From the Sector

The RUDOLF GROUP is an uncontested agent of positive change especially when it comes to pioneering technologies that help transforming the textile and fashion industries. A shining example of conscious leadership played by the RUDOLF GROUP over the past decades is the invention and introduction of fluorine-free Durable Water Repellency (DWR) for textile and apparel. Since 2003, the RUCO-DRY product line has gradually convinced the industry that water-resistance can be achieved through the study and replica of natural models. “Biomimicry and the study of lotus leaves and bird’s feathers were instrumental in developing the very first fluorine-free DWR’s” says Dr. Gunther Duschek, Managing Director at RUDOLF GROUP.

Fifteen years later, RUDOLF GROUP does it again and takes a significant leapfrog. It pushes the boundaries of R&D well beyond fluorine-free, embraces nature and introduces water repellent performance entirely based on natural components. “We are launching two brand new, distinctive product propositions entirely manufactured from natural sources that do not compete with human and/or animal nutrition” continues Dr. Duschek.

RUCO®-DRY BIO CGR is an absolute breakthrough and the first Durable Water Repellent (DWR) agent based on plant-derived processing wastes. In fact, RUCO®-DRY BIO CGR is made of natural waste that accumulates as by-product during the processing of cereal grains in the food industry. The leftover material that would otherwise be disposed of is refined to create a powerful water and stain repellent textile finish.

“By turning natural waste into DWR we have optimized the biologic character of RUCO®-DRY BIO CGR where the active component is made of more than 90% bio carbon” states Dr. Dirk Sielemann, R&D Director at RUDOLF GROUP. He continues: “Although most of the product is composed by recycled biomass, RUCO®-DRY BIO CGR meets the performance and durability of conventional water repellent textile finishes”.

RUCO®-DRY BIO NPE is an equally outstanding product innovation where DWR is entirely based on a carefully selected mix of natural plant extracts. The well-balanced mix of plant-based ingredients combines excellent water and stain repellent effects with breathability and a natural handfeel. 

Unlike other 100% renewable raw materials, those used in the making of RUCO®-DRY BIO NPE are chemically and genetically non-modified and are not used as food, feed or fuel. Furthermore, all of the plant extracts that compose RUCO®-DRY BIO NPE are subject to a strict conservation and sustainability framework. “That’s why the supply of RUCO®-DRY BIO NPE is likely to remain limited to the creation and marketing of performance outdoor and sports apparel programs embedding state-of-the-art sustainable technology” concludes Dr. Duschek.

Both RUCO®-DRY BIO CGR and RUCO®-DRY BIO NPE are marketed through the BIO-LOGIC trademark, registered by RUDOLF GROUP.

• Bereit für den Sommer? Mit der stylischen Swimwear-Kollektion 2021 von Delicatelove holen wir uns den Urlaub nach Hause

Echte Sonnenanbeterinnen und Sommermädchen dürfen sich schon jetzt auf die warmen Tage und stylische Swimwear-Pieces freuen.
Delicatelove präsentiert zur kommenden Saison farbenfrohe Bikinis, raffinierte Badeanzüge und kuschelige Badetücher, die schon jetzt Lust machen auf Sommer, Sonne, Sonnenschein…

Ob verspielter Korallenprint, graphisches Ethnomuster oder aufregender Leo in klassischem Braun oder in auffallenden Neonnuancen – die fröhlich-knalligen Farben und aufregenden Cut-Outs machen die Bikinis und Einteiler zum wahren Hingucker. Die leuchtend-farbenfrohen Badetücher – made in Germany – im passenden Print komplettieren den stylischen Beach-Look und sorgen am heimischen aufblasbaren Pool oder dem Badesee für das perfekte Sommer-Feeling.

Die exklusive Swimwear-Kollektion von Delicatelove ist ab Mitte April 2021 auf delicatelove.com erhältlich.

Das Jahr 2021 beginnt für den Verein Fashion Net mit einer teilweisen Neubesetzung des Vorstandes. Nachdem sich das ehemalige Vorstandsmitglied Dirk Büscher, Managing Director Sales & Logistics bei Marc Cain, zum Ende letzten Jahres auf eigenen Wunsch hin aus dem Vorstand des Düsseldorfer Vereins zurückzog, wurden Aline Müller Schade und Luca Bazzanella einstimmig im Rahmen der Mitgliederversammlung zu neuen Vorstandsmitgliedern gewählt.

