Aus der Branche

• Die Flachstrickerei ist eine der vielfältigsten Textilbildungstechnologien. Was hier möglich ist, zeigen die regelmäßigen Trendkollektionen von STOLL
• STOLL von der KARL MAYER Gruppe launcht seine neue Trendkollektion „WONDERFUL“

Die neuste Zusammenstellung inspirierender Designerstücke trägt den Titel „WONDERFUL“. Gezeigt werden wundervolle Produkte, die den Betrachter zum Innehalten und Staunen bringen sollen. „WONDERFUL“ zeigt, was es heißt, wunderbare Strickprodukte zu kreieren. In der heutigen Zeit scheinen Momente des wahren Staunens selten, aber mit der richtigen Technologie werden aus kreativen Visionen Produkte, die begeistern und verblüffen. Mit den technologischen Lösungen von STOLL lassen sich wunderbare Produktideen umsetzen für alles, was uns wichtig ist: unsere Kinder, unser zu Hause, unser Aussehen und unser Wohlbefinden.

Dementsprechend bedient die neue Trendkollektion unterschiedliche Anwendungsbereiche: Außergewöhnliche STOLL-knit-and-wear®-Produkte in der neuen Feinheit E 10.2 und in etablierten Feinheiten, wie E 7.2, inspirieren den Markt für Nahtlosartikel. Extravagante Kombinationen von Intarsia-, STOLL-weave-in®- und STOLL-ikat plating®-Techniken erschaffen neuartige Mustermöglichkeiten, Materialeinsätze und Farbeindrücke. Die Möglichkeit zur Individualisierbarkeit wird von ausgewählten Produkten via STOLL-autocreate® unterstützt.

Die Trendkollektion bringt zum Staunen, steht aber auch für Verantwortung und Umweltbewusstsein. Ein Kapitel präsentiert eine nachhaltige Schuhstofflösung, die in der Zusammenarbeit mit namhaften Playern der textilen Wertschöpfung entstand.

„WONDERFUL“ wurde im März 2022 gelauncht. Die ersten Präsentationen fanden vor Kunden in Italien statt und waren ein voller Erfolg. „Unsere „WONDERFUL“-Designs kamen sehr gut an. Einige Kunden haben die dort enthaltenen neuen Mustermöglichkeiten direkt in ihre laufende Kollektion übernommen und die erforderlichen technischen Kids zum Umbau ihrer Maschinen bestellt“, erklärt Jörg Hartmann, Leiter der Abteilung Fashion & Technology bei STOLL zufrieden.

Durch die Übernahme des Geschäftes mit automatischen Spulmaschinen am Standort Übach-Palenberg/Deutschland mit Wirkung zum 1. April 2022 hat Rieter den Erwerb der drei Geschäfte von Saurer abgeschlossen.

Mit der Akquisition der automatischen Spultechnologie im Premiumbereich vervollständigt Rieter das Ring- und Kompaktspinnsystem und schafft so die Basis für eine weitere Verbesserung der Position des Unternehmens im Stapelfaser-Marktsegment.

Die Komponentengeschäfte Accotex (Elastomertechnologie für Spinnereimaschinen) am Standort Münster/Deutschland und Temco (Technologiekomponenten für Filamentmaschinen) am Standort Hammelburg/Deutschland waren bereits zum 1. Dezember 2021 durch Rieter übernommen worden.

Den Erwerb der drei Geschäfte hatte Rieter am 16. August 2021 angekündigt.

Insgesamt erwirtschafteten die drei Geschäfte im Jahr 2020, dem Jahr der COVID-Krise, einen Umsatz von 142 Millionen Euro. In den Jahren 2019 und 2018 belief sich der Gesamtumsatz auf 235 Millionen Euro bzw. 260 Millionen Euro.

Das Spulmaschinen-Geschäft mit Neumaschinen wird dem Geschäftsbereich Machines & Systems zugeordnet, das After Sales-Geschäft dem Geschäftsbereich After Sales. Die Komponentengeschäfte Accotex und Temco werden im Geschäftsbereich Components geführt.

