Aus der Branche

Die Gewinner der diesjährigen Innovation Awards der internationalen Leitmessen Techtextil und Texprocess stehen fest. 15 Preisträger in acht Kategorien erhalten die Auszeichnung für wegweisende Forschung, neue Produkte, Verfahren oder Technologien. Die prämierten Innovationen zeigen textile Lösungen als essenzielle Treiber für Weiterentwicklungen in zahlreichen Branchen wie Luftfahrt, Automobil, Medizin oder Bau.

Gewinner Techtextil Innovation Award

Flugzeuge besser recyceln
Leichter als viele Metalle und flexibel im Design: Faserverbundwerkstoffe sind aus der modernen Luft- und Raumfahrt nicht mehr wegzudenken. Die textilverstärkten Leichtbaumaterialien, meist eine Mischung aus Glas- oder Kohlenstofffasern und Kunstharz, reduzieren das Gewicht von Flugzeugen – und damit deren Treibstoffverbrauch – so stark, dass manche modernen Flieger inzwischen zu mehr als 50 Prozent aus ihnen bestehen. Damit stellt sich auch immer dringlicher die Frage nach dem Recycling dieser Verbundmaterialien. Für ein neues Verfahren, mit dem Flugzeugteile aus thermoplastischem Faserverbund künftig besser recycelt werden können sollen, erhält das belgische Textilforschungsinstitut Centexbel den Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Approaches on Sustainability & Circular Economy“. Das prämierte Verfahren, dessen Entwicklung nach Angaben von Centexbel eng von Airbus begleitet wurde, nutzt Induktionswärme. Mit ihrer Hilfe kann man verschweißte thermoplastische, textilverstärkte Verbundwerkstoffe erhitzen und anschließend voneinander lösen. Stringer, Teile von Tragflächen und andere textilbasierte Flugzeugteile sollen sich so künftig besser trennen und wiederverwenden lassen.

Smartes Dach
Der Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Product“ geht an das portugiesische Technologiezentrum für Textil- und Bekleidungsindustrie CITEVE für ein intelligentes, textilverstärktes Abdichtungssystem für Flachdächer. Das „Smart Roofs System“ (SRS) besteht aus einer thermisch reflektierenden, flüssigen Abdichtungsmembran auf Wasserbasis und einer intelligenten textilen Verstärkungsstruktur aus einem Jacquard-Gewebe aus recyceltem Polyester. Diese enthält elektronische Garne, die auf Wärme, Temperatur und Feuchtigkeit reagieren. Das innovative System bietet laut CITEVE eine bessere technische Leistung und ist nachhaltiger als bisherige Lösungen für Flüssigmembranen.

Drei Preisträger in der Kategorie „New Technology“:

Selbstkühlende Textilien gegen Klimawandel-Folgen
Eine neuartige Beschichtung für selbstkühlende Textilien der Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) erhält einen Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Technology“. Anders als Sonnenschirme oder Markisen, die die Sonneneinstrahlung nur indirekt abhalten, ermöglicht die Beschichtung es Textilien, selbst aktiv zu kühlen. Dazu reflektiert sie nicht nur das Sonnenlicht, sondern strahlt auch Wärmeenergie wieder ab. Die Entwicklung der Beschichtung erfolgt auch vor dem Hintergrund steigender Temperaturen durch den Klimawandel. Der Kühlenergiebedarf in Städten sei zwischen 1970 und 2010 um 23 Prozent gestiegen. Bisher sorgen vor allem Ventilatoren und Klimaanlagen für Abkühlung. Doch die verbrauchen viel Strom: Bereits 2018 schätzte die Internationale Energieagentur (IEA), dass rund zehn Prozent des weltweiten Strombedarfs auf Klimaanlagen und Ventilatoren entfallen; 2050 könnten Klimaanlagen laut IEA nach der Industrie der zweitgrößte Treiber des globalen Energiebedarfs sein.

Besserer Schutz vor Sepsiserregern
Sepsis, auch bekannt als Blutvergiftung, ist weltweit für jeden fünften Todesfall verantwortlich. Ursache der Infektion sind häufig Mikroorganismen wie Bakterien, Pilze oder Viren, die auch in Krankenhauswäsche vorkommen und von dort über Wunden in den Körper gelangen können. Das hessische Unternehmen Heraeus Precious Metals erhält einen Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Technology“ für eine neue antimikrobielle Technologie, die Krankenhauspatient*innen künftig besser vor Sepsiserregern schützen soll. Dabei handelt es sich um ein Additiv auf Edelmetallbasis mit dem Namen AGXX. Kleidung und Bettwäsche in Krankenhäusern und Pflegeeinrichtungen sollen so künftig besser antimikrobiell ausgestattet werden können als mit derzeitigen Lösungen. Und so funktioniert es: In Textilien eingearbeitet, löst AGXX durch das Zusammenwirken der Edelmetalle Silber und Ruthenium eine katalytische Reaktion aus, die reaktiven Sauerstoff erzeugt, der Mikroorganismen wirksam abtöten soll. Die antimikrobielle Wirksamkeit der prämierten Neuentwicklung konnte Heraeus nach eigenen Angaben bisher bei 130 verschiedenen Mikroorganismen nachweisen und zudem zeigen, dass diese auch nach 100 Wäschen im Textil erhalten bleibt.

