Aus der Branche

Die Kelheim Fibres GmbH hat die DAkkS-Akkreditierung nach DIN EN ISO/IEC 17025:2018 für ihre Labore für ausgewählte Parameter erfolgreich erhalten. Die international anerkannte Norm bestätigt die Kompetenz des Unternehmens zur Durchführung von Prüfungen, insbesondere in den Bereichen Abwasseranalysen und Raumluftuntersuchung, auf höchstem Qualitätsniveau.

Ein zentraler Erfolgsfaktor war die jahrzehntelange Erfahrung von Kelheim Fibres in der Durchführung von Umweltanalysen, Qualitätssicherung und Forschungsarbeiten. Auch die langjährige AQS-Zertifizierung der Labore hat eine solide Grundlage für die erfolgreiche DAkkS-Akkreditierung geschaffen.

Mit dieser Akkreditierung stärken die Labore von Kelheim Fibres ihre Rolle als verlässlicher Partner für hochwertige Prüfungen auch für externe Kunden aus den unterschiedlichsten Branchen. Das Unternehmen verspricht unabhängige und verlässliche Ergebnisse, die höchsten Ansprüchen gerecht werden und gleichzeitig eine besonders schnelle Bearbeitung von Prüfaufträgen.

Die ENKA GmbH & Co. KG, Hersteller endloser Viskosegarne, verabschiedet sich von der Herstellung von Chemiefasern. Geplant ist, die Produktion am Standort Obernburg nach nahezu einem Jahrhundert erfolgreicher Tätigkeit im Laufe der nächsten Monate zu beenden und, sobald keine bestehenden Aufträge mehr abzuarbeiten sind, den Betrieb stillzulegen. Der gesamte Prozess wird in mehreren Stufen ablaufen und voraussichtlich bis Ende September 2025 abgeschlossen sein.

Stilllegung unvermeidlich
Das Ende der Produktion in Obernburg, so die Enka-Geschäftsführung, sei die unvermeidliche Folge des intensiven Wettbewerbes auf einem Weltmarkt für Viskoseprodukte, der von indischen und insbesondere chinesischen Herstellern dominiert werde. Diese produzierten Viskose zu deutlich geringeren Kosten, aufgrund größerer Fabriken mit Effizienzvorteilen, niedrigeren Löhnen, staatlichen Subventionen und deutlich geringeren Umweltauflagen.

„Diese ungleichen Wettbewerbsbedingungen führen seit mehreren Jahrzehnten zu einem erheblichen Rückgang der Auftrags- und der Produktionsmengen bei ENKA. In den zurückliegenden 18 Monaten hat sich dieser Trend nochmals dramatisch verstärkt. Insbesondere die in den letzten Jahren deutlich gestiegenen Energiekosten haben zu einer zusätzlichen wirtschaftlichen Belastung geführt und dadurch den Kostendruck auf die Produktion noch einmal erheblich erhöht“, sagt Dr. Till Boldt, Geschäftsführer bei ENKA. „Auch wenn sich ENKA seit Jahrzehnten intensiv mit verschiedenen Maßnahmen zur Senkung der Kosten und zur Steigerung der Effizienz in der Produktion gegen diesen Trend gestemmt hat, machen diese Marktveränderungen eine wirtschaftliche Fortführung der Produktion unmöglich.“

Im Sinne der Kunden und Zulieferer wird die Produktion schrittweise reduziert, um alle bestehenden Lieferverträge zu erfüllen. Dabei wird insbesondere Rücksicht auf die am Standort Obernburg ansässigen Zulieferer und Geschäftspartner genommen, um deren Fortbestand und den Erhalt des Industriestandorts zu unterstützen. „Hierzu führen wir partnerschaftliche Verhandlungen, um faire und nachhaltige Lösungen für alle an der Stilllegung Beteiligten zu finden“, sagt Dr. Boldt. Der gesamte Prozess, der mit der schrittweisen Reduktion beginnt, soll bis September 2025 abgeschlossen werden.

