Aus der Branche

In Anbetracht globaler Herausforderungen und dadurch steigenden Energiekosten sowie einer geringeren Lieferketten- und Versorgungssicherheit, erkennen Unternehmen zunehmend die Notwendigkeit, ihre Produktions- und Geschäftsmodelle nachhaltig auszurichten. Funktionieren bestehende Systeme gut, riskieren Firmen meist ungern Veränderungen. Fehlende Erfahrung trägt zusätzlich dazu bei, dass technische Innovationen häufig als komplex und aufwendig wahrgenommen werden. Das Fraunhofer-Institut für Gießerei-, Composite- und Verarbeitungstechnik (Fraunhofer IGCV) unterstützt Unternehmen aktiv dabei, eine Transformation des Produktionssystems bewerten, planen und durchführen zu können. Dabei werden Prozesse sowohl ökologisch als auch ökonomisch betrachtet und Produktionssysteme effizienter gestaltet. 

Energie sinnvoll nutzen
„Wir helfen Unternehmen zum Beispiel dabei, selbsterzeugten Strom, zum Beispiel aus Photovoltaikanlagen sowie Niedrigpreis-Zeitfenster optimal auszunutzen und die Energieeffizienz in der Produktion zu steigern.“, sagt Vincent Kalchschmid. Er ist Experte für nachhaltige Produktionssysteme am Fraunhofer IGCV. Wie das funktionieren kann, zeigt ein Beispiel aus der Industrie, bei dem ein Unternehmen mehrere Wärmebehandlungsöfen zur Metallverarbeitung betreibt. Dieses stand vor der Herausforderung, ineffiziente Belegungspläne zu optimieren, die zu unnötigen Aufheiz- und Abkühlzeiten führten. Durch eine gezielte Analyse der Produktionsabläufe konnte das Unternehmen eine energieoptimierte Belegungsplanung umsetzen. „Wir haben die Belegung der Öfen so angepasst, dass die Maschinen konzentrierter und unterbrechungsfreier ausgelastet sind und unnötige Warmhaltezeiten zwischen den Chargen minimiert wurden. Dafür brauchte es in kürzeren Zeitabschnitten mehr Personal und eine entsprechende Logistik, um das verarbeitete Material zwischenzulagern. Aber dank dieser Anpassungen konnte der Energieverbrauch stark reduziert werden, sodass die Effizienz im ökologischen und wirtschaftlichen Sinne gesteigert werden konnte.“

Unabhängigere Energieversorgung
Ein Hauptaugenmerk bei der Steigerung der ökologischen Nachhaltigkeit von Produktionssystemen liegt auf der Gestaltung der Energieversorgung. „Durch die Nutzung von eigenerzeugtem Strom, beispielsweise aus Photovoltaikanlagen, und der Integration von Energiespeichern können Unternehmen ihre Versorgungssicherheit und Energiepreisstabilität in Teilen selbst sicherstellen“, erklärt der Fraunhofer-Experte. Um die Entscheidung für eine entsprechende Investition fundiert und unter Abwägung der wirtschaftlichen Randbedingungen zu treffen, bedarf es einer ganzheitlichen Betrachtung. Daher analysieren Kalchschmid und sein Team im ersten Schritt alle bestehenden Energieströme eines Unternehmens. So lassen sich energetische Zusammenhänge im Unternehmen besser verstehen und passende Maßnahmen ableiten. Woher kommt die Energie? Wann wird sie wofür genutzt? Wo wird Energie verloren? Wie sollte Energie gespeichert werden? „Durch den Einsatz von Softwaretools können wir individuelle Szenarien entwickeln, diese simulieren und so sicherstellen, dass sich strukturelle Anpassungen am Energiesystem auch wirtschaftlich lohnen“, sagt der Wissenschaftler und fährt fort: „Nicht jedes Unternehmen hat die gleichen Voraussetzungen. Je nach Standort und Gebäude bieten sich verschiedene erneuerbare Energieträger an. Aber auch die Produktionsumgebung und Produktionszeiten setzen einen festen Rahmen, in dem wir uns bewegen müssen.“

Ressourcen und Kosten einsparen
Neben einer nachhaltigen Energieversorgung setzt das Team am Fraunhofer IGCV auch ein Augenmerk auf die Ressourceneffizienz. „In vielen Branchen ist es möglich, die Materialeffizienz durch organisatorische Maßnahmen zu verbessern. Wir beraten Unternehmen, wie sie ihren Materialeinsatz optimieren und Abfälle vermeiden können.“ In einem aktuellen Projekt untersuchen Kalchschmid und seine Kolleg:innen beispielsweise, wie die Fertigung von Flugzeugrümpfen so gestaltet werden kann, dass Restmaterialien wiederverwendet werden können. „Bisher fielen bei der Produktion signifikante Mengen von Composite-Abfällen an. Eigentlich neuwertiges Material, das schlichtweg entsorgt wurde“, gibt der Experte zu bedenken. Um dem entgegenzuwirken, untersuchen die Ingenieur:innen neue Prozessketten, in denen diese Reste für die Herstellung von Sekundärbauteilen verwendet werden. Eine simulationsgestützte Auslegung der Prozessketten stellt dabei eine Verarbeitung vor Ablauf der Resthaltbarkeit des Materialabfalls sicher. „Durch unsere Anpassungen könnten wir große Mengen an Abfall vermeiden und damit den gesamten Produktionsprozess ressourcenschonender auslegen. On top könnte das Unternehmen Materialkosten einsparen. Eine Win-Win-Situation und ein großartiges Beispiel für eine gelungene Kreislaufwirtschaft.“

Was ist zu tun? Daten und Testmöglichkeiten schaffen
Um die Unternehmen bei dieser Transformation zu unterstützen, ist es entscheidend, dass sie über die nötigen Daten und Transparenz verfügen. „Daten sind der Schlüssel zur effektiven Umsetzung nachhaltiger Maßnahmen“, sagt der Fachmann. Möglich sei das mithilfe gezielter Energiemonitoring-Systeme, mit denen Unternehmen in der Lage sind, ihren Verbrauch genau zu tracken und zu optimieren. „Neben fehlenden Daten zeigt unsere Erfahrung, dass es auch an niederschwelligen Möglichkeiten für Unternehmen fehlt, innovative Technologien zu erkunden und auszuprobieren.“ Dem Ingenieur zur Folge könnten öffentlich geförderte Projekte der erste Schritt zu dauerhaften Veränderungen sein, insbesondere in wirtschaftlich unsicheren Zeiten.