Aktuell setzt sich der Vorstand somit zusammen aus: Klaus Brinkmann, Geschäftsführender Gesellschafter bugatti Holding als 1. Vorsitzender des Fashion Net Vorstandes, Angelika Firnrohr, Geschäftsführerin des Fashion Net, Uwe Kerkmann, Standortleiter des EUREF Campus in Düsseldorf, Aline Müller-Schade, Geschäftsführerin der Munichfashion.Company GmbH sowie Luca Bazzanella, Head of Sales und Brand Manager der Thomas Rath Fashion Group.*

Aline Müller-Schade startete 2003 mit einem Unternehmen für Personalmanagement und -leasing in die Selbstständigkeit. Erste Berührungspunkte hatte sie, als sie für die Munich Fashion Fair das Personalmanagement bernahm. Einer der Geschäftsführer des Vorgängers der munichfashion.company, Moritz von Bülow, wurde ihr Mentor und sie übernahm 2007 das Unternehmen. Seitdem ist Müller-Schade die „Treiberin“ und kreativer Kopf. Seit 2020 ist sie neben Corina Klippel Geschäftsführerin der Supreme Group und bietet jährlich über 4.000 Brands die Möglichkeit, ihre Kollektionen zu präsentieren und gehört mit acht Ordermessen zu den größten und beliebtesten Mode-Fachmessen-Veranstaltern Deutschlands.

Seit 2014 ist Luca Bazzanella festes Mitglied im Team der Thomas Rath Group – heute leitet der 26-Jährige als Head of Sales und Brand Manager den Verkauf und ist verantwortlich für das Lizenzgeschäft der Marke. Im Rahmen des Showkonzeptes „Platform Fashion“ inszenierte der Fashion-Liebhaber die Thomas Rath Semi Couture Kollektionen stets nach der Devise des Designers selbst: „classic with a twist“. Im Dezember 2020 eröffnete Bazzanella außerdem einen Fashion und Lifestyle Concept Store in der Düsseldorfer Innenstadt.

*Weitere Informationen finden Sie im Anhang.

• Corona gab in der pro4tex GmbH, Niederfrohna, den Ausschlag für die Entwicklung hoch funktioneller Gesichts-Bedeckungen für den Einsatz in Medizin, Pflege und im Alltag
• Masken mehrfach nutzbar
• Modernes Unternehmen
• Vorbildliches Wassermanagement

Niederfrohna– Kunden, die sich für Bodywear oder Sportbekleidung von bekannten Markenherstellern entscheiden, legen nicht nur Wert auf modischen Chic und hohe Verarbeitungsqualität. Ebenso wichtig sind ihnen Produkteigenschaften wie Hautfreundlichkeit, Farbechtheit und anhaltend gute Passform. Diese Qualitäten erwerben feine Strick- und Wirkwaren grundsätzlich in der Färberei sowie beim Waschen, Laugieren, Thermofixieren, Kompaktieren, Schlauchkalandern und Rauen sowie in der Ausrüstung durch den Einsatz entsprechender Chemikalien.

Zu den dem Endverbraucher meist unbekannten Firmen, die diese Prozesse beherrschen, gehört die pro4tex®GmbH mit Sitz in Niederfrohna unweit von Chemnitz. „In der Fachwelt sind wir bekannt als Textilveredler für feine Maschenwaren und spezielle technische Textilien. Wir haben Auftraggeber in Europa, Asien und Nordamerika“, erläutert Geschäftsführer Björn-Olaf Dröge. Der aus Detmold (NRW) stammende und seit 20 Jahren in Sachsen lebende Diplom-Ingenieur (FH) für Textiltechnik hatte die Firma 2009 mit 60 Mitarbeitenden übernommen und 2011 das Partnerunternehmen Willy Hermann – Superfine aus Hard (Österreich) als Mitgesellschafter für die GmbH gewonnen. Mittlerweile zählt pro4tex 104 Beschäftigte, die die moderne Veredelungstechnik dreischichtig auslasten. Auf 16 Mio. EUR belaufen sich die die Kosten für Neu- und Erweiterungsinvestitionen in vergangenen zehn Jahren. Der Betrieb ist zertifiziert nach den DIN-EN-Normen ISO 9001, ISO 14001 und ISO 50001. Mit rund 7,5 Mio. EUR Umsatz liegt dieses Ergebnis im Corona-Jahr 2020 um 15 Prozent unter dem Wert von 2019