Geordneter Prozess im Interesse von Mitarbeitenden und Geschäftspartner
Die ENKA GmbH & Co. KG legt großen Wert darauf, den Prozess der Stilllegung geordnet und in Abstimmung mit allen Beteiligten transparent und fair zu gestalten. „Die ENKA bleibt bis zuletzt ein verlässlicher Arbeitgeber, ein vertrauenswürdiger Lieferant unserer Kunden sowie ein fairer Geschäftspartner für unsere Lieferanten und Partner am Standort Obernburg“, betont Menrath.

Die 237 Arbeitsverhältnisse sollen gemäß den bestehenden Kündigungsfristen erfüllt werden. Darüber hinaus ist geplant, dass alle Arbeitnehmerinnen und Arbeitnehmer Abfindungen im Rahmen eines Sozialplans erhalten. ENKA werde dafür Sorge tragen, dass sämtliche tariflichen Bestimmungen bis zum letzten Tag eingehalten werden. „Unser besonderer Dank gilt den Mitarbeitern, die in den vergangenen Jahrzehnten bereit waren, erhebliche Einschränkungen im Tariflohn und in der tariflichen Arbeitszeit zu akzeptieren, um den Betrieb am Standort Obernburg aufrechtzuerhalten. Diese Solidarität und Loyalität verdienen höchsten Respekt und Anerkennung“, sagt Geschäftsführer Menrath.

„Wir möchten unseren Abschied von Obernburg mit größtem Respekt vor allen Beteiligten gestalten. Die Entscheidung, die Produktion in Obernburg zu beenden, fällt uns außerordentlich schwer. Die Viskoseproduktion war über fast ein Jahrhundert hinweg ein Herzstück des Standorts Obernburg und der Stolz unserer Mitarbeiter. Doch die wirtschaftlichen Rahmenbedingungen zwingen uns, diesen Weg zu gehen. Unsere oberste Priorität ist es nun, die Stilllegung geordnet und verantwortungsvoll umzusetzen“, sagt ENKA-Geschäftsführer Wolfgang Menrath.

Faserverstärkte Druckbehälter werden zunehmend zum Eckpfeiler der Wasserstoffwirtschaft und spielen eine Schlüsselrolle beim Transport, der Speicherung und der Nutzung von Wasserstoff für mobile und stationäre Anwendungen. Die AZL Aachen GmbH hat in Zusammenarbeit mit einem Konsortium aus 25 führenden Industrieunternehmen ein 12-monatiges Forschungs- und Entwicklungsprojekt mit dem Titel ‚Trends & Design Factors for Hydrogen Pressure Vessels‘ erfolgreich abgeschlossen.

Der 550 Seiten umfassende Bericht, der den 40 Teilnehmern der letzten Projektsitzung im November vorgestellt wurde, bietet einen umfassenden Überblick über die Markt- und Technologietrends im Zusammenhang mit der Entwicklung von Druckbehältern aus Duro- und Thermoplasten. Das Projekt befasst sich mit den Auswirkungen von Werkstoffen, komplexen Konstruktionsüberlegungen und fortschrittlichen Fertigungstechnologien und bietet so Einblicke in Wirtschaft und Technologie. Beteiligt waren Unternehmen entlang der gesamten Wertschöpfungskette von Druckbehältern: Harze, Fasern, Auskleidungen, Produktionssysteme, Behälterhersteller, Integratoren von Wasserstoffsystemen und OEMs.

In der ersten Phase des Projekts wurden Vorschriften, Anforderungen und Sicherheitsstandards eingehend untersucht und Beispiele für moderne Wasserstoffdruckbehälter vorgestellt. Zu den wichtigsten Aspekten gehörten Herstellungsverfahren, Lieferketten und Produktionstechnologien sowie eine umfassende Patentanalyse. Darüber hinaus untersuchte die Studie Wicklungsmuster, Konstruktionsstrategien, Materialmodelle und Softwaretools, die bei der Entwicklung von Druckbehältern eingesetzt werden.