• Führender Hersteller von Polyamid-Lösungen verkündet Meilenstein in der Caprolactam-Produktion
• Seit 1942 5 Mio. Tonnen Caprolactam weltweit ausgeliefert
• Vollständige Integration am Standort Leuna sichert die Versorgung mit chemischen Zwischenprodukten, Caprolactam und Polyamid 6

DOMO Chemicals, ein führender Hersteller von Polyamid-Lösungen, verkündet zu Wochenbeginn die erfolgreiche Lieferung von 5 Millionen Tonnen Caprolactam am Standort Leuna. Seit 1942 produziert der Standort in den Anlagen hochwertiges Caprolactam. Diese Menge entspricht ca. 225.000 Lkw-Ladungen. Seit 1994 produziert das deutsche Tochterunternehmen DOMO Caproleuna GmbH am Standort im Herzen Europas Caprolactam und Polyamid. In diesem Zeitraum wurden die Produktionskapazitäten schrittweise auf aktuell 176.000 Jahrestonnen erweitert.

Die Caprolactamherstellung hat am Standort Leuna eine 80-jährige Tradition. Bereits 1942 ging in Leuna die weltweit erste großtechnische Anlage zur Produktion von Caprolactam in Betrieb. Seitdem die DOMO Gruppe im Jahr 1994 die Caprolactamanlagen übernommen hat, wurde die Technologie und das Verfahren kontinuierlich weiterentwickelt. In den letzten 20 Jahren konnte DOMO Caproleuna die spezifischen Energieverbräuche im Mitteldruckdampf um 30 % sowie im Niederdruckdampf um 40 % absenken und so den Herstellungsprozesses stetig weiter optimieren. Nachhaltigkeit stellt eine wichtige strategische Säulen des Konzerns dar. DOMO Beyond ist unser Fahrplan für innovative Projekte, mit denen wir unsere Nachhaltigkeitsziele in den Bereichen Planet Care, verantwortungsvoller Arbeitgeber und Partner of Choice erreichen wollen. Deshalb hat sich DOMO dazu verpflichtet, bis 2030 einen Nullanstieg der CO2-Emissionen gegenüber 2019, eine Reduzierung der Kohlenstoffanteile im Energiemix von DOMO um 15 % sowie eine Reduzierung der Industrieabfälle um 7 % anzustreben.

„Über die letzten 3 Jahrzehnte haben wir den Caprolactam-Anlagenkomplex stets weiter ausgebaut und die Produktionsmengen umfangreich gesteigert. Der heutige Fokus liegt klar bei der Effizienzsteigerung und Energieeinsparung“, so Dr. Thomas Jende, Produktionsleiter für Caprolactam.

Das wichtigste Vorprodukt für Polyamid 6
Caprolactam wird vor allem zur Herstellung von Polyamid 6 benötigt und in der eigenen, am Standort integrierten Polymerisation unter dem Markennamen DOMAMID® und TECHNYL® weiterverarbeitet. DOMAMID® kommt als Basispolymer vorrangig für Engineering Plastics-, Textil- und für Folienanwendungen zum Einsatz. „Der Erfolg ist eine Teamleistung: Das Produktionsjubiläum ist nur möglich, da auch in den vor- und nachgelagerten Verfahrensstufen der Wertschöpfungskette zum Caprolactam die entsprechenden Produktionsmengen erreicht wurden,“ sagt Luc de Raedt, Site Director Leuna. Insgesamt beschäftigt DOMO am Standort Leuna rund 620 Mitarbeiter.

Die im Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) organisierten Hersteller von Hilfsmitteln zur aufsaugenden Inkontinenzversorgung weisen auf den zunehmenden Spagat zwischen sinkenden Erstattungspauschalen und steigenden Produktionspreisen hin. „Durch die Entwicklungen der Rohstoff-, Transport- und Energiepreise steigt der Preisdruck auf die Hersteller enorm. Auf der anderen Seite sinken die Pauschalen in den Hilfsmittel-Verträgen mit den Krankenkassen weiter. Diese Schere muss endlich wieder geschlossen werden, um die Versorgung der Patient:innen mit diesen Hilfsmitteln sicherzustellen“, so BVMed-Expertin Juliane Pohl, Leiterin des Referats Ambulante Versorgung.

Die Expert:innen des BVMed-Fachbereichs Inkontinenzversorgung betonen, dass verschiedene globale Entwicklungen zu starken Veränderungen an den Rohstoffmärkten sowie im Transportwesen führen, die sich ebenfalls auf die Produktion von Hilfsmitteln zur aufsaugenden Inkontinenzversorgung auswirken. Es sei dabei nicht davon auszugehen, dass sich diese Entwicklungen auf ein Vor-COVID-Niveau regulierten. Im Gegenteil: der Ukraine-Krieg sorge für eine Verschlechterung der Gesamtsituation im Energie-, Rohstoff- und Transportbereich.

