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(c) GRAFE Advanced Polymers GmbH
11.11.2021

GRAFE: Additiv-Masterbatches statt Spezialkunststoffe

  • GRAFE optimiert Eigenschaften zahlreicher Hochleistungs- und technischer Werkstoffe

Hocheffektive Additiv-Masterbatches mit geringer Dosierung zur Verbesserung der Eigenschaften bei technischen Werkstoffen empfiehlt die GRAFE Advanced Polymers GmbH mit Sitz in Blankenhain als Alternative anstelle von speziell modifizierten Hochleistungskunststoffen. GRAFE verfügt über ein breites Sortiment an Additiven für Hochleistungs- und technische Werkstoffe, darunter PPA, PSU, PA6, PA6.6, PA GF, PET, PBT und POM.

„Durch die Verwendung von unserem Additiv-Batch wird ein stabileres Verarbeitungsfenster von z.B. PPA ermöglicht, der Schmelzfluss wird verbessert, die Bauteile kühlen gleichmäßiger aus und bei Spritzgussanwendungen wird eine leichtere Befüllung der Form generiert“, so Danny Ludwig, Head of Product Management Color & Functional Masterbatches. Seinen Angaben zufolge kann z.B. ein PPA Werkstoff bei niedrigeren Temperaturen und mit verringertem Einspritzdruck auf der Spritzgussanlage verarbeitet werden.

  • GRAFE optimiert Eigenschaften zahlreicher Hochleistungs- und technischer Werkstoffe

Hocheffektive Additiv-Masterbatches mit geringer Dosierung zur Verbesserung der Eigenschaften bei technischen Werkstoffen empfiehlt die GRAFE Advanced Polymers GmbH mit Sitz in Blankenhain als Alternative anstelle von speziell modifizierten Hochleistungskunststoffen. GRAFE verfügt über ein breites Sortiment an Additiven für Hochleistungs- und technische Werkstoffe, darunter PPA, PSU, PA6, PA6.6, PA GF, PET, PBT und POM.

„Durch die Verwendung von unserem Additiv-Batch wird ein stabileres Verarbeitungsfenster von z.B. PPA ermöglicht, der Schmelzfluss wird verbessert, die Bauteile kühlen gleichmäßiger aus und bei Spritzgussanwendungen wird eine leichtere Befüllung der Form generiert“, so Danny Ludwig, Head of Product Management Color & Functional Masterbatches. Seinen Angaben zufolge kann z.B. ein PPA Werkstoff bei niedrigeren Temperaturen und mit verringertem Einspritzdruck auf der Spritzgussanlage verarbeitet werden.

Insgesamt wirkten niedrigere Friktionskräfte, wodurch Verbrennungen oder Schädigungen bei kritischen Geometrien vermieden und komplexere Elemente realisiert werden könnten. Auch die Oberflächen-qualität der Bauteile werde verbessert und die Entformung erleichtert. „Insgesamt kann eine deutliche Reduzierung der Zykluszeit erreicht werden“, berichtet der Experte.

Weitere Informationen:
GRAFE