Aus der Branche

• Weniger als 1% Textilmüll wird derzeit zu neuer Kleidung recycelt
• 7,5 Millionen Tonnen Textilmüll fallen jährlich in Europa an
• Nur 30-35% des Textilmülls werden getrennt gesammelt
• Kreislaufwirtschaft für Textilien könnte 2030 15.000 neue Jobs in Europa schaffen und 6-8 Milliarden Euro Marktgröße erreichen
• 6-7 Milliarden Euro an Anstoß-Investitionen bis 2030 nötig

Mehr als 15 Kilogramm Textilmüll produziert jeder Mensch in Europa im Durchschnitt pro Jahr, 2030 könnten es bereits über 20 Kilogramm pro Kopf sein. Der größte Anteil (85%) des Abfalls wird durch die privaten Haushalte verursacht: aus ihrer Kleidung und Heimtextilien. Weniger als 1% dieses Mülls wird derzeit in der EU-27 und der Schweiz zu neuen Textilprodukten recycelt. Mehr als 65% landen ohne Umwege direkt in der Müllverbrennung oder auf der Mülldeponie.

„Dabei könnten, wenn das volle technische Recyclingpotenzial genutzt und mehr Textilien gesammelt würden, bereits im Jahr 2030 zwischen 18 und 26 Prozent des Textilmülls für die Herstellung von neuen Kleidungsstücken wiederverwertet werden“, sagt Karl-Hendrik Magnus, Senior Partner und Leiter der Modeindustrieberatung bei McKinsey in Deutschland. „Ein skaliertes Textilrecycling würde nicht nur vier Millionen Tonnen CO₂ einsparen, sondern auch einen profitablen Wirtschaftszweig mit 15.000 Jobs in Europa schaffen.“ Das sind Ergebnisse der Studie „Scaling textile recycling in Europe – turning waste into value“ von McKinsey & Company, für die Szenarien berechnet wurden, wie sich das Textilmüllvolumen sowie Sammel- und Recyclingraten bis 2030 entwickeln können.

Höhere Sammelrate von Kleidung entscheidend für mehr Recycling
Derzeit wird etwa ein Drittel der benutzten Kleidung gesammelt und wiederverwendet: entweder als Second-Hand-Mode, als grob recyceltes Textilprodukt wie Lappen und weniger als 1% als recycelte Textilfasern für neue Mode. Diese Sammelrate könnte bis 2030 auf 50-80% gesteigert werden. Entsprechend könnte auch die Kreislaufwirtschaft, die aus Textilabfall neue Fasern für Mode produziert, auf 18-26% skaliert werden. Heute ist es weniger als 1%. „Dieses so genannte Fiber-to-fiber-Recycling, bei dem aus Textilfasern neue Fasern für Mode hergestellt werden, stellt die nachhaltigste Möglichkeit dar, um aus Müll etwas Neues mit Wert zu generieren“, erklärt Jonatan Janmark, Co-Autor der Studie und Partner im Stockholmer Büro von McKinsey. Gleichzeitig bietet diese Kreislaufwirtschaft enormes finanzielles Potenzial mit sechs bis acht Milliarden Euro Umsatz als Marktgröße und möglichen jährlichen Renditen von 20-25% für die Recyclingindustrie.

Möglich wird diese Entwicklung hin zur Kreislaufwirtschaft durch neue Technologien, wie mechanisches Recycling von Baumwolle, das bereits recht etabliert ist, die innovative Verarbeitung zu Viskosefasern sowie chemisches Recycling für die Wiederverwertung von Polyester, was aktuell im Teststadium ist. Allerdings steht das Sammeln und die Aufbereitung der Altbekleidung und -textilien durch fragmentierte, kleinteilige Strukturen und noch meist manuelle Arbeitsvorgänge immer noch vor großen Herausforderungen.  Kleidungsabfälle müssen nach Qualitätskriterien sortiert, Knöpfe und Reißverschlüsse entfernt und Faserzusammensetzungen eindeutig identifiziert werden. Viele Produkte aus Mischfasern stellen noch ein ungelöstes Problem für Fiber-to-fiber-Recycling dar.