Zum Hintergrund erläutert der BVMed, dass zur Produktion aufsaugender Inkontinenzprodukte als Rohstoffe hauptsächlich Zellstoff (Fluff), Superabsorbent Polymere (Superabsorber), Polyethylene (Folien) und Polyproylene (Vliesstoffe) verwendet werden. Bei Zellstoffen gab es nach dem Risi-Index im dritten Quartal 2021 eine Kostensteigerung von 40 Prozent gegenüber dem Vorjahreszeitraum. Bei Polyproylenen (PP Europe Index) lag die Kostensteigerung bei 60 Prozent, bei Superabsorbern bei 67 Prozent und bei Polyethylenen (LDPE EU Index) sogar bei 80 Prozent. Ursächlich hierfür sind vor allem nicht behebbare Kapazitätsprobleme. Es bestehen kaum Möglichkeiten zusätzlicher Kapazitäten für diese Rohstoffe, was zu einer unmittelbaren Verknappung und zu weiteren Preissteigerungen führt.

Die Energiepreise verzeichneten im Januar 2022 eine Steigerung von durchschnittlich 67 Prozent gegenüber dem Vorjahresniveau. Besonders prägnant ist dabei die Veränderungsrate von Erdgas: Hier ist gegenüber dem gleichen Vorjahresmonat eine Kostensteigerung von 119 Prozent zu verzeichnen. Eine maßgebliche Entspannung der Energiekosten ist laut Einschätzung von Expert:innen nicht absehbar.

Die Veränderungen im Rohstoffmarkt beeinträchtigen ebenfalls die Produktion von Primär- und Sekundärverpackungen. So sind enorme Preisanstiege zum Vorjahreszeitraum bei Sekundärrohstoffen aus Papier und Pappe (plus 73 Prozent) sowie bei Verpackungsmitteln aus Holz (plus 66 Prozent) zu verzeichnen. Wellpapier und Wellpappe erfuhren gegenüber dem Vorjahresniveau eine Preissteigerung von 42 Prozent, so die BVMed-Expert:innen.

Bedrohlich bleiben auch die Entwicklungen im Transportwesen. Weltweit besteht ein immenser Mangel an Containertransporten. Die hierdurch erhöhte Nachfrage führt zu steigenden Preisen bei den Container- und Frachtkosten. Die durch die globale Nachfrage forcierte enorme Verzögerung von Lieferungen wirkt sich ebenfalls auf das Preisgefüge aus. Auch die Überlastung zentraler Häfen in China, Nordeuropa, Singapur, Sydney und an der US-Westküste führt zu Verzögerungen und Preissteigerungen. Nach dem FBX-Index sind die weltweiten Frachtkosten im Vergleichszeitraum 2020/2021 insgesamt um 400 Prozent gestiegen. Preiserhöhungen im Transport ergeben sich außerdem aus den Entwicklungen im Bereich Energie, insbesondere Erdgas, sowie Fachpersonal.

Epson setzt bei seinen Unternehmensprozessen schon lange auf Umwelt schonende Methoden. So hat das Unternehmen seit 2018 über eine halbe Milliarde Euro in die Entwicklung seiner PrecisionCore-Tintenstrahltechnologie investiert, die ohne Wärmeerzeugung funktioniert und somit eine nachhaltige Alternative zu konkurrierenden Drucktechnologien ist. Jüngste Investitionen von zusätzlichen 100 Mrd. Yen (790 Mio. Euro) sollen die Herstellung neuer Materialien und Technologien ermöglichen, die zu einer weiteren Verbesserung des Nachhaltigkeitsprofils der Epson IT-Technologien führen.

Trends und Erwartungen der Industrie
Ein neuer IDC Info Snapshot-Report, der in Zusammenarbeit mit Epson erstellt wurde, untersucht die Trends und Erwartungen der Unternehmenskunden im Druckmarkt und prognostiziert, dass die Nachfrage nach Laserdrucksystemen um 2,6% schrumpft, während für Tinte eine jährliche Wachstumsrate von rund 7%¹ vorhergesagt wird.

