Aus der Branche

87 Prozent des weltweiten Textilabfalls in der Bekleidungsindustrie landen auf Deponien oder werden verbrannt. Von den 13 Prozent, die noch mechanisch weiterverarbeitet werden, enden die meisten Alttextilien als Dämmmaterial (Downcycling). Nicht einmal ein Prozent werden zu hochwertigen Fasern aufbereitet, aus denen wieder neue Kleidung entsteht.
 
Gemeinsam mit Bache Innovative als Antragstellerin hat die Hochschule Niederrhein (HSNR) ein großes Forschungsprojekt gestartet: „KnitCycle – kreislaufgerechte Produktentwicklung für Flachstricktextilien“. Die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU) fördert das Vorhaben für zwei Jahre mit insgesamt rund 290.000 Euro, davon fließen 225.000 Euro an die HSNR.
 
Wo Textilabfall recycelt und damit in den Kreislauf zurückgeführt werden kann, muss auch weniger entsorgt werden. Werden Produktionsabfälle und -überhänge vernichtet, ist das nicht nur teuer für die Unternehmen. Für die Herstellung neuer Kleidung müssen auch wieder neue Fasern erzeugt werden. Je nach Faserstoff kommt es dabei zu großem Wasserverbrauch, starkem Pestizid- und Düngemitteleinsatz sowie langen Transportwegen mit hohen CO2-Emissionen.  
 
Die Projektpartner erarbeiten ein Konzept, mit dem gestrickte Produkte so entwickelt werden können, dass sie sich am Produktlebensende durch ein Faser-zu-Faser-Recycling zu hochwertigen Fasern neu aufbereiten lassen. Aus diesen Fasern kann anschließend neues, industriell verarbeitbares Garn für Bekleidung hergestellt werden, das im Idealfall später abermals recycelt werden kann.
 
Unter dem Motto „Design for Recycling“ analysieren die Partner, welche Faktoren und Verfahren am besten geeignet sind, Textilien schon bei ihrer Entstehung so zu planen, dass sie am Produktlebensende optimal recyclingfähig sind. Gleichzeitig dürfen sich Ästhetik, Qualität und Langlebigkeit der Produkte nicht verschlechtern. Die Frage ist also: Welche Parameter im mechanischen Recycling werden benötigt und welche Produkteigenschaften erzielen das beste kreislauffähige Ergebnis?
 
„KnitCycle“ konzentriert sich auf Pulloverwaren und Produkte, die auf Flachstrickmaschinen endformgerecht in Deutschland produziert werden. Dafür liefert und produziert die auf 3D-Strickwaren spezialisierte Firma Bache Innovative eigenes Abfall- und Forschungsmaterial.
 
Unterstützung mit Experten-Knowhow gibt es auch von TURNS Faserkreisläufe. Dieses Unternehmen stellt recycelte Garne aus verschiedenen gebrauchten, ausrangierten Alttextilien her.
 
Die Faser-zu-Faser-Recycling-Versuche finden am hochschuleigenen Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung (FTB) statt. Dazu schafft die HSNR von dem Fördergeld eine Reißmaschine für das Textilrecycling an. Hiermit werden vor Ort die optimalen Prozessparameter für das Recycling der jeweiligen Produkttypen ermittelt. Die in diesem Prozess gewonnenen Reißfasern werden dann u.a. mit Unterstützung der Firma Textechno H. Stein GmbH & Co. KG aus Mönchengladbach analysiert und bewertet.

Mittels unterschiedlicher Aufbereitungs- und Spinnverfahren werden aus den Reißfasern anschließend neue Garne hergestellt. Die Forschenden testen, wie sich die Fasern wiederverspinnen lassen – auch in Kombination mit anderen Naturfasern, um mit möglichst hochwertigen neuen Produkten den Produktkreislauf zu schließen.

An Labor-Strickmaschinen erzeugt das FTB-Team erste 2D-Strickproben. Die finalen Strickprodukte aus den recycelten Garnen stellt der Kooperationspartner Bache Innovative her. 