„Textilveredler galten früher als Umweltverschmutzer, insbesondere in puncto Abwasser. Das hat sich in den vergangenen drei Jahrzehnten gründlich geändert“, erläutert Dr.-Ing. Jenz Otto, Hauptgeschäftsführer des in Chemnitz ansässigen Verbandes der Nord-Ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie e. V. (vti). „Dennoch geht es beim Färben und Ausrüsten nicht ohne Chemikalien. Bei deren Einsatz sind unsere Firmen strengen europäischen Umweltrichtlinien unterworfen.“ Nach Angaben des vti existieren im Verbandsgebiet, den ostdeutschen  Bundesländern, mehr als 20 mittelständische Betriebe, die Textilien für modische, technische oder medizinische Zwecke fit machen.

Die pro4tex GmbH verfügt bereits seit langem über ein qualifiziertes Wasser-Management. „In der Färberei geht ja ohne Wasser fast gar nichts. Deshalb widmen wir dem wertvollen Nass unsere besondere Aufmerksamkeit“, erklärt Geschäftsführer Björn-Olaf Dröge. „Wir decken unseren Wasserbedarf vollständig aus drei eigenen Brunnen und nicht aus dem öffentlichen Netz. Das in der Produktion gebrauchte Wasser unterziehen wir anschließend diversen chemischen, biologischen und physikalischen Reinigungs- und Wiederaufbereitungsprozeduren. Am Ende fließt unser Wasser klar und für die Umwelt unbedenklich in den nahegelegenen Frohnbach. Wir sind stolz darauf, dass wir zu den wenigen europäischen Textilveredlern gehören, die in der Fachsprache ‚Direkteinleiter‘ genannt  werden und dafür die behördliche Genehmigung haben."

Bereits vor Ausbruch der Corona-Pandemie hatte sich pro4tex mit der antibakteriellen Ausrüstung von Gesundheitsschutz-Textilien beschäftigt. Als dann zu Jahresbeginn die Lieferungen aus China ausblieben und plötzlich Mund-Nasen-Masken aus deutscher Produktion gefragt waren, reagierte das pro4tex-Team innerhalb weniger Tage. „Im Kooperation mit einem ostsächsischen Klinikum und dem Textilkonfektionär Fifty-Fifty im benachbarten Burgstädt, haben wir partielle Gesichtsbedeckungen entwickelt und damit erstmals in unserer Firmengeschichte ein Endprodukt auf den Markt gebracht“, berichtet Geschäftsführer Björn-Olaf Dröge. Dabei handelt es sich um hoch funktionelle Mehrweg - Masken, die dreilagig aufgebaut sind. Die in mehreren Farben und Designs erhältliche Außenhaut wirkt abweisend gegen Tröpfchen bzw. Flüssigkeiten, der darauf angebrachte Einsatz aus ein Spezialvliesstoff filtert feinste Partikel aus der Atemluft. Die am Gesicht anliegende atmungsaktive Schicht wird weder gefärbt noch anderweitig behandelt. Da es sich bei Innen- und Außenhaut um feine Polyestergestricke handelt, zeichnen sich Mund-Nasen-Bedeckungen durch ein angenehmes Tragegefühl aus. Die nach der für medizinische Gesichtsmasken gültigen Norm DIN EN 14 683 zertifizierten Masken sind atmungsaktiv und durchnässen nicht. Nach dem Erstgebrauch können sie mindestens 20 Mal bei 75 Grad Celsius gewaschen und ebenso oft wiederverwendet werden. Mittlerweile sind sie in Berliner Kliniken, bei der Deutschen Bundesbahn sowie in anderen Unternehmen im Einsatz. „Wer einmal unsere flexiblen Gesichtsbedeckungen getragen hat will keine andere mehr“, zeigt sich Björn-Olaf Dröge überzeugt. Und er verweist darauf, dass er Sachsens Ministerpräsident Michael Kretschmar wiederholt mit einem Erzeugnis aus seinem Unternehmen
gesehen hat.