Der Report identifiziert darüber hinaus die Hauptgründe für diese Entwicklung: Untersuchungen der IDC ergaben, dass 88 % der in der Studie befragten IT-Manager bei der Auswahl neuer Drucksysteme die Punkte Energieverbrauch und Abfallproduktion (87 %) als "extrem" oder "sehr" wichtig erachten¹. Die IDC-Studie zeigt auch, dass 78 % der Befragten Tintenstrahldrucker und Multifunktionsgeräte für umweltfreundlicher halten als Laserdrucker und Multifunktionsgeräte¹.

"Heutzutage entfallen rund 10 % des Stromverbrauchs in einem Büro auf die Druckinfrastruktur. Durch die Umstellung auf Epson Business-Inkjet-Drucker sparen Unternehmen bis zu 83 % dieser Ausgaben ein", erklärt Leonie Sterk, Nachhaltigkeitsmanagerin der Epson Deutschland GmbH. "Der Klimawandel geht uns alle an, also müssen wir alle auch etwas dagegen unternehmen. Epson stellt sich dieser Verantwortung und hat deshalb hohe Summen investiert, um die Nachhaltigkeit sowohl unserer Geschäftsabläufe als auch unserer Produkte zu verbessern. Damit helfen wir auch unseren Kunden und Partnern, ihre Umweltbilanz zu verbessern."

Die grundsätzlich gute Einstellung zum Tintendruck wird auch in einem neuen IDC Vendor Spotlight-Bericht hervorgehoben. Aus ihm wird deutlich, dass etwa 65 % der europäischen IT-Führungskräfte planen, bis zur Hälfte ihrer Budgets ausschließlich für nachhaltige Produkte und Dienstleistungen zu verwenden. Aus dem Bericht geht ebenfalls hervor, dass das Vertrauen und die positive Einstellung zu Business-Tintenstrahldruckern hauptsächlich auf ihrem guten Nachhaltigkeitsprofil, der Sicherheit bei ihrem Einsatz und ihrer Compliance-Fähigkeiten beruhen¹.

Tinte mit Vorteilen auch in hybriden Arbeitsmodellen
Auch die in hybriden Modellen arbeitende Belegschaft bevorzugt den Tintenstrahldruck und sucht für das Homeoffice und kleinere Arbeitsgruppen im Büro nachhaltige, kostengünstige Lösungen. Im Jahr 2021 feierte Epson den Verkauf seines 60-millionsten EcoTank Drucker².  Auch die Epson EcoTanks reduzieren den Stromverbrauch sowie den durch Verbrauchsmaterial anfallenden Müll. Der IDC Spotlight-Bericht ergab, dass diese mit nachfüllbaren Tintentanks arbeitenden Drucker, erheblich weniger Abfall beispielsweise durch Verpackungsmaterial produzieren. Auch aus diesem Grund gibt es für diese Drucksysteme in Büros Europas eine starke Nachfrage. Aus dem Report ging zudem hervor, dass etwa 13 % der in Homeoffices arbeitende Mitarbeiter:innen bereits ihre Verbrauchsmaterialien über Abonnementmodelle beziehen. IDC sieht voraus, dass bis zum Jahr 2024 etwa 60 % der Unternehmen zu einem solchen Bezugsmodell für druckbezogene Dienstleistungen¹ übergehen werden.

[1] IDC Info Snapshot, sponsored by Epson, Sustainability benefits fuel the growth of business inkjets, doc #EUR148802522, January 2022
[2] As of 30th September 2021. IDC, Quarterly Hardcopy Peripherals Tracker, 2010 to 2021 shipments, published Q3 2021

SmartERZ wird bis Ende 2025 weiter durch das Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördert. Mit einer Fördersumme von 6 Mio. EUR startet das Bündnis mit seinen Partnern, den laufenden Vorhaben und den neu eingereichten Projekten in die zweite Phase der Umsetzung.