Der Fahrzeugsitz der Zukunft muss zahlreiche Anforderungen gleichzeitig erfüllen: Komfort, Flexibilität und Konnektivität stehen ebenso im Fokus wie Nachhaltigkeit, Sicherheit und Kosteneffizienz. OEMs und Zulieferer stehen dabei vor komplexen Zielkonflikten. Adient präsentiert mit seiner Produktentwicklung deutliche Platzgewinne im Fahrzeuginnenraum durch integrierte, flexibel anpassbare Lösungen. 

Ergonomics: Mehr Raum, Komfort und Effizienz
Mit dem neuen Sitzkonzept „Pure Ergonomics“ will Adient neue Maßstäbe für Komfort, Funktionalität und Ressourceneffizienz in Fahrzeugen der mittleren und unteren Preissegmente setzen. Das Design kombiniert eine schlanke, ressourcenschonende Bauweise mit einer deutlich verbesserten Ergonomie. So entsteht bis zu 60 mm zusätzliche Beinfreiheit für Passagiere in der zweiten Reihe – und damit ein Raumgefühl, das sonst nur in höheren Fahrzeugklassen zu finden ist.

Das Sitz-Verstellsystem hat eine Neugestaltung erfahren, die sich an der Biomechanik der Insassen orientiert. Dieses innovative Design stellt sicher, dass jede Einstellung die einzigartige Anatomie des Nutzers intuitiv unterstützt und widerspiegelt. 

Gleichzeitig bietet „Pure Ergonomics“ Vorteile bei Kosten und Gewicht: Das funktional schlanke Design reduziert ohne Kompromisse bei Komfort und Funktionalität den Materialeinsatz bei Metall, Schaum und Verkleidungskomponenten. 

Autonomous Elegance: Ergonomie neu definiert
Auch dieses Konzept hat ein Update erfahren, um aktuellen Trends im Automobilsektor Rechnung zu tragen. Der Fahrzeuginnenraum wird zunehmend als persönlicher Lebensraum verstanden – mit hohen Ansprüchen an Komfort, Individualität und Funktionalität. Dieser Anspruch gewinnt weiter an Bedeutung – insbesondere vor dem Hintergrund zunehmender Digitalisierung und fortschrittlicher Fahrerassistenzsysteme.

Um diesem Trend zu begegnen, hat Adient eine neue Verstellfunktion für verbesserten Komfort und Ergonomie entwickelt. Der Sitz passt sich der gewünschten Position durch einen anatomisch gestalteten Neigungsmechanismus an, der die natürliche Hüftbewegung nachbildet und unterstützt. Dies wurde durch eine Neukonfiguration der Verstellmechanismen und eine Verfeinerung der Kinematik der Sitzstruktur erreicht. 

Gleichzeitig erfüllt das Konzept die Anforderungen an Flexibilität und Funktionalität für eine flexible Nutzung des Raums zum Lenken, Arbeiten oder Entspannen. Elektronikkomponenten wie Sensoren und Steuergeräte sowie Sicherheitslösungen wie Airbag- und Gurtsysteme (Belt-in-Seat, BiS) wurden in die Sitzstruktur integriert. Die Integration vereinfacht die Montage im Fahrzeuginnenraum deutlich. 

Sicherheit neu definiert: Co-Entwicklung mit Autoliv
Mit Blick auf zukünftige Mobilitätsformen arbeitet Adient an der Weiterentwicklung seiner Sitzlösungen. Ein innovatives Konzept wurde für Fahrszenarien entwickelt, in denen Passagiere auf den Vorder- oder Rücksitzen in einer entspannten „Zero-Gravity Position“ sitzen können. Neben einer weiterentwickelten Ergonomie steht dabei die Sicherheit der Insassen im Fokus: Durch den gezielten Einsatz von Gurtstraffern, zusätzlichen Airbags und innovativen Rückhaltesystemen wird der Schutz der Insassen weiter verbessert.

Adient arbeitet mit Autoliv zusammen, dem weltweit größten Anbieter für automobile Sicherheitslösungen. Adient hat Autolivs Sicherheitslösung für Relaxsitze namens „Omni SafetyTM“ in sein neues „Z-Guard“ Sitzkonzept integriert. Gemeinsam haben die Unternehmen einen Durchbruch im Insassenschutz in Schwerelosigkeitspositionen erzielt, der die potenziellen Auswirkungen eines Unfalls auf Nacken, Oberkörper, Kopf und Wirbelsäule erheblich reduziert. Zusätzliche seitliche Airbags bieten außerdem erhöhten Schutz bei einem Seitenaufprall. Dieses Sicherheitssystem bietet verschiedene Leistungsstufen, die den Vorschriften und führenden Branchenstandards entsprechen und diese sogar übertreffen.

Zur weiteren Erhöhung der Passagiersicherheit setzt Adient auf zukunftsweisende Technologien: Spezielle Sensoren erkennen drohende Kollisionen frühzeitig und bringen den Sitz automatisch in eine aufrechte Position. Diese Entwicklungen zahlen direkt auf die Anforderungen moderner Fahrzeugarchitekturen ein – insbesondere im Hinblick auf Software-defined Vehicles (SDV) und die Integration sicherheitsrelevanter Funktionen in den Innenraum.

Von End-of-Life zu Start of Production
Das Bewusstsein für Nachhaltigkeit und vor allem eine verstärkte Kreislaufwirtschaft ist im Automobilsektor mit dem anstehenden Inkrafttreten der überarbeiteten End-of-Life Vehicles Regulation (ELVR) noch einmal gestiegen. Adient arbeitet in diversen Projekten mit Kunden, Partnern und Hochschulen insbesondere daran, den Anteil recycelten Plastiks in seinen Produkten schrittweise zu erhöhen und, wo möglich, End-of-life-Material anstatt neuer Kunststoffe zu verwenden. So gelingt es im Vergleich zu Programmen mit SOP (Start of Production) in den 2020er Jahren, den Rezyklat-Anteil von ursprünglich null auf aktuell bis zu 50 Prozent zu steigern.