Ein neues „Lieblingsstück“ der renommierten Maßschneider-Marke cove ist die aktuelle „Maßfibel“ mit fast 150 Seiten Stilwissen über die hohe Kunst der Maßschneiderei. Als Herausgeber eines Buches betreten die Maßschneider von cove ein neues Terrain und haben sich prominente Unterstützung gesucht: In Zusammenarbeit mit dem Stilpapst und Autor Bernhard Roetzel haben die Maßpioniere und Unternehmensgründer Dr. Christian Tietz und Ulrich Hesse ihr Projekt einer Maßfibel jetzt realisiert. Es ist eine bilderreiche Hommage an das traditionelle Schneiderhandwerk. „Wir wollten in kompakter Form die Kunst unserer Maßschneider in einem stilvollen Buch ausführlich und wissensreich präsentieren – als Wertschätzung für dieses nachhaltige Handwerk,“ so Ulrich Hesse. Schöne Produkte zu fertigen, die der Kunde seine Lieblingsstücke nennt, ist das Ziel von cove, die Maßschneider aus Düsseldorf.

Das Buch beschreibt u.a. das persönliche Gespräch mit den Maßschneidern, denn es ist der Beginn des Weges zum perfekten Maßanzug. Beim anschließenden Vermessen des Kunden wird der Anzug weiter detailliert besprochen und ganz besonderer Wert auf die Körperhaltung gelegt. Die Erkenntnisse aus dem Gespräch und dem Vermessen bilden die Grundlage der Schnitterstellung.

Ein länderübergreifender Stilexkurs: Das cove Coffeetable Book arbeitet internationale Stil-Höhen sowie Unterschiede unterhaltsam und lehrreich heraus. Darunter der englische Stil, wie ihn die Schneider der Savile Row im Londoner Stadtteil Mayfair pflegen. Schweres englisches Tuch, verstärkt und aus der Uniform abgeleitet, das dem echten Gentleman Haltung verleiht. Ein weiterer Stil ist italienisch geprägt: leichte Anzüge, die durch eine softe Verarbeitung überzeugen. Ein Anzug, bei dem Mann das Sakko den ganzen Tag nicht ausziehen möchte. Der deutsche Traditionalist, so Roetzel, bevorzugt eher den englischen Stil und der Connaisseur tendenziell die italienische Variante.

• "Dibella up" records its first big success

Aalten, "Dibella up" is bearing its first fruits. Since the launch of the recycling concept initiated in August 2020, six tons of sorted laundry items have already been returned to Dibella and converted into new ones by the company in farsighted reuse projects. The customer who has been involved in the project from the very beginning is Lamme Textielbeheer from Nederhorst den Berg. The Dutch textile service provider sees the initiative as an important measure for more appreciation of resources.

Dibella has taken the closed-loop approach of the textile service as a model and has taken a step towards a completely closed cycle with the "Dibella up" project. The system includes unlimited reuse and recycling of the fibre raw materials bound in the textiles. To this end, the company's own textile qualities, which are selected from laundries, are taken back and passed on to selected upcycling projects. Polyester-cotton blended fabrics are processed there into high-quality bags. Pure natural fibre textiles as well as blended fabrics with at least 50 percent cotton are chemically converted into an important raw material for cellulose fibre production, while the remaining polyester is still being thermally recycled for technical reasons.

Six tons of laundry from the Netherlands

Lamme Textielbeheer was immediately enthusiastic about the "Dibella up" initiative. The committed company has been involved in various Dibella sustainability projects for many years and recognises the future-oriented character of the new project. "Our will to cooperate was immediately clear after Dibella's managing director Ralf Hellmann presented the upcycling project, because we see it as an important measure for the prudent use of resources," reports Jan Lamme, managing director of the company of the same name. "Within a very short period of time, we therefore jointly started to take back our discarded, no longer usable old textiles. In this way, we have already been able to return six tonnes of laundry for a new product cycle. This corresponds exactly to our idea of upcycling!". "Dibella provides stable, reusable cartons for shipping," says a delighted Frank David, Lamme's Assistant Operations Manager. "This makes collection much easier for us and we don't have to take any means of transport out of our laundry".