Vom 23. bis 26. April 2024 zeigt die Trützschler Group auf der Techtextil in Frankfurt am Main die neuesten Entwicklungen für die Herstellung von Vliesstoffen auf Faserbasis. Im Fokus stehen die T-SUPREMA Vernadelungsanlagen und nachhaltige Lösungen für Vliesstoffe aus Zellulosefasern. Auf der Techtextil 2022 wurde die Kooperation zwischen Trützschler Nonwovens und dem italienischen Unternehmen Texnology offiziell bekannt gegeben. Mit der Einweihung der T-SUPREMA Vernadelungsanlage im Technikum in Egelsbach geht Trützschler in diesem Jahr den nächsten Schritt. Im Bereich Textilrecycling stellt Trützschler Spinning mit dem Kooperationspartner Balkan sein aktuelles Portfolio vor.

Vliesstofflösungen
Auf dem Gemeinschaftsstand von Trützschler Nonwovens und dem italienischen Unternehmen Texnology S.l.r. können sich die Besucher über T-SUPREMA informieren. Das Konzept zielt auf hohe Produktqualität und Systemeffizienz im Bereich oder mechanisch vernadelte Vliesstoffe - als Basis für Anwendungen wie Geotextilien, Automobiltextilien, Filtermedien und verschiedene industrielle Anwendungen.

Darüber hinaus erhalten die Besucher Einblicke in die digitale Arbeitsumgebung von T-ONE und deren Rolle bei der Sicherstellung einer nachhaltig hohen Vliesstoffqualität und Prozesseffizienz. T-ONE ist ein Bestandteil des T-SUPREMA Anlagenkonzepts, kann aber an jede faser- oder polymerbasierte Vliesstoffanlage angepasst werden.

Auch wird sich Trützschler Nonwovens auf seine Nassvlies-/ Spunlace- (WLS) und Krempel-/ Pulpanlagen (CP) für biologisch abbaubare Vliesstoffe auf Cellulosebasis konzentrieren. In Zusammenarbeit mit Voith treibt Trützschler Nonwovens die Entwicklung innovativer und umweltfreundlicher WLS- und CP-Produkte voran.

Spinnereivorbereitung
Zusammen mit dem türkischen Unternehmen Balkan präsentiert Trützschler Komplettlösungen für das mechanische Recycling und die Spinnereivorbereitung von Textilabfällen. Balkan ergänzt mit seinen Schneid- und Reißanlagen das Produktportfolio von Trützschler.

Die Besucher werden sowohl über die Balkan Reißanlagen als auch über die Putzereianlagen von Trützschler, die neue Integrierte Strecke IDF 3 und die intelligente Karde TC 30Ri für das Recycling, informiert. Das neue Flaggschiff der Karden verwandelt Sekundärfasern aus gerissenen Textilabfälle in hochwertige Faserbänder für neue Garne.

Eine Chance für Young Professionals und angehende Fachkräfte, sich mit innovativen Unternehmen entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette zu vernetzen, bieten die Techtextil und Texprocess. Die international führenden Innovationsmessen, die vom 23. bis 26. April 2024 in Frankfurt am Main parallel zueinander stattfinden, halten für Studierende und Berufsanfänger*innen zahlreiche Vernetzungsmöglichkeiten und Wissensformate bereit.

Die Techtextil gibt einen gebündelten Überblick über die globale Innovationskraft technischer Textilien und Vliesstoffe und macht deren vielfältige Anwendungsbereiche sichtbar - von Automobil bis Bau, Fashion und Medizin. Gleichzeitig agiert die Texprocess als internationale Plattform neuester Maschinen, Verfahren und Dienstleistungen für die Konfektion von Bekleidung und textilen Materialien und präsentiert Lösungen von Nähtechnik bis hin zu Cutting-Technologien.

Für Young Professionals bedeutet dies zahlreiche Vernetzungsmöglichkeiten. Techtextil und Texprocess halten eine Vielzahl an Wissens- und Networking-Formaten bereit – darunter zahlreiche Präsentationen von Universitäten, Forschungsinstituten und Start-ups, die gezielt Berufseinsteiger*innen und interessierte Fachkräfte ansprechen. Darüber hinaus stehen am Messefreitag die Vortragsformate Techtextil Forum und Texprocess Forum im Zeichen der nächsten Generation.