Adient unterstützt Fahrzeughersteller bei der Einhaltung der erweiterten Herstellerverantwortung u.a. durch den Einsatz der geforderten Mindestanteile an recyceltem Plastik in neuen Produkten sowie eine möglichst hohe Kreislauffähigkeit der Sitzsysteme. So läuft beispielsweise ein Pilotprojekt mit JLR und dem Kunststoffhersteller Dow Chemicals, in dem es zum ersten Mal gelungen ist, 20 Prozent End-of-Life Polyurethan (PU)-Schaum in die Produktion von Autositzen zu integrieren und somit den Kreislauf zu schließen. Aktuell arbeiten die Projektpartner an entsprechenden Demonstratoren und wurden für ihr Vorhaben bereits bei den Sustainability Leadership Awards 2025 des American Chemistry Council (ACC) ausgezeichnet.

Die Strickerei von Fuchshuber Techno-Tex hat ein neues Zuhause: Seit Frühsommer 2025 drehen sich die Rundstrickmaschinen des Lichtensteiner Unternehmens bei Röcker + Kohler in Ofterdingen bei Tübingen. Der Hersteller von Maschenstoffen hat die rund fünfzehn Maschinen in seinen Maschinenpark integriert. Fuchshuber profitiert von der umfassenden Strickkompetenz bei Röcker + Kohler und kann bei Bedarf auf zusätzliche oder spezialisierte Kapazitäten zugreifen. Umgekehrt bringt Fuchshuber wertvolle Kontakte zu Garn- und Faserlieferanten sowie eine etablierte Vertriebsstruktur in die Partnerschaft ein – ein strategischer Zugewinn für Röcker + Kohler, das sich verstärkt im Bereich technischer Textilien positionieren möchte.

Umzug von Balingen nach Ofterdingen
Die Entscheidung zur Zusammenarbeit fiel im Herbst 2024. Der Umzug der Strickmaschinen von Balingen nach Ofterdingen wurde ab Ende des Jahres vorbereitet und in drei Schritten vollzogen. Anfang 2025 begannen Techniker bei Röcker + Kohler mit dem Wiederaufbau. In diesem Zuge unterzogen sie die Rundstrickmaschinen einer umfassenden Revision. Seit mehr als zwei Monaten drehen die sich nun bei Röcker + Kohler und stellen technische Hochleistungsgestricke in Fuchshuber-Qualität her. 

Stricken mit Spezialwissen
Die Entscheidung zur Kooperation fiel nicht zuletzt aus einem praktischen Grund: „Nachdem unser langjähriger Strickerei-Leiter in den Ruhestand gegangen war, hatten wir Schwierigkeiten, einen Nachfolger zu finden“, erklärt Rüdiger Reuter, Geschäftsleiter von Fuchshuber Techno-Tex. „Für unsere Hochleistungsgestricke braucht es ein tiefes technisches Verständnis, sowohl fürs Stricken wie für die eingesetzten Materialien.“

Das Produktspektrum von Fuchshuber ist anspruchsvoll: Aus technischen Garnen oder Garnmischungen, wie beispielsweise Aramide und Kevlar, entstehen Gestricke für Anwendungen in Körperschutz, Industrie und Sport. Schnitt- und stichfeste Schutzbekleidung für Glas- und Metallverarbeitung, flammhemmende Ausrüstung für Feuerwehr und Unterwäsche mit Spezialfunktionen gehören ebenso dazu wie Schnittschutztextilien für Sportlerinnen und Sportler.

Gewinn für beide Seiten
Die Kooperation mit Röcker + Kohler sichert Fuchshuber nicht nur Fachkompetenz, sondern schafft auch mehr Flexibilität für Auftragsspitzen durch zusätzlichen Maschinenzugang. Röcker + Kohler betreibt mit rund 100 Rundstrickmaschinen einen der größten Maschinenparks der Region, inklusive Spezialmaschinen für ausgefallene Qualitäten.

Im Gegenzug profitiert Röcker + Kohler vom Zugang zu einem gewachsenen Vertriebsnetz, Materialfreigaben und Zertifizierungen, etwa für Behörden oder sicherheitsrelevante Bereiche. „Diese Türöffner schaffen Potenzial für ganz neue Märkte“, so Rüdiger Reuter.

Eigene Strickerei hat bei Fuchshuber Tradition
Die eigene Strickerei ist bei Fuchshuber seit jeher Teil eines klaren Konzepts: virtuelle Vollstufigkeit. Firmengründer Friedrich Fuchshuber wollte alle Produktionsschritte steuern, ohne jeden davon selbst leisten zu müssen. Für Spinnerei, Veredelung und Konfektion arbeitet Fuchshuber mit zuverlässigen Partnern, meist in der Region –das Stricken blieb Kernkompetenz im eigenen Haus.

„Gerade bei unseren technischen Textilien ist die Qualität des Maschenstoffes entscheidend für die Funktion“, unterstreicht auch Reuter.

Seine ersten Maschinen fand Friedrich Fuchshuber nicht im Werkshandel – sondern in einem Kuhstall: Die Maschinen eines Landwirts bildeten später die Grundlage für die eigene Strickerei in Balingen, die Fuchshuber Techno-Tex nach deren Insolvenz übernahm.

Die Räumlichkeiten in Balingen behält Fuchshuber bei, in kleinerem Rahmen: Sie dienen als Auslieferungslager für Konfektion sowie als Lager für Stoffrollen und Garne.

Eine neue Technik nutzt Mikrowellen und Plasmaerhitzung für die energiesparende Herstellung von Carbonfasern. Dadurch können hochfeste Verbundwerkstoffe günstiger und ressourcenschonender produziert werden. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) sind Teil des Forschungskonsortiums 'Carbowave', das die mikrowellen- und plasmainduzierte Carbonisierung verbessern und marktfähig machen wird.