Prepared for the mega-trend of recycling management

Dibella would like to build on the initial joint success and further expand the initiative for a closed textile cycle in the industry. "The awareness of sustainability is high in the textile rental service. But the next mega-trend is already emerging. The future lies in closed-loop recycling. With "Dibella up", we are offering our customers the opportunity to get involved now and make resources usable in the long term. We are happy about every new cooperation partner who appreciates the value of textiles as much as we do".

Mit Weitblick, der erfolgreichen Dachmarke der Gottfried Schmidt OHG, wurde im Jahr 2016 der Weg für eine strategische Neuausrichtung des Unternehmens eingeleitet. Nun folgt per 01. Januar 2021 der nächste zukunftsweisende Schritt für den Produzenten hochwertiger und fair in Europa gefertigter Workwear: die Gottfried Schmidt OHG wird offiziell zur WEITBLICK® GmbH & Co. KG umfirmiert. Bereits 1931 wurde der Grundstein für das Unternehmen gelegt, stets blieb es in Familienhand. 2016 entschied sich dann auch die vierte Familiengeneration, Isabelle und Felix Schmidt, mit viel Mut, einem klaren Leitbild und einem frischen Ansatz in den Betrieb einzusteigen.

Der Weg ist das Zeil

Viel hat sich bereits in den letzten Jahren bewegt. Ein neues, modernes Logistikzentrum konnte 2017 in Alzenau in Betrieb genommen werden. 2019 folgten die umfangreichen Baumaßnahmen zu einer modernen, kommunikativen Bürolandschaft auf 1.300 qm freier Fläche. Das Team konnte sukzessive wachsen und der neue, anspruchsvolle Online-Shop gelauncht werden. Und mit dem „Supporting Fairtrade Cotton Projekt“ sowie der einher-gehenden Fairtrade-Zertifizierung wurden wichtige Weichen in Richtung nachhaltigem Wertschöpfungskreislauf gestellt. Weitblick ist so viel mehr als eine Marke oder ein Unternehmensname - das ist bei der Belegschaft am unterfränkischen Unternehmenssitz und in den Produktionsbetrieben, aber eben auch bei den teils jahrzehntelangen Kunden deutlich spürbar. Weitblick ist die Seele eines Unternehmens, für das nachhaltige, faire Textilproduktion kein Trend-Thema, sondern ein Grundbedürfnis ist, für das ethische und umweltverträgliche Grundprinzipien höchste Priorität haben. Auch beim Thema Qualität macht das Unternehmen keine Kompromisse. Weitblick ist, wenn auch die beste Leistung stets hinterfragt wird. Die Weitblick® GmbH & Co. KG ist das moderne Gesicht der Gottfried Schmidt OHG, eines mit Visionen und klaren Konturen.

Ein neues Kapitel

Felix Blumenauer wird in der Weitblick® GmbH & Co. KG gemeinsam mit dem Gesellschafter Claus Schmidt zum Geschäftsführer berufen und beide setzen damit ihre Arbeit in der Führung des Unternehmens fort. Auch bei der Gesellschafterstruktur wird es keine Änderungen geben, vertretungsberechtigte Gesellschafter bleiben Claus Schmidt, seine Tochter Isabelle Schmidt sowie Sohn Felix Schmidt. „Für uns ist die Umfirmierung eine logische Konsequenz aus dem Weg, den wir bereits vor Jahren eingeschlagen und vorbereitet haben. Weitblick macht seit 2016 den Kern unseres Unternehmens aus, nun wollen wir auch den letzten Schritt gehen und Weitblick nicht nur im Herzen tragen, sondern auch offiziell zu unserem Firmennamen machen.“, erläutert Felix Blumenauer. „Dabei bleibt eines aber ganz klar: Alles was uns ausmacht, was wir gelernt haben, basiert auf unserer soliden Herkunft. Es wird immer im Ursprung dessen liegen, was uns Gottfried Schmidt gelehrt und uns ermöglicht hat. Die Umfirmierung impliziert daher nicht, dieser Tradition keinen Fortbestand zu gewähren. Vielmehr heben wir die Tradition auf ein neues, zukunftsweisendes Level, um unsere ganz eigene Geschichte zu schreiben.“, ergänzt Isabelle Schmidt, Ur-Enkelin des Unternehmensgründers. Im kommenden Jahr feiert Weitblick sein 90-jähriges Bestehen. Zum Jubiläum beschenkt sich das Unternehmen selbst, indem es sich neu erfindet und Raum für Entwicklung gibt. Die Umfirmierung wird dabei intern mit zahlreichen Workshops und einer breiten Klavi-atur an kommunikativen Maßnahmen begleitet. Und so wächst am Ende zusammen, was zusammengehört: Weitblick zieht einen Schlussstrich und öffnet  gleichzeitig ein ganz neues Kapitel.

