Aus der Branche

Die Kreislaufwirtschaft in der metallverarbeitenden und chemischen Industrie voranbringen – so lautet das Ziel des Forschungsprojekts »SäureWert«. Durch die Rückgewinnung von Säuren und wertvollen Ressourcen sinken der Bedarf an Primärrohstoffen und die Menge gefährlicher Abfälle. Das schont Ressourcen, spart Kosten und reduziert Umweltbelastungen. Fraunhofer UMSICHT ebnet gemeinsam mit dem Projektpartner FNE Entsorgungsdienste Freiberg GmbH den Weg in die industrielle Anwendung.

Säuren sind neben Erdöl-Folgeprodukten die wichtigsten Gebrauchsgüter der produzierenden Industrie. Unverzichtbar sind sie u. a. in metallverarbeitenden Betrieben, wo sie in Beizen die Oberflächenqualität und Haltbarkeit von Metallprodukten gewährleisten. Allein in Deutschland wurden 2023 2,83 Mio. Tonnen Schwefelsäure und 1,53 Mio. Tonnen Salzsäure produziert* – das entspricht gut 34 kg pro Kopf. »Eine enorme Menge, die hohe Folgekosten durch die anfallenden Abfallströme mit sich bringt«, weiß Lukas Rüller vom Fraunhofer-Instituts für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT. Nach Gebrauch gelten die Säuren nämlich als belasteter Sonderabfall: Sie müssen neutralisiert und entsorgt werden, wodurch Schlämme und gefährliche Abfälle entstehen. Gleichzeitig gehen wertvolle Metalle oder Seltene Erden verloren – und damit wichtige Rohstoffe für die Industrie.

Membranen halten extremen Prozessbedingungen Stand
Fraunhofer UMSICHT möchte die sogenannten Abfallsäuren wieder in den Prozesskreislauf zurückzuführen und Wertstoffe gezielt abtrennen. Im Rahmen des Projekts »SäureWert« entwickelt das Oberhausener Forschungsinstitut gemeinsam mit dem Projektpartner FNE ein kontinuierlich betriebenes Verfahren aus Nanofiltration und nachfolgender Konzentratbehandlung. Zum Einsatz kommen dabei neuartige, besonders säurebeständige Membranen, die auch extremen Prozessbedingungen – pH-Wert, Temperatur, Druck – standhalten. Die Abfallsäuren werden mit speziellen Filtern so gereinigt, dass die gelösten Wertstoffe auf der Membranseite zurückbleiben. Durch eine kontrollierte Verteilzeit der Lösung in der Membrananlage wird verhindert, dass sich Kristalle in der Membran bilden. Verblockungen und somit Stillstandzeiten werden vermieden.

Gewinn für Umwelt und Unternehmen
Das Ergebnis sind zum einen wiederverwendbare Säuren und zum anderen über weitere Prozessstufen wie Kristallisation oder Fällung abgetrennte Rohstoffe. Lukas Rüller: »Wenn Säuren und Metalle im Kreislauf bleiben, gewinnen Unternehmen und Umwelt gleichermaßen. Und wir machen einen wichtigen Schritt hin zu einer echten Kreislaufwirtschaft.«

Das Vorhaben ist auf zwei Jahre ausgelegt. Zunächst testen die Forschenden geeignete Membranen und stellen die Prozessparameter ein. In einer zweiten Phase wird bei FNE in Freiberg eine Pilotanlage errichtet und im Betrieb getestet. Parallel führt das Projektteam Gespräche mit potenziellen Kunden, um weitere Anwendungsfälle zu identifizieren und Geschäftsmodelle zu entwickeln.

Die EU-Verteidigungsausgaben erreichten 2025 mit rund 381 Milliarden Euro einen Höchststand. Den Stellenwert von Textilinnovationen in diesem Umfeld belegt das Work Programme 2026 des European Defence Funds: Es definiert „Smart and multifunctional textiles“ als eigenes Themenfeld. Vom 21. bis 24. April 2026 präsentieren mehr als 10 Prozent der über 1.500 Aussteller in Frankfurt am Main Materialinnovationen für Schutztextilien.

