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Der bvse begrüßt, dass die EU-Kommission beim Chemischen Recycling als Massebilanzverfahren „polymers only“ anstatt „fuel exempt“ festschreiben will. Damit werde verhindert, das Chemische Recycling (CR) deutlich besser zu stellen wird als das Mechanische Recycling (MR).

„Wir sind gegen Sonderregeln für das Chemische Recycling beim Einsatz von Recyclingmaterial. Um gleiche Wettbewerbsbedingungen zwischen dem Mechanischen Recycling und dem Chemischen Recycling zu schaffen, ist es unerlässlich, dass alle Vorgaben zur Berechnung des recycelten Anteils eines Abfallstroms technologieneutral sind und ein Höchstmaß an Rückverfolgbarkeit gewährleisten“, erklärte Dr. Herbert Snell, Vizepräsident des bvse-Bundesverband Sekundärrohstoffe und Entsorgung.

Vor allem mittelständische Unternehmen hätten seit 30 Jahren ein stabiles, überwiegend mechanisches Recycling aufgebaut, das ökologisch und ökonomisch vorteilhaft Kunststoffe im Kreislauf hält. Nur durch eine faire Berechnungsmethode, die Input und Output bilanziere, könne der Fortbestand des mechanischen Recyclings gesichert werden, so Snell.

Für die Bilanzierung und den Nachweis des mechanischen Recyclings sind in Deutschland die Vorgaben der ZSVR – Zentrale Stelle Verpackungsregister mit den PLL – Prüfleitlinien für den Mengenstrom- und Verwertungsnachweis bestimmend. Gemäß der Vorgaben der PLL testieren akkreditierte Sachverständige den Mengenstrom in die Verwertungsanlagen; hierfür sind spezifische Testate der Vorbehandlungs- und Verwertungsanlagen notwendig.

Die jetzt vorgeschlagene Methode des „polymers only“ führe dazu, dass beim Chemischen Recycling tatsächlich nur diejenigen chemischen Bausteine bilanziert werden, die auch für die Herstellung von Polymeren eingesetzt werden.

bvse-Experte Dr. Thomas Probst: „Durch diese Bilanzierung, dem „polymers only“, wird beim Chemischen Recycling ein Green Washing verhindert.

Bei dem Modell „fuel exempt“ wären hingegen alle chemischen Bausteine, allerdings mit Ausnahme der Anteile der Energiegewinnung, für das Recycling anerkannt worden. Das wäre nach Aussage von Dr. Thomas Probst „grob unfair“, da ein Großteil der erzeugten Zwischenprodukte des Chemischen Recyclings gar nicht für eine Polymersynthese geeignet sind. Auch die Umwelt gewinnt durch das Modell „polymers only“, da hier deutlich mehr Kunststoffabfälle prozessiert werden müssen, um gleiche Mengenanteile an zugeordneten Recyclatanteilen wie beim „fuel exempt“ darzustellen.

Beim Massebilanzverfahren „fuel exempt“, das die Kunststoffindustrie gefordert hat, könnte es dazu kommen, dass Kunststoffprodukte, die vollständig aus Neumaterial bestehen, als Recyclingmaterial anerkannt werden. Damit würde die Glaubwürdigkeit zu Aussagen über den Recyclinggehalt von Verpackungen verloren gehen.“

Unabhängig welches Massebilanzverfahren zur Berechnung der Recyclatanteile in den erzeugten Poymeren beim Chemischen Recycling zur Anwendung komme, sei es wichtig, dass vollständige Transparenz über die Massenströme hergestellt werde. Wie heute auch im Verpackungsrecycling üblich, müsse von der Erfassung bis zum vermarktungsfähigen Rohstoff, also dem Polymer, ein lückenloser Nachweis geführt und von Sachverständigen geprüft und testiert werden, so der bvse.

SOEX hat eine Infrarot-Sortierstation mit Material- und Farberkennung im Werk in Wolfen in Betrieb genommen. Durch das exakte Sortieren nach Materialien will SOEX weiterhin einen Schwerpunkt auf das Sortieren für Recycling setzen und die Recyclingquote gemeinsam mit der Modebranche erhöhen.

Eine künstliche Intelligenz erkennt die einzelnen Kleidungsstücke und kann sie nach Materialien oder Farben sortieren, um sie für das chemische Recycling vorzusortieren. Mittels dieser Technologie können Materialien genauer als zuvor bestimmt werden, sodass die sortierte Kleidung recycelt und wieder zu Garn verarbeitet werden kann.

Diese Art der vollautomatischen exakten Sortierung sei bisher noch keinem geglückt, so SOEX-Geschäftsführer Walter J. Thomsen. Mittels der automatischen Sortierstation kann SOEX die Sortierung an alle kundenspezifischen Anfragen der Recycler anpassen, die meist Recyclingverfahren für bestimmte Materialien oder Materialzusammensetzungen entwickelt haben. 1.600 Teile schafft die Sortierstation pro Stunde, das sind ca. 600 kg Kleidung.

Aktuell werden noch weniger als 1 Prozent aller Kleidungsstücke weltweit zu neuer Kleidung recycelt. Für das Faser-zu-Faser-Recycling müssen die Textilien sehr genau sortiert werden, nur so kann aus den aussortierten Kleidern wieder neue Mode entstehen. Denn unterschiedliche Fasern erfordern unterschiedliche Recyclingverfahren. Die Sortierung nach Materialien stellte die Branche bisher vor besondere Herausforderungen.

„Wir haben viele großartige Kollegen, die sehen und fühlen können, aus welchem Material die Kleidung besteht, die sie sortieren. Aber nicht zu 100 Prozent“, sagt Thomsen. Die Pflegeetiketten mit Angaben über die Materialzusammensetzung sind meist ungenau: 15 Prozent unbekannte Fasern dürfen angegeben werden und erst bei einem Anteil von 5 Prozent müssen die Materialien auf dem Etikett stehen. Häufig sind sie ausgewaschen oder abgeschnitten, all das erschwert die Arbeit der Sortierer im Werk, die nun durch die neue Sortierstation erleichtert werden soll.

78 Materialien und Materialkombinationen können von der KI erkannt werden. Die Messgenauigkeit liegt bei über 95 Prozent. Die Materialauswahl kann daher aus einer komplexen Anzahl verschiedener Mischungen bestehen – bisher gab es noch keine skalierbaren Technologien, mit denen sich diese erkennen und für das Recycling sortieren lassen. Das soll sich nun durch die neue Infrarot-Sortierstation im SOEX Werk ändern. Bis Ende des Jahres soll die Maschinenleistung verdoppelt werden, so könnten pro Stunde 3.000 Kleidungsstücke nach 15 Kriterien sortiert werden. Erste Gespräche mit internationalen Bekleidungsherstellern, die die Sortierstation in Wolfen nutzen wollen, finden bereits statt.