Die zweite Phase des Projekts umfasste umfangreiche technische Studien. Warden Schijve, Design Leader bei AZL, erläuterte das Verfahren: „Unser Expertenteam entwickelte CAE-Modelle für 12 verschiedene Layouts eines zwei Meter langen, 350 Liter fassenden Druckbehälters vom Typ IV, der für Anwendungen mit 700 bzw. 350 bar ausgelegt ist. In diese Modelle wurden verschiedene Harz- und Fasertypen, Layup-Variationen und Nabenausführungen einbezogen, um die Auswirkungen auf Mechanik, Gewicht, Kosten und Kohlenstoffbilanz zu bewerten. Wir untersuchten auch hybride Faserkombinationen und Kuppelverstärkungen mit Patch-Technologien. Eine detaillierte Modellierung der Prozesskette lieferte weitere Erkenntnisse über die Kostenstrukturen und den CO2-Fußabdruck.“

Die Ergebnisse lassen erste Zukunftstrends erkennen: Durch den gezielten Einsatz fortschrittlicher Materialkombinationen, abgestimmter Konstruktionen und Fertigungstechniken, ist es möglich Gewicht und Kosten der Behälter unter Beibehaltung der notwendigen Sicherheitsstandards deutlich zu reduzieren. Im Vergleich zu modernsten Behältern könnten die Wasserstoff-über-Tank-Gewichts-Effizienzen von den üblichen 6 bis 7% auf über 11% verbessert werden. Diese Entwicklungen könnten die Wettbewerbsfähigkeit der Wasserstofftechnologie in verschiedenen Mobilitäts- und Energiesektoren in der Zukunft stärken.

„Die im Projekt gewonnenen Erkenntnisse bieten eine starke Grundlage, um mit neuen Technologien die Anforderungen der Wasserstoffwirtschaft an sichere und kostengünstige Druckbehälter zu erfüllen,“ kommentiert Celal Beysel, Chairman of the Board bei FLOTEKS Plastik San. Tic. A.Ş. Floteks, ein Tier-1-Lieferant von Kunststoffkomponenten, hat in den letzten Jahren zahlreiche F&E-Initiativen zur Konstruktion und Entwicklung von Behältern des Typs IV gestartet. Im Jahr 2023 wurde das Unternehmen Mitglied der AZL-Arbeitsgruppe für Verbundrohre und -behälter und trat dem AZL-Partnerprojekt ‚Trends and Design Factors for Hydrogen Pressure Vessels‘ bei. Celal Beysel fügt hinzu: „Wir freuen uns, bekannt geben zu können, dass Floteks 2024 ein neues Unternehmen mit dem Namen Pressura gegründet hat, das sich auf die Produktion von Druckbehältern des Typs IV für Busse und LKWs konzentrieren wird.“

Unternehmen und Organisationen, die detaillierte Einblicke oder Möglichkeiten der Zusammenarbeit suchen, sind herzlich eingeladen, Kontakt mit dem AZL aufzunehmen. Die AZL Aachen GmbH dient als Innovationspartner für die Entwicklung von Wasserstofftanks, Prototypen und Tests und widmet sich der Förderung von Verbundwerkstofftechnologien.

Die chinesische Junma Gruppe hat ihre HMLS Kapazitäten um 20 Positionen derweitert und ist damit einer der großen Reifencord Hersteller in China. Mittlerweile verfügt das Unternehmen über 64 Positionen HMLS Anlagen aus dem Hause Oerlikon Barmag.

Das produzierte Reifengarn im Titerbereich von 1100 dtex bis 2200 dtex verarbeitet Junma im eigenen Betrieb über die nachgelagerten Prozesse Dippen und Weben zu Reifencord. Das bisher größte HMLS Einzelprojekt für Junma und Oerlikon Barmag wurde in kürzester Zeit in Betrieb genommen. Bereits nach 2 Wochen wurden die verschiedenen Garnspezifikationen abgenommen.

High-end HMLS Technologie für den internationalen Reifenmarkt
Junma beliefert mit seinen Endprodukten namhafte internationale Reifenhersteller und sieht in diesem Segment der Automobilindustrie Wachstumspotential. „Wir haben in diesem Jahr erstmals Niederlassungen außerhalb Chinas eröffnet. Und planen für das kommende Jahr eine erste Produktionsstätte in Thailand“, so Wang Hongbin. Dabei setzt Junma weiter auf die Expertise von Oerlikon Barmag. Der HMLS Prozess von Oerlikon Barmag überzeugte das Unternehmen vor allem mit Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 6300 m/min, bei denen die Kernkomponenten Hochgeschwindigkeitsgaletten und -wickler ihre Zuverlässigkeit unter Beweis stellen.