Für Produktentwickler und OEM-Hersteller entscheidet sich die Leistungsfähigkeit persönlicher Schutzausrüstung in der textilen Wertschöpfungskette. Gefragt sind Materialien, die ballistischen Schutz, Flammschutz und extreme Belastbarkeit sichern – ohne Abstriche bei Komfort und Ergonomie. Zugleich steigern Regularien wie die PFAS-Beschränkung den Bedarf nach Alternativen für wasser-, öl- und schmutzabweisende Ausrüstungen. 

Für Beschaffungsverantwortliche, Einkäufer und technische Leiter bei Systemanbietern rückt die industrielle Umsetzbarkeit in den Fokus. Sie benötigen marktreife Materialien und textile Komponenten, die sich normgerecht, reproduzierbar und in belastbaren Stückzahlen verarbeiten lassen – etwa für ballistische Schutzsysteme oder ABC-Schutzbekleidung.

Die Techtextil bietet Entscheidern aus dem Defence-Bereich einen Marktüberblick, um sich strategisch im wachsenden Markt für Schutztextilien zu positionieren. Mehr als 150 spezialisierte Aussteller bilden das technologische Fundament: von Faserinnovationen für Entwickler und Hersteller bis zu fertigen Materialien für die Beschaffung.  So präsentiert die Lenzing Group inhärent flammhemmende Cellulosefasern, die Hitze- und Flammschutz direkt in der Faser verankern.: HS Hyosung Advanced Materials zeigt Hochleistungsgarne aus synthetischen Polymeren.

Parallel schlägt die Texprocess mit rund 200 Ausstellern die Brücke zum Finishing und der industriellen Verarbeitung. Zusammen vereinen beide Veranstaltungen mehr als 1.700 Aussteller auf dem Frankfurter Messegelände.

„Die Anforderungen an Schutzgewebe gleichen sich in vielen Anwendungsfeldern zunehmend an: geringes Gewicht, hohe Robustheit, Klimakomfort und reproduzierbare Verarbeitung“, erklärt Lotje Oosterlinck, Product Manager Workwear Concordia Textiles. „Entscheidend wird die Fähigkeit, Materiallösungen über unterschiedliche Schutzdomänen hinweg zu entwickeln und in industrielle Prozesse zu überführen.”

Industrielle Skalierbarkeit: von der Vorstufe zum Schutzsystem
Im Bereich „Performance Apparel Textiles“ bündeln rund 150 Aussteller konkrete Applikationen für Schutzbekleidung – erlebbar im Live-Format „Performance Apparels on Stage.“ Die Basis bildet das neue Segment „Textile Chemicals & Dyes“: Über 30 Aussteller vernetzen hier die Chemie-Vorstufe direkt mit der textilen Anwendung.

Als essenzielle mechanische Bausteine für diese Schutzlösungen liefern zudem Spezialisten wie die Güth & Wolf GmbH, JUMBO-Textil GmbH & Co. KG und Otto Stockmayer & Sohn GmbH hochbelastbare Schmaltextilien, Bänder und Gewirke.

„Im Bereich der Schutztextilien entscheidet nicht allein eine neue Faser oder ein neues Finish über die Marktrelevanz. Gerade für anspruchsvolle Anwendungen werden Testbarkeit, Reproduzierbarkeit und die sichere Überführung in industrielle Prozesse zum eigentlichen Innovationsmaßstab“, sagt Dr. Heike Illing-Günther, Geschäftsführung Sächsisches Textilforschungsinstitut.

Mit Praxis-Insights von NASA-Expertinnen und -Experten und Schwerpunkten wie „Textile Intelligence“ sowie „Resilient Textiles“ adressiert das Techtextil Forum die operativen Bedarfe der Branche: smarte Funktionen, materialseitige Resilienz und die schnelle Überführung vom Konzept in die skalierbare Anwendung.

Mimaki Europe, ein führender Hersteller von industriellen Tintenstrahldruckern und Schneideplottern, hat die Einführung des TxF300-75Plus bekanntgegeben, eines Upgrade-Modells in seiner DTF-Druckerserie, des Modells TxF300-75.

