Aus der Branche

Mehler Texnologies, ein führender Hersteller von beschichteten technischen Textilien, plant, den Standort Fulda zu schließen, um sich den Marktveränderungen anzupassen.

Seit einigen Jahren sieht sich das Unternehmen mit einem anhaltend schwachen Marktumfeld konfrontiert. Aufgrund erheblicher Überkapazitäten im eigenen Produktionsnetzwerk ist deshalb geplant, den Standort Fulda im Laufe des Jahres 2025 zu schließen. Davon wären nach aktuellem Stand 192 Arbeitsplätze betroffen.

Mehler Texnologies hat die zuständigen Arbeitnehmervertretungen über die Pläne informiert, in Gesprächen sollen sozialverträgliche Lösungen erarbeitet werden. Der konkrete Schließungstermin sei abhängig vom Abschluss dieser Gespräche.

Autoneum baut sein nachhaltiges Produktportfolio für Nutzfahrzeuge mit neuen Seiten-und Rückwandverkleidungen auf Polyesterbasis weiter aus. Ihr Trägermaterial besteht aus Propylat PET, der umweltfreundlichen und vollständig rezyklierbaren Pure- Technologie des Unternehmens aus 100 Prozent Polyester. Damit bieten die Komponenten von Autoneum eine deutlich nachhaltigere Alternative zu den heute in Lkws üblichen, nur schwer rezyklierbaren Verkleidungen aus Verbundwerkstoff oder Duroplast-Harz. Dank der Materialzusammensetzung von Propylat PET tragen sie außerdem zu einem optimierten Akustik- und Wärmemanagement bei.

Mit der Gründung einer eigenen Business Unit Commercial Vehicles Anfang 2024 hat Autoneum die Weichen für weiteres nachhaltiges und profitables Wachstum in diesem Marktsegment auf globaler Ebene gestellt. Hersteller von mittelschweren und schweren Lkws sowie landwirtschaftlichen Fahrzeugen profitieren damit nicht nur von den bestehenden Produktionskapazitäten und dem umfassenden Produkt- und Technologieportfolio von Autoneum, sondern auch von der langjährigen Erfahrung des Unternehmens in der Entwicklung und Fertigung umweltfreundlicher Monomaterialien. Komponenten wie die neuen Seiten- und Rückwandverkleidungen auf Polyesterbasis unterstützen Kunden dabei, die Umweltbilanz von Nutzfahrzeugen zu verbessern und sind damit ein wichtiger Schritt in Richtung einer Kreislaufwirtschaft auch in diesem Fahrzeugsegment.

Das Trägermaterial der nachhaltigen Verkleidungskomponenten von Autoneum besteht zu 100 Prozent aus Polyester. Dank des hohen Anteils an rezyklierten Fasern und der Rezyklierbarkeit von Propylat PET am Ende der Lebensdauer sind die Seiten- und Rückwandverkleidungen deutlich umweltfreundlicher als Alternativen aus Verbundwerkstoffen oder Duroplast-Harz, die heute üblicherweise in Lkws zum Einsatz kommen. Zudem können zusätzliche Anbauteile ohne den Einsatz von Klebstoff oder anderen Chemikalien auf das Material geschweißt werden, was die Rezyklierbarkeit der Produkte am Ende ihrer Lebensdauer zusätzlich erhöht. Aufgrund der einzigartigen Materialzusammensetzung von Propylat PET verbessern die Bauteile auch die Akustik- und Wärmedämmung im Fahrzeuginnenraum und zeichnen sich durch eine minimale Emission flüchtiger organischer Verbindungen sowie einen geringen Geruch aus. Darüber hinaus investiert Autoneum weiter in die Entwicklung von Monomaterial-Komponenten für Nutzfahrzeuge, bei denen sowohl das Trägermaterial als auch die ästhetische Oberfläche vollständig aus Polyester bestehen, und treibt so den Übergang zu einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft weiter voran.

Autoneum hat die Renault-Gruppe bei der Entwicklung des Renault Emblème unterstützt, eines kohlenstoffarmen Demonstrationsfahrzeugs, das die Treibhausgasemissionen über den gesamten Lebenszyklus um 90 Prozent reduzieren soll. Als Schlüsselpartner des Projekts hat Autoneum die Umweltbilanz seiner nachhaltigen Pure-Technologien weiter optimiert; diese wurden für zahlreiche Komponenten im Innen- und Außenbereich des Autos verwendet. Dank seiner Expertise in der Entwicklung leichtgewichtiger und vollständig rezyklierbarer Monomaterialien mit hohem Recyclinganteil sowie in den Bereichen Lebenszyklusanalyse (LZA) und Produktinnovation konnte Autoneum den CO2-Fuß-abdruck seiner Bauteile reduzieren und zu einer erheblichen Reduktion des Fahrzeuggewichts von Renault Emblème beitragen. Das Demonstrations-fahrzeug Renault Emblème wurde erstmals auf dem Pariser Autosalon im Oktober 2024 vorgestellt.