Neumünster/Troisdorf, Germany, December 3, 2020 – just a few days ago, the second newly-delivered Oerlikon Nonwoven meltblown system was commissioned at Innovatec’s state-of-the-art machine park. With it, the nonwovens manufacturer – based in Troisdorf in North Rhine-Westphalia – immediately started producing polypropylene filter nonwovens: in particular for use in protective face masks, which have been increasingly in demand since the start of the coronavirus pandemic and whose domestic manufacture is being supported by the Ger-man Government. Here, the highly-efficient Oerlikon Nonwoven meltblown technology from Neumünster is supporting the production of these highly-effective filter media.

“Back in June 2020, Oerlikon Nonwoven delivered the first so-called 2-beam system to Innovatec”, reports Rainer Straub, Head of Oerlikon Nonwoven. Together with the second production line, the Troisdorf-based enterprise has been able to almost double its filter nonwoven output to date. The North Rhine-Westphalian company now has filter media production capacities that can be used to manufacture up to 2.5 billion operating room filter masks or a billion highly-effective FFP2 masks per year.

The, according to its own information, leading manufacturer of meltblown mask nonwovens in Europe is participating in the German Government’s ‘Nonwovens Production’ grant program to ramp up its output capacities and has for this reason already received a visit from top German politicians, including Federal Minister for Economic Affairs Peter Altmaier and North Rhine-Westphalia Minister President Armin Laschet. Together, politicians and industry want to ensure that the production capacities for protective equipment continue to grow in Germany and that above all critical supply chains are secured at both national and European levels. And companies such as Innovatec and Oerlikon Nonwoven are actively contributing towards this.

• Miles Johnson and ISKO’s Creative Room present the new responsible collection.

The second edition of this partnership tells the story of a unique combination of creativity and expertise brought to the table by ISKO’s style and design center, Creative Room Italy, and the innovative designer Miles Johnson, resulting in a collection featuring responsible R-TWO™ fabrics and a selection of sustainable accessories and details.

An act of care for the planet and its people, Light on the Land 2.0 is the new capsule designed by Miles Johnson and ISKO. Former Design Director at Levi Strauss & Co. and Senior Creative Director of Product Design and Development at Patagonia, Inc., Miles joined forces with Creative Room and Iskoteca, ISKO’s Italian style and washing research hubs, to develop a collection that brings responsibility in the fashion industry to the next level.

The project includes 32 unique pieces, each of them realized with seasonless designs and sustainably-minded details. All the fabrics used in the collection were carefully selected from ISKO’s R-TWO™ platform. Using a mixture of reused cotton and recycled fibers, the technique embeds material circularity into the production processes, designing waste out of the system and minimizing impact at scale. Certified to Textile Exchange environmental credentials according to the percentage of materials contained, R-TWO™ ensures better use of raw materials and resource efficiency. ISKO’s Environmental Product Declarations (EPD®s), available for all its +25,000 products, offer a unique opportunity to measure the impact of R-TWO™’s savings in the Lifecycle Assessments (LCAs) framework, where resource savings can be seen in carbon impact, water-use reductions and many other impact KPIs.

Light on the Land 2.0 incorporates responsible design principles such as Cadica’s new and innovative trims, made of vegan apple “leather”, and has been developed using ecoconscious finishing techniques. The collection also features many additional sustainable facets such as efficient low-waste pattern cutting and design, efficient sewing methods, removeable rivets for end-of-life and biodegradable thread which can be removed at high heats.