Die Vorbereitungen für die zweite Förderphase des WIR!-Bündnisses „SmartERZ: Smart Composites Erzgebirge“ starteten im Juli 2021 mit dem Aufruf an alle 197 Bündnispartner (Stand: 01/2022) zur Einreichung von Onepagern. 22 dieser einseitigen Projektskizzen gingen insgesamt bis Ende August 2021 beim Verbundkoordinator Wirtschaftsförderung Erzgebirge GmbH (WFE) ein. Abgebildet wurden darin innovative Ideen und Projekte in den Bereichen Technologieentwicklung (z. B. Oberflächenfunktionalisierung), der Entwicklung von Applikationen (z. B. in den Bereichen Automotive und Bauwesen) sowie Innovationen bei der Organisations-, Fachkräfte- und Regionalentwicklung. Nach der Begutachtung durch den SmartERZ-Beirat wurden 13 innovative Projektideen für die Abgabe von vollständigen Projektskizzen ausgewählt. Diese ergänzen die Strategie des Bündnisses SmartERZ. Mit zahlreichen Partnern aus Wirtschaft, Wissenschaft und Gesellschaft soll das Erzgebirge durch Innovationen im Maschinenbau, der Elektrotechnik, Kunststoffverarbeitung, Oberflächentechnik und Textiltechnik zu einem zukunftsfähigen Wirtschaftsstandort entwickelt werden. Ziel ist die Transformation der Region Erzgebirge zu einem führenden Hightech-Standort für neuartige, funktionalisierte Verbundwerkstoffe, sogenannte Smart Composites. Diese Materialien haben ein großes Innovations- und Wachstumspotential. Sie gelten als Schlüsseltechnologie und ermöglichen langfristig eine hohe regionale Wertschöpfung.

Im Ergebnis der Forschungs- und Entwicklungsprojekte entstehen funktionalisierte Textilien, die mit Sensoren, Aktoren oder Leiterbahnen ausgestattet werden, um beispielsweise Körperfunktionen oder Transportschäden messen und melden zu können, oder funktionalisierte Matrizen, z. B. Formgedächtnispolymere, deren Form nach vorheriger „Programmierung“ thermoreversibel geändert werden kann, oder funktionalisierte Oberflächen mit Selbstheilungseigenschaften bzw. optischen und haptischen Effekten. Darauf aufbauend können funktionsintegrierte Leichtbauelemente (auch: Adaptronikleichtbau), wie Kunststoffräder mit erweiterten Funktionen, z. B. elektrische Radnabenmotoren, entwickelt werden.

Auf Basis des im Oktober 2021 beim Projektträger Jülich (PtJ) eingereichten Konzepts, der Präsentation am 25. Januar 2022 beim BMBF und der anschließenden Diskussion wurden der bisherige Fortschritt, die weitere Planung für die Umsetzungsphase und die Aussichten für eine Verstetigung des Bündnisses von der Expertenjury positiv mit folgendem Statement bewertet. „Das Bündnis ist wirtschaftsgetrieben und stark regional verwurzelt, was eine hohe Anwendungsorientierung und spätere Verwertbarkeit der Ergebnisse sowie konkrete Effekte in der Region erwarten lässt.“ In den kommenden Wochen wird sich der SmartERZ-Beirat erneut beraten, um die endgültige Entscheidung zu den eingereichten Projektskizzen zu treffen. Der Start in die zweite Förderphase, die konkrete Planung mit Timeline und das gemeinsame Ziel bis 2025hat die WFE bereits fest im Blick. Um auch die Bündnispartner und interessierte Unternehmen aus Wirtschaft und Wissenschaft mit einzubeziehen, gibt das SmartERZ-Managementteam am 7. April 2022 in der Online-Veranstaltung SmartCONNECT ein Update zu Neuerungen, Zeitplan und geplanten Projekten.

Als einwohnerstärkster Landkreis Ostdeutschlands hat das Erzgebirge eine solide Entwicklungsbasis. Mit der zweithöchsten Industrie- und Handwerkerdichte in Sachsen ist die Region in zahlreichen B2B-Zulieferketten etabliert und kann eine ausgeprägte Branchenvielfalt vorweisen. Auch die Arbeitslosenquote ist im Erzgebirge eine der niedrigsten in ganz Deutschland mit einem Höchststand an sozialversicherungspflichtigen Arbeitnehmern. Dem gegenüber stehen kleinteilige Firmenstrukturen mit geringer Produktivität, die Abhängigkeit vom Metall-Automotive-Sektor mit geringen Margen in Transformation und das niedrigste Lohnniveau auf Basis des Medianentgeltes. Hier setzt SmartERZ an: Das Netzwerk verbindet kleine und mittelständische Unternehmen und bezieht auch aktuelle Forschungsprojekte ein, so dass sich Kooperationen finden und die Innovationskraft der Region durch Wissenstransfer und Zusammenarbeit voll ausgeschöpft werden kann. Unter den 197 Bündnispartnern befinden sich 152 Wirtschaftsunternehmen, 30 wissenschaftliche und 15 gesellschaftliche Einrichtungen, die gemeinsam aktiv werden können. Der Fokus auf Smarte Composite verhilft dem Erzgebirge und der geballten Technologiekompetenz der ansässigen Unternehmen zu einer überregionalen Sichtbarkeit, was wiederum zu Aufträgen mit größerem Volumen beitragen soll. Basierend auf dieser erwünschten Entwicklung können Fachkräfte gehalten und neue Stellen zu besseren Konditionen geschaffen werden.