Immer strengere Vorschriften zur Reduzierung der Treibhausgasemissionen auf globaler Ebene, neue Richtlinien und die Elektrifizierung der Mobilität erfordern innovative Ansätze von der gesamten Automobilindustrie. Um Fahrzeughersteller bei der Erreichung ihrer Nachhaltigkeitsziele zu unterstützen, optimiert Autoneum kontinuierlich die Umweltbilanz seiner Produkte und Prozesse: von der weiteren Erhöhung des Rezyklat-Anteils sowie der Rezyklierbarkeit seiner leichtgewichtigen Technologien am Ende der Lebensdauer bis hin zur Abfallreduktion sowie der Umstellung auf erneuerbare Energien in seinen Produktionsstätten. Darüber hinaus arbeitet das Unternehmen eng mit Kunden und Partnern zusammen, um Daten und Produkte gemeinsam zu validieren. Eines der jüngsten Beispiele für eine solche erfolgreiche Zusammenarbeit ist Autoneums Beitrag zum Renault Emblème.

Das Demonstrationsfahrzeug Renault Emblème stößt über seinen gesamten Lebenszyklus hinweg 90 Prozent weniger Treibhausgase aus als ein vergleichbares, heute hergestelltes Auto. Um diese ehrgeizigen Ziele zur Dekarbonisierung zu erreichen, hat die Renault-Gruppe mehr als zwanzig Zulieferer aus der gesamten Branche zusammengebracht, die sich an spezialisierten Projekten aus fünf verschiedenen Bereichen beteiligten: Öko-Design, Auswahl der Rohstoffe, Fertigung, Anwendung und Ende der Lebensdauer. Neben der Beisteuerung wertvollen Fachwissens in den Bereichen LZA und Produktentwicklung bestand der Beitrag von Autoneum in der weiteren Optimierung seiner umweltfreundlichen Pure-Technologien, die sich bereits heute durch eine überzeugende Umweltbilanz über den gesamten Produktlebenszyklus auszeichnen und auch das wachsende Portfolio des Unternehmens an Monomaterial-Technologien aus 100 Prozent Polyester umfassen.

Die innovativen und leichtgewichtigen Materialien von Autoneum wurden für rund dreißig faserbasierte Komponenten im Innen- und Außenbereich des Renault Emblème verwendet, darunter der Teppich, die Unterboden- und Radhausverkleidungen sowie der vordere und hintere Kofferraum. Dank des hohen Rezyklat-Anteils, des abfallfreien Produktionsprozesses und der ausgezeichneten Wiederverwertbarkeit der Materialien am Ende ihrer Lebensdauer konnte Autoneum den CO2-Fussabdruck der Komponenten drastisch reduzieren. Diese herausragende Leistung wurde durch die weitere Steigerung der Nachhaltigkeitsleistung bestehender Technologien wie Ultra-Silent, Propylat PET, Hybrid-Acoustics und Autoneums Monomaterial-Polyester-Teppichsystemen ermöglicht. Darüber hinaus trugen die Bauteile zu einer Gewichtseinsparung bei, was sich sowohl positiv auf die Umweltbilanz als auch auf die Reichweite des Elektroautos auswirkte.

SAATI Deutschland, ein führender Hersteller hochentwickelter technischer Gewebe, hat durch den Einsatz innovativer Mess- und Regeltechnologie der Firma Mahlo, eines Mahlo-Verzugskontrollsystems vom Typ Orthopac FMC-15 und eines Fadendichtemessers Famacont PMC-15 im Auslauf eines Spannrahmens, seine Produktionsprozesse weiter optimiert.
Die global agierende SAATI Group produziert unter anderem Filtergewebe für Bluttransfusionsgeräte, Aramidgewebe für kugelsichere Westen und Funktionsgewebe für Mobiltelefone und Tablets. Das Unternehmen ist bekannt für hohe Präzision und Qualität in allen Produktionsstufen.

Da Saati hochtechnische Gewebe produziert, ist die exakte Fadenzahl (bis über 300 F/cm) ein wesentliches Qualitätsmerkmal. Das PMC-15, ein kamerabasiertes Messsystem, kann diesen Parameter kontinuierlich erfassen und protokollieren. Parallel dazu zeichnet das Orthopac FMC-15 Restverzugswerte auf und trägt durch die automatische Steuerung der Abzugswalze des Spannrahmens zur Eliminierung von sogenannten Rückbogen-Verzügen im Gewebe bei. Dies sichert die gleichbleibend hohe Qualität der Endprodukte und reduziert potenzielle Fehlerquellen.