Die Kombination von hoher Festigkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht macht Carbonfasern nahezu unersetzlich in der Herstellung moderner Leichtbauprodukte. Bedeutende Industriezweige wie die Automobilindustrie, die Luft- und Raumfahrt sowie der Bereich erneuerbarer Energien setzen in immer größerem Maße auf die Verwendung hochfester Carbonfaser-Verbundwerkstoffe.

So vorteilhaft das Material ist, so aufwändig und energieintensiv ist die Herstellung: Die Stabilisierung und Carbonisierung der Fasern, oft aus erdölbasiertem Polyacrylnitril (PAN), fordert eine langsame Prozessführung in Hochtemperaturöfen. Trotz des erheblichen Energieeinsatzes ist wegen der hohen Verweilzeit in den Öfen nur eine geringe Materialausbeute realisierbar.

Ein völlig neues Verfahren nutzt Mikrowellen- und Plasmaerhitzung, um den etablierten Prozess der Stabilisierung und Carbonisierung durch eine energiesparende Technik zu ersetzen. Der Energieeintrag in die Fasern erfolgt mittels dieser Technik nur lokal und minimiert damit den Energieverlust. Das Verfahren wird dazu beitragen die Produktionszeiten von Carbonfasern zu verkürzen und damit höhere Produktionsmengen bei geringerem Energieeinsatz ermöglichen.

Unter dem Namen ‚Carbowave‘ hat sich ein europäisches Forschungskonsortium zusammengetan, das den Prozess optimieren und marktfähig machen wird. Forschungsziele sind im Einzelnen die Entwicklung einer optimalen Beschichtung für PAN-Fasern, die die Mikrowellenadsorption verbessert, die Entwicklung eines Plasmaheizsystems für die oxidative Stabilisierung der PAN-Fasern und die technische Entwicklung der Mikrowellen- und Plasmatechnologie für den kontinuierlichen Prozess.

Die DITF sind verantwortlich für die Umsetzung in kontinuierliche Produktionsprozesse und für die Implementierung auf Pilotlinien im Technikumsmaßstab. Die Stabilisierung der Präkursorfasern mit Plasmatechnologie ist zentrale Aufgabe der DITF im Verbundprojekt. Dabei wird auch die Kombination von Plasma- und Niederdrucktechnologie umgesetzt, dessen Ziel es ist, den Energieverbrauch im Stabilisierungsprozess zu reduzieren.

Im Sinne der Kreislaufwirtschaft bezieht das Carbowave-Projekt das Rezyklieren von Carbonfasern mit ein: Die neuen Verfahrenstechniken sollen auch eine mikrowellenunterstützte Zersetzung von Carbonfaser-Verbundwerkstoffen (CFK) erlauben.

Damit liefert das Carbowave-Forschungskonsortium einen ganzheitlichen Ansatz, der sowohl die Produktion wie die Wiederverwertung moderner Leichtbauwerkstoffe mit einbezieht.

Schwimmende Inseln mitten auf dem Campus? Was auf den ersten Blick wie ein Kunstprojekt wirkt, ist ein innovativer Beitrag zur nachhaltigen Stadtentwicklung. Studierende der Hochschule Hof haben im Rahmen des Projekts „AquaTex“ zwei bepflanzte Schwimminseln entwickelt, die mit speziellen Textilien Wasser reinigen können – eine davon schwimmt bereits im Regenrückhaltebecken des Hochschul-Campus.

In zehn Wochen setzten neun Bachelor- und Masterstudierende ihre Ideen in die Tat um. Ziel des Projekts: die Verbindung von Pflanzen, Textilien und Technik, um sogenannte „Blau-Grüne Infrastruktur“ weiterzuentwickeln – also natürliche Elemente in Städten wie Parks, begrünte Dächer oder Regenwasserspeicher, die neben ihrer Funktion auch zur Lebensqualität beitragen.

Regenwasser filtern, Nutzpflanzen anbauen
Betreut wurde das Projekt von Dr. Harvey Harbach vom Institut für nachhaltige Wassersysteme (inwa) der Hochschule. Seine Forschungsgruppe entwickelt seit Jahren Schwimminseln, die mehr können als nur gut aussehen:

"Wir wollen Regenrückhaltebecken so gestalten, dass sie nicht nur Wasser speichern, sondern es auch reinigen – und dabei sogar Pflanzen für die Lebens- oder Futtermittelproduktion tragen können,“ Dr. Harvey Harbach.

Dazu wurde im Projekt ein spezielles Textil verwendet, das das Wasser reinigen und die Wasserbelastung reduzieren kann. Die Studierenden zogen etwa Brunnenkresse aus Samen, testeten die Materialien im Labor, entwickelten Schwimmkörper mit dem 3D-Drucker und erprobten ihre Konstruktionen im realen Gewässer. Unterstützt wurden sie dabei von Technikerinnen und Technikern der Hochschule sowie dem MakerSpace, der Werkstatt für Tüftler und Entwickler auf dem Campus der Hochschule Hof sowie den Laboren am Standort Münchberg.

Teamarbeit trifft Erfindergeist
Das Projekt wurde im Rahmen der Module „Management von Projektgruppen“ und „Grundlagen Projektmanagement“ an der Hochschule Hof, initiiert von Prof. Dr. Manuela Wimmer, durchgeführt und in drei Teams organisiert – für Pflanzsystem, textile Komponenten und Schwimmkörper. Jede Gruppe startete mit einer eigenständigen Recherche. In der Designphase wurden die Ideen gebündelt, kritisch hinterfragt und zusammengeführt. In der praktischen Umsetzung zeigte sich schnell: Theorie ist das eine, aber wie reagiert ein 3D-gedrucktes Element auf Wasser? Welches Textil erfüllt die Anforderungen in Bezug auf Durchlässigkeit, Stabilität und Umweltverträglichkeit? Und wie stabil schwimmt eine bepflanzte Insel überhaupt? 

„Wir haben gelernt, dass erfolgreiche Teamarbeit nicht heißt, alles gemeinsam zu machen – sondern gut koordiniert zur richtigen Zeit zusammenzukommen,“ Aleka Briese, Projektleitung. Auch Dr. Harbach freut sich über den Erfolg der Studierenden: "Ich bin begeistert, wie viel Können und Wissen unsere Studierenden ins Studium mitbringen – und wie sie diese Fähigkeiten im Projekt weiterentwickeln. Genau das brauchen wir in der Praxis.”