„Nachwuchsförderung nimmt einen starken Fokus auf der Techtextil und Texprocess ein. Wir arbeiten sehr eng mit Hochschulen, Forschungseinrichtungen und Newcomern der Branche zusammen. Die aktuelle Dringlichkeit der Textilbranche, neue Fachkräfte zu gewinnen, verleiht unserem Ansatz noch mal mehr Relevanz“, sagt Sabine Scharrer, Director Brand Management Technical Textiles & Textile Processing. „Als Teil des Konzeptes werden ausgewählte Hochschulen zu den Veranstaltungen eingeladen. Schon jetzt haben viele renommierte Institute zugesagt, die Messen mit Studierenden entsprechender Fachrichtungen zu besuchen und die Innovationskraft der Branche gebündelt live zu erleben“, berichtet Sabine Scharrer.

Campus & Research: neueste Erkenntnisse der Wissenschaft
Auf den Arealen Campus & Research in den Hallen 12.1 sowie 8.0 präsentieren internationale Hochschulen, Institute und Forschungseinrichtungen sowohl ihre Forschungskompetenz als auch ihr vielfältiges Angebot an Studien- und Weiterbildungsmöglichkeiten. Die Schwerpunkte liegen auf Textil und Technologien zur Herstellung und zur Be- und Verarbeitung von Textilien.
 
Techtextil und Texprocess finden vom 23. bis 26. April 2024 auf dem Frankfurter Messegelände statt.

Gemeinsam mit dem deutschen Rundstrickmaschinenbauer Mayer & Cie. entwickelte Groz-Beckert in den vergangenen Jahren die optimierte Relanit-Platine SNK F. Davon unabhängig erfolgte die Entwicklung der neuen Energiesparnadeln LCmax™. Im Mittelpunkt beider Entwicklungen stehen die Themen Effizienz, Energieeinsparung und erhöhte Prozesssicherheit.

Groz-Beckert bietet interessierten Maschinenbauern verschiedene Kooperationsmöglichkeiten an, um gemeinsam Produkte neu zu entwickeln oder bestehende zu verbessern. Das Technologie- und Entwicklungszentrum (TEZ) von Groz-Beckert bietet den entsprechenden Rahmen für die sogenannten Co-Development-Projekte. Auf der ITMA in Mailand im Juni 2023 präsentierte Groz-Beckert unter dem Motto „Innovation through ccoperation“ einige der erfolgreichen Kooperationen. Darunter die zwei Neuentwicklungen, die mit Mayer & Cie. realisiert wurden. Auf der ITMA Asia im November 2023 stellte Groz-Beckert die beiden Neuheiten in Asien erstmalig vor.

Optimierte Relanitplatine SNK F
Ende 2018 trat der Rundstrickmaschinenbauer Mayer & Cie. an Groz-Beckert mit dem Wunsch heran, gemeinsam eine verbesserte und effizientere Platine für ausgewählte Maschinen der Relanit-Familie zu entwickeln, die ruhiger und sicherer im Nadelkanal läuft. Die innovative Platine verfügt über Federungen, deren Kräfte auf die verschiedenen Stärken unterschiedlicher Platinen abgestimmt wurden. Die durchgeführten Feldtests verliefen durchweg erfolgreich und bestätigten die Funktionalität und Vorteile.

Die neuentwickelten Relanit-Platinen SNK F werden durch ihre abgestimmte Federung sicher während des Schlossduchlaufs geführt und arbeiten entsprechend ruhiger. Dies erhöht die Prozesssicherheit und sorgt für eine verbesserte Warenoptik. Zudem konnte der Verschleiß an den Schwenkfüssen der Platinen verringert werden. Das erhöht die Standzeiten und macht den Prozess nachhaltiger und kosteneffizienter.

Höhere Energieeffizienz dank LCmax™  
Bei der zweiten Kooperation mit Mayer & Cie. hatte Groz-Beckert das Ziel, eine kostenreduzierende Energiesparnadel zu realisieren. Nach Entwicklung verschiedener Varianten, fiel die Wahl gemeinsam mit Mayer & Cie. auf eine Strickmaschinennadel mit neuartiger Wellenschaftform (LCmax™). Die ersten Prototypen wurden ausgiebig mit den Labormaschinen im TEZ von Groz-Beckert getestet.