Die Investition in diese Systeme erwies sich als so erfolgreich, dass SAATI im Jahr 2024 die nächste Stufe der Prozessoptimierung einleitete. „Mit der Installation einer Orthopac GRVMC-15 Richtmaschine vor dem Einlauf des Spannrahmens haben wir die Optimierung der Gewebequalität weiter perfektioniert“, sagt Betriebsleiter Thomas Brockmeier. Das Schwergewicht unter den Mahlo Richtsystemen mit einer Arbeitsbreite von 2.800 mm ermöglicht es SAATI, Schräg- und Bogenverzüge im Rohgewebe bereits vor dem Spannrahmen zu korrigieren. Denn ein nur leicht schräg oder im Bogen verlaufender Schussfaden kann das Gewebe unbrauchbar oder optisch nicht mehr verwendbar machen.

Durch die Kombination des GRVMC-15 mit dem bereits installierten FMC-15 im Auslauf verfügt SAATI nun über ein vollautomatisches System, das maximale Kontroll- und Steuerungsmöglichkeiten bietet. Die Zusammenarbeit dieser beiden Technologien ermöglicht es dem Unternehmen, exakt schussgerade Artikel zu liefern.

„Die Stärkung des Infektionsschutzes ist eine wichtige Aufgabe. Die Prävention muss dabei an erster Stelle stehen“, sagte Dr. med. Ute Teichert, Leiterin der Abteilung Öffentliche Gesundheit im Bundesgesundheitsministerium (BMG), auf dem 13. Hygieneforum des Bundesverbandes Medizintechnologie (BVMed) am 12. Dezember 2024. Es sei notwendig, das Bewusstsein für Hygienemaßnahmen und Infektionsvermeidung besser in der Öffentlichkeit zu verankern. Prof. Dr. Nils-Olaf Hübner vom Institut für Hygiene und Umweltmedizin des Universitätsklinikums Greifswald forderte, Hygiene und Infektionsprävention als Qualitätsparameter stärker bei der Ausgestaltung der Krankenhausreform zu berücksichtigen. BVMed-Geschäftsführer Dr. Marc-Pierre Möll wies darauf hin, dass bis zu einem Drittel der nosokomialen Infektionen als vermeidbar gilt. Um dies zu erreichen, sind neben einem Bündel an Hygienemaßnahmen die Anstrengungen aller Beteiligten erforderlich: „Wir müssen die Todeszahlen durch gemeinsame Bemühungen senken.“ An dem BVMed-Hygieneforum nahmen vor Ort und virtuell rund 750 Gäste vor allem aus dem Bereich der Pflege und Behörden teil.

Für Ministeriumsexpertin Dr. Ute Teichert ist wichtig, dass mit einer besseren Infektionsprävention Kosten gesenkt, Arbeitsausfälle und der Antibiotikaeinsatz reduziert und „vor allem menschliches Leid und Folgeschäden verhindert“ werden können. Wertvoll sei in dem Zusammenhang die umfassende Anzahl an Empfehlungen der Kommission für Krankenhaushygiene und Infektionsprävention (KRINKO). „Dieses große ehrenamtliche Engagement ist maßgeblich bei der Prävention nosokomialer Infektionen sowie Maßnahmen der Hygiene in medizinischen Einrichtungen“, so Teichert. Die Pandemie habe gezeigt, dass weiterer Handlungsbedarf bestehe. Deshalb habe die Politik die Stellung der KRINKO gestärkt. Große Bedeutung habe auch die Ausstattung an Krankenhaushygieniker:innen. „Wir brauchen ausreichendes und gut ausgebildetes Personal“. Leider sei das Hygieneförderprogramm nach neun Jahren ausgelaufen. Mit den Bemühungen dürfe jedoch nicht nachgelassen werden und gemeinsam Lösungen gefunden werden.

Prof. Dr. Christine Geffers, Leiterin des Instituts für Hygiene und Umweltmedizin der Charité, dem Nationalen Referenzzentrum für die Surveillance von nosokomialen Infektionen, beleuchtete dialyseassoziierte Infektionen in der ambulanten Versorgung. Dazu stellte sie die Ergebnisse der Studie „Dialyse-assoziierte-Infektionsprävention und Surveillance“ (DIPS) vor. In Deutschland benötigen über 100.000 Menschen eine langfristige Dialyse. Dabei bestehe aufgrund der regelmäßigen Punktionen und Gefäßzugänge ein erhöhtes Infektionsrisiko. Ziel des DIPS-Projekts war, in Deutschland eine standardisierte infektionsbezogene Surveillance in ambulanten Dialyseeinrichtungen zu etablieren, um damit eine Reduktion der Infektionsereignisse zu erreichen. An der Studie nahmen 43 ambulante Dialysezentren teil. Dabei kam es bei über 1,4 Millionen Dialysen an über 11.000 Patient:innen zu insgesamt 723 Dialyse-assoziierten Ereignissen. Je nach Gefäßzugang gebe es erhebliche Unterschiede. So sei der ZVK-Zugang am risikobehaftetsten. Zum Interventionsprogramm gehörten laut Geffers Feedback-Gespräche, eine Händedesinfektions-Compliance, Hygieneschulungen sowie Schulungsmaterialien wie Filme und Publikationen. Mit einer etablierten Surveillance-Methode und begleitenden Maßnahmen kann Infektionen besser vorgebeugt werden, so Geffers.