Investitionen für Skalierung nötig
Um das volle Potenzial des Textilrecyclings nutzen zu können, werden insgesamt etwa 6-7 Milliarden Euro an Investitionen bis 2030 benötigt, die in der gesamten Wertschöpfungskette wie beim Sammeln, Sortieren und dem Aufbau von Recyclingfabriken gebraucht werden. „Die Investition ins Fiber-to-fiber-Recycling lohnt sich nicht nur aus Nachhaltigkeitsgründen. Es können beim Recycling neue Rohmaterialien entstehen, die mehr Modeproduktion in Europa ermöglichen würden. Dadurch könnte diese Recyclingindustrie sogar noch mehr Wert generieren“, sagt Jonatan Janmark.

• Unternehmenseigene Solaranlage hat inzwischen 100.000 KWh Strom erzeugt

Dibella ist in einer sonnigen Region ansässig. Dort wird im Jahresdurchschnitt eine Sonnenscheindauer von ungefähr vier Stunden pro Tag gemeldet. Diese Energiequelle macht sich das Unternehmen zunutze: Auf der gesamten Dachfläche des im Jahr 2007 errichteten und im Jahr 2013 erweiterten Firmengebäudes wurde eine Solaranlage mit einer Nennleistung von ca. 13 Kilowatt-Peak (kWp) 2 installiert. Sie erzeugt den Strom für die Beheizung des gesamten Bauwerks. Seit ihrer Inbetriebnahme haben die 53 polykristallinen Solarmodule jährlich eine Energiemenge von etwa 11 MWh geliefert, in Jahren mit besonders guten Sommern sogar 13 MWh. Im Jahr 2020 gab es einen Ausreißer aufgrund eines Software-Defekts, so fehlte die Energie-Erzeugermenge von rund einem Dreivierteljahr.

Weitsichtig geplant
„Bei der Planung unseres Neubaus haben wir uns bewusst für die Nutzbarmachung von erneuerbaren Energien entschieden, da dies unserer Nachhaltigkeitsphilosophie entspricht. Die Solaranlage produziert einen umweltfreundlichen, kostengünstigen Strom“, berichtet Ralf Hellmann, Geschäftsführer von Dibella. „Gerade in den vergangenen Monaten hat sich gezeigt, wie richtig der damalige Entschluss für eine umweltfreundliche Wärmeerzeugung war: Wir sind von fossilen Brennstoffen und deren unberechenbaren Preisen und Verfügbarkeiten unabhängig. Die Investition in eine teurere, aber nachhaltige Technologie hat sich damit (wieder einmal) ausgezahlt.“

Auch Arbeitskleidung verursacht Textilabfälle. Viele Gewerke haben einen hohen Verschleiß und benötigen jedes Jahr pro Mitarbeiter:in eine Vielzahl an Neuteilen. Seit mehr als 15 Jahren erhält der Berliner Designer Daniel Kroh von CWS Workwear jährlich 2,5 Tonnen ausrangierte Arbeitskleidung, um daraus seine Mode zu kreieren.

Bei CWS Workwear liegt die Wiederverwertungsquote aktuell bei 55 Prozent, mit steigender Tendenz. Ein Projekt, das dazu beiträgt, ist die Kooperation mit dem Berliner Modemacher Daniel Kroh, der sich nach einem Praktikum bei CWS 2004 als Designer für Mode aus abgelegter Arbeitskleidung selbstständig machte.

Ausrangierte Latzhosen für den Straßenbau, für Maler, Garten- und Landschaftsbauer, aber auch Schutzkleidung gehören zu den Ausgangsmaterialien, die der Designer weiterverarbeitet. „Zunächst trenne ich die Kleidung auf, dann wird der Stoff mit Schnittmustern zugeschnitten. Dabei werden teilweise Beschädigungen repariert und dann einzelne Teile als Patchwork zusammengesetzt und genäht“, erklärt Kroh den Prozess. Der Designer benötigt fünf Arbeitshosen, um daraus eine Jacke zu schneidern. Den Charme der Kleidung macht aus, dass sie gleichzeitig elegant ist, aber an manchen Stellen einen „Used-Look“ aufweist, wie zum Beispiel bei einem Maler-Blazer mit interessanten Farbcollagen.