Der wellenförmige Schaft der LCmax™ sorgt für eine geringere Anlagefläche der Strickmaschinennadel im Nadelkanal. Dies führt zu weniger Reibung, was die Maschinentemperatur verringert und Energieeinsparungen von bis zu 20 Prozent im Vergleich zu einer Standardnadel ermöglicht. Das spart Kosten und erlaubt zeitgleich die Ausnutzung maximaler Maschinengeschwindigkeiten.

Die Kooperationen zwischen Mayer & Cie. und Groz-Beckert gingen bei beiden Projekten über die reine Produktentwicklung weit hinaus. Neben Anwendungstechnik und Konstruktion waren auch die Bereiche Vertrieb und Einkauf der Unternehmen in einem engen Austausch.

KARL MAYER GROUP startet mit seinem Geschäftsbereich Wirkmaschinen das Projekt „Integrierte Produktentwicklung“ zusammen mit dem IPEK – Institut für Produktentwicklung am Karlsruher Institut für Technologie (KIT).

Das gemeinsame Projekt kombiniert Praxis und Forschung und startete am 12. Oktober 2023 mit einem Kick-off-Meeting am Hauptsitz der KARL MAYER GROUP in Obertshausen. Hauptakteure sind 42 IPEK-Studierende, die in sieben Teams getrennt voneinander in einer kompakten Schaffensphase exklusiv Lösungen für eine einheitlich vom Unternehmen gestellte Innovationsaufgabe entwickeln. Die Ergebnisse – je ein Prototyp pro Arbeitsgruppe – sind bereits im Februar 2024 zu präsentieren. Zudem werden vielfältige positive Impulse für die Entwicklungstätigkeit im eigenen Hause erwartet, denn Innovationen brauchen neben guten Ideen auch zielführende Methoden.

Prototypen, methodisches Know-how und mehr
Gegenstand der Aufgabe bei KARL MAYER ist die Wirkmaschine. Sie ist gezielt zu optimieren, damit sie die Nutzungsansprüche der Kunden von morgen erfüllt. Der Blick in die Zukunft soll dabei bis ins Jahr 2030 reichen.
Knut Wantzen, der interne Auftraggeber des Vorhabens, erhofft sich Inspirationen durch den Blick von außen und Lerneffekte. „Wir erfahren mehr über das Vorgehen hinter einem perfekten Innovationsprozess und über neueste Produktentwicklungsmethoden und bekommen Ideen, was damit möglich ist“, sagt der Leiter der Abteilung Advanced Features bei KARL MAYER.
Bei der Lösung der gestellten Aufgabe nutzen die Youngsters neuestes Organisations-Know-how und moderne Entwicklungsmethoden des IPEK – Forschungsschwerpunkte des Instituts – sowie bewährte Tools aus ähnlichen Vorhaben. Das Projekt gibt es bereits seit 25 Jahren. Es läuft jedes Jahr einmal mit einem anderen ausgewählten Partner, darunter große Unternehmen wie BMW, Bosch, TRUMPF und Hilti. KARL MAYER freut sich, 2023 dabei zu sein.
Darüber hinaus versprechen sich Knut Wantzen und Projektleiterin Alexandra Bahnmann positive Effekte beim Brand-Building und bei der Akquisition von Fachkräften. „An dem begehrten Praxis-Projekt des IPEK nehmen nur ausgewählte, leistungsstarke, top-ausgebildete Studierende teil – eine gute Gelegenheit für uns, sich ihnen als innovativer Arbeitgeber zu präsentieren“, sagt die Innovationsmanagerin bei KARL MAYER.