Die digitale Innovationsplattform innovERZ.hub wurde im Hinblick auf die projektübergreifende Innovationsentwicklung im Erzgebirge, den vorbereitenden Austausch und weitere Kooperationsvorhaben im November 2020 von der WFE ins Leben gerufen. Wirtschaftsunternehmen, öffentliche Institutionen und wissenschaftliche Einrichtungen können hier online Kooperations-, Umsetzungs- und Fertigungspartner suchen und finden.

• Erfahrener Fasertechnologie-Experte soll Innovationen in der Materialforschung voranbringen

PrimaLoft, Inc., Spezialist für zukunftsweisende Materialtechnologien, gab mit Manish Jain den Namen seines neuen Senior Vice President, Technology and Development, bekannt. Jain ist Nachfolger von Vanessa Mason, die sich dieses Jahr von ihrer Stelle als Senior Vice President, Engineering, zurückzieht.

Während der kommenden Monate werden Mason und Jain eng zusammenarbeiten, um einen nahtlosen Übergang zu ermöglichen. Danach will PrimaLoft Mason als externe Beraterin auf Projektbasis ins Boot holen.

Jain ist eine versierte Führungskraft in den Bereichen Forschung und Produktentwicklung mit einem robusten Hintergrund in F&E, Produktmanagement, Unternehmensentwicklung und operativem Geschäft. Zuletzt war Jain als Vice President of R&D and Technology bei Crane Currency tätig, wo er für Innovationen im Bereich Substrate (Banknoten und Sicherheitspapiere), Sicherheitsfäden, Fasern und mikrooptische Sicherheitselemente mit verantwortlich war.

Davor leitete Jain die Abteilung für Materialforschung und Prozesstechnologie bei Albany International Corp. in New York, wo er verantwortlich war für Rohstoffbeschaffung, Forschung und Entwicklung sowie Qualitätssicherung und Produktentwicklung.

„Wir freuen uns, dass Manish jetzt zur PrimaLoft-Familie gehört“, so Präsident und CEO von PrimaLoft, Mike Joyce. „Manish hat Jahrzehnte an Erfahrung mit Innovationen in der Fasertechnologie im Gepäck. In Kombination mit seinen umfassenden Kenntnissen rund um technische Materialien und Polymer-Prozesse macht ihn auch seine reichhaltige Management-Erfahrung zum idealen Kandidaten, um die technische Entwicklung unseres Unternehmens weiter voranzubringen.“

SOEX, Dienstleister im Bereich Alttextilien und Schuhen, startet eine Kooperation mit dem schwedischen Unternehmen Renewcell, das auf Recycling von Textilien spezialisiert ist. Die von Renewcell patentierte Recyclingtechnologie löst gebrauchte Baumwolle und andere Zellulosefasern auf und wandelt sie in einen neuen Rohstoff – den sogenannten Circulose®-Zellstoff – um, der weiterverwendet wird, um biologisch abbaubare Viskose- oder Lyocell-Textilfasern in Neuqualität für die Modeindustrie herzustellen.