Ein positiver Nebeneffekt ist, dass Mode aus Schutzkleidung besonders sicher sein kann, wie das Beispiel eines Kroh-Kunden zeigt, der auf einer Messe einen Ofen vorstellte, als eine Stichflamme austrat. „Er trug eine Jacke aus einer Schweißerschutzkleidung von CWS. Daher verbrannte er sich zwar an den Händen und am Kopf, aber der Körper blieb unversehrt“, schildert Kroh den Zwischenfall.

Die Arbeitskleidung wiederzuverwerten, machen das Geschäftsmodell „Service für Arbeitskleidung“ und die Kreislaufwirtschaft von CWS möglich. Neue Kleidung wird Unternehmen in einwandfreiem Zustand zur Verfügung gestellt, gewaschen, gepflegt und dauerhaft instandgehalten. Nach Vertragsbeendigung geht sie wieder an CWS Workwear zurück. Im Gegensatz zu linearen Geschäftsmodellen, bei denen Kleidung dann vom Endverbraucher bzw. Nutzer entsorgt werden muss.

Pro Jahr repariert der Anbieter etwa 5 Millionen Kleidungsstücke, die so weiterhin als Arbeitskleidung einsetzbar sind. Die Bekleidung wird bei Eingang in den CWS-Wäschereien auf Fehler oder Beschädigungen geprüft und bei Bedarf mit Original-Materialien repariert. Aktuell gehen bei CWS jährlich 800 Tonnen an alter Workwear nicht zurück in den textilen Kreislauf. Diese Bekleidung hat den längst-möglichen Arbeitseinsatz hinter sich und wird im Idealfall weiterverwertet.

„Der Großteil der CO₂-Emissionen im Lebenszyklus eines Kleidungsstücks entsteht bei der Produktion. Daher lohnt es sich, in hochwertige Arbeitskleidung und Materialien zu investieren, diese professionell zu pflegen und instand zu halten, um auf Langlebigkeit statt häufige Neuanschaffungen zu setzen. Genau hier setzt unser Service für Arbeitskleidung an. Ein langes Leben für Kleidung und danach im Idealfall ein neues“, erklärt Leonie Biesen, Sustainability Manager bei CWS.

Die 50. INNATEX öffnet vom 29. bis 31. Juli 2022 ihre Tore in Hofheim-Wallau bei Frankfurt für das Fachpublikum der Green Fashion. Auf der Jubiläumsmesse stellen über 200 Labels aus und eine Bandbreite an Expert:innen und Initiativen versammeln sich im Messecenter Rhein-Main.

Ein Highlight ist laut INNATEX-Projektleiter Alexander Hitzel die Community Area, die eine Reihe von Expertinnen und Experten versammelt. In kurzen Lounge-Talks liefern sie Einblicke in ihre aktuelle Arbeit, und ein Dialogformat lädt zum persönlichen Austausch ein. Mirjam Smend, bekannt von der Greenstyle Munich, vertritt ihr kürzlich gelaunchtes Nachhaltigkeits-Magazin Pureviu und moderiert die Talks am Vormittag.

Neben Standardgebern wie dem IVN und dem GOTS, die die INNATEX seit vielen Jahren begleiten, sind auch jüngere Projekte wie die digitale Plattform Retraced und Fairmodel Teil der Sonderfläche. Auch Fairtrade Deutschland, Femnet und den VDMD kann man dort antreffen. Fast alle machen beim Dialogformat „Ask Me Anything“ mit. Interessierte können vorab bis zu zehnminütige Slots für ein persönliches Gespräch mit den Expert:innen ihrer Wahl buchen.

Das Förderkonzept, das während der Pandemie aussetzen musste, feiert bei der diesjährigen Sommermesse sein Comeback: Fünf INNATEX-Neulinge präsentieren ihre Projekte als DesignDiscoveries auf einer zweiten Sonderfläche. Vegtus aus Barcelona produziert unter anderem Sneakers aus Kaktusleder. Naturtextilien wie Biobaumwolle verwendet das Label für Yogamode Lounge Cherie.

Passendes für Kinder bis Senioren, Klassisches und Streetwear, Schuhe und Accessoires
Auch Nordlicht setzt für seine Oberbekleidung, Taschen und Accessoires auf recycelbare, nachwachsende Naturfasern. Das Thema Circular Fashion bedienen die beiden weiteren Design Discoveries. Sowohl Nature is Future mit handgefertigten Sneakers, als auch Freibeutler mit funktionalen Rucksäcken verwerten zum großen Teil recycelte Materialien, achten aber auch auf weitere Aspekte der Nachhaltigkeit.