Die zweite, kleinere Schwimminsel wird derzeit im Labor weiter untersucht – mit dem Ziel, künftig auch in anderen Städten einsetzbar zu sein.

Lärmbelastung kann Stress auslösen und die Gesundheit schädigen. Ob in Restaurants, Großraumbüros oder Schulen – im Alltag sind wir mit lauten Geräuschkulissen konfrontiert. Um Lärm zu reduzieren, kommen schallabsorbierende Materialien zum Einsatz. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) entwickeln ein System zur Messung und Vorhersage der akustischen Eigenschaften verschiedenster Textilien. Die Forschung ermöglicht es, eine breite Vielfalt an schallabsorbierenden oder akustisch wirksamen Materialien zu entwickeln.

Aktuell werden neben Schaumstoffen größtenteils Vliesstoffe als Schallabsorber eingesetzt. Diese sind jedoch verhältnismäßig dick und schlecht dehnbar. Textile Flächen wie Gewebe oder Gestricke sind elastischer und flexibler und so in der Lage, Lärm gezielter in bestimmten Frequenzbereichen zu reduzieren. Dadurch können sie individuell an existierende oder erwartete Lärmprobleme angepasst werden. Bisher werden diese textilen Flächen in der Akustik selten angewendet.

Um dieses Potential nutzbar zu machen, stoßen Forschung und Entwicklung auf ein Problem: Die für Vliesstoffe eingesetzten Messverfahren und Simulationsmodelle sind ohne Weiteres nicht für andere Arten von Textilien geeignet. Vliesstoffe bestehen aus zufällig angeordneten, miteinander verbundenen Fasern, sie verfügen über eine sogenannte Wirrfaseranordnung. Bei Geweben und Strickstoffen weist die Faseranordnung hingegen ein wiederkehrendes, nicht-zufälliges Muster auf. Die unterschiedliche Faseranordnung bewirkt große Unterschiede in den Materialeigenschaften. Aufgrund mangelnder Alternativen müssen Hersteller akustischer Textilien trotzdem diese eingeschränkt geeigneten Methoden für ihre Produktentwicklung verwenden.

An diesem Punkt setzt das Forschungsprojekt MetAkusTex an. Die Leiterin des Technologiezentrums E-Textiles & Akustik an den DITF, Dr. Elena Shabalina, erläutert: „In der Akustikforschung herrscht ein eingeschränktes Wissen über das Potential und die Vielfalt von Textilien. Als Textilforschungsinstitut möchten wir dafür sorgen, dass eine große Bandbreite an flächigen Textilien, zum Beispiel auch 3D-Textilien, Einzug in die Akustikwelt hält. Dafür schaffen wir die nötigen Grundlagen.“ Die DITF entwickeln neue akustische Messverfahren und Vorhersagemethoden mit denen bewertet kann, wie verschiedene Textilien mit Schall interagieren, ob sie ihn absorbieren, reflektieren oder streuen. Mithilfe mathematischer Modelle können textile Materialien bereits in der Designphase auf ihre akustische Wirkung hin überprüft, angepasst und optimiert werden.

Die Projektergebnisse werden Unternehmen dabei unterstützen, ihre Produktentwicklungsprozesse effizienter zu gestalten und die Materialien gezielter auszulegen, zum Beispiel nachhaltig zu gestalten. Auf diese Weise werden Markteinführungszeiten verkürzt.

Ergänzend zu der Entwicklung neuer Messmethoden wird das Akustiklabor an den DITF ausgebaut. Der Messraum mit schallabsorbierenden Wänden und schallreflektierendem Boden (Halbfreifeldraum) wird mit einem modernen Datenerfassungssystem ausgestattet. Dazu zählen neben Software verschiedene Messmikrofone, Lautsprecher und ein Drehteller, um die Klangqualität von Lautsprechern aus verschiedenen Richtungen zu vermessen. Das neue Akustiklabor wird sowohl im Institut für die Forschung verwendet als auch der Industrie für Versuche zur Verfügung gestellt werden.

Auf der Fachpack 2025 in Nürnberg vom 23. bis 25. September präsentiert Freudenberg Performance Materials (Freudenberg) innovative Verpackungsmaterialien, die hohen Produktschutz, CO₂-Reduktion und Abfallvermeidung vereinen. Die Evolon®-Verpackungslösungen eignen sich besonders für empfindliche Oberflächen von Automobilkomponenten. 

Evolon®-Verpackungsmaterialien bieten zuverlässigen Oberflächenschutz für eine Vielzahl von Automobilteilen, darunter Kunststoffformteile und lackierte Komponenten. Sie helfen OEMs und Zulieferern, Transportschäden zu vermeiden und Ausschussraten zu senken.

Rezyklatanteil und geringer CO₂-Fußabdruck
Die Textilien bestehen bis zu 85 Prozent aus recyceltem Material und werden mit CO₂-armer Energie produziert. Sie sind leicht, wiederverwendbar und reduzieren den CO₂-Fußabdruck der Verpackung erheblich. „Durch den Einsatz von Rezyklaten konnten wir die Emissionen unserer Textilproduktion um 35 Prozent senken.  Aktuell prüfen wir die Umstellung auf 100 Prozent Recyclingmaterial,  um die Emissionen weiter zu reduzieren“, erklärt Jean-François Kerhault, Director Global Sales & Marketing General Industry bei Freudenberg Performance Materials. 

Leicht und robust
Trotz ihres geringen Flächengewichts von 80 bis 300 g/m² erfüllen Evolon®-Textilien die hohen Anforderungen an die mechanische Festigkeit von Verpackungen in der Automobilindustrie. Das neue Evolon® Ultra Force ist rund 50 Prozent leichter als vergleichbare PVC-Materialien, enthält mindestens 50 Prozent Rezyklat und ist PVC-frei.

Weniger Verpackungsabfall 
Evolon®-Verpackungstextilien sind für den Einsatz in Mehrwegverpackungen konzipiert. Sie reduzieren nicht nur den Ausschuss beschädigter Teile, sondern vermeiden auch Einwegverpackungen. Ihre Langlebigkeit ermöglicht den Einsatz über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugmodells hinweg.