“When we first started working on this project, we knew it was going to be amazing,” explained Massimo Munari, Manager and Art director Creative Room, ISKO. “To design a collection like this, you need to begin with the right mindset and of course, the right materials. R-TWO was the perfect ingredient, thanks to the re-used and re-cycled content. We then aimed to minimize impact at all stages: incorporating sustainable design ideas, washing processes and trims. We are proud to have created such an inspiring, and sustainable collection, and to bring our collective vision to light.”

Due to the unprecedented challenges of this time, the collection was entirely developed through remote working and creative solutions to ensure the safety and health of all parties involved. To this end, everyone was kept safe thanks to ISKO Vital™+ reusable and eco-friendly face covers, created with organic cotton to cater for comfort and sustainability.

• Monforts customer Kipaş has been selected as the sole denim manufacturing partner in the €6.7 million European Union-funded New Cotton Project, involving the brands adidas and H&M, working in a consortium with suppliers, innovators and research institutes.

Kipaş, based in Kahramanmaraş, Turkey, is currently installing its third Monforts Montex stenter along with a third Monfortex compressive shrinkage system in a combined configuration dedicated to denim production.

This follows the successful installation and commissioning of the second Montex and Monfortex lines at the Kahramanmaraş plant in 2018, which Kipaş Vice Chairman of the Board Ahmet Öksüz said had immediately exceeded expectations.

“We performed a very thorough technical investigation based on the latest Industry 4.0 analysis before the purchase, to determine what we needed, and the Monforts technology met all our requirements,” he said, in an interview with Textilegence magazine. “The Monfortex is equipped with a variety of features not found on classical shrinkage machines and the production can be monitored from beginning to end. It also exceeded our expectations in energy cost savings.”

Kipaş subsequently received a special certificate from Monforts in recognition of its exceptional utilisation of the technology to its full potential.

The latest Montex stenter now being installed at Kipaş is a 12-chamber unit with a working width of 2 metres featuring all of the latest automation features. The Monfortex unit, also with a working width of 2 metres, is in a ‘double rubber’ configuration, comprising two compressive shrinkage units and two felt calenders in line. This allows the heat setting of elastane fibres and the residual shrinkage of the denim to be carried out simultaneously, for a significant increase in production speeds.

“Around 90-95% of denim fabric production now contains elastane fibres and the Monforts system has allowed us to simultaneously increase our production and quality in this respect,” Mr Öksüz said.

Regenerated cotton
For the next three years within the New Cotton Project, Kipaş will manufacture denim fabrics based on the cellulose-based fibres of Infinited Fiber Company of Finland, made from post-consumer textile waste that has been collected, sorted and regenerated.

The patented technology of Infinited, which is leading the consortium of 12 companies, turns cellulose-rich textile waste into fibres that look and feel like cotton.

“We are very excited and proud to lead this project which is breaking new ground when it comes to making circularity in the textile industry a reality,” said Infinited co-founder and CEO Petri Alava. “The enthusiasm and commitment with which the entire consortium has come together to work towards a cleaner, more sustainable future for fashion is truly inspiring.”

Take-back programmes
Adidas and H&M will establish take-back programmes to collect the clothing that is produced, to determine the next phase in their lifecycle. Clothing that can no longer be worn will be returned to Infinited, for regeneration into new fibres, further contributing to a circular economy in which textiles never go to waste, but instead are reused, recycled or turned into new garments.

The aim is to prove that circular, sustainable fashion can be achieved today, and to act as an inspiration and stepping stone to further, even bigger circular initiatives by the industry going forward.

The EU has identified the high potential for circularity within the textile industry, while simultaneously highlighting the urgent need for the development of technologies to produce and design sustainable and circular bio-based materials. Making sustainable products commonplace, reducing waste and leading global efforts on circularity are outlined in the European Commission’s Circular Economy Action Plan.

Fashion brands produce nearly twice as many clothes today as they did 20 years ago and demand is expected to continue growing. At the same time, the equivalent of one garbage truck of textiles is landfilled or burned every second. Most of the textile industry’s environmental problems relate to the raw materials used by the industry – cotton, fossil-based fibres such as polyester, and viscose as the most common man-made cellulosic fibre, are all associated with serious environmental concerns.