Zu den regulären INNATEX Ausstellern gehören Lana, Chapati und Didymos, die übrigens allesamt ebenfalls Jubiläum feiern. Zum ersten Mal stellen unter anderem die Labels Anokho mit farbenfrohen Accessoires aus Jacquardstoffen und Angel Circle aus Dänemark mit Plus-Size-Mode aus.

Der Designer hat eine Idee, der Kunde, Konsument oder Handel, schaut sie sich an und ändert noch das eine oder andere Detail nach seinem Geschmack. Danach werden Kleidungsstücke in kleinen Losgrößen hergestellt oder dank moderner Körpervermessung auf den Leib geschneidert. Digitale Technik sorgt dafür, dass die Wünsche erfüllt werden, alles passt und alles so aussieht, wie erwartet. Retoure? Das war gestern.

Digitalisierte Prozesse stellen nicht nur den Kunden zufrieden, sondern schonen auch die Umwelt. Deshalb fördert die Deutsche Bundesstiftung Umwelt die Forschungskooperation von den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) und der Assyst GmbH. Rückverlagerung von Wertschöpfungsprozessen ist das Stichwort. Ergebnis: Keine Massenware für den Müll, keine Kinderarbeit, hohe ökologische Standards und geringe Transportkosten.

„Jeder Körper ist ein Individuum“ betont Dr. Martin Lades, Assyst GmbH. Dem trägt das Projekt ECO-Shoring Rechnung. Die Erstellung eines Avatars, also dem Modell des eigenen Körpers, ist Basis. Auch gibt es Reihenmessungen in verschiedenen Regionen der Welt. Im Projekt ermöglichen Prozesse und die Datenbasis der Avalution GmbH, dass der Kunde nur noch wenige Körperkennwerte angeben muss, um eine treffsichere Passform zu bekommen. Mit der Körpergröße, dem Gewicht und Alter kann das Programm ein originalgetreues Körperdouble erstellen – das Anprobieren am Computer kann beginnen. Das Modell eignet sich in erster Linie für das Online-Shopping, aber grundsätzlich kann der Kunde sich auch direkt im Shop vermessen und beraten lassen.

Seit mehr als sieben Jahren forscht Texaid, das seinen Deutschland-Sitz im hessischen Darmstadt hat, daran, wie textile Altfasern und Abfälle vor dem Verbrennen bewahrt und weiterverwendet werden können. Deswegen arbeitet das Unternehmen unter anderem mit Partnern aus der Industrie, dem Recyclingatelier ITA Augsburg von der RWTH Aachen, vertreten von Prof. Dr. Stefan Schlichter, und der Hochschule Augsburg, vertreten von Prof. Dr. Nadine Warkotsch, unter anderem Vizepräsidentin für Forschung und Nachhaltigkeit, an Verfahren, mit denen auch textile Abfälle länger im Verwertungskreislauf gehalten werden können.

Die Basis für diese Forschungen bildet auch das Werk in Apolda. Dort werden täglich rund 350.000 Kleidungsstücke und andere Textilien sortiert. Bei vielen Textilien ist es nicht möglich, sie als Ganzes im Verwertungskreislauf zu halten. Sie werden deswegen sortenrein sortiert, um ein Recycling ihrer Fasern zu ermöglichen.

Seit einigen Monaten wird dies durch innovative Technik unterstützt. So wurden zu Testzwecken einzelne Arbeitsplätze hochtechnisiert. Neben Nah-Infrarot-Scannern zur Analyse der stofflichen Zusammensetzungen der Textilien ist ein Arbeitsplatz mit einem NFC-Lesegerät ausgestattet. „So können wir bereits heute digitale Produktpässe von Textilien auslesen“, so Texaid-Geschäftsführer Thomas Böschen. Um die Recycling-Quote zu erhöhen, plant die EU, künftig jedes Textil mit Chips auszustatten, die Informationen über Herstellung, Zusammensetzung und Möglichkeit der Weiterverwertung geben.