Erhöhte Tintenkapazität für unterbrechungsfreien DTF-Druck 
Eine entscheidende Verbesserung des neuen Modells ist seine erweiterte Kapazität für Weißtinte: Es verfügt über vier zusätzliche Steckplätze für weiße Tintenpatronen und ist mit dem UISS-System (Uninterrupted Ink Supply System) von Mimaki ausgestattet. Dank dieser Konfiguration ist ein ununterbrochener Druckbetrieb von bis zu 8–9 Stunden möglich, sodass häufige manuelle Patronenwechsel entfallen und ein reibungsloser Betrieb in Produktionsumgebungen mit hohem Druckaufkommen sowie im Nachtbetrieb gewährleistet wird.

Sobald eine Patrone leer ist, wechselt das UISS von Mimaki automatisch zur nächsten verfügbaren Patrone über, wodurch ein stabiler Tintenfluss und eine unterbrechungsfreie Druckleistung erzielt werden. Das Bedienpersonal kann Patronen auch während des Druckvorgangs austauschen, ohne die Produktion unterbrechen zu müssen, was zur Maximierung der Betriebszeit und effizienteren Workflows beiträgt.

Eine weitere Optimierung des TxF300-75Plus ist seine verbesserte Leistung bei der Verwendung von Weißtinte, die durch Hardware- und Software-Updates erreicht wurde und für mehr Stabilität sowie eine gleichmäßigere Druckqualität bei längeren Druckläufen sorgt.

Mit Kerntechnologien von Mimaki ausgestattet
Neben diesen Verbesserungen verfügt der TxF300-75Plus über die Kerntechnologien von Mimaki, die für eine zuverlässige und qualitativ hochwertige DTF-Produktion sorgen. Das integrierte Tintenzirkulationssystem verhindert die Sedimentation der Tinte und gewährleistet eine gleichmäßige Versorgung bei langen Druckaufträgen, während erweiterte Überwachungs- und Fernverwaltungsfunktionen wie PICT und Mimaki Remote Access (MRA) die Optimierung der täglichen Arbeitsabläufe unterstützen.

Im laufenden Jahr 2026 werden 4900 Geschäfte in Deutschland verloren gehen. Das zeigt eine aktuelle Prognose des Handelsverbandes Deutschland (HDE). Bei dieser Zahl sind die Neueröffnungen in der Branche bereits gegengerechnet. HDE-Präsident Alexander von Preen warnt im Vorfeld des Handelsimmobilienkongresses in Berlin vor einer Gewöhnung an den jährlichen Aderlass und vor den dramatischen Folgen für viele Innenstädte. Im Vorjahr verzeichnete der HDE ein Minus bei der Zahl der Geschäfte von 4500.

„Seit zehn Jahren verlieren wir in Deutschland jährlich mindestens 4500 Geschäfte oder mehr. Besonders bitter waren die Corona-Jahre zwischen 2020 und 2023, da stieg der Wert teilweise auf über 11000. Für 2026 verheißt der Verlust von 4900 Geschäften nichts Gutes. Viele Innenstädte leiden heute schon sichtlich unter Leerständen. Besserung erscheint bei den Zahlen der letzten Jahre nicht in Sicht. So kann und darf es nicht weitergehen. Der Einzelhandel als Rückgrat lebendiger Innenstädte braucht bessere Rahmenbedingungen. Ansonsten erreichen immer mehr Stadtzentren Kipppunkte“, so HDE-Präsident Alexander von Preen.

Die Zahl der Geschäfte sinkt gemäß der HDE-Prognose bis zum Jahresende damit voraussichtlich auf 296.600. Vor zehn Jahren waren es deutschlandweit noch 366.800 Geschäfte. „Die Lage ist bei vielen vor allem mittelständischen Händlern ernst. Das Umfeld mit der seit Jahren vor sich hindümpelnden Konsumlaune ist schwierig. Die Politik ist in der Pflicht, Kosten bei Energie und Beschäftigung zu senken. Die Stromsteuer muss endlich für alle runter, bei den Lohnnebenkosten braucht es einen Deckel bei 40 Prozent. Und die Vermieter müssen sich auch im eigenen Interesse noch mehr auf umsatzorientierte Mieten einlassen. Leerstand nutzt niemandem“, so von Preen weiter.