Dr. Christof Alefelder, Regional-Krankenhaushygieniker am Helios Universitätsklinikum Wuppertal, ging auf die Bedeutung von Händedesinfektionen, Handschuhen und der Desinfektion von Handschuhen ein. Seine Kernbotschaft: „Das Tragen von Handschuhen ersetzt nicht die Notwendigkeit einer hygienischen Händedesinfektion!“. Medizinische Einmalhandschuhe seien für den Arbeitsschutz wichtig, beispielsweise zum Schutz vor Kontamination mit Blut, Sekreten und Exkreten einschließlich Krankheitserregern. Handschuhe würden aber oft aus falsch verstandenem Infektionsschutz verwendet. Sie seien keineswegs „hygienischer“ als nackte Hände. Handschuhtragen darf nicht zum „gefühlten“ Ersatz für eine Händedesinfektion werden, so Alefelder. Eine Handschuhdesinfektion sei nur in Einzelfällen sinnvoll, müsse dann aber geschult werden und strukturiert erfolgen. Auch der Aspekt der Nachhaltigkeit hat dabei hohe Relevanz. Wichtig sei es, zur Infektionsvermeidung insbesondere die Händedesinfektion zu verbessern.

Wie sieht die infektionshygienische Überwachung durch den Öffentlichen Gesundheitsdienst (ÖGD) aus? Das schilderte Dr. Anne Marcic, Fachärztin für Hygiene und Umweltmedizin und Leiterin der Abteilung Infektionsschutz des Gesundheitsamtes in Kiel. Gesetzliche Grundlage sei das Infektionsschutzgesetz (IfSG). Die Einhaltung der KRINKO-Empfehlungen würden dabei eine wichtige Rolle spielen. Zudem hätten die Bundesländer eigene landesrechtliche Regelungen zur Infektionsprävention in medizinischen Einrichtungen. Die hygienerechtliche Überwachung richte sich nach einer risikobasierten Planung – je größer das Risiko für die Übertragung von Infektionserregern, desto regelmäßiger die Überwachung. Dabei würden strukturelle Voraussetzungen, die Umsetzung der Basishygiene und der KRINKO-Empfehlungen, spezifische Fragestellungen sowie baulich-funktionelle Aspekte überwacht. Kern der Überwachung seien dabei die Vorort-Termine bzw. Begehungen. „Wir haben dabei einen kooperativen Ansatz und wollen das Hygienepersonal unterstützen“, so Marcic.

Prof. Dr. Nils-Olaf Hübner, Direktor des Instituts für Hygiene und Umweltmedizin des Universitätsklinikums Greifswald, beleuchtete die Anforderungen an die Aufbereitung von semikritischen Medizinprodukten. Gesetzliche Grundlage sei die Medizinprodukte-Betreiberverordnung (MPBetreibV). Ziel der Regelung sei es, die Sicherheit und Gesundheit von Patient:innen, Anwender:innen und Dritten nicht zu gefährden. „Dieses Ziel darf nicht aus dem Auge verloren werden“, so Hübner. Die gesetzliche Regelung unterscheide zwischen keimarmen oder sterilen Medizinprodukten. Hübner wäre hier eine risikobasierte Aufteilung nach unkritischen, semikritischen oder kritischen Medizinprodukten lieber. Erforderlich für die Aufbereitung sei ein „validiertes Verfahren“. Dabei gehe es nicht nur um ein maschinelles Verfahren, sondern auch um eine anschließende manuelle Reinigung. Es sei dabei aus Sicht Hübners gefährlich, die sichere Aufbereitung semikritischer Medizinprodukte auf die Frage nach der Validierung der abschließenden Desinfektion zu verkürzen. Eine validierte Aufbereitung setze eine Validierung aller Teilschritte des Gesamtverfahrens voraus. „Eine Aufbereitung kann nur dann sicher sein, wenn sie alle nötigen Schritte und Teile des Medizinproduktes umfasst“, so Hübner.

Prof. Dr. Frauke Mattner, Chefärztin am Institut für Hygiene der Kliniken der Stadt Köln, ging auf Einflussfaktoren der Händehygiene-Compliance ein. Verbesserungen seien unter anderem durch adäquate Spenderplatzierung sowie Feedback-Möglichkeiten erzielbar. Mithilfe von Monitoring-Systemen mit Sensoren-Unterstützung, die den Gebrauch und Verbrauch von Spenderstationen messen, könnte die Händehygiene besser nachvollzogen, analysiert und verbessert werden. Das Aufstellen von Spendern in den Patient:innenräumen hätten dabei einen positiven Effekt auf die Händehygiene.