Die Lenzing Gruppe, ein führender Anbieter von regenerierten Cellulosefasern für die Textil- und Vliesstoffindustrien, verkündet einen bedeutenden Meilenstein in ihrer Partnerschaft mit C.P.L. Prodotti Chimici srl., einem bekannten Anbieter chemischer Produkte für die Textilindustrie. Im Mittelpunkt dieser Zusammenarbeit steht Lenzings biobasierte Essigsäure, ein Nebenprodukt der Zellstoffproduktion. Auch Oniverse, die unter anderem die renommierte Modemarke Calzedonia führen, verwenden künftig LENZING™ biobasierte Essigsäure zum Färben von Textilien.

Lenzing entwickelt gemeinsam mit Partnern Lösungen, um den Anforderungen der Industrie hin zu einer Kreislaufwirtschaft gerecht zu werden. Die strategischen Partnerschaften mit C.P.L., dem ersten Lizenzierungspartner für LENZING™ biobasierte Essigsäure, und Oniverse unterstreichen das Vertrauen der Kunden in Lenzings Bioraffinerie-Produkte. Lenzing ermöglicht durch Co-Brandings sei es im Textil- und Vliesstoffbereich oder im Bioraffinerie-Produktportfolio, eine verbesserte Sichtbarkeit der eigenen Produkte für Partner und Kunden.

Das Bioraffinerie-Verfahren in Lenzing nutzt den erneuerbaren Rohstoff Holz, dem Ausgangsmaterial der Zellstoff- und Faserproduktion, optimal und wandelt ihn in wertvolle Produkte wie biobasierte Essigsäure um. LENZING™ biobasierte Essigsäure, die einen um über 85 Prozent geringeren CO2-Fußabdruck aufweist als Essigsäure auf fossiler Basis, wird in der Lebensmittel-, Pharma-, Kosmetik-, Chemie- und Textilindustrie eingesetzt und in Prozessen des Textilsektors, wie unter anderem dem Waschen, Färben und Ausrüsten eingesetzt.

Im Baumwollanbau spielt die Bodenbeschaffenheit und damit deren Fruchtbarkeit und Gesundheit eine zentrale Rolle. Aus diesem Grund führte das Internationale Baumwollsekretariat in Washington (International Cotton Advisory Committee, ICAC) zu diesem Thema in Zusammenarbeit mit verschiedenen internationalen Partnerorganisationen ein ambitioniertes Forschungsprojekt mit vielversprechenden Ergebnissen durch.

Neue, alte Methoden
Bodengesundheit ist seit langer Zeit im Fokus der Landwirtschaft und damit auch des Baumwollanbaus. Bereits in der Vergangenheit wies das International Cotton Advisory Committee immer wieder auf die Bedeutung von Bodengesundheit für den Baumwollanbau hin. Dabei konzentrierte man den Blick besonders auf die Situation in den Entwicklungsländern, deren Erträge im Vergleich zu denen in entwickelten Anbauländern noch immer gering sind. Jetzt entwickelte ein ICAC-Team, gestützt auf Studien internationaler Forschungsteams und Erfahrungen im praktischen Einsatz, ein spezielles Programm zur Verbesserung der Bodengesundheit. Zielsetzung ist, Baumwollproduzenten dabei zu unterstützen, auf gesunden Böden bessere Ernteerträge in guter Qualität zu erzielen und gleichzeitig einen Beitrag zum Klimaschutz zu leisten. Dabei kommen traditionelle, nachhaltige landwirtschaftliche Methoden der Bodenbearbeitung zum Einsatz. Mit unterschiedlichen Kompostierungs- und Fermentierungsmethoden werden wertvolle Biomaterialien erzeugt.

Die Bausteine der Bodenverbesserung
Wichtige Bausteine der bewährten Methoden zur Bodenverbesserung sind Biokohle, Bokashi und Jeevamrit. Die drei gelten als nutzbringende Erzeugnisse zur Förderung nachhaltiger landwirtschaftlicher Praktiken. Ihre Herstellung ist kostengünstig. In der Kombination und Mischung bieten sie effektive Lösungen zur Wiederherstellung degradierter, d. h. qualitätsgeminderter Böden mit unterschiedlicher Konsistenz. Dies stellt insbesondere in afrikanischen Regionen eine ständige Herausforderung dar.