Texaid hat eine Shoppingtasche als erstes eigenes Produkt mit einem solchen Chip ausgestattet. Die Tasche besteht zu 50 Prozent aus Garnen von recycelten Alttextilien und zu 50 Prozent aus Polyesterfasern, die aus Ozeanplastik hergestellt wurden.

• Bekleidungsangebot in Deutschland schrumpft

In den letzten Jahren ist das Angebot an Bekleidung in Deutschland - u.a. Corona-bedingt - deutlich geschrumpft. Das zeigen die kürzlich veröffentlichte Produktions-, Import- und Exportstatistiken für 2021. Danach lag die sog. Inlandsverfügbarkeit (Produktion plus Import minus Export) bei 3,75 Mrd. Bekleidungsteilen. Zum Vergleich: 2018 lag dieser Wert noch bei 4,40 Mrd. Teilen. Innerhalb von drei Jahren ist damit die Inlandsverfügbarkeit um rund 15 Prozent gesunken.
 
Rein statistisch entfiel damit im letzten Jahr auf jeden der rund 83,2 Mio. Einwohner Deutschlands ein Angebot von 45 neuen Bekleidungsstücken, und zwar inkl. Sport- und Berufsbekleidung, aber ohne Schuhe und Haustextilien. 2018 lag dieser Wert noch bei rund 50 Teilen, und zwar inkl. Sport- und Berufsbekleidung, aber ohne Schuhe und Haustextilien.
 
Aber auch 45 Bekleidungsteile muten auf den ersten Blick sehr viel an, so dass sich die Modebranche immer wieder dem Vorwurf der Überproduktion oder Verschwendung von Ressourcen stellen muss. Bei der Bewertung muss man aber wissen, dass ein Großteil des Angebots auf Kleinteile wie Strumpfwaren/Strumpfhosen, Wäsche/Dessous, Handschuhe, Schals, Mützen sowie T-Shirts/Unterhemden entfällt. Das waren in 2021 insgesamt rund 2,3 Mrd. Bekleidungsstücke, also rund 28 Teile pro Person. Und viele dieser Artikel unterliegen einem schnellen Verschleiß oder sollten aus hygienischen Gründen regelmäßig erneuert werden.
 
Auf Großteile entfällt dagegen mit 17 Artikeln pro Person und Jahr nur ein deutlich kleinerer Teil des Bekleidungsangebots. Bei Mänteln, Anoraks und Jacken lag 2021 die Inlandsverfügbarkeit für Damen, Herren und Kindern z.B. bei 122 Mio. Teilen, so dass jeder Einwohner statistisch betrachtet 1,47 Teile kaufen konnte. Bei Pullovern/Strickjacken waren es 326 Mio. Teile (3,9 Teile pro Person) und bei Blusen/Hemden 168 Mio. Teile (2 Teile pro Person). Auch bei diesen Artikeln kommt es zu Verschleiß oder - vor allem bei Kinderbekleidung - zu Bedarfsveränderungen beim Träger, die einen Neukauf erforderlich machen.
 
Ein Gutteil des geringeren Angebots in 2021 dürften zwar Folge von Lieferproblemen und -ausfällen sein, aber auch das Bewusstsein in der Modebranche in punkto Nachhaltigkeit hat sich in den letzten Jahren gewandelt. Handel und Industrie sind sensibilisiert und haben in den letzten Jahren große Anstrengungen unternommen, damit möglichst kein vermeidbares Überangebot auf dem deutschen Markt entsteht. Nach Ansicht des BTE ist das Bekleidungsangebot in Deutschland derzeit daher grundsätzlich nicht überdimensioniert. Ehrlicherweise muss man aber einräumen, dass es in der Modebranche mit seinen vielfachen Unsicherheiten und besonderen Gegebenheiten (Akzeptanz der Mode, Größenproblematik/Passform, Wetter, langer Vorlauf zwischen Bestellung und Auslieferung) kaum zu einer vollständigen Deckung von Angebot und Nachfrage kommen kann. Dass das komplette Marktangebot vom Kunden nachgefragt wird, dürfte sich primär in einer Plan-/Mangelwirtschaft realisieren lassen.