Prof. Dr. med. Christian Eckmann, Chefarzt der Allgemein-, Viszeral- und Thoraxchirurgie am Klinikum Hannoversch Münden, gab wichtige Einblicke in den medizinischen und ökonomischen Schaden von postoperativen Wundinfektionen („surgical site infections“ – SSI) in Deutschland. Eine Studie unter seiner Leitung mit echten Daten aus dem Versorgungsalltag, die 2022 publiziert wurde, zeige: durch SSI entstehen meist mehr als doppelt so hohe Kosten. „SSI verursachen auch in Deutschland einen markanten medizinischen und ökonomischen Schaden“, so Eckmann. Wichtig sei deshalb eine verbesserte Prävention. „Verschiedene, einfach umzusetzende und messbare Maßnahmen können die SSI-Rate signifikant reduzieren“, so der Chirurg. Zur Verhinderung von Wundinfektionen gehören eine ausreichende Wärmung bei der OP, keine Haarentfernung durch Rasur, eine perioperative Antibiotikaprophylaxe beispielsweise bei offenen Operationen oder Hüft- und Knieimplantate-OPs, die Hautdesinfektion mit Chlorhexidin sowie Triclosan-beschichtetes Nahtmaterial.

Die chinesische Junma Gruppe hat ihre HMLS Kapazitäten um 20 Positionen derweitert und ist damit einer der großen Reifencord Hersteller in China. Mittlerweile verfügt das Unternehmen über 64 Positionen HMLS Anlagen aus dem Hause Oerlikon Barmag.

Das produzierte Reifengarn im Titerbereich von 1100 dtex bis 2200 dtex verarbeitet Junma im eigenen Betrieb über die nachgelagerten Prozesse Dippen und Weben zu Reifencord. Das bisher größte HMLS Einzelprojekt für Junma und Oerlikon Barmag wurde in kürzester Zeit in Betrieb genommen. Bereits nach 2 Wochen wurden die verschiedenen Garnspezifikationen abgenommen.

High-end HMLS Technologie für den internationalen Reifenmarkt
Junma beliefert mit seinen Endprodukten namhafte internationale Reifenhersteller und sieht in diesem Segment der Automobilindustrie Wachstumspotential. „Wir haben in diesem Jahr erstmals Niederlassungen außerhalb Chinas eröffnet. Und planen für das kommende Jahr eine erste Produktionsstätte in Thailand“, so Wang Hongbin. Dabei setzt Junma weiter auf die Expertise von Oerlikon Barmag. Der HMLS Prozess von Oerlikon Barmag überzeugte das Unternehmen vor allem mit Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 6300 m/min, bei denen die Kernkomponenten Hochgeschwindigkeitsgaletten und -wickler ihre Zuverlässigkeit unter Beweis stellen.

Die Kartellämter in Deutschland, Österreich und Polen haben der Übernahme des Kerngeschäfts der Heytex Gruppe durch Freudenberg Performance Materials Holding GmbH, Muttergesellschaft von Mehler Texnologies, zugestimmt. Damit ist das Kerngeschäft von Heytex mit drei Produktionsstandorten (in Deutschland und China) und allen Zentralfunktionen künftig Teil des neu formierten Spezialisten für beschichtete technische Textilien.

Mit dem Zusammenschluss erweitern Mehler Texnologies und Heytex ihre Technologieplattform, ihre globale Marktpräsenz und bauen ihre Kapazitäten in der Forschung und Entwicklung aus.

Heytex ist weltweit aktiv; die Standorte Bramsche, Neugersdorf und Zhangjiagang werden aufgrund ihres guten Investitionsstatus und der zu erwartenden Synergien eine Schlüsselrolle in der zukünftigen Ausrichtung im Geschäft für technische Textilien von Freudenberg Performance Materials spielen.

„Wir freuen uns, dass Heytex nun Teil von Freudenberg Performance Materials ist. Jetzt stellen wir die Weichen dafür, dass die beiden starken Marken Mehler Texnologies und Heytex im Sinne der Kunden zusammenwachsen“, sagt Dr. Andreas Raps, CEO Freudenberg Performance Materials und Mitglied des Executive Council der Freudenberg-Gruppe. Er fügt hinzu: „Mehler Texnologies und Heytex werden zusammen die neu formierte Division Coated Technical Textiles innerhalb von Freudenberg Performance Materials bilden. Hans-Dieter Kohake, bisher Geschäftsführer der Heytex Gruppe, wird die Kompetenz von Heytex in das Management Team einbringen. Dr. Henk R. Randau als Senior Vice President künftig das Geschäft verantworten.“

Aufgrund ihrer ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften und ihrem geringen Eigengewicht werden in Leichtbauanwendungen, bei denen eine hohe Festigkeit und Steifigkeit bei zugleich minimalem Gewicht entscheidend sind, zunehmend carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) eingesetzt. Jedoch gehen mit dem wachsenden Einsatz an CFK auch große Mengen an Carbonfaserabfällen einher. Für diese haben sich bisher nur Verarbeitungsrouten etablieren können, die eine signifikante Verringerung der CFK-Eigenschaften und somit eine Einschränkung der Einsatzbereiche aufweisen. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) haben hochorientierte Tapes aus recycelten Carbonfasern (rCF) entwickelt, die auch für Hochleistungsanwendungen wie Strukturbauteile im Automobil wiedereingesetzt werden können.