Biokohle
Der Empfehlung des ICAC folgend wird Biokohle in Form der sogenannten ‚Open-Earth-Cone-Pit Biochar‘ Methode in offenen Erdkegelgruben erzeugt. Hierbei werden Baumwollstängel als Ernterückstände verbrannt.
Belege zeigen, dass indigene Völker im Amazonas vor über 1.000 Jahren eine Form namens ‚Terra Preta‘ zur Bodenanreicherung verwendeten. In der modernen Landwirtschaft hat die Anwendung von Biokohle in den letzten zehn Jahren schnell an Dynamik gewonnen. Insbesondere Afrika verzeichnete einen erheblichen Anstieg. Das ICAC-Team entdeckte, dass Biokohle aufgrund ihres hohen pH-Werts (8,0 bis 11,0) besonders nützlich zur Verbesserung saurer Böden ist. In neutralen und alkalischen Böden kann Biokohle jedoch den pH-Wert des Bodens erhöhen, was möglicherweise zu geringeren Erträgen führt. Um dem entgegenzuwirken, empfiehlt das ICAC-Team vor, Biokohle mit Bokashi-Kompost zu mischen.

Bokashi
Bokashi ist eine Art Kompost japanischen Ursprungs, der traditionell durch einen Fermentationsprozess unter Verwendung von Küchenabfällen, landwirtschaftlichen Rückständen und mit effektiven Mikroorganismen hergestellt wird. Bokashi hat einen stark sauren pH-Wert von 3,5, was es zu einem idealen Material macht, um die Alkalität von Biokohle auszugleichen. Laut ICAC kann die Kombination von Biokohle mit Bokashi-Kompost in den richtigen Proportionen zu einem ausgewogenen pH-Wert des Bodens von etwa 6,5 führen, was ideal für die meisten Pflanzen ist. Diese Methode neutralisiert nicht nur den pH-Wert der Biokohle, sondern liefert auch essenzielle Nährstoffe für Bodenorganismen und Pflanzen.

Jeevamrit
Um die Bodenqualität bei Bedarf weiter zu verbessern, führte das ICAC-Team Jeevamrit ein. Jeevamrit ist eine traditionelle indische Methode, die Böden mit einer Vielzahl von Mikroorganismen versorgt. Die Herstellung von Jeevamrit, unter anderem werden hier Kuhmist und Zuckerrohrmelasse verarbeitet, liefert eine reiche Quelle nützlicher Mikroben, die die Nährstoffverfügbarkeit verbessern und die Bodenregeneration fördern.

Wenn Biokohle, Bokashi und Jeevamrit kombiniert werden, bilden sie die Grundlage für eine regenerative Landwirtschaft. Wie Studien zeigen, verbessert Biochar die Bodenstruktur, Bokashi liefert Nährstoffe und Jeevamrit fördert die mikrobielle Vielfalt, was zu gesünderen Böden, erhöhter Produktivität und Nachhaltigkeit in der Landwirtschaft führt.

Schulungsinitiativen fördern Wissen
In den letzten drei Jahren wurden Schulungen zur regenerativen Landwirtschaft in Afrika, Indien und Bangladesch durchgeführt. Daran beteiligt waren insgesamt 16 Organisationen. Die Schulungen konzentrierten sich auf drei Haupttechnologien: Bokashi-Kompostierung, die ICAC-Praktiken zur Biokohleproduktion und Jeevamrit zur Inokulation von Böden mit einer Vielzahl von Bodenmikroben. Im Rahmen der Programme wurden die Herstellungstechniken insbesondere für Kleinbauern zugänglich gemacht, was zu einer breiten Akzeptanz und verbesserten Bodenqualität führt.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat vom amerikanischen Textilrecycling-Innovator Circ einen Engineering-Auftrag für die Planung seiner ersten großtechnischen Textilrecyclinganlage erhalten. Mit der Anlage soll erstmals die Rückgewinnung von Baumwolle und Polyester aus gemischten Textilabfällen möglich werden.