SOEX wird jedes Jahr mehrere Tonnen Altkleider an das schwedische Innovations-Unternehmen liefern und will mit dieser Kooperation einen wichtigen weiteren Grundstein für einen geschlossenen Kreislauf für Textilien legen. Zerschlissene Jeans, alte Baumwoll-T-Shirts oder andere zellulosehaltige Textilabfälle, die SOEX täglich weltweit einsammelt, wird das schwedische Unternehmen zu Circulose recyceln. Aus diesem Material können neue Fasern gewonnen und neues Garn gesponnen werden. Circulose dient somit als biobasierter, gleichwertiger Ersatz für Frischfasern wie Baumwolle. Die Rohstoffe Öl und Holz werden so in die textile Wertschöpfungskette zurückgeführt. Aus den Textilabfällen, die SOEX sammelt, können mithilfe von Renewcell am Ende wieder neue Kleidungsstücke hergestellt werden. Erste Textilhandelsunternehmen wie H&M haben bereits Verträge mit Renewcell abgeschlossen und angekündigt, das Material Circulose in ihren Kollektionen zu verwenden, um Rohstoffe zu schonen und letztlich die Umweltauswirkung des Unternehmens zu verbessern.

„Renewcell hat uns einen möglichen Weg für eine nachhaltige Lösung für textile Abfälle aufgezeigt, den wir bei SOEX für sinn- und wertvoll für die Kreislaufwirtschaft in der Textilindustrie ansehen“, sagt Walter J. Thomsen, Geschäftsführer von SOEX. „Solange sich das ,design for recycling‘ in der Textilwirtschaft noch nicht durchgesetzt hat, sind Recycling-Lösungen wie die von Renewcell absolut wichtig, um kostbare Baumwollabfälle als Sekundärrohstoff in den Kreislauf der Textilherstellung zurückzubringen.“

Nach Angaben der Europäischen Umweltagentur (EUA) fallen in Europa jedes Jahr mehr als fünf Millionen Tonnen Textilabfälle an, weniger als 1 Prozent der Kleidung wird zu neuer Kleidung recycelt.

Im Rahmen seiner Wachstumsstrategie „CLAIM 5" von HUGO BOSS (MDAX: BOSS) realisierte das Unternehmen das erste nachhaltigkeitsbezogene Investment der Gruppe in Form einer Beteiligung von 5 Millionen USD an HeiQ AeoniQ LLC, einer hundertprozentigen Tochtergesellschaft der in London notierten HeiQ Plc (LSE: HEIQ).

Die Investition wird durch eine zusätzliche Vereinbarung in Höhe von 4 Millionen USD ergänzt, die der Erreichung der vereinbarten Ziele unterliegt. Die strategische Partnerschaft wird HUGO BOSS dabei helfen, die ehrgeizigen Nachhaltigkeitsziele des Unternehmens zu erreichen, darunter das Ziel der Klimaneutralität im eigenen Verantwortungsbereich bis 2030 und in der gesamten Wertschöpfungskette bis 2045. Darüber hinaus legt das Unternehmen besonderen Wert auf die Etablierung eines End-to-End-Kreislaufwirtschaftsmodells. Mittel- bis langfristig konzentriert sich HUGO BOSS auf das Potenzial, die derzeit verwendeten Polyester- und Nylonfasern durch die zellulosehaltigen HeiQ AeoniQ-Fasern materiell zu ergänzen und zu ersetzen.

Vor der Kapitalbeteiligung von HUGO BOSS erklärte sich The LYCRA Company bereit, als exklusive Vertriebspartnerin für das HeiQ AeoniQ-Garn eine meilensteinabhängige Technologiegebühr zu zahlen und sich zu verpflichten, ihr umfassendes Textilwissen und ihren Zugang zu den Marktkanälen zu nutzen, um diese neue Technologie für einen breiten Einsatz in der Bekleidungsindustrie vorzubereiten.

Der Großteil des eingebrachten Kapitals wird für die Vergrößerung und Kommerzialisierung dieser bahnbrechenden Technologie verwendet. In diesem Zusammenhang wird die HeiQ AeoniQ LLC ihre erste kommerzielle Giga-Fabrik in Mitteleuropa bis Ende 2024 errichten und baut derzeit ihre Pilotanlage für die kommerzielle Faserproduktion aus, die für Q2 2022 geplant ist.

HeiQ AeoniQ Zellulosegarn aus klimafreundlichen Rohstoffen
HeiQ AeoniQ (Aeon: Streben nach ewiger Kreislauffähigkeit) – ein Endlosgarn aus Zellulose, das das Potenzial hat, mit Polyester- und Nylonfasern zu konkurrieren – stellt eine revolutionäre, erstmals auf dem Markt erhältliche und skalierbare, geschützte Bekleidungstechnologie dar, die die Herstellung eines nachhaltigen Zellulosegarns ermöglicht, das auf Kreislauffähigkeit und Recycling ausgelegt ist und erdölbasierte Fasern ersetzen könnte.