Carbonfasern werden in der Regel aus erdölbasierten Rohstoffen in einem energieintensiven Prozess hergestellt, wobei große Mengen CO₂ ausgestoßen werden. Das verwendete Material entspricht einem Treibhauspotential von ungefähr 20 – 65 Kilogramm CO₂-Äquivalenten pro Kilogramm. Trotzdem steigt die Produktion von CFK weiterhin und mit ihr auch die Menge an CFK-Abfällen. Denn je nach Verarbeitungsverfahren fällt in der Produktion bis zu 50 Prozent Verschnitt an. Hinzu kommen große Mengen CFK-Abfälle in Form von Bauteilen, die das Ende ihrer Lebenszeit erreicht haben. Allein in Europa werden bis 2030 voraussichtlich etwa 8.000 Passagierflugzeuge mit erheblichen Anteilen an CFK aus dem Betrieb genommen.

Aktuell werden lediglich 15 Prozent der CFK-Abfälle rezykliert. Die übrigen über 85 Prozent dieser CFK-Bauteile landen am Ende ihrer Lebensdauer in Müllverbrennungsanlagen oder Deponien. Durch die Verbrennung kann zwar Energie in Form von Wärme oder Strom gewonnen werden. Ein Recycling der Carbonfasern würde jedoch weit mehr für den Klima- und Ressourcenschutz beitragen.

In den letzten Jahren wurden deshalb verschiedene Recyclingverfahren für CFK, wie die Pyrolyse oder Solvolyse, weiterentwickelt, um Carbonfasern in hoher Qualität zurückzugewinnen.

Im Vergleich zu Neufasern sind die Einsatzmöglichkeiten von recycelten Carbonfasern deutlich eingeschränkt. In einem Neufaserprodukt liegen Carbonfasern üblicherweise in Filamentsträngen von technisch unbegrenzter Länge und zudem in Lastrichtung orientiert vor. Auf diese Weise entfaltet die Carbonfaser ihr volles Potential, da sie ihre maximale Festigkeit in Faserrichtung aufweist. Durch das Recycling kommt es zwangsläufig zu einer Einkürzung der Carbonfasern auf Längen im Mikrometer- bis Zentimeterbereich. Zusätzlich geht die Lastrichtungsorientierung der Carbonfasern verloren, die Fasern liegen zunächst in Wirrlage vor.

Die DITF befassen sich nun bereits seit ca. 15 Jahren erfolgreich damit, die klassischen Spinnereiprozesse an das neuartige Fasermaterial rCF anzupassen. Ziel ist es dabei, eine neue Kategorie von rCF-Tape-Halbzeugen zu entwickeln und in ihren mechanischen Eigenschaften so zu verbessern, dass sie Neufasermaterial in strukturellen Anwendungen tatsächlich ersetzen kann. Nur dann sind carbonfaserbasierte Verbundwerkstoffe wirklich kreislauffähig.

Um ein orientiertes Halbzeug ähnlich eines Carbonprodukts aus Neufasern herzustellen, ist es entscheidend, die Wirrlage der rCF aufzuheben und die Fasern wieder parallel zueinander auszurichten. Eine vielversprechende Möglichkeit dies zu erreichen, stellt die Herstellung von hochorientierten Tapes dar.

Hierbei werden die Carbonfasern in einem ersten Schritt geöffnet und mit thermoplastischen Matrixfasern (Polyamid 6) gemischt. Im Anschluss wird die Fasermischung in einem für die Verarbeitung von Carbonfasern modifizierten Krempelprozess weiter separiert und orientiert. Am Auslauf der Krempel wird das im Krempelprozess entstehende Faserflor zu einem Faserband zusammengefasst und in eine Kanne abgelegt. Dieses rCF/PA6-Faserband stellt das Ausgangsmaterial für den folgenden Tapebildungs-Prozess dar und weist bereits eine Vororientierung der Carbonfasern auf. Im nachfolgenden Verstreckprozess kann die Orientierung der Fasern noch gesteigert werden. Durch das Verziehen des Faserbandes werden die Fasern in Verzugsrichtung bewegt und längs ausgerichtet. Der letzte Prozessschritt ist die Tapebildung, bei der das Faserband unter Spannung in die gewünschte Form gebracht und anschließend in eine endlose Tapestruktur fixiert wird. Bei der Fixierung schmelzen die Thermoplastfasern teilweise oder komplett auf und erstarren anschließend.

