aus, um einen regulären Weiterbetrieb über den 31. Dezember 2025 hinaus wirtschaftlich darzustellen. Vor diesem Hintergrund muss die Kelheim Fibres derzeit eine geordnete Ausproduktion vorbereiten.

Parallel prüft das Unternehmen, ob auf Basis zusätzlicher verbindlicher Kundenbestellungen eine zeitlich und mengenmäßig begrenzte Fortführung der Produktion in 2026 möglich ist. Hierzu werden die Kunden um kurzfristige finale Zusagen gebeten. Nach Auswertung dieser Rückmeldungen wird entschieden, ob und in welchem Umfang der Betrieb über den Jahreswechsel hinaus aufrechterhalten werden kann.

Die Belegschaft und der Betriebsrat wurden am 24.11.2025 über die aktuelle Entwicklung und die möglichen Szenarien informiert.

Das Unternehmen teilte mit:
"Wir danken unseren Mitarbeitenden besonders für ihr außerordentliches Engagement und ihre langjährige Treue. Ihr Einsatz in herausfordernden Zeiten hat unseren Betrieb geprägt und maßgeblich dazu beigetragen, Werte, Qualität und Kontinuität zu sichern. Wir bedauern den notwendigen Schritt zur Betriebseinstellung und schätzen die professionelle Zusammenarbeit, das Engagement und die Loyalität jedes Einzelnen. Unser Dank gilt allen Kolleginnen und Kollegen für ihren Beitrag, ihre Unterstützung während des Übergangs und ihr Engagement für die Gemeinschaft. Wir stehen miteinander in der Verantwortung, faire Lösungen für alle Betroffenen zu finden und unterstützen soweit möglich den Übergang in neue Perspektiven."

Mit der geplanten Übernahme der Division Barmag von OC Oerlikon entsteht ein weltweit führender Systemanbieter für Natur- und Chemiefasern. Rieter ist zuversichtlich, alle behördlichen Genehmigungen zum Vollzug der Akquisition im vierten Quartal 2025 zu erhalten. Der Rieter-Konzern passt deshalb die Konzernstruktur per 1. Januar 2026 an, um diese Übernahme zu berücksichtigen und noch agiler auf die Herausforderungen im Markt reagieren zu können. 

Die Divisionen Machines & Systems und After Sales werden zusammengelegt. Alexander Özbahadir übernimmt per 1. Januar 2026 die neue Division Short-Staple Fiber, die für das Kurzstapelfasergeschäft verantwortlich ist. Damit werden Synergien in den Verkaufs- und Serviceaktivitäten geschaffen und die Kundenorientierung durch eine geographische Fokussierung erhöht. 

Roger Albrecht wird neu für die Division Components and Technology verantwortlich sein. Er konzentriert sich auf die Entwicklung zukunftsweisender Technologielösungen, das Vorantreiben von Innovationen und die Realisierung von Wachstum im wichtigen Komponentengeschäft. Mit dieser organisatorischen Veränderung will Rieter seine Technologieführerschaft weiter ausbauen und die Entwicklungsaktivitäten zwischen Rieter und den Komponentenunternehmen Accotex, Bräcker, Graf, Novibra, Suessen, SSM und Temco intensivieren. 

Serge Entleitner hat sich entschieden, zum 31. Dezember 2025 aus der Konzernleitung auszutreten und wird bis zu seinem Ruhestand im Jahr 2027 das Unternehmen bei verschiedenen Projekten unterstützen. 

Mit dem erfolgreichen Closing der Übernahme von Barmag wird die Division Man-Made Fiber in den Rieter-Konzern integriert. Georg Stausberg wird weiterhin die Division führen und an Thomas Oetterli, CEO von Rieter, berichten. Gleichzeitig wird er in die Konzernleitung eintreten. 

Ab 1. Januar 2026 besteht die Rieter-Konzernleitung aus den folgenden Personen: 

• Thomas Oetterli, Chief Executive Officer 
• Oliver Streuli, Chief Financial Officer 
• Emmanuelle Gmür, Chief Human Resources Officer 
• Alexander Özbahadir, Head Division Short-Staple Fiber
• Georg Stausberg (nach Closing), Head Division Man-Made Fiber
• Roger Albrecht, Head Division Components and Technology

Rieter reagiert mit weiteren Kostensenkungsmaßnahmen auf die anhaltend schwache Marktlage, indem Produktionskapazitäten angepasst, Lieferketten vereinfacht und die Overhead-Funktionen verschlankt werden. Die voraussichtlichen Einmalkosten in Höhe von rund 30 bis 35 Mio. CHF führen zu jährlichen Einsparungen in Höhe von knapp 30 Mio. CHF.

Drei HMLS-Garn Anlagen mit insgesamt 30 Stellen wird Barmag, eine Tochtergesellschaft der Schweizer Oerlikon Gruppe, in den kommenden drei Monaten bei namhaften Herstellern technischer Garne in China in Betrieb nehmen. 

China baut HMLS-Kapazitäten aus
Mit dabei sind zwei HMLS-Produzenten, die zuvor beim Wettbewerb gekauft hatten. „Überzeugt hat sie unsere Prozesstechnologie, die eine wirtschaftliche Herstellung von HMLS-Garnen in allerbester Qualität garantiert“, so Sales Director Oliver Lemke, der gemeinsam mit seinen Kollegen vor Ort die Kunden bei technischen Garnen betreut. Seine besonderen Eigenschaften erhält das anspruchsvolle Material im Spinnprozess. Hohe Geschwindigkeiten im Produktionsprozess garantieren eine stabile Anordnung der Moleküle innerhalb des Polymers, das den eigentlichen Faden bildet. Die innere Struktur der Molekülkette wiederum ist ausschlaggebend für die Dimensionsstabilität des späteren Garns.

Steigender Bedarf an HMLS-Garnen
In den nächsten Jahren erwartet die Branche einen steigenden Bedarf an HMLS-Garnen. Ursache ist vor allem die Tendenz zu leichteren Reifen. Fand hochmodulares Polyestergarn (HMLS = High Modulus Low Shrinkage) bislang im Wesentlichen seinen Einsatz bei Hochgeschwindigkeitsreifen, ermöglichen seine Eigenschaften inzwischen auch bei Kleintransportern die Umstellung der Reifenkarkasse von Stahlcord auf Polyester. HMLS-Garn ist äußerst reißfest, dennoch hoch elastisch sowie temperatur- und dimensionsstabil.

Weiterer Faktor ist die stetig steigende Anzahl von Kraftfahrzeugzulassungen weltweit. Vor allem in China hat die Produktion von lokalen Automarken in den letzten Jahren rasant zugenommen, was den Kapazitätsausbau im Land erklärt.