BVMed-Vorstandsmitglied Stefan Geiselbrechtinger hat auf der VDI-Veranstaltung „Zivilschutz - Medizintechnik in der Zeitenwende“ am 9. Juli 2025 in Berlin auf die besondere Bedeutung der medizinischen Versorgung im Krisenfall hingewiesen. „Wir brauchen Strategien für eine resiliente medizinische Versorgung im Krisen- oder gar Bündnisfall. Wir brauchen skalierbare Lösungen, von denen wir auch außerhalb von Krisenzeiten profitieren. Wir müssen jetzt damit beginnen – und die Medizintechnik-Branche in die Krisenstäbe und Arbeitsgruppen frühzeitig einbeziehen“, so der BVMed-Vorstand.

Geiselbrechtinger forderte – neben dem Blick auf Bundeswehr-Ausstattung und Waffensysteme – auch verstärkte Investitionen in Medizintechnik als „Schutzschild“ für die Bevölkerung sowie zur adäquaten Versorgung von Verwundeten in den Fokus zu nehmen. Dazu müssten „skalierbare Systeme“ aufgebaut werden, deren Lösungen sowohl in Friedenszeiten bzw. Nicht-Krisenzeiten als auch in Krisenfällen nutzbar seien. Dieser Ansatz müsse auf den Aufbau von Produktionskapazitäten, die Analyse der Lieferketten als auch den Aufbau von Versorgungskompetenz unter Nutzung digitaler Prozesse angewendet werden. „Der Aufbau skalierbarer Prozesslösungen hilft uns dann auch, wenn der Krisenfall nicht eintritt“, so Geiselbrechtinger. 

Zum Hintergrund: Permanente Krisenlagen wie Kriege, Pandemien, Naturkatastrophen oder gar ein möglicher Bündnisfall stellen neue Anforderungen an Zivilschutz und Bundeswehr. Der BVMed hat darauf mit der Gründung einer Taskforce „Zivilschutz und Krisenvorsorge“ reagiert, der BVMed-Vorstand Stefan Geiselbrechtinger, CEO des Herstellers OPED, angehört. 

Medizinische Versorgung hat eine Schlüsselrolle im Krisenfall
Bei Krisenvorsorge und Zivilschutz spielt die medizinische Versorgung eine Schlüsselrolle, denn ohne ein krisenfestes Gesundheitswesen lassen sich weder die Bevölkerung schützen noch – im Verteidigungsfall – die Einsatzfähigkeit der Streitkräfte aufrechterhalten. Die Erfahrungen des Ukraine-Krieges haben dabei gezeigt, dass eine Gesundheitsversorgung im bewaffneten Konflikt nicht allein durch den militärischen Sanitätsdienst sichergestellt werden kann. Sie erfordert vielmehr ein gesamtstaatliches Gesundheitssystem im Schulterschluss mit zivilen Akteur:innen.

Geiselbrechtinger: „Die MedTech-Branche kann dabei zur Stärkung der medizinischen Versorgung im Krisenfall einen essenziellen Beitrag leisten – in enger Verzahnung mit bestehenden zivil-militärischen Strukturen.“

Dabei plädiert der BVMed-Vorstand für eine „Dual-Use-Strategie“: Strukturen, die im Alltag der zivilen Gesundheitsversorgung dienen, müssen skalierbar sein, um im Krisenfall eine große Anzahl Verwundeter versorgen zu können, ohne die Versorgung der übrigen Bevölkerung zu vernachlässigen. Da die Ressourcen der Bundeswehr-Krankenhäuser im NATO-Krisenfall schnell erschöpft sind, bedarf es einer engen Verzahnung mit zivilen Krankenhäusern und Hilfsorganisationen, um Aufnahme, Verteilung und Versorgung von Verwundeten zu bewältigen. Die Medizintechnik-Branche stellt dabei viele der Produkte und Lösungen bereit, die für Transport, Triagierung, Behandlung und Rehabilitation der Verwundeten nötig sind. Als bedeutender MedTech-Standort Europas kann Deutschland hier einen Unterschied machen – im Schulterschluss mit Bundeswehr und Zivilgesundheitswesen, unterstützt durch die Innovationskraft der Unternehmen der MedTech-Branche.

Die Medizintechnik-Branche – Hersteller von medizinischen Geräten, Ausrüstung und Hilfsmitteln – ist ein zentraler Pfeiler der Gesundheitsversorgung. Ihre Produkte sichern Mobilität und Lebensqualität von Millionen Patient:innen und entlasten Pflegepersonal. Im Krisen- oder Verteidigungsfall wächst ihre Verantwortung jedoch nochmals deutlich: Sie ist zentral, um eine resiliente medizinische Gesamtversorgung sicherzustellen, die trotz großer Belastungen und möglicher Engpässe stabil bleibt.

Resilienz bedeutet in diesem Fall, dass kritische medizinische Produkte und Dienstleistungen jederzeit dort verfügbar sind, wo sie benötigt werden – auch bei unterbrochenen Lieferketten, Nachfragespitzen oder Infrastrukturproblemen. Die Corona-Pandemie hat hier Schwachstellen offengelegt, beispielsweise fehlende Schutzausrüstung. Ein Kriegsszenario würde die Anforderungen nochmals erhöhen, beispielsweise durch den gestiegenen Bedarf an Verbandstoffen, Prothesen, Medikamenten, Blutkonserven oder chirurgischen Instrumenten. 

Für den Aufbau einer „Nationalen Gesundheitsreserve“ schlägt der BVMed dabei zusätzlich zur Lagerhaltung eine digitale Bestandsplattform kritischer Medizinprodukte vor. 

Dual-Use-Strategie
Die Dual-Use-Strategie hat aus Sicht der MedTech-Branche mehrere Vorteile: Es spart Kosten, vermeidet Redundanz und sorgt dafür, dass im Krisenfall kein völlig fremdes System hochgefahren werden muss, sondern ein bekanntes hochskaliert wird. So können Maßnahmen, Strukturen und Produkte im Bündnisfall wie auch in Friedenszeiten effektiv genutzt werden. „Anstatt separate Systeme aufzubauen, geht es um Skalierbarkeit und Flexibilität vorhandener Strukturen“, so Geiselbrechtinger.