Diese an den DITF entwickelte Technologie zur Herstellung von hochorientierten rCF-Tapes wurde im Rahmen des Forschungsprojektes „Infinity“ (03LB3006) eingesetzt, um einen nachhaltigen und faserschonenden Recyclingkreislauf für CFK nachzuweisen. Auf Basis der „Infinity“-Tapes wurde ein Verbundwerkstoff entwickelt, der 88 Prozent der Zugfestigkeit und des Zugmoduls eines vergleichbaren Neufaserprodukts erzielte. Zudem ergab eine Lebenszyklusanalyse, dass sich das Treibhauspotenzial bei Einsatz von Pyrolysefasern um ca. 49 Prozent und für rCF aus Produktionsabfällen um ca. 66 Prozent reduziert.

Die Ergebnisse weisen somit den Weg zur echten Substitution von Neufaser-CFK durch Recycling-CFK anstelle des Downcyclings zu schwach orientierten Materialien und dem damit verbundenen Verlust an mechanischen Eigenschaften.

Am 21. und 22. November fand die Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference in Stuttgart statt. 450 Teilnehmende aus 25 Ländern und fünf Kontinenten nutzten die Gelegenheit, bei diesem wichtigen europäischen Fachkongresse dabei zu sein. Die Konferenz wird jährlich im Wechsel von den Instituten ITM Dresden, DWI Aachen und DITF Denkendorf organisiert.

Dr. Patrick Rapp, Staatssekretär im Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Tourismus Baden-Württemberg, überbrachte ein Grußwort: „Hier in Stuttgart kann sich die ADD ITC ‚ganz zuhause fühlen‘. Baden-Württemberg war und ist ein Textilland, unsere Unternehmen der Textil- und Bekleidungsbranche bauen auf ihren Erfolgen der Vergangenheit auf und sind gleichzeitig aufgrund ihrer Innovationsfreudigkeit für die Zukunft gut gerüstet. Textile Werkstoffe und Verfahren sind für unseren Wirtschaftsstandort prägend. Weiteres Potenzial, das noch lange nicht ausgeschöpft ist, steckt in funktionalen Textilien und Textilien auf Basis von Hochleistungsfasern ebenso wie in solchen auf Basis nachwachsender Rohstoffe“, sagte Staatssekretär Dr. Patrick Rapp.

78 Vorträge in Plenarsessions und drei Parallelsessions standen im Kongresszentrum Liederhalle auf dem Programm. Expertinnen und Experten aus Wirtschaft und Forschung berichteten über Forschungsergebnisse und marktfähige textile Innovationen in den Bereichen Hochleistungsfasern, biobasierte Fasern, Faserverbundwerkstoffe, Medizintextilien, der Funktionalisierung und im Textilmaschinenbau.

Zentrales Thema war in diesem Jahr die Herausforderung durch Kreislaufwirtschaft und Recycling. Nachhaltigkeit bedeutet, High-Tech-Textilien mit innovativen Funktionen ohne negative Auswirkungen auf die Umwelt und die Gesellschaft zu entwickeln und herzustellen - und gleichzeitig rentabel zu wirtschaften. Dazu sind nicht nur geeignete Technologien nötig, sondern auch die richtige Materialauswahl und der richtige Umgang mit Stoffen und Materialströmen. Die Vorträge schlugen einen Bogen von den entsprechenden Richtlinien der UN und EU bis hin zu deren konkreten Umsetzung in den Unternehmen.

Unter dem Motto „Von der Idee bis zur Praxis“ stellte das Forschungskuratorium Textil e. V. in einer eigenen Transfersession erfolgreiche Kooperationsprojekte aus dem IGF-ZIM-Programm vor, in denen von Vertretern und Vertreterinnen aus Wissenschaft und Industrie gemeinsam Produkte und Verfahren entwickelt und erfolgreich umgesetzt wurden.

Referentinnen und Referenten aus den diesjährigen Partnerländern Belgien, Niederlande und Luxemburg gaben mit Vorträgen und Diskussionsbeiträgen einen umfassenden Einblick in die Textilindustrie und Forschung der drei Länder.

Ergänzt wurde das Tagungsprogramm durch Ausstellungsstände von 24 Firmen und Instituten sowie über 100 wissenschaftliche Poster. Drei der Posterpräsentationen wurden mit dem Best Poster-Award der Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference 2024 ausgezeichnet.

Im nächsten Jahr findet die ADD International Textile Conference am 27. und 28. November statt. Dann lädt das DWI – Leibniz-Institut für Interaktive Materialien e.V. nach Aachen ein.

Im Einklang mit seiner neuen Unternehmensstrategie Level Up, die unter anderem einen Schwerpunkt auf Innovation und ein zukunftsweisendes Produktportfolio legt, hat Autoneum seine Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten 2024 mit einem besonderen Fokus auf den Bereich New Mobility weiter ausgebaut. Neben dem Aufbau eines spezialisierten Teams, das die Entwicklung und Marktreife neuartiger Produkte und Technologien für Elektrofahrzeuge beschleunigen soll, hat das Unternehmen sein globales Innovationsnetzwerk um ein neues Forschungs- und Technologiezentrum – Research & Technology (R&T)-Zentrum – in Shanghai, China, ergänzt.