Zum Thema „Re:Create Fashion“ wird der diesjährige European Fashion Award verliehen und widmet sich damit dem Thema, getragene Kleidung wiederzuverwenden, wiederzuverwerten und zu recyceln, um so wichtige Ressourcen zu schonen. Neue Mode aus getragenen Kleidern zu gestalten ist die Aufgabe der Bewerber um den Award. Erstmals werden für die Vergabe des Preises keine neuen Modedesigns gesucht, sondern neue umgestaltete Designs aus getragener Kleidung.

SOEX unterstützt den European Fashion Award FASH 2022 mit mehreren Tonnen Alttextilien und wird Gastgeber für die Verleihung des Preises im Oktober. Durch die Kooperation will SOEX den European Fashion Award dabei unterstützen, das Potential von getragener Mode zu zeigen.

Die Modebranche kreislauffähig zu gestalten und das lineare Prinzip aus Produzieren, Kaufen, Entsorgen zu durchbrechen, ist mittlerweile ein Ziel, mit dem sich viele Stakeholder der Branche identifizieren können. Dieses Ziel ist nun auch im Bereich des Designs angekommen, das einen großen Einfluss auf die Langlebigkeit von Bekleidung nimmt. Ein wichtiger Beitrag liegt aber auch in der Wiederverwendung, Wiederverwertung und dem Recycling von bereits genutzten Textilien. Fast drei Viertel aller ungewollten Kleider in Deutschland landen bei Textilverwertern wie SOEX. Die SOEX Gruppe will einen Beitrag zur Reduktion von Textilabfällen und Entlastung der Umwelt leisten, indem aus Altem neue Ressourcen gewonnen werden. Für dieses Ziel will das Unternehmen die nachkommende Generation von Modedesignern begeistern. Für die Verleihung des Preises öffnet SOEX die Tore seines Werks in Bitterfeld-Wolfen, dem größten Sortierwerk für Alttextilien in Europa.

Europaweit können sich Studierende für den Wettbewerb bewerben, der mit 5.000 Euro dotiert ist. Eine Jury aus Design, Industrie, Handel, Kommunikation und Medien wählt aus den Bewer¬bern bis zu 15 Personen für das Finale im Oktober in Bitterfeld-Wolfen aus. Der European Fashion Award FASH gilt als einer der international bedeutendsten Förderpreise für Modestudierende. Vergeben wird er von der gemeinnützigen Stiftung der Deutschen Bekleidungsindustrie (SDBI). Die Stiftung wurde 1978 gegründet und ist damit die weltweit älteste Organisation zur Förderung von Modestudierenden.

Der Elektrolyseur-Hersteller Enapter hat es sich zum Ziel gesetzt, den gesamten Produktionsprozess ohne negative Auswirkungen auf die Umwelt zu gestalten. Um diesem Ziel näher zu kommen, baut das Unternehmen derzeit den Enapter Campus, eine Produktionsstätte, die vollständig mit erneuerbaren Energien vor Ort und aus dem angrenzenden Bioenergiepark im nordrhein-westfälischen Saerbeck betrieben wird. Der Standort bündelt auf 82.000 Quadratmetern die Elektrolyseur-Produktion, Forschung und Entwicklung sowie Verwaltungs-, Besprechungs-, Büroräume und eine Kantine. Welche Maßnahmen sich darüber hinaus zur realen Umsetzung des »Life Cycle Impact Zero«-Anspruchs umweltverträglich umsetzen lassen, will das Unternehmen jetzt gemeinsam mit Forschenden von Fraunhofer UMSICHT, Wuppertal Institut und dem iSuN der FH Münster herausfinden.

Im Rahmen des am 15. April 2022 gestarteten Projekts »Life Cycle Impact Zero« wollen die Beitragenden einen besonders umfangreichen und holistischen Ansatz zur Umweltbilanzierung entwickeln und anwenden. Dieser umfasst die Chemieproduktion sowie Fertigung der Elektrolyseure genauso wie etwa den Umgang mit den Ressourcen Energie und Wasser, die Entstehung von Abfällen oder allgemein den Faktor Mensch. Damit sind sämtliche Interaktionen zwischen Unternehmen und Menschen gemeint. Das schließt insbesondere Angestellte im Unternehmen, aber auch Menschen in vor- und nachgelagerten Wertschöpfungsketten, Nutzende der Technologie oder Anwohnende in der Umgebung der Produktionsstätten ein. Außerdem soll ein Konzept für eine nachhaltige Verpflegung der Mitarbeitenden entwickelt werden.