Jede Investition in kriegstaugliche Strukturen sollte also im Alltag nicht brach liegen, sondern einen zivilen Nutzen haben. So steigert beispielsweise die Digitalisierung der Wundversorgung auch in Friedenszeiten die Versorgungsqualität für Patient:innen mit chronischen Wunden. Oder eine erweiterte Reserve an Intensivbetten, die für den Bündnisfall geplant wird, hilft ebenso im Falle einer zivilen Katastrophe oder Pandemie. 

Zu einem dualen Versorgungskonzept gehören unter anderem folgende Ansätze:

• Netzwerk aus Versorgungsknoten: Es existieren bereits Traumazentren-Verbundsysteme, in denen schwere Verletzte nach dem „Schockraum“ Prinzip verteilt werden. Im Bündnisfall ließe sich dieses Konzept erweitern, indem ausgewählte Krankenhäuser als regionale Cluster-Hubs fungieren, die bestimmte Kapazitäten freihalten oder kurzfristig ausbauen können, beispielsweise Bundeswehrkrankenhäuser und Unikliniken. Dieses „Kleeblatt-System“ wurde mit ukrainischen Kriegsverletzten bereits umgesetzt. Im dual-use-Sinn könnte vereinbart werden, dass diese Hubs im Alltag eng mit medizintechnischen Dienstleistern kooperieren.
• Skalierbare Infrastruktur: Eine modulare Feldklinik könnte in Friedenszeiten beispielsweise als temporäre Einrichtung bei Großschadenslagen oder zur Entlastung von Kliniken genutzt werden. Im Bündnisfall wird sie zum Lazarett. Solche Multifunktions-Einheiten wie Containerkliniken mit modularen OPs könnten von der Industrie entwickelt, gemeinsam mit THW, Bundeswehr und Zivilschutz geprobt, und im Depot bereitgehalten werden. So ist die Investition doppelt nutzbar.
• Personal-Pool mit Doppelfunktion: Ein Reserve-Pool an Fachpersonal kann ähnlich aufgestellt sein: Bestehend aus medizinischem Personal, das im Alltag normal in Kliniken oder bei MedTech-Firmen arbeitet, aber im Krisenfall in einen „Reservisten-Status“ wechselt und dann dem Gesundheitssystem zusätzlich zur Verfügung steht. 
• Versorgungspfade abbilden: Digitalisierung kann helfen, die Versorgungspfade flexibel zu steuern. Beispielsweise könnte ein zentrales Patient:innensteuerungs-System im Friedensbetrieb dazu dienen, bei Großunfällen oder Engpässen Patient:innen zwischen Bundesländern zu verteilen. Im Bündnisfall skaliert dasselbe System auf Tausende Verwundete. Wichtig ist dabei: Alle Beteiligten kennen das System bereits aus Übungen oder kleinerem Ernstfall.

Digitalisierung als Voraussetzung für skalierbare Versorgung
Die Digitalisierung bildet einen „Enabler“ – also den Ermöglicher – für viele der vorgeschlagenen skalierbaren und innovativen Ansätze. Im Kontext MedTech und Krisenfall sind mehrere digitale Aspekte relevant:

• Digitales Versorgungsnetzwerk: Ein zentrales digitales Portal oder eine Plattform könnte alle Akteur:innen verbinden – von Klinik über Hersteller bis Logistik. Darin könnten beispielsweise Bestände von MedTech-Produkten in Echtzeit gemeldet werden, Bedarfe aus dem Feld eingegeben und Zuweisungen – wer liefert was wohin – koordiniert werden. Denkbar ist eine Erweiterung vorhandener Katastrophenschutz-Systeme wie DEMIS (Meldesystem für Intensivbetten) um Module für Material und Fachkräfte. Gemeinsam mit dem Bundesamt für Bevölkerungsschutz (BBK) und der Bundeswehr könnten die relevanten Wirtschaftsverbände ein Konzept erarbeiten, wie eine solche digitale Supply-Chain-Plattform im Gesundheitsbereich aussehen soll.
• Telemedizin und E-Health: Telemedizin ist ein Schlüssel, um begrenzte Expertise ortsunabhängig verfügbar zu machen. In einem Krieg kann es sein, dass medizinische Spezialist:innen rar sind oder nicht überall vor Ort sein können. Durch gesicherte Videoverbindungen, Augmented-Reality-Brillen oder einfach strukturierte Telekonsile, können Diagnose und Therapieempfehlungen virtuell erfolgen. Die Technik dafür – von Konferenzsystemen bis Datenbrillen – ist Medizintechnik bzw. digitale Gesundheitsanwendung. Ihre breite Implementierung würde sowohl die Routineversorgung auf dem Land verbessern als auch im Krisenfall Leben retten.
• KI und Datenanalyse: Künstliche Intelligenz kann im Krisenfall helfen, die Übersicht zu behalten sowie Diagnosen und Behandlungsstart zu beschleunigen. Zum Beispiel könnten KI-Systeme Verletztenfotos analysieren, um Schweregrade einzuschätzen, oder Vitaldatenströme überwachen. Solche Systeme müssen vorab trainiert werden. Im zivilen Alltag könnten dieselben Tools bei Großschadensereignissen zum Einsatz kommen.
• Ausbildung und Quereinsteiger:innen: Digitalisierung ermöglicht auch neue Formen der Ausbildung, beispielsweise mit einem Quereinsteiger:innen-Modell. Personen ohne klassische Orthopädietechnik-Ausbildung könnten via E-Learning und mit digitalen Assistenzsystemen befähigt werden, einfachere Versorgungsschritte durchzuführen. 
• Simulation und Planung: Schließlich kann Digitalisierung helfen, vorab zu planen. Durch Simulation von Versorgungsengpässen kann sichtbar werden, wo es in bestimmten Szenarien klemmt und vorab Abhilfe schaffen. Auch das Erstellen von elektronischen Einsatzplänen – welche Klinik übernimmt wie viele Verwundete, welche Firma liefert wohin – wird durch digitale Werkzeuge erheblich erleichtert.