Bewährtes Vorgehen bei anspruchsvoller Aufgabe
Alle Arbeiten für das anspruchsvolle Ziel liegen in den Händen der Studierenden. Von der Marktanalyse bis zum Bau des Prototyps erfolgt alles in Eigenregie der angehenden Maschinenbauer, Wirtschaftsingenieure, Mechatroniker und Elektroniker – und nach einem straffen Fahrplan.
Beim Kick-off im Oktober bei der KARL MAYER GROUP erfuhren die Fachkräfte in spe erstmals, wer ihr Auftraggeber ist. Sie lernten das Unternehmen bei einer maschinennahen Werksführung kennen und konnten bei einer Abendveranstaltung wichtige Kontakte knüpfen. Gleich darauf ging’s zurück zum IPEK, zum Start der eigentlichen Arbeit. In mehreren Phasen werden Recherchen durchgeführt, Potenziale abgeschätzt, Szenarien entwickelt und Trends analysiert. Es entstehen Ideen und Konzepte, die etappenweise nach regelmäßigen Meilenstein-Meetings mit der KARL MAYER GROUP priorisiert und konkretisiert werden. Die Entscheidungen für den jeweils nächsten Schritt trifft ein Komitee des Auftraggebers.

Die Resultate, sieben Prototypen, werden im Februar 2024 bei einer Abschlussveranstaltung mit In-house-Messe am IPEK in Karlsruhe vorgestellt.

Santoni Shanghai Knitting Machinery Co., Ltd. gab die Übernahme der Terrot GmbH, ein Hersteller von Rundstrickmaschinen mit Sitz in Chemnitz, Deutschland, bekannt. Dieser Schritt ist die jüngste Entwicklung im Rahmen der langfristigen Vision von Santoni Shanghai, ein Ökosystem aufzubauen, mit dem Ziel, die Rundstrickindustrie neu zu gestalten und zu konsolidieren. Die Transaktion erfolgt vorbehaltlich der Genehmigung durch die chinesischen Aufsichtsbehörden.

Ein Bericht von Consegic Business Intelligence vom Juli 2023 prognostiziert für die kommenden Jahre bis 2030 eine durchschnittlich jährliche Wachstumsrate von 5,7 % für den weltweiten Rundstrickmaschinenmarkt, vorangetrieben durch die wachsende Präferenz der Konsumenten für atmungsaktive und komfortable Strickwaren sowie die zunehmende Diversifizierung der Nachfrage nach Maschenwaren.

Zur Nutzung dieser Marktchancen hat Santoni Shanghai einen umfassenden Strategieplan entwickelt, der sich auf Innovation, Nachhaltigkeit und Digitalisierung fokussiert. Die neue Partnerschaft mit Terrot zielt darauf ab, diese Strategie voranzutreiben, indem sie das integrierte und ganzheitliche Ökosystem von Santoni stärkt und gleichzeitig die nachhaltige Entwicklung der globalen Strickmaschinenbranche fördert.

„Mit der strategischen Beteiligung von Santoni werden wir unsere Position als innovativer Lösungsanbieter für weltweit führende Textilhersteller und Top-Marken stärken und die Zusammenarbeit mit den führenden Innovatoren der Branche fortsetzen, indem wir wertvolles und unverzichtbares Know-how für die Entwicklung von Premium-Textilmaschinen 'Made in Germany' bereitstellen", so Robert Czajkowski, Geschäftsführer der Terrot GmbH. „Wir haben einen starken, global agierenden Partner mit klarem Bekenntnis zu Qualität, Leistung und ausgezeichneter Expertise in allen Rundstricksegmenten gefunden, der das einzigartige Leistungsversprechen und die Potenziale unseres Portfolios versteht, und mit dem wir unsere Wachstumsziele realisieren können", fügt er hinzu.

Die KARL MAYER GROUP intensiviert ihre geschäftlichen Aktivitäten in der Türkei und errichtet eine Niederlassung in Bursa. Die Eröffnung des neuen Standorts ist für Oktober 2023 geplant.

Der bisherige Markterfolg wurde auch maßgeblich durch die langjährige Zusammenarbeit mit Erko, dem Regionalvertreter der KARL MAYER GROUP, möglich. Die Unternehmen kooperieren seit mehr als 50 Jahren und sehen mittel- bis langfristig eine weitere positive Marktentwicklung in der Türkei.

Um die Potenziale zu nutzen und zu gestalten, werden sie den Fokus ihrer Kompetenzen in den Geschäftsbereichen Wirkmaschinen und Kettvorbereitung schärfen: Die Erko A.S. konzentriert sich auf den Vertrieb und nutzt dabei die Vorteile durch ihre regionale Vernetzung. Die KARL MAYER GROUP übernimmt den After-Sales-Service und bietet den Kunden die Anbindung an die Care-Solutions-Welt der Unternehmensgruppe mit vielen innovativen, insbesondere digitalen Lösungen.