Circ® ist ein Pionier im Bereich nachhaltiger Lösungen für die Modeindustrie. Durch die Umwandlung von Bekleidungsabfällen in wiederverwendbare Rohstoffe für Textilien reduziert Circ den Bedarf an Erdöl und natürlichen Ressourcen. Das Ziel des Unternehmens ist der Aufbau einer echten Kreislaufwirtschaft, um die negativen Auswirkungen der Bekleidungsproduktion auf die Umwelt zu reduzieren.

ANDRITZ führt seit mehreren Jahren erfolgreich Versuche für Circ im ANDRITZ Fiber R&D Center in Springfield, Ohio, USA, durch. Aufgrund dieser erfolgreichen Partnerschaft und der jüngsten Entwicklungen wurde beschlossen, diese Zusammenarbeit weiter auszubauen.

Der Großteil der Bekleidungsabfälle besteht aus Polyester-Baumwoll-Mischungen (Polycotton). Die bislang fehlende Möglichkeit, Zellulosefasern und synthetische Fasern aus Textilabfällen zu trennen, stellt ein großes Problem für die Kreislaufwirtschaft dar. Der innovative Recyclingprozess von Circ kann Polycotton-Textilabfälle in ihre ursprünglichen Bestandteile – Polyester und Baumwolle – zerlegen. Die geplante Anlage wird täglich 200 Tonnen Textilabfälle verarbeiten und so die Wiederverwertung von Baumwolle für die Lyocellproduktion sowie von Polyester für die Polyesterproduktion ermöglichen. Dadurch wird sich der Bedarf an neuen Rohstoffen reduzieren.

Conor Hartman, Chief Operating Officer bei Circ, dazu: „Wir freuen uns sehr auf die weitere Zusammenarbeit mit ANDRITZ. Gemeinsam werden wir den innovativen Recyclingprozess von Circ skalieren, um einen weiteren Schritt hin zu einer zirkulären Modeindustrie machen. Mit seiner Expertise im Engineering und im Bau großtechnischer Anlagen ist ANDRITZ der ideale Partner, um Textilabfälle auf industriellem Niveau in recycelte Fasern umzuwandeln.“

Michael Waupotitsch, Vice President Textile Recycling bei ANDRITZ, meint: „Wir freuen uns darauf, Circ bei der Verwirklichung seiner Vision einer Kreislaufwirtschaft in der Modebranche zu unterstützen. Die von Circ entwickelte Technologie bietet eine bahnbrechende Lösung für eine der größten Herausforderungen im Recycling von Bekleidungsabfällen. Mit unserem umfassenden Wissen über Zerkleinerung, mechanische Trennung, hydrothermale Verarbeitung, Rückgewinnung von Zellulose-Zellstoff sowie Zellstoffreinigung und -trocknung verfügen wir über das nötige Know-how in diesem Bereich. Unsere Erfahrung in der Prozessentwicklung und im Maschinenbau wird dazu beitragen, die innovative Recyclingtechnologie von Circ zur Anwendung zu bringen.“

Am 20. und 21. November 2024 fand die zweite Fachtagung Flammschutz zum Thema Composites-Anwendungen in Berlin statt, veranstaltet von der AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V. in Kooperation mit der FGK - Forschungsgesellschaft Kunststoffe e.V.

60 Teilnehmer:innen besuchten die internationale Veranstaltung, welche neben dem Verkehrssektor in diesem Jahr auch die Anforderungen im Bereich Bau/Infrastruktur thematisierte.

18 Referenten informierten in 14 Vorträgen über Anforderungen und Innovationen aus den Bereichen Normung & Standardisierung, Materialentwicklung, Bau/Infrastruktur, Öffentlicher Verkehr, Automotive und Forschung & Wissenschaft.

Zu Beginn führte Prof. Schartel von der Bundesanstalt für Materialforschung und –prüfung in das Prinzip und Konzept von flammgeschützten Composites ein. In den darauffolgenden Themenblöcken informierten u.a. die Firmen CTS Composite Technologie Systeme GmbH und Nabaltec AG über neue Möglichkeiten und Entwicklungen auf Materialebene von nichtbrennbaren Faserverbundkunststoffen (FVK).