Die Grundlage für alle durchzuführenden Umweltbilanzierungen ist die ISO 14040. Die anerkannte internationale Norm unterteilt die Untersuchung in vier Phasen: Ziel und Untersuchungsrahmen, Sachbilanz, Wirkungsabschätzung sowie Interpretation. Als weitere Methoden kommen Sensitivitätsanalysen und Szenariotechniken zum Einsatz.

Auf Basis dieser Analysen sollen in dem 18-monatigen Projekt konkrete Maßnahmen beispielsweise in der Produktfertigung, in der Mitarbeitermobilität oder in der Energieversorgung abgeleitet werden, um die Umweltauswirkungen nach Möglichkeit vollständig zu vermeiden. Weiterhin wird geprüft, ob diese Maßnahmen auf andere Standorte von Enapter – etwa in Italien – übertragbar sind. Im Anschluss an das Projekt sollen die definierten Schritte in der nächsten Phase durch Enapter praktisch umgesetzt werden. In der darauffolgenden Phase 3 ist eine erneute Überprüfung geplant. In dieser wird ermittelt, ob die bis dahin erreichten technischen Neuerungen bei der Produktion und Anwendung der Elektrolyseure zusätzliche ökologische Verbesserungen ermöglichen.

Das Projekt »Life Cycle Impact Zero« wird vom Land NRW gefördert.

• Röfix nutzt Produktinnovation für Brückensanierung im Bregenzerwald

In einem Pilotprojekt zur Verstärkung der Betonkonstruktion einer Brücke im Bregenzerwald wird erstmals in Österreich Textilbeton eingesetzt. Durch die Forschungs-und Entwicklungsarbeit der Universität Innsbruck mit dem Vorarlberger Baustoffhersteller Röfix und der Firma Texible aus Dornbirn wurde das Produkt „Textilbeton“ zur Marktreife gebracht. Textilbeton trägt wesentlich zur Materialreduktion bei und ist dadurch nachhaltiger als herkömmliche Lösungen.

Im Mai 2022 startete die umfangreiche Instandsetzung der Krumbachbrücke im Bregenzerwald. Röfix liefert für das Sanierungsprojekt rund 100 Tonnen Nassspritzreparaturmörtel und die Firma Texible ca. 6.600 m² gesticktes Textilgewebe. Erstmals in Österreich kommt dabei Textilbeton als Betoninstandsetzung zum Einsatz. Mitte Mai wurden auf der Baustelle zwei Versuchsfelder mit dem neuen Verfahren durchgeführt, die nach ca. 28 Tagen von der Universität Innsbruck umfangreich geprüft wurden.

Textilbeton ist ein künstlicher Verbundwerkstoff, der aus zwei Komponenten, Beton bzw. Mörtel und einer textilen Bewehrung, besteht. Das Textilgewebe aus Kohlestofffasern (Carbon) wird anschließend zu gitterartigen Matten verarbeitet. Bei der Anwendung wird zunächst der schadhafte Beton mittels Hochdruckwasserstrahlen von den zu sanierenden Betonflächen entfernt. Danach wird die Textilbewehrung mit einem Nassspritzmörtel maschinell eingespritzt und die Betonoberfläche glatt abgezogen. Ein Vorteil beim Einsatz von Textilbeton ist, dass nur eine relativ dünne Betonschicht notwendig ist und die Brücke weniger zusätzliches Gewicht tragen muss als bei einer üblichen Ausführung. Mit nur etwa 3 cm Textilbeton können fast die gleichen Festigkeitswerte erreicht werden wie bei 10 bis 12 cm herkömmlich bewehrtem Beton. Da deutlich weniger Material erforderlich ist, lassen sich Transportkosten und CO₂-Emissionen vermeiden. Beim Einsatz von Textilgewebe findet zudem im Gegensatz zu Stahl keine Bewehrungskorrosion statt. Für die Instandsetzung der Brücke werden bis Ende 2023 ca. 100 Tonnen Mörtel und 6.600 m² Textilgewebe eingesetzt werden.