Smarte Textilpumpe hält Kleidung trocken
Bei Kleidung ist Komfort einer der wichtigsten Aspekte. Er leidet schnell, wenn ein Kleidungsstück nass wird, zum Beispiel durch Schweiß. Um diesen künftig schon während des Tragens aus Hemd oder Jacke zu entfernen, hat das schwedische Unternehmen LunaMicro eine intelligente Feuchtigkeitsmanagement-Technologie entwickelt. Dabei handelt es sich um ein mehrlagiges, poröses Textil, das mit einer kleinen Batterie verbunden ist. Eingearbeitet in ein Kleidungsstück, soll diese smarte Textilpumpe Flüssigkeiten wie Schweiß aktiv aus dem Inneren der Kleidung nach außen befördern und die Träger*innen trocken halten. Für die in Schweden und den USA patentierte elektroosmotische Textilpumpe erhält das Unternehmen einen Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Technology“. Die Innovation soll schon bald in Outdoor- und Arbeitsschutzkleidung sowie in persönlicher Schutzausrüstung (PSA) zum Einsatz kommen.

Zwei Preisträger in der Kategorie “New Concept”:

Nachhaltiges Bauen: Bis zu 30 Prozent Beton einsparen
Rund 40 Prozent der globalen CO2-Emissionen entfallen derzeit auf den Bau- und Gebäudebereich. Vor allem bei der Herstellung von Beton, einem der wichtigsten Baustoffe, werden große Mengen CO2 freigesetzt. Das Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) und das Institut für Massivbau (IMB) an der TU Dresden erhalten einen von zwei Techtextil Innovation Awards in der Kategorie „New Concept“ für ein neues Fertigungsverfahren von Betonfertigteilen unter Verwendung von Carbon, mit dem sich bis zu einem Drittel Beton einsparen lassen soll. Darum geht es: Um Material zu sparen, kommen im Neubau vorzugsweise sogenannte Hohlkörperdecken zum Einsatz. Das sind Betonfertigteile, die im Gegensatz zu massiven Stahlbetondecken Hohlräume enthalten und daher weniger Beton benötigen. Mit dem neuen Fertigungsverfahren, das die Institute mit Unternehmen der Textil- und Baubranche entwickelt haben, lassen sich Hohlkörperdecken-Betonfertigteile mit Carbon herstellen, die künftig noch weitaus mehr Beton und damit CO2 einsparen sollen. Mit dem prämierten Verfahren sollen sich Privat- und Industriegebäude schon bald nachhaltiger und ressourcenschonender bauen lassen als bisher.

Veganes Leder aus Hanfabfällen
Ebenfalls in der Kategorie „New Concept“ wird das Biotech-Start-up Revoltech mit einem Techtextil Innovation Award ausgezeichnet. Das junge Unternehmen aus Darmstadt erhält den Preis für seinen veganen, vollständig recycelbaren Lederersatz aus Hanffasern namens „LOVR“ (ein Akronym für „lederähnlich, ohne Plastik, vegan, reststoffbasiert“). Laut Revoltech ist es der „weltweit erste wirklich zirkuläre Lederersatz“. Vegane Lederalternativen hätten bisher oft zwei Probleme: Entweder seien sie nicht rein pflanzlich, weil sie erdölbasierte Bestandteile enthielten, oder sie würden im Labor gezüchtet und seien daher schwer skalierbar. LOVR dagegen vereint laut Fuhrmann Skalierbarkeit und 100-prozentige Kompostierbarkeit. Die für LOVR verwendeten Hanfabfälle stammen aus dem industriellen Hanfanbau. Der prämierte Lederersatz ist Revoltech zufolge bereits in Schuhen und in einem Konzeptfahrzeug des Autoherstellers KIA im Einsatz. Bald soll er auch bei Polstermöbeln, in Autoinnenräumen und Bekleidung für mehr Nachhaltigkeit sorgen.

Zwei Preisträger in der Kategorie “New Technologies on Sustainability & Recycling”:

Fasern nachhaltiger zu 3D-Formen verbinden
In der Kategorie „New Technologies on Sustainability & Recycling“ geht ein Techtextil Innovation Award an Norafin Industries aus dem sächsischen Mildenau. Der Preis würdigt das neue Verfahren „Hydro-Shape“, mit dem sich Fasern mit Hochdruckwasserstrahlen zu einer 3D-Form verbinden lassen. „Statt nur textile Flächen zu erzeugen, können mit dem neuen Verfahren dreidimensionale Strukturen von der Faser bis zum Endprodukt in einem Schritt hergestellt werden. Im Ergebnis entstehe ein textiles 3D-Produkt, das in Sachen Abfallreduzierung neue Wege gehe und zudem aus biologisch abbaubaren Naturfasern hergestellt werden könne. Die Entwicklung der Technologie erfolgte laut Jolly auch vor dem Hintergrund der Single-Use-Plastics Directive, einer EU-Richtlinie zur Bekämpfung von Einwegplastik, die 2021 in Kraft trat. Auf der Techtextil will Norafin das nun ausgezeichnete Fügeverfahren erstmals der Öffentlichkeit vorstellen.

Biobasierte Isolationstextilien statt synthetischer Dämmstoffe
Eine gute Wärmedämmung von Gebäuden ist wichtig für den Klimaschutz, denn sie reduziert den Energieverbrauch und damit die benötigte Heizenergie. Dämmstoffe wie Polyurethan oder Styropor dämmen zwar gut, enthalten aber auch fossile Rohstoffe. Um solche synthetischen Materialien in Zukunft zu ersetzen und nachhaltiger zu dämmen, hat das Aachener Start-up SA-Dynamics gemeinsam mit Industriepartnern recycelbare Dämmtextilien aus biobasierten Aerogelfasern entwickelt. Dafür erhält das Unternehmen den zweiten Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Technologies on Sustainability & Recycling“. Die EU und Regierungen vieler Staaten setzen auch bei der Gebäudedämmung verstärkt auf regulatorische Maßnahmen für mehr Klima- und Umweltschutz. Die neuen Isolationstextilien aus Aerogelfasern, die zu über 90 Prozent aus Luft bestehen und sich auf Textilmaschinen verarbeiten lassen, sollen synthetische Dämmstoffe in ihrer Schutzwirkung sogar übertreffen

Freudenberg Performance Materials Apparel Europe (Freudenberg) erreicht einen weiteren Meilenstein in Sachen Nachhaltigkeit: Das neue Freudenberg Apparel Competence Center im italienischen Sant’Omero hat kürzlich das 4sustainability® Chemical Management Protocol (4s CHEM) erfolgreich durchlaufen und das Advanced Level erreicht. Das Protokoll zielt darauf ab, schädliche und gefährliche Chemikalien und damit verbundene Risiken im gesamten Produktionsprozess zu vermeiden.