Die Innovationsaktivitäten des Unternehmens sind ein wichtiger Aspekt seiner Vision: weltweit führend sein bei innovativen und nachhaltigen Lösungen, die Komfort in jedes Fahrzeug bringen. Vor dem Hintergrund der rasant voranschreitenden Elektrifizierung der Mobilität und des strategischen Fokus von Autoneum, seine Präsenz in den Wachstumsmärkten Asiens weiter auszubauen, konzentrierten sich die Expansionsaktivitäten des unternehmensweiten Innovationsnetzwerks in diesem Jahr insbesondere auf zwei Kernbereiche: New Mobility und Präsenz in China.

Um der steigenden Nachfrage nach neuen Komponenten für Elektrofahrzeuge gerecht zu werden, hat Autoneum ein ausschließlich auf New Mobility spezialisiertes Team geschaffen, um die Position des Unternehmens in diesem wachsenden Marktsegment weiter zu stärken. Das New Mobility-Team wurde im Herbst 2023 ins Leben gerufen und in den vergangenen zwölf Monaten mit Mitgliedern aus verschiedenen Abteilungen vervollständigt. Es vereint ein breites Spektrum an Expertise aus verschiedenen Fachgebieten wie Produktinnovation, Produktentwicklung und -industrialisierung, Vertrieb und Geschäftsentwicklung. Das Team legt einen besonderen Schwerpunkt darauf, die Entwicklung und Markteinführung neuer Produkte und Technologien speziell für die sich schnell entwickelnden Batteriesysteme und Architektur von Elektrofahrzeugen zu beschleunigen. Es wirkt zudem als Katalysator für Innovationsprojekte und strategische Partnerschaften. Die Experten für New Mobility arbeiten eng mit den verschiedenen Abteilungen des Unternehmens zusammen und sind am Schweizer Hauptsitz von Autoneum in Winterthur, an den deutschen Standorten in Gundernhausen und München sowie in Shanghai, China, tätig.

In Shanghai befindet sich das weltweit dritte R&T-Zentrum von Autoneum, das diesen Sommer in China eröffnet wurde, um die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens in Asien zu stärken und den Entwicklungs- und Innovationsbedarf in diesem wichtigen strategischen Markt zu decken. Das neue Zentrum soll die Entwicklung und Produktion innovativer Komponenten und Materialien insbesondere im Bereich Elektromobilität stärken und beschleunigen. Die Gründung eines R&T-Zentrums in China ermöglicht Autoneum, Produkte in kurzer Zeit zu entwickeln, um auf die dynamischen Marktbedingungen und die sich rasch verändernden Anforderungen chinesischer Fahrzeughersteller zu reagieren. Im Bereich der Materialentwicklung wird das Zentrum die gesamte Organisation bei der Weiterentwicklung nachhaltiger Materialien, insbesondere Polyester, unterstützen. Außerdem wird es die Einführung umweltfreundlicher Produkte von Autoneum auf dem chinesischen Markt fördern, so zum Beispiel die Monomaterial-Teppichsysteme des Unternehmens mit dem innovativen und latexfreien Beschichtungsverfahren („Alternative Backcoating“ – ABC). Darüber hinaus wird das R&T-Zentrum in Shanghai auch als wertvolle Schnittstelle zu den 14 Produktionsstätten der Jiangsu Huanyu Group dienen, deren Übernahme durch Autoneum im Rahmen einer Mehrheitsbeteiligung von 70 Prozent voraussichtlich im März 2025 abgeschlossen sein wird. Während die Werke in China vom Fachwissen des örtlichen R&T-Teams in Bezug auf die Technologien des Unternehmens profitieren, wird die bestehende breite Kundenbasis der Jiangsu Huanyu Group Autoneum dabei unterstützen, die Innovationsbedürfnisse chinesischer Fahrzeughersteller besser zu verstehen und zu bedienen.

Das neue R&T-Zentrum in Shanghai ergänzt das primäre R&T-Zentrum in Winterthur, Schweiz, das das globale Netzwerk mit seiner Expertise und einer breiten Auswahl an Dienstleistungen in den Bereichen Vorentwicklung sowie akustisches und thermisches Benchmarking, Simulation und Validierung unterstützt, sowie das Zentrum in Bocholt, Deutschland. Letzteres wurde nach der Übernahme von Borgers Automotive im vergangenen Jahr in das Innovationsnetzwerk von Autoneum integriert und hat sich seitdem als Kompetenzzentrum des Unternehmens für Kofferraum- und Verkleidungskomponenten etabliert. Einschließlich des neuen Zentrums in China arbeiten insgesamt rund achtzig R&T-Mitarbeitende – darunter Ingenieurinnen, Chemiker, Physikerinnen und Produktdesigner – kontinuierlich an neuen Ideen, die auf den nächsten technologischen Durchbruch im Bereich Akustik- und Wärmemanagement sowie Abschirmtechnologien abzielen.