Die Umsetzung von Brandschutzanforderungen im Betrieb von Schienenfahrzeugen bzw. für tragende FVK-Bauteile spielte im Bereich Bauwesen/Infrastruktur eine große Rolle, ebenso wie die Nachhaltigkeit dieser Baumaterialien, worüber Frank Lüders von der DB Systemtechnik GmbH und Kabelan Thavayogarajah vom Fraunhofer LBF in ihren Vorträgen berichteten.

Im Bereich Automotive wurde E-Mobilität diskutiert, Dr. Christian Battenberg von der Clariant Plastics &Coatings (Deutschland) GmbH referierte über Flammschutzmittel für Anwendungen in diesem Feld.

Den Abschluss der erfolgreichen Veranstaltung bildete der Block Forschung und Wissenschaft mit zwei Vorträgen des Fraunhofer LBF und Deutschen Textilforschungszentrum Nord-West gGmbH & Center for Nanointegration Duisburg- Essen.

In anderthalb Tagen bot die Konferenz so eine wichtige Plattform für Expert:innen aus Industrie und Wissenschaft, um sich über neueste Entwicklungen und Herausforderungen im Bereich Flammschutz für Composites auszutauschen. 2026 folgt wird die dritte Veranstaltung folgen.

ANDRITZ Perfojet, ein führender Anbieter von Technologien für die Vliesstoffindustrie, feiert dieses Jahr sein 40-jähriges Bestehen. Das Unternehmen ist ein Pionier in der Wasserstrahlverfestigung. Diese Technologie ermöglicht es, nahezu alle Arten von Fasern ohne zusätzliche Bindemittel zu verarbeiten. In den vergangenen vier Jahrzehnten wurden mehr als 300 Jetlace™-Wasserstrahlverfestigungssysteme installiert, mit denen die Qualität und Effizienz von Wischtüchern, Hygiene- und Körperpflegeprodukten sowie Geotextilien, Filtern, Kunstledersubstraten, Batterieseparatoren und Gasdiffusionsschichten verbessert wurden. Die Technologie hat die Vliesstoffproduktion tiefgreifend verändert und neue Standards für Innovation und Nachhaltigkeit in der Branche gesetzt.

Zukunft im Zeichen der Nachhaltigkeit
Aufbauend dieser Erfahrung ist Perfojet auch heute führend bei fortschrittlichen Lösungen wie kompletten Spunlace-Anlagen (neXline spunlace, neXline wetlace), die eine effiziente Produktion von Vliesstoffen aus 100% nachhaltigen Fasern ermöglichen, und Trocknungssystemen (neXdry-Durchstromtrockner, neXecodry-Energiesparlösung), die im Vergleich zu früheren Lösungen eine Reduktion des Energieverbrauchs um 15% ermöglichen.

ANDRITZ Perfojet ist bestrebt, den grünen Wandel in der Vliesstoffproduktion zu unterstützen. Die F&E-Aktivitäten des Unternehmens konzentrieren sich auf die Verringerung des Kunststoffeinsatzes und die verstärkte Verwendung von Viskose-, Lyocell-, Zellstoff- und Recycling-Fasern. Darüber hinaus bieten die Technologien von ANDRITZ Perfojet und die Spunlace-Pilotanlagen in Montbonnot, Frankreich, den Kunden die Möglichkeit, neue nachhaltige Fasern wie Hanf, Leinen, Flachs und Wolle zu verarbeiten.

ARISE IIP, der panafrikanische Entwickler und Betreiber hochwertiger Industrieparks, ist eine Partnerschaft mit der Afrikanischen Export-Import-Bank (Afreximbank) und mit Rieter, dem Anbieter von Spinnsystemen zur Herstellung von Garn aus Stapelfasern, eingegangen. Die Partnerschaft soll den «Africa Textile Renaissance Plan» vorantreiben – eine Initiative zur Wiederbelebung des Textilsektors auf dem Kontinent. Das ambitionierte Projekt wird das um-fangreiche Netzwerk von Industrieparks von ARISE nutzen, um eine neue Ära der Textilproduktion in Afrika einzuläuten.