Kompetenzzentrum für Einlagestoffe
Freudenberg hat sein Apparel Competence Center in Sant’Omero im Mai 2023 eröffnet. Der italienische Standort ist ein innovatives Kompetenzzentrum, das Bekleidungseinlagen aus Vliesstoffen, Geweben und Gewirken für die Apparel-Kunden in Europa beschichtet und veredelt.
Nun hat Freudenberg den nächsten logischen Schritt gemacht: Das Apparel Competence Center hat im Rahmen eines umfassenden Audits ZDHC-Richtlinien in seinen Produktionsprozess implementiert. Dafür hat Freudenberg das Beratungsunternehmen Process Factory hinzugezogen, das auf Nachhaltigkeitsthemen spezialisiert ist. Mit der Unterstützung dieser Experten hat der Freudenberg Standort in Sant’Omero das Advanced Level des 4sustainability® Chemical Management Protocol (4s CHEM), in Übereinstimmung mit dem ZDHC Roadmap to Zero Programm, erreicht.
Die Überprüfung der Implementierung erfolgt jährlich auf Basis dieses Protokolls und bietet Unternehmen der Modeindustrie ein hohes Maß an Sicherheit. Denn sie gewährleistet eine strukturierte, vollständig nachvollziehbare Vorgehensweise, regelmäßiges Monitoring und kontinuierliche Kontrollen der Produktionsprozesse bei Freudenberg.

ZDHC
Mit dem nachweislichen Verzicht auf umweltschädigende Chemikalien und Substanzen unterstreicht das Apparel Competence Center, dass Verantwortung für Mensch und Umwelt bei Freudenberg höchste Priorität hat.
Die Zero Discharge of Hazardous Chemicals (ZDHC) Foundation und deren weltweit anerkanntes Programm Roadmap to Zero zielen darauf ab, die Freisetzung gefährlicher Chemikalien in der Lieferkette der Textil- und Bekleidungsindustrie zu eliminieren. Grundlage hierfür ist die ZDHC Manufacturing Restricted Substances List (ZDHC MRSL).
Mit der Anwendung des 4s CHEM Protocol sendet der Produktionsstandort in Sant’Omero ein klares Signal an die Modeindustrie, dass Freudenberg-Produkte nicht nur die höchsten Qualitätsstandards erfüllen, sondern auch umweltfreundlich und sicher sind.

Zur Techtextil, die Ende April 2024 in Frankfurt stattfindet, werden die Unternehmen Kelheim Fibres und Gebr. Otto ihr gemeinsames Konzept präsentieren, das Periodenunterwäsche nachhaltiger und leistungsfähiger macht. Auf dem BW-i-Gemeinschaftsstand bzw. auf dem Gemeinschaftsstand des IVGT zeigen die Innovationspartner ihre Lösung einer Periodenunterwäsche aus biobasierten Materialien, die sich durch Performancewerte hervorsticht. Die verschiedenen Viskosespezialfasern, die dabei zum Einsatz kommen, stammen von Kelheim. In der jeweils passenden Zusammensetzung verspinnt sie Gebr. Otto.

Rund 15.000 Produkte zur Monatshygiene verbraucht eine Frau durchschnittlich in ihrem Leben. Dabei handelt es sich hauptsächlich um Einwegprodukte, durch die viele Tonnen Müll entstehen, und deren Plastikkomponenten bis zu 500 Jahre brauchen, bis sie – nachdem sie in immer kleinere und kleinste Teile zerfallen sind - abgebaut sind. Produkte zur weiblichen Monatshygiene, Einweg- wie Mehrwegprodukte, nachhaltiger zu gestalten, ist seit einigen Jahren Trend. In diese Kategorie gehören nicht nur biologisch abbaubare Einwegprodukte, sondern auch waschbare Periodenslips, die etablierte Wäschehersteller ebenso wie Start-ups anbieten.

Die Periodenunterwäsche ist aus mehreren Lagen mit unterschiedlichen Funktionen aufgebaut –das Topsheet muss Flüssigkeit schnell aufnehmen und vom Körper wegleiten, die anschließende Verteilerschicht (Acquisition-Distribution-Layer, ADL) sorgt für eine zügige und ideale Verteilung der Flüssigkeit im Saugkörper. Dieser schließt die Flüssigkeit ein und hält sie in seinem Inneren fest und verhindert so ein mögliches Rücknässen. Das Ergebnis ist ein Prototyp, der bei Schnelligkeit und Kapazität der Flüssigkeitsaufnahme sowie Rücknässung deutlich bessere Werte erzielt als handelsübliche Lösungen.

Das Nova-Institut für Ökologie und Innovation vergab im Rahmen der „International Conference on Cellulose Fibres 2024“ in Köln den ersten Platz des Innovationspreises an die Projektpartner des EU-geförderten Projektes HEREWEAR. Vorgestellt wurde ein Kleid aus Cellulosefasern, das vollständig aus Strohzellstoff hergestellt worden ist.