Der Sitz in Bursa umfasst knapp 1.000 m² auf drei Ebenen. Er bietet Raum für den Service, eine Akademie mit textilen Mustern und eine Trainingsmaschine, eine Werkstatt für kleinere Reparaturen sowie ein Lager für das Ersatzteilgeschäft. Gelegen in der umsatzstärksten Region der Türkei, ist er auch als Anlaufstelle für die Kunden konzipiert.
Durch ihre starke Positionierung im türkischen Markt will die KARL MAYER GROUP vor allem die meist familiengeführten Unternehmen bei bevorstehenden Generationswechseln vor Ort unterstützen und der kommenden Generation fachlich zur Seite stehen und sie qualifizieren.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat in seinem Technikum in Montbonnot, Frankreich, eine neue Spunlace-Pilotanlage errichtet. Damit können Kunden und Partner Versuche zur Herstellung von Vliesstoffen aus recycelten und/oder natürlichen Fasern wie Hanf, Flachs und Baumwolle durchführen.

Die neue Pilotanlage zeichnet sich durch optimierte Vliesbildung und Verfestigung aus, die eine reibungslose Verarbeitung von empfindlichen und unregelmäßigen Fasern ermöglicht. Durch den innovativen Aufbau der Krempel wird die Qualität der Fasern geschützt und erhalten, und gleichzeitig werden hervorragende Produktivitätsraten erzielt.

Eine weitere Besonderheit dieser Pilotanlage ist das integrierte Digitalisierungssystem ANDRITZ Metris. Es ermöglicht den Betreibern, alle nützlichen Daten über die Kapazität und Leistung der Anlage zu sammeln und zu analysieren. Dies ist ein perfektes Instrument, um Kosten zu optimieren, Zeit zu sparen und Wartung vorausschauend zu planen.

Mit der neuen Anlage betreibt das Team von ANDRITZ Nonwoven nun zwei Spunlace-Pilotanlagen im Technikum Montbonnot. Die erste Anlage verfügt über optimierte Verfahren, zum Beispiel WetlaceTM, für die Verarbeitung verschiedener synthetischer und bio-basierter Fasern. ANDRITZ-Prozessexpert:innen sorgen dafür, dass in Montbonnot Spitzentechnologie und Know-how unter einem Dach verfügbar sind.

Für zwei Absolventinnen des Master-Studiengangs Textile Produkte der Hochschule Niederrhein gab es gleich doppelten Grund zur Freude: Sie feierten zusammen mit ihren ehemaligen Kommiliton:innen des Fachbereichs Textil- und Bekleidungstechnik nicht nur ihren Abschluss, sondern erhielten auch eine ganz besondere Auszeichnung: Sie nahmen je 1500 Euro Preisgeld für ihre herausragenden Abschlussarbeiten entgegen.

Das Textile and Fashion Network (TFN, der Förderverein des Fachbereichs) unterstützt Franziska Guth, die anderen 1500 Euro stiftet der Verband der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie e.V. an Tabea Hofemeister.

Preisträgerin Franziska Guth hat ihre Arbeit zusammen mit der KARL MAYER GROUP erstellt. Darin befasste sie sich mit den strategischen Herausforderungen von Smarten Textilien. Franziska Guth hat einen kettengewirkten (Maschenware bestehend aus mehreren senkrecht laufenden Fäden) Smart Textile Demonstrator entwickelt. Konkret geht es um einen berührungslosen Bewegungssensor zur Gestenerkennung aus einem Abstandsgewirke mit leitfähigem Garn, der als Steuerungstool für unterschiedliche Anwendungen wie im Automobil-Interieur verwendet werden kann. Er wurde schon 2022 auf der Techtextil in Frankfurt präsentiert. Mit ihrem innovativen Ansatz und ihrem eigens konzipierten Sensor leistete sie einen wichtigen Beitrag zur Entwicklung von Smart Textiles auf Wirkmaschinen.
Guth arbeitet mittlerweile bei der KARL MAYER GROUP als textile Produktentwicklerin und feilt dort weiter an innovativen textilen Strukturen, die sich auf Wirkmaschinen herstellen lassen.