Um die Umsetzung des «Africa Textile Renaissance Plan» zu ermöglichen, haben Afreximbank, Arise IIP und Rieter AG am 14. Oktober 2024 einen Rahmenvertrag unterzeichnet. Der Rahmenvertrag umreißt die Zusammenarbeit zum Aufbau einer Verarbeitungskapazität von 500.000 Tonnen afrikanischer Baumwolle, die über die nächsten drei bis fünf Jahre mit 5 Milliarden USD unterstützt wird.

Der «Africa Textile Renaissance Plan» hat folgende Hauptziele:

• Aufbau einer Verarbeitungskapazität von 500 000 Tonnen afrikanischer Baum-wolle in den nächsten drei bis fünf Jahren mit einer möglichen Erweiterung um weitere 500 000 Tonnen;
• Aufbau von Fachwissen für Maschinenreparaturen in Afrika;
• Schaffung von bis zu 500 000 Arbeitsplätzen;
• Verringerung der jährlichen Textilimporte in Afrika;
• Steigerung der Exporte in die USA im Rahmen des African Growth and Opportunity Act (AGOA), wobei der Schwerpunkt auf die volle Wertschöpfung innerhalb des Kontinents gelegt wird, und Export in den Rest der Welt; und
• Entwicklung einer soliden Finanzierungsstruktur zur Unterstützung des Kapazitätsaufbaus.

Die Länder, die von diesem Programm profitieren, werden anhand bestimmter Kriterien ausgewählt, beispielsweise aufgrund der Verfügbarkeit von Strom- und Gas und Textilparks mit Standardinfrastruktur, oder der Einbringung von Eigenkapital. In ausgewählten Ländern werden Schulungszentren zur Entwicklung und Verbesserung der Fachkenntnisse eingerichtet.

Die Partnerschaft zielt darauf ab, die Finanzierung von Textilprojekten zu sichern und den Prozess zu optimieren durch:

• standardisierte Kreditdokumentation und Sicherheitspakete
• beschleunigtes zweimonatiges Antragsverfahren
• standardisierte Businessplan-Vorlagen

Um ein langfristiges Wachstum zu fördern, hat Rieter sich dazu verpflichtet, seine Fertigungspräsenz in Afrika schrittweise aufzubauen, sofern dies wirtschaftlich tragfähig ist. Dazu gehören:

• Einrichtung einer Reparatur- und Wartungswerkstatt im ARISE-Industriepark in Benin;
• Einrichtung eines Ersatzteillagers und
• Stufenweiser Aufbau von Kapazitäten zur Maschinenmontage.

Gagan Gupta, CEO und Gründer von ARISE IIP, zeigte sich vom Projekt begeistert: "Der Africa Textile Renaissance Plan ist ein bedeutender Meilenstein in der industriellen Entwicklung des Kontinents. Ich bin überzeugt, dass diese Initiative nicht nur die lokale Produktion ankurbeln und Tausende von Arbeitsplätzen schaffen, sondern Afrika auch als Weltmarktführer in der nachhaltigen Textilproduktion positionieren wird."

Der Präsident und Vorstandsvorsitzende der Afreximbank, Prof. Benedict Oramah, erklärte, dass der Africa Textile Renaissance Plan für den afrikanischen Handel ein "Game-Changer" sei. Er bemerkte: "Indem wir aus der afrikanischen Baumwolle hochwertige Textilprodukte herstellen, treiben wir nicht nur die Industrialisierung voran, sondern verringern auch die Abhängigkeit von Importen. Gleichzeitig schaffen wir eine wettbewerbsfähige Exportbasis. Diese Partnerschaft ergänzt unsere laufenden Bemühungen, wie z. B. den Wandel, den wir gemeinsam mit anderen Partnern in den afrikanischen Cotton-4 plus-Ländern (C4+) vorantreiben. Sie unterstreicht unser unermüdliches Engagement für Industrialisierung und Exportentwicklung."
 
Thomas Oetterli, CEO der Rieter-Gruppe, sagte: "Wir freuen uns, diese wichtige Initiative mit unserem Engagement, unserer Expertise und unserem Beratungs-Know-how zu unterstützen. Wir sind überzeugt, dass der Africa Textile Renaissance Plan das Fundament für die zukünftige Entwicklung der Textilindustrie in Afrika darstellt."