HEREWEAR ist ein EU-weites Forschungsprojekt, bei dem sich Partner aus Forschung und Industrie zusammengefunden haben. Sie arbeiten an der Etablierung einer europäischen Kreislaufwirtschaft für lokal produzierte Textilien und Bekleidung aus biobasierten Ausgangsstoffen.
Das HEREWEAR-Konsortium ist dabei von klein- und mittelständischen Unternehmen geprägt und wird durch Forschungseinrichtungen ergänzt. Dabei deckt HEREWEAR die gesamte erforderliche Expertise und Infrastruktur aus akademischer bzw. angewandter Forschung und Industrie aus neun EU-Ländern ab.

Der Ansatz in Herewear umfasst technische und ökologische Innovationen in der Herstellung der Fasern, Garne, Gewebe und Gestricke und Bekleidung ebenso wie die Nutzung regionaler Wertschöpfungsstrukturen und eine kreislauffähige Entwicklung der Modeartikel.

Die technische Grundlage bilden neue Technologien für das Nass- und Schmelzspinnen von Zellulose und biobasierten Polyestern, z.B. PLA, aus denen Garne und Stoffe hergestellt werden. Beschichtungs- und Färbeverfahren konnten im Rahmen des Projektes entwickelt und erprobt werden. Neben der Verringerung des Product Carbon Footprints ist die Reduzierung der Mikrofaserfreisetzung innerhalb des gesamten textilen Herstellungsprozesses und des Lebenszyklus ist ein weiteres ökologisches Ziel.

Eine Verbesserung der Nachhaltigkeit und Kreislauffähigkeit der entwickelten Bekleidung ist durch Design for Circularity und durch digital vernetzte Produktionsmittel gewährleistet. In sogenannten „Microfactories“ wird eine „On-Demand Fertigung“ realisiert, die individualisiert und nur für den tatsächlichen Bedarf produziert. Diese Fertigungsweise kann gerade durch regionale, vernetzte Wertschöpfungsketten geleistet werden und ermöglicht die Rückverfolgbarkeit von Materialien und Verarbeitungsprozessen.

Das auf der Preisverleihung präsentierte Kleid zeigt die Zusammenarbeit und die unterschiedlichen Qualifikationen der Projektpartner: TNO (Niederländische Organisation für Angewandte Naturwissenschaftliche Forschung) stellte nachhaltig erzeugten Zellstoff zur Verfügung. Die Herstellung der HighPerCell-Fasern erfolgte in den Spinntechnika der DITF. Gleichzeitig entwarfen die Designerinnen des Modelabels Vretena das Design für das flexible, zweiteilige Kleid, welches ohne Zuschnittabfälle formgestrickt werden kann. Textilexperten der DITF entwickelten zusammen mit den Designerinnen das Strickmuster. Die Gestrickherstellung und die Konfektion des Kleides erfolgte durch Textilingenieure und -techniker der DITF im Technikum der Institute. Informatiker und Ingenieure der DITF erstellten die „Value Chain“ und „Digital Twins“ für die digitale Rückverfolgung der Produktionsprozesse.

Der Innovationspreis wurde das HEREWEAR-Konsortium für seine gemeinsame Leistung verliehen. Vertreter der DITF und der Firma Vretena nahmen die Auszeichnung stellvertretend für die Partner des EU-Projektes in Empfang.

Im März 2024 feiert Borealis sein 30-jähriges Bestehen. Das aus einer Fusion von Statoil und Neste hervorgegangene Unternehmen hat sich von seinen frühen nordischen Wurzeln zu einem der führenden Anbietern von Polyolefinen entwickelt. Mit dem Ziel Wertschöpfung durch Innovation zu schaffen hat das Unternehmen proprietäre Technologien entwickelt, die der Gesellschaft zugutekommen und den Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft beschleunigen. Borealis wird im Europäischen Patentindex regelmäßig als Österreichs Top-Innovator eingestuft und verfügt über ein umfangreiches Patentportfolio mit rund 8.900 erteilten Patenten. Vor allem in Europa hat Borealis die Industrielandschaft durch Investitionen in seine Anlagen und durch die Schaffung tausender Arbeitsplätze gestärkt.

Innovationen
Das Unternehmen nutzt technologische Innovationen, um Kunststoffanwendungen aufzuwerten, Produktionsprozesse ressourceneffizienter zu gestalten und die Kreislauffähigkeit von Kunststoffen zu beschleunigen.
Borstar®, die unternehmenseigene Technologie für die Herstellung von Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP), ist seit der Inbetriebnahme der ersten Borstar PE-Anlage in Porvoo, Finnland, im Jahr 1995 eine tragende Säule des Unternehmenserfolgs. Zu Borstar sind seither weitere Technologiemarken hinzugekommen, wie Borlink™, eine Innovation für die Stromkabelindustrie; Borstar® Nextension Technology, eine Technologie, die unter anderem die Herstellung von Monomaterialanwendungen für das Recyceln erleichtert; oder die Borcycle™ M-Technologie für das Mechanische Recycling, die polyolefinbasierten Haushaltsabfällen neues Leben einhaucht und sie in hochwertige Anwendungen mit geringerer CO2-Bilanz verwandelt.

Globale Expansion
Mit der tatkräftigen Unterstützung seiner beiden Mehrheitseigentümer OMV (Österreich) und der Abu Dhabi National Oil Company (ADNOC, VAE) baut Borealis seine globale Präsenz weiter aus. Das 1998 in den Vereinigten Arabischen Emiraten gegründete Joint Venture Borouge ist einer der größten integrierten Polyolefin-Komplexe. Derzeit wird dort das größte Wachstumsprojekt der Unternehmensgeschichte realisiert: Borouge 4, die neue 6,2 Milliarden US-Dollar Anlage in Ruwais, die Kunden im Mittleren Osten und in Asien beliefern wird.
In Nordamerika umfasst das 2017 gegründete und mit dem Partner TotalEnergies betriebene Baystar™-Joint-Venture den Bau eines neuen Ethancrackers sowie der modernen Borstar-Anlage. Die PE Borstar 3G-Anlage in Pasadena, Texas, wurde Ende 2023 in Betrieb genommen und bringt Borstar Produkte zum ersten Mal auf diesen Kontinent.
Das Bekenntnis von Borealis zum Produktionsstandort Europa wird durch die neue Propan-Dehydrierungsanlage (PDH) im Weltmaßstab deutlich, die derzeit in Kallo, Belgien, gebaut wird.