Der HDE ruft insbesondere das Bundesbauministerium und die Kommunen zu noch größeren Anstrengungen für lebendige Innenstädte auf. „Einkaufen ist der Hauptgrund für einen Innenstadtbesuch. Wer sein Stadtzentrum vital erhalten oder gestalten will, braucht deshalb Geschäfte. Jeder Leerstand ist einer zu viel. Der Einzelhandel steht bereit, aktuell stimmen aber einfach zu oft die Rahmenbedingungen nicht“, so von Preen. Für mehr Investitionen in ein sauberes und attraktives Umfeld wirbt der HDE für bessere Abschreibungsmöglichkeiten solcher Ausgaben. Von Preen: „Das öffentliche Geld wird nicht reichen, um alle Städte wieder auf Vordermann zu bringen, wir müssen private Investoren locken.“

Über die Lage der Innenstädte wird am 24. und 25. März in Berlin beim Handelsimmobilienkongress diskutiert. Mit dabei ist dann auch Sabine Poschmann, Staatssekretärin im Bundesbauministerium.

Mit der offiziellen Kick-off-Veranstaltung der Textilfabrik 7.0 (T7) ist im Monforts-Quartier in Mönchengladbach ein bedeutendes Transformationsprojekt für die deutsche Textil- und Bekleidungsindustrie gestartet. Beim „Thementisch Textil“, ein Veranstaltungsformat der Zukunftsagentur Rheinisches Revier, kamen Vertreterinnen und Vertreter aus Industrie, Forschung, Politik und regionaler Wirtschaft zusammen, um gemeinsam den Grundstein für eine CO₂-neutrale, zirkuläre und wirtschaftlich tragfähige Textilproduktion in Deutschland zu legen.

Die Textil- und Modeindustrie steht weltweit vor großen Herausforderungen: Rund zehn Prozent der globalen CO₂-Emissionen gehen auf ihr Konto. Gleichzeitig stehen Unternehmen hierzulande unter erheblichem Wettbewerbsdruck. Die Textilfabrik 7.0 setzt genau an dieser Schnittstelle an und verbindet Forschungseinrichtungen, Industrie und regionale Akteure, um innovative Technologien und Produktionsprozesse schneller in die industrielle Anwendung zu überführen.

Das Projekt T7 treibt die Transformation des Rheinischen Reviers zu einem modernen Industriestandort aktiv voran. Es verbindet innovative, nachhaltige Textilproduktion mit Forschung, Entwicklung und dem Einsatz von KI und Robotik. Gleichzeitig stärkt es die Wettbewerbsfähigkeit der Region und schafft neue Arbeitsplätze auf allen Qualifikationsebenen. So zeigt T7, dass der Strukturwandel konkrete Chancen für eine zukunftsfähige Industrie bietet.“ betont Silke Krebs, Staatssekretärin im Ministerium für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie des Landes Nordrhein-Westfalen.

Für Felix Heinrichs, Oberbürgermeister der Stadt Mönchengladbach, ist klar „Wer an Textil denkt, kommt an Mönchengladbach nicht vorbei! Die Textilproduktion gehört industriegeschichtlich zur DNA unserer Stadt. Doch sie hat auch das Potential, eine Schlüsselrolle für die Zukunft des Wirtschaftsstandortes Mönchengladbach einzunehmen. Die Textilfabrik 7.0 bringt Industrie und Wissenschaft für Innovation und Forschung zusammen. Sie schafft so die Grundlage für eine nachhaltige und wirtschaftlich tragfähige Textilproduktion – und damit für zukunftsfeste Arbeitsplätze in Mönchengladbach. Der heutige Startschuss für das Projekt T7 markiert für Mönchengladbach einen großen Meilenstein im Strukturwandel.

Der Kick-off richtete sich insbesondere an Unternehmen entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette. In mehreren Impulsvorträgen erhielten die Teilnehmenden Einblicke in aktuelle Entwicklungen und mögliche Anwendungen zukünftiger Produktionsformen. Die Brother Internationale Industriemaschinen GmbH sowie die Hch. Kettelhack GmbH & Co. KG zeigten auf, wie sich On-Demand-Produktion in Microfactory-Konzepte integrieren lässt und damit flexible, bedarfsgerechte Fertigungsprozesse ermöglicht.