HeiQ AeoniQ-Garne werden aus zellulosehaltigen Biopolymeren hergestellt, die während des Wachstums Kohlenstoff aus der Atmosphäre binden. HeiQ AeoniQ-Garn ist dazu bestimmt, bestehende Filamentgarne auf Erdölbasis zu ersetzen, wie z.B. Polyester und Nylon, die über 60 % der weltweiten jährlichen Textilproduktion von 111 Mio. Tonnen ausmachen. Der weltweite Markt für Polyester- und Nylonfasern hat einen geschätzten Wert von 135 Milliarden USD mit einem CAGR von >3,5 % im nächsten Jahrzehnt (Statista). Für jede durch HeiQ AeoniQ substituierte Tonne Polyester und Nylon können potenziell bis zu 5 Tonnen CO2 eingespart werden.

Im Vergleich zu konventionellem Polyester, Nylon, Baumwolle und konventionellen regenerierten Zelluloseprodukten hat die Produktion von HeiQ AeoniQ-Garnen das Potenzial, die Umweltauswirkungen der Faserproduktion zu verändern, da sie zirkulär angelegt ist, 100% erneuerbare Energie für die Herstellung verwendet, einen geschlossenen Recyclingkreislauf von mehr als 99,5% der Produktionsfaktoren aufweist, keine giftigen Chemikalien verwendet und keine Ackerflächen, Pestizide oder Düngemittel für ihre Rohstoffe benötigt.

Mit ihren Forschungsergebnissen zur Herstellung von Kohlenstofffasern aus Holz bewarben sich die DITF erfolgreich um den ersten Preis der „Cellulose Fibre Innovation of the Year“. Nominiert wurden die DITF im Rahmen der „International Conference on Cellulose Fibres 2022“, die vom 2. bis 3. Januar in Köln stattgefunden hat.

Zum zweiten Mal kürte das nova-Institut für Ökologie und Innovation im Rahmen der „International Conference on Cellulose Fibres 2022“ herausragende wissenschaftliche Forschung, die nachhaltige Lösungen für die Wertschöpfungskette von Zellulosefasern liefert. Die DITF Denkendorf präsentierten sich mit dem Thema „Kohlenstofffasern aus Holz“ inmitten eines aktuellen Forschungsfeldes, das ressourcenschonende Alternativen zu Fasern auf fossiler Basis liefert.

Das Kompetenzzentrum Biopolymerwerkstoffe der DITF Denkendorf erhielt bei der Nominierung den ersten Platz mit der Präsentation von Kohlenstofffasern (Carbonfasern), die in einem neuartigen und nachhaltigen Verfahren aus dem Rohstoff Holz gewonnen werden. Die HighPerCellCarbon®-Technologie beschreibt ein patentiertes Verfahren, das unter der Federführung von Dr. Frank Hermanutz weiterentwickelt worden ist: In Folge dessen können in einem nachhaltigen und besonders umweltschonenden Prozess Carbonfasern auf der Basis von Biopolymeren erzeugt werden.

Das HighPerCellCarbon®-Verfahren umfasst das Nassspinnen von Zellulosefasern unter Verwendung ionischer Flüssigkeiten (IL) als Direktlösungsmittel. Das Filamentspinnverfahren stellt den zentralen technischen Teil. Es erfolgt in einem umweltfreundlichen und geschlossenen System. Das Lösungsmittel (IL) wird dabei vollständig rezykliert. Die auf diesem Wege erzeugten Zellulosefasern werden in einem weiteren Entwicklungsschritt durch einen Niederdruck-Stabilisierungsprozess direkt in Carbonfasern umgewandelt, gefolgt von einem geeigneten Carbonisierungsprozess. Während des gesamten Verfahrensablaufs entstehen keine Abgase oder giftigen Nebenprodukte.

Neben der Rezyklierfähigkeit des verwendeten Lösungsmittels steht besonders die Verwendung des Rohstoffs Holz für Ressourcenschutz. Erdölbasierte Ausgangsstoffe, die üblicherweise in der industriellen Herstellung von Carbonfasern Verwendung finden, werden durch nachwachsende Biopolymere substituiert.