Borealis in Deutschland
In Deutschland beschäftigt Borealis rund 350 qualifizierte Mitarbeiter:innen. Neben dem Standort in Burghausen (Bayern) ist mtm plastics in Niedergebra (Thüringen) und Fürstenwalde (Brandenburg) seit 2016 Teil der Borealis Gruppe.
Am Standort in Burghausen betreiben rund 240 Mitarbeiter:innen zwei Produktionsanlagen für Polypropylen mit einer Gesamtkapazität von rund 560.000 Tonnen pro Jahr. Die hier produzierten Kunststoffgranulate werden von den Kund:innen zu Fasern, Folien, Hohlkörpern oder Halbzeuge weiterverarbeitet sowie primär im Bereich der Gieß- und Blasfolienanwendungen genutzt.
Mtm plastics in Niedergebra und Fürstenwalde ist ein Anbieter von Post-Consumer (Haushalts)-Rezyklaten sowie von post-industriellen Rezyklaten.

Es ist eine der beliebtesten Veranstaltungen am Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein (HSNR) seit fast 20 Jahren: Studierende präsentieren ihre kreativen Projektarbeiten aus dem 5. Semester. Diesmal setzten zwölf Teams die Aufgaben der externen Themensteller in puncto Nachhaltigkeit, Recycling und Upcycling um. Die Lösungen sollten innovativ, nachhaltig und ressourcenschonend sein. Studierende vertiefen wichtige Fähigkeiten wie Teamwork, Kreativität, interkulturelle Kompetenz und methodische Fertigkeiten.

Die Teams wurden nach dem Zufallsprinzip aus verschiedenen Bachelor-Studiengängen und teils international zusammengestellt, Projekte und Themensteller zugelost. Als Gewinnerteam ging dabei „PLAin“ hervor. Elf Studierende stellten Kleidung und Accessoires her, die biologisch abbaubar sind. Dazu verwendeten sie Fasern aus Polylactid – kurz PLA (oder auch Polymilchsäure). Vier Kilogramm stellte die US-amerikanische Partneruni North Carolina State University als Themenstellerin davon bereit. PLA gehört zu den Polyestern, weist aber einen geringeren ökologischen Fußabdruck auf als das gängige Polyester PET. Der Clou: Der Biokunststoff ist im eigenen Garten kompostierbar.  
 
Die Studierenden kreierten unter anderem ein Strick-Top mit passender Shorts, eine Stepp-Weste und ein Haarband. Angefangen von der Garnproduktion über die Flächenherstellung, das Design und die Konfektion bis hin zur Vermarktung umfasste das Projekt die komplette textile Kette. Unter dem Namen „PLAin“ schuf das Team seine eigene Marke samt Marketingkonzept. „Alle Produktionsschritte wurden in der vielseitigen Maschinenhalle und in den Laboren der HSNR umgesetzt“, so Teamleiterin Kerstin Stauss (26) aus Köln über die technischen Möglichkeiten an der Hochschule.
 
Die textilen „PLAin“-Produkte lassen sich später, wenn sie defekt oder abgenutzt entsorgt werden sollen, in Blumenerde auflösen. Eine umweltfreundlichere Alternative zu PET, die zur Senkung des textilen Abfalls beiträgt.

Eine Modekollektion entwickelte auch Team 2. Elf internationale Studierende widmeten sich einem effizienteren, wirtschaftlicheren und optimierten Herstellungsprozess von Upcycling-Mode. Für das Label Studio Amaran Creative erstellten sie via Roadmap und Handbuch einen Leitfaden. Seine Ergebnisse für skalierbarere und effizientere Produktionsabläufe wie Farbsortierung oder Labeling konnte das englischsprachige Team beim Upcycling gebrauchter Seiden-und Polyesterkrawatten erproben. Aus den Alttextilien fertigten sie zwei Kleidungsstücke an – vom Design bis zum Produktionsende. Die textile Kreislaufwirtschaft hielten sie dabei stets im Blick. Produziert haben sie einen Unisex-Rock und eine Jacke in auffälligem Muster.
 
In Zusammenarbeit mit dem gemeinnützigen Verein Femnet e.V. entwickelte Gruppe 11 Kommunikationsmedien, die auf Veranstaltungen oder an Infoständen verwendet werden können. Heraus kam ein Banner aus dem Baumwollstoff Molton, das Wissen über die globale Kreislaufwirtschaft in der Textil- und Bekleidungsindustrie leicht verständlich vermittelt. Das interaktive Standelement mit abnehmbaren Patches bietet auch die Möglichkeit für Spiele wie ein Quiz – und kann im Nu in einer eigens angefertigten Tragetasche verstaut und transportiert werden. Ein Flyer bündelt kompakt Informationen.
 
Elf Studierende aus Gruppe 8 sollten, so die Vorgabe des Kooperationspartners DWI Leibniz-Institut für Interaktive Materialien, die Neugier an textilem Wissen bei unterschiedlichen Zielgruppen wecken. In ihrem Projekt „Wissenschaftskommunikation im Koffer“ gestalteten sie daher fünf Demonstrationskoffer mit eigenem Info- und Anschauungsmaterial – je nach Altersgruppe zu unterschiedlichen Themen-Schwerpunkten.  
 