Darüber hinaus stellte 3E Smart Solutions vor, wie eine intelligente Produktion für smarte Textilien künftig aussehen kann. Der Branchencluster Cluster Industrielle Biotechnologie e. V. (CLIB) präsentierte Ansätze, wie biotechnologische Verfahren – etwa der Einsatz von Mikroorganismen – künftig in der Textilproduktion genutzt werden können, um Ressourcen effizienter einzusetzen und Kreisläufe zu schließen.

Im Zentrum der Textilfabrik 7.0 stehen vier Kernmodule: On-Demand-Fertigung, MicroFactory Engineering, Digital Textiles und Biosphere. Diese Themen bildeten auch die Grundlage für vier Workshops, in denen die Teilnehmenden gemeinsam mit den Modulverantwortlichen diskutierten, welche Anforderungen die Industrie an zukünftige Produktionslösungen stellt. Ziel war es, konkrete Bedarfe zu identifizieren und diese direkt in die weitere Projektplanung einfließen zu lassen.

Mit dem Reallabor-Ansatz der T7 sollen neue Technologien entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette getestet und optimiert werden. Dazu gehören unter anderem Robotik, digitale Prozessketten sowie biotechnologische Verfahren, die dazu beitragen können, eine funktionierende Kreislaufwirtschaft in der Praxis umzusetzen.

Professorin Dr. Susanne Meyer, Präsidentin der Hochschule Niederrhein: „Die Textilfabrik 7.0 steht exemplarisch für das, was angewandte Forschung heute leisten muss: Sie bringt Wissenschaft, Industrie und Gesellschaft zusammen, um konkrete Lösungen für die großen Herausforderungen unserer Zeit zu entwickeln. Als Hochschule Niederrhein bringen wir unsere textile Expertise gezielt in dieses Zukunftsprojekt ein, von digitalen Produktionsprozessen über nachhaltige Materialien bis hin zu zirkulären Wertschöpfungsmodellen. So leisten wir nicht nur einen
Beitrag zur Transformation der Textilindustrie, sondern stärken zugleich die Innovationskraft und Zukunftsfähigkeit der gesamten Region.

Gleichzeitig leistet das Projekt einen wichtigen Beitrag zum Strukturwandel im Rheinischen Revier. Unter dem Leitmotiv „Von der Kohle zur KI“ entstehen neue Perspektiven für industrielle Wertschöpfung und qualifizierte Arbeitsplätze in der Region. Dabei stellt die Textilfabrik 7.0 eines von 19 Ankerprojekten im Rheinischen Revier dar. Die Projekte sind aus Sicht des Landes zentral für eine erfolgreiche, zügig und sichtbare Umsetzung des Strukturwandels.

Die Textilfabrik 7.0 ist ein Gemeinschaftsprojekt des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung (FTB) der Hochschule Niederrhein (HSNR), des Instituts für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen, des Verbands der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie, des Verbands der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie, der Textilakademie NRW sowie der WFMG – Wirtschaftsförderung Mönchengladbach.

In einer zweiten Entwicklungsphase soll über die Textilfabrik 7.0 hinausgehend ein Industriepark der Zukunft entstehen. Hier entwickelt und produziert die Textil- und Bekleidungsindustrie unter Zero-Emission-Bedingungen und mit CO₂-neutralen Prozessen. Der Industriepark soll Raum bieten für innovative Produktionsstätten, Unternehmensniederlassungen der Textilbranche sowie nachhaltige Textil-Start-ups. So entsteht ein moderner Industriestandort, der Forschung, Entwicklung und industrielle Produktion miteinander verbindet.

Das Projekt Textilfabrik 7.0 wird vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWE) über die Förderrichtlinie zur Stärkung der Transformationsdynamik und Aufbruch in den Revieren und an den Kohlekraftwerkstandorten „STARK“, vom Land Nordrhein-Westfalen im Zuständigkeitsbereich des Ministeriums für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie (MWIKE) gemäß der Rahmenrichtlinie zur Umsetzung des Investitionsgesetzes Kohleregionen (InvKG) Nordrhein-Westfalen (RRL) sowie durch das Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt (BMFTR) gefördert.