Das Ziel der Masterarbeit von Tabea Hofemeister war es, Methoden einzuführen, mit denen sich die Chemikaliendichtigkeit persönlicher Schutzausrüstung prüfen lässt. Diese fehlten bislang im Bestand der Öffentlichen Prüfstelle für das Textilwesen der Hochschule Niederrhein. Mithilfe des Abrinntests überprüfte sie, ob Flüssigkeit in das Material gelangt oder daran gehindert wird. Zum anderen untersuchte sie, wie beständig die Schutzkleidung gegen das Durchdringen von Chemikalien im Spraytest ist. Auf Basis technischer Anforderungen ermittelte sie verschiedene Optionen für eine Konstruktion der Prüfeinrichtungen und führte sie in das bestehende Qualitätsmanagementsystem ein.
Hofemeister ist derzeit Doktorandin in der Fahrzeugsicherheit bei Volkswagen in Wolfsburg.

Am 1. Juni veranstaltete EREMA den EREMA Discovery Day mit dem Fokus auf dem Post Consumer Segment aus europäischer Perspektive. In Live-Vorführungen wurden die jüngsten Maschineninnovationen für PET-Recycling und Polyolefin-Recycling demonstriert.

Der Einladung gefolgt waren rund 400 Kunden und Partner, überwiegend aus Europa, um sich über die vielfältigen Recyclingtechnologien für PO und PET-Kunststoffabfälle zu informieren. Was am Vormittag in Vorträgen von EREMA-Experten und Gastreferenten vorgestellt und erklärt wurde, konnte am Nachmittag im Echtbetrieb der Recyclingmaschinen live mitverfolgt werden. Insgesamt waren mit den Anlagentypen INTAREMA® TVEplus® DuaFil® Compact, INTAREMA® TVEplus® RegrindPro® + ReFresher, dem Kaskaden-Extrusionssystem COREMA®, einer VACUREMA® Inline Sheet Anlage ausgestattet mit neuer EcoGentle Technologie, der neuen INTAREMA® FibrePro:IV Maschine und der PCU-TwinScrew sechs innovative Recyclingtechnologien in Betrieb, damit die Besucher sich von deren Performance und der hohen Regranulat-Qualität, die damit erzielt wird, überzeugen können.

„Diese Vielfalt ist nötig, weil das Recyclingverfahren, für das unsere Kunden sich entscheiden, von Kunststoffart und Verschmutzungsgrad des Inputmaterials abhängig ist und davon, zu welchem Endprodukt es wieder verarbeitet werden soll. Nach dem Ausbau unseres Standortes in Ansfelden und mit dem neuen Standort in unmittelbarer Nähe in St. Marien haben wir nun die Möglichkeit, all diese Verfahren zu zeigen, Testläufe mit Material von Kunden durchzuführen und getrennt vom Kundenzentrum an deren Weiterentwicklung zu arbeiten“, so EREMA´s Managing Director Markus Huber-Lindinger.

Diese Forschungs- und Entwicklungsarbeit forciert EREMA im neuen F&E Zentrum. Errichtet wurden zwei Hallen im Ausmaß von insgesamt 1.550 Quadratmetern sowie ein neues Bürogebäude mit Raum für 50 Arbeitsplätze. Hier bündelt das Unternehmen einen abteilungsübergreifenden Versuchsmaschinen und Laborbereich für Post Consumer und Inhouse Recycling Anwendungen. F&E ist bei EREMA dezentral organisiert. Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter aus unterschiedlichen Bereichen befassen sich mit verfahrenstechnischen Fragestellungen und treiben Innovationen im Maschinenbau und in der Automatisierungstechnik voran – alles mit dem Ziel, Kundenbedürfnisse zu erfüllen und höchstmögliche Regranulat-Qualität zu erzielen.

Am Vorabend des Discovery Days feierte EREMA gemeinsam mit Kunden und Partnern das 40-jährige Firmenjubiläum. Geboten wurde ein Rückblick auf die Geschichte der Entwicklung - von den Anfängen 1983 in einer Garage bis hin zur heutigen Position als einer der Innovations- und Marktführer.