Die Themenkoffer sind leicht verständlich konzipiert – und lassen sich auf Fachmessen oder bei Passanten-Aktionen rund um das Thema Textile Kreislaufwirtschaft einsetzen. Auch im Rahmen des Transfer-Projektes "KlarTEXt", an dem neben dem DWI auch die HSNR und das Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT mitwirken, sollen sie genutzt werden. Die ersten Veranstaltungen sind schon in Planung.   
 
Entstanden ist z.B. ein Kinder-Koffer mit Spielbrett und verschiedenen Faserproben (pflanzlich, chemisch und tierisch) zum Anfassen. Der Recycling-Koffer wiederum richtet sich an Personen mit textilem Grundinteresse und fokussiert die Wiederverwertbarkeit von Alttextilien. Infomaterial und Miniaturmülltonnen machen die Themen Entsorgung, Recycling, Upcycling und Downcycling anschaulich.
 
Team 6 entwarf ein innovatives Sattelpad, das den Rücken der Pferde entlasten und gleichzeitig den Sitz des Sattels korrigieren soll. Bei den Materialien haben sich die acht Studierenden bewusst vom Gängigen abgegrenzt. Für die unterste Schicht, die direkt auf dem Pferdefell aufliegt, verwendeten sie Microfaser, für die oberste Dekorschicht Polyacryl. Materialien, die atmungsaktiv, sehr gut schweißableitend und äußerst langlebig sind. Zwei austauschbare Abstandsgewirke als Zwischenschichten sorgen für den Höhenausgleich und die Formbeständigkeit. Statt eines herkömmlichen Klettverschlusses wählten die Studierenden ein Magnetband zur Befestigung des Sattelpads, um ein Ausreißen der Tierhaare zu vermeiden. Die Aufgabe kam vom jungen Start-Up Equinovation.

In der Messe- und Eventbranche fällt sehr viel Abfall an. Sinnvoll sind Möbel, die schnell auseinandergebaut und platzsparend gelagert werden - oder einfach entsorgt und rezykliert werden können. Papier ist hier der ideale Rohstoff: lokal verfügbar und nachwachsend. Darüber hinaus verfügt er über einen etablierten Recyclingprozess. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) und ihre Projektpartner haben gemeinsam einen recyclinggerechten Baukasten für Messemöbel entwickelt. Das Projekt „PapierEvents“ wurde von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) gefördert.

In Garnform gebracht, kann das Papier über den Strukturspulprozess zu verschiedensten Grundelementen verarbeitet werden, die eine völlig neue Formensprache zeigen.

Die ungewöhnliche Optik entsteht im Strukturspulprozess. Bei dieser an den DITF entwickelten Technologie wird das Garn präzise auf einem rotierenden Dornkörper abgelegt. So sind hohe Prozessgeschwindigkeiten und hohe Automatisierungsgrade möglich. Nach dem Spulvorgang werden die einzelnen Garne fixiert, wodurch ein selbsttragendes Bauteil entsteht. Für die Fixierung wurde im Projekt ein stärkebasierter Klebstoff eingesetzt, der ebenfalls aus nachwachsenden und abbaubaren Rohstoffen besteht.

Die Rezyklierfähigkeit aller im Projekt entwickelten Grundelemente wurde untersucht und bestätigt. Die Forschungskolleginnen und -kollegen beim Projektpartner vom Fachgebiet Papierfabrikation und Mechanische Verfahrenstechnik der TU Darmstadt (PMV) nutzten hierfür die CEPI-Methode, ein neues Standardtestverfahren der Confederation of European Paper Industries.

Sensorik- und Beleuchtungsfunktionen konnten ebenfalls rezykliergerecht umgesetzt werden. Die aus Papier bestehenden Sensorgarne sind dabei in die Bauteile integriert und erfassen Berührungen.

Im Projekt wurde ein Baukasten für Messe- und Eventmöbel entwickelt. Die Möbel sind leicht und modular. So liegt zum Beispiel das Gesamtgewicht der dargestellten Theke deutlich unter zehn Kilogramm und Einzelteile können einfach in üblichen Paketen verschickt werden. Alle Teile können mehrfach verwendet werden, sind also auch für mehrwöchige Kampagnen geeignet.

Als Demonstratoren wurde eine Theke, ein Kundenstopper im DIN-A1-Format und ein pyramidenförmiger Aufsteller umgesetzt. Die Forschungsarbeit der DITF (Textiltechnik) und PMV (Papierverarbeitung) wurde durch weitere Partner ergänzt: Die GarnTec GmbH entwickelte die eingesetzten Papiergarne, die Industriedesigner von quintessence design lieferten wichtige Anregungen zur optischen und funktionellen Ausgestaltung der Elemente und Verbindungsstücke und die Eventagentur Rödig GmbH bewertete die Ideen und Konzepte hinsichtlich der Nutzbarkeit im praktischen Einsatz. 

Textile Bodenbeläge mit Flammschutzmitteln verringern das Risiko eines Brandes. In gewerblichen Gebäuden werden derartige Bodenbeläge in großen Mengen verbaut. Das Recycling dieser Materialien ist jedoch schwer umzusetzen, denn die Bodenbeläge bestehen aus mehreren miteinander verbundenen Schichten und die etablierten Flammschutzmittel sind meist ökologisch problematisch. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) und das Institut für Bodensysteme (TFI) haben ein Konzept entwickelt, das den Anteil an Flammschutzmitteln in den Teppichgarnen vermindert – bei gleichbleibend hohem Flammschutz. Die Struktur des textilen Erzeugnisses ist für das Materialrecycling optimiert.
 
Der neuartige textile Bodenbelag besteht aus schwer entflammbarem Polyamid 6 (PA6) und wird vollständig rezyklierbar sein.
 