Polyurethanschaum ist seit langem das Material der Wahl, wenn es darum geht, Noise, Vibration and Harshness (NVH) in Fahrzeugen zu reduzieren – für mehr Fahrkomfort und Ruhe im Innenraum. Auf der am 08. Juli beginnenden Automotive Acoustics Conference in Konstanz präsentiert Autoneum nun ein neuartiges, leichtgewichtiges Schalldämmsystem auf Basis von Polyesterfilz. Die innovative Technologie zeichnet sich durch hohe Elastizität und Formbarkeit für präzise Konturen aus und kombiniert exzellente Akustikleistung mit einer verbesserten Rezyklierbarkeit. 

Flexi-Light PET wird aus einer neuartigen Fasermischung hergestellt, die vollständig aus Polyester besteht. Durch den Einsatz eines fortschrittlichen Produktionsprozesses kann Autoneum die Aus-richtung der Fasern gezielt steuern und so eine proprietäre Filzmischung schaffen. Diese erreicht eine mechanische und akustische Leistung auf dem Niveau von Polyurethanschaum. Darüber hinaus ist das Material sehr flexibel und eignet sich für komplexe 3D-Geometrien - ideal für Innenraumkomponenten mit komplexen Formen wie Teppiche oder Stirnwandisolationen. 

Flexi-Light PET besteht vollständig aus PET, bis zu 90 Prozent davon stammen aus rezykliertem Material. Wenn es als Entkoppler in Verbindung mit anderen PET-basierten Technologien aus dem Autoneum-Produktportfolio verwendet wird, unterstützt es die vollständige Kreislaufwirtschaft: Produktionsabfälle können wiederverwendet und Bauteile am Ende des Lebenszyklus vollständig rezykliert werden. Damit reiht sich Flexi-Light PET in die Familie der Autoneum Pure-Technologien ein, die über den gesamten Produktlebenszyklus durch eine hervorragende Umweltbilanz überzeugen. 

Diese Innovation stellt eine Weiterentwicklung der Flexi-Loft-Technologie dar, die aus einer Misch-ung aus rezyklierten Baumwoll- und Polyesterfasern besteht und von Autoneum 2021 auf den Markt gebracht wurde.

In einer aktuellen wissenschaftlichen Studie, veröffentlicht im Fachjournal Frontiers in Sports and Active Living, präsentiert ein Forschungsteam von Salzburg Research gemeinsam mit der Adidas AG neue Erkenntnisse zur Leistungsentwicklung im Mädchenfußball. Das Besondere: Die Analyse kombiniert erstmals hochauflösende Sensordaten mit subjektiven Selbsteinschätzungen der Spielerinnen.

Technologie trifft Trainingspraxis: Datenerhebung mit smarten Einlagen
Im Zentrum der Studie stehen 46 Spielerinnen des 1. FC Nürnberg der Altersklassen U17 und U20, die über einen Zeitraum von 14 Monaten mit intelligenten Einlegesohlen ausgestattet wurden. Die Sensoren in der Sohle – sogenannte inertiale Messeinheiten (IMUs) – erfassten präzise Bewegungsdaten während regulärer Trainingseinheiten. Direkt nach dem Training gaben die Spielerinnen Einschätzungen zur wahrgenommenen Trainingsintensität und ihrem emotionalen Empfinden ab.

„Unser Ziel war es, objektive Leistungsmetriken wie Ballgeschwindigkeit, Spitzengeschwindigkeit und zurückgelegte Distanz mit subjektiven Bewertungen zu verknüpfen“, erklärt Studienautor Stefan Kranzinger von Salzburg Research.

Ergebnisse: Emotionen und Leistung hängen zusammen
Die Studie ergab, dass es bei etwa der Hälfte der Spielerinnen signifikante Leistungstrends über die Zeit gab – sowohl positive als auch negative. Am häufigsten zeigten sich Veränderungen in der Spitzengeschwindigkeit. Überraschend: Die subjektiv empfundene Trainingsintensität korrelierte in mehreren Fällen negativ mit der tatsächlichen Ballgeschwindigkeit, insbesondere bei Torhüterinnen und Verteidigerinnen. Heißt: Spielerinnen, die ihr Training als besonders anstrengend empfanden, erzielten niedrigere Ballgeschwindigkeiten. Umgekehrt zeigten sich positive Zusammenhänge zwischen Intensität und Laufleistung: Je intensiver das Training wahrgenommen wurde, desto mehr Strecke wurde oft zurückgelegt – insbesondere bei Abwehrspielerinnen.

Auch das emotionale Empfinden hatte einen messbaren Einfluss: Spielerinnen, die sich „glücklicher“ nach der Einheit fühlten, zeigten tendenziell bessere technische Leistungen – etwa bei der Ballgeschwindigkeit der Mittelfeldspielerinnen.

Potenzial für personalisiertes Training
„Die Ergebnisse zeigen eindrucksvoll, dass sich technologische und psychologische Perspektiven ideal ergänzen können“, betont Christina Kranzinger, Co-Autorin der Studie. Die Kombination aus Wearable-Daten und subjektiven Einschätzungen eröffnet neue Möglichkeiten für individualisierte Trainingssteuerung, Belastungsmanagement und Verletzungsprävention.

Breites Anwendungsspektrum über den Fußball hinaus
Obwohl sich die Studie auf weibliche Jugendspielerinnen konzentriert, lässt sich die Methodik laut den Autor:innen auch auf andere Sportarten übertragen – etwa im Handball, Basketball oder im Leistungssport allgemein.

Die Publikation entstand im Rahmen des Forschungsprojekts „DiMo-NEXT – Next Level of Digital Motion in Sports, Fitness and Well-being“, gefördert im Rahmen des Programms „COMET - Competence Centers for Excellent Technologies“ durch das österreichische Bundesministerium für Innovation, Mobilität und Infrastruktur (BMIMI), das österreichische Bundesministerium für Wirtschaft, Energie und Tourismus (BMWET), der österreichischen Forschungsförderungsgesellschaft (FFG) sowie durch die Bundesländer Salzburg, Tirol und Oberösterreich.