Das PA6 wurde mit einer intrinsischen Flammhemmung ausgerüstet. Das bedeutet, dass die flammhemmende Chemikalie, in diesem Fall eine Phosphorverbindung, nicht etwa auf die Oberfläche der Fasern aufgebracht wird, sondern chemisch an die Molekülstruktur des PA6 gebunden ist. Dadurch ist der Flammschutz dauerhaft und kann weder ausgewaschen noch in die Umgebung freigesetzt werden. Das Konzept des intrinsischen Flammschutzes ist nicht neu. Es wurde schon vor rund zehn Jahren an den DITF entwickelt, konnte inzwischen aber optimiert werden: Die im aktuellen Forschungsprojekt verwendeten Polyamide wurden hinsichtlich ihrer Viskosität und ihres Phosphorgehaltes genau eingestellt. Dadurch wurden die beiden schwer miteinander vereinbaren Anforderungen hinsichtlich Verspinnbarkeit und gleichzeitig hohem Flammschutz vollständig erfüllt.
 
Zu Fasern gesponnen wird das neuartige Material auf einer Biko-Spinnanlage in den Technika der DITF. In ihr entstehen Bikomponenten-Fasern. Diese haben einen Kern aus herkömmlichem Polyamid und einen Mantel aus PA6 mit hochkonzentriertem Flammschutz. Die Kern- und Mantel-Komponenten der Fasern ergänzen sich perfekt: Der Faserkern sorgt für eine technisch gute Verspinnbarkeit und ausreichende Festigkeit der Fasern. Die Faserhülle hingegen hat den Flammschutz dort, wo Temperatur und Flammen angreifen: auf der Oberfläche der Faser. Der Phosphoranteil von rund 0,2 Gewichtsprozent ist dabei so eingestellt, dass der Fasermantel nicht brennbar ist. Als Nebeneffekt wird das Garn kostengünstiger herstellbar, da das hochpreisige Flammschutzmittel nur in einen Teil des Faservolumens eingebracht wird. Flammtests in den DITF-Laboren verifizieren die flammhemmende Wirkung und tragen dazu bei, den optimalen Gehalt an Flammschutzmittel zu ermitteln.  
 
Der zweite Teilaspekt des Forschungsvorhabens behandelt die Herstellung und Rezyklierbarkeit des textilen Bodenbelags. Hier geht es um die sortenreine Trennung der flammhemmend ausgerüsteten Oberschicht des Bodenbelags vom textilen Rücken und den Nachweis, dass die Materialien voll rezyklierbar und damit kreislauffähig sind.  
 
Aus den an den DITF hergestellten Polymeren und Biko-Garnen entwickelt der Projektpartner TFI den textilen Bodenbelag mit einer Oberschicht aus flammhemmend modifiziertem Mulitifilamentgarn und dem textilen Rücken. Die Rückenbeschichtung ist so beschaffen, dass eine thermische Trennung des Rückens von der flammhemmenden Oberschicht möglich ist. Dafür verwendet man Hotmelt-Klebstoffe, deren Brennbarkeit ebenfalls berücksichtigt wird. Das TFI ermittelt dabei auch die Brandeigenschaften der textilen Erzeugnisse. Die Trennbarkeit von Oberschicht und Rücken wird in Laborversuchen verifiziert.

Zu den Highlights des Messekonzepts „The Circles“ auf der imm cologne 2024 gehören die Installation Circles. Drei international renommierte Designstudios präsentieren hier ihre in Szene gesetzten Installationen zu den Themen „Welcome to Stay“, „Sense of Surface“ und „Impact of Light“.

Auf kreisrunden, kompakten Flächen werden die skulpturalen Installationen inszeniert und sollen das Fachpublikum zum Erkunden, Innehalten und Genießen einladen. Sinnlich, konzeptionsstark und nachhaltig stellen STUDIO DESSí, Raw-Edges Design Studio und VANTOT ihre Ideen von Hospitality, Material und Licht vor und lassen die Objekte zu Anziehungspunkten der Messe werden.

STUDIO DESSí: „Welcome to Stay“
Die dominierende Form bei dem Installation Circle zum Thema Hospitality ist das Dach – denn „das Dach erschien uns als reinste Form von Welcoming“, so Marco Dessí von STUDIO DESSí. Der in Wien lebende Designer gestaltet ein temporäres Setting für die Möbel, eine Bühne, deren Kulisse mehr will als eine schöne Illusion von Gastlichkeit zu schaffen. Die in dieser Installation verwendeten Materialien und Halbfertigprodukte sind ihrem gewöhnlichen Kontext innerhalb des Bausektors entnommen und fungieren, ähnlich wie in einem Bühnenstück, als Leinwand für die Projektion von Ideen und Interpretationen. Die Protagonisten auf dieser Bühne sind jedoch die von STUDIO DESSí entworfenen Möbel und Leuchten. Gastlichkeit wird in dieser Interpretation auch von kulturellen Traditionen und künstlerischen Impulsen geprägt. So erinnert die Installation an einen Pavillon inmitten einer (Messe-)Landschaft, der die Besuchenden wie eine Wegmarke magnetisch anzieht.

Raw-Edges Design Studio: „Sense of Surface“
Oberflächen haben in der Installation des Londoner Designstudios Raw-Edges, hinter dem Yael Mer und Shay Alkalay stehen, mehr als eine Dimension. Schon die aus digital bedruckten Vorhängen bestehende Außenansicht der Installation lässt das Konzept eines mehrschichtigen Aufbaus erahnen. Die Vorhänge, deren durchsichtiger Stoff (Apollo von RÖKONA) mit der digitalen XDI unique-Technik von Korning bedruckt sind, laden zum Eintreten in einen abgeschirmten Raum ein, der dem Besuchenden eine unerwartet tiefe visuelle Ruhe offenbart. Wie Kerne einer Zelle schweben hier Objekte unterschiedlicher organischer Form, deren Oberfläche mal transparent, mal opak schimmert: Leuchtobjekte, exklusiv von Raw-Edges Design Studio für diese Installation entworfen und geformt aus einem 3D-gedruckten Mesh. Das Besondere: Das Mesh wird nicht transparent, wenn es erleuchtet wird, sondern „verschließt“ sich mit dem Licht und wird zu einer opaken Form. Erst mit Erlöschen des Lichts gewinnt es seine Transparenz zurück.

VANTOT: „Impact of Light“
In der Installation des Design-Duos VANTOT aus dem niederländischen Breda ist Licht körperlos. Installiert auf einem filigranen Rastersystem, zeichnet VANTOT mit punktuellen Spots Räume und Skulpturen aus Licht. Dabei interessiert nicht das Volumen der Leuchte, sondern der Effekt des Lichts auf den Raum selbst. VANTOT spielt in dieser Installation die Möglichkeiten durch, die das System für große Lichtskulpturen im öffentlichen Bereich bietet, genauso wie für kleine, intime Räume. Daher besteht die Installation aus einem offenen Außen- und einem dunkleren Innenbereich, die mit demselben System bespielt werden und im Ergebnis doch ganz unterschiedliche Lichteindrücke erzielen. „Die Installation wird den Charakter einer Skulptur haben. Wir freuen uns sehr darauf, einfach nur unsere Idee von Licht und Beleuchtung zeigen zu können“, freut sich Esther Jongsma von VANTOT.

Nachhaltigkeit als entscheidende Prämisse
Weniger Material ist der Ansatz von VANTOT – für ihr Design wie für ihre Nachhaltigkeitsziele. Raw-Edges Design Studio sucht Material- und Energieverbrauch auf ein Minimum zu reduzieren. „Eine Installation, die nach nur wenigen Tagen nichts als Müll zurücklässt, weil die Materialien entsorgt werden müssen, würde uns die Freude daran verderben. Schon deshalb nutzen wir nur Material, das wiederverwertet ist, beziehungsweise weiterverwendet wird“, erklärt Yael Mer von Raw-Edges. STUDIO DESSí wiederum verwendet aufblasbare Elemente und Halbfabrikate, die nach der Messe zurück in den Baubedarf gehen. Der Messebau für die Installation Circles steht damit ganz im Zeichen von Kreislaufsystemen und Ressourcenschonung.

Die Installation Circles können während der Messe vom 14. bis 18. Januar 2024 in den Hallen 1, 3 und 4 besucht werden.

Vom 23. bis 26. April 2024 sind Techtextil und Texprocess der Hotspot für Innovationen, textile Lösungen und Vernetzung. Mehr als 1.600 Aussteller aus rund 50 Ländern zeigen den außergewöhnlichen Innovationsgrad der Branchen.

Die Zahl von aktuell über 1.600 angemeldeten Ausstellern aus rund 50 Ländern bestätigt die Relevanz der beiden Messen für die Unternehmen. Die kommenden Ausgaben präsentieren neben bekannten Formaten wie dem Techtextil Innovation Award und Texprocess Innovation Award oder dem Techtextil Forum und Texprocess Forum eine Reihe an neuen Sonderarealen. Besucher*innen dürfen sich auf der Techtextil u.a. auf das Areal Nature Performance oder die Sonderschau Future Materials sowie den Denim Hub oder ein Emerging Markets Areal auf der Texprocess freuen.

Auf der Techtextil erleben Besucher*innen in zwölf Anwendungsbereichen eine außerordentliche Bandbreite an Produkten. Diese finden Einsatz in einer Vielzahl von Industrien – von Automobil über Fashion, Medizin bis hin zu Bau. Die neuesten Entwicklungen bei Fasern und Garnen, Vliesstoffen, Composites, beschichteten Textilien, Technologien und vieles mehr stellen die Unternehmen, oft zum ersten Mal öffentlich, auf der Techtextil vor. Angemeldet sind unter anderem Carrington Textiles (Großbritannien), Concordia Textiles (Belgien), Datacolor (Belgien), Everest Textile (Taiwan), Franz Miederhoff (Deutschland), Groz-Beckert (Deutschland), Kuraray (Japan), Kusumgar Corporates (Indien), Outlast Technologies (Deutschland), Sandler (Deutschland), Tanatex Chemicals (Niederlande) und Textilcolor (Schweiz).

Die Texprocess ist die internationale Plattform für Aussteller von Maschinen, Anlagen, Verfahren und Dienstleistungen für die Konfektion von Bekleidung sowie textiler und flexibler Materialien. Die Bandbreite an ausgestellten Produkten reicht von Nähtechnik und -materialien, Stickereitechnik, Fixieren, CAD/CAM und Cutting bis hin zu Recyclingtechnologien und vielem mehr. Für die Texprocess 2024 haben unter anderem Amann & Söhne (Deutschland), Assyst/Style3D (Deutschland), ASTAS (Türkei), Barudan Co., Ltd. (Frankreich), Brother Internationale Industriemaschinen (Deutschland), bullmer (Deutschland), Dürkopp Adler (Deutschland), IMA (Italien), Kai Corporation (Japan), Morgan Tecnica (Italien), natific (Schweiz), Orox Group (Italien) oder Tajima Industries (Japan) ihre Teilnahme angekündigt.

Techtextil Innovation Awards und Texprocess Innovation Awards
Die Innovation Awards sind Highlights beider Veranstaltungen. Zwei Fachjurys prämieren die neuesten herausragendsten Brancheninnovationen. Hier spiegelt sich die Zukunft der Branchen in neuen Ideen und Entwicklungen, die Lösungen für die unterschiedlichsten Bereiche von Digitalisierung und KI, über Nachhaltigkeit, bis hin zu neuen Materialien und Prozessen anbieten. Einreichungsschluss der Bewerbungen ist der 15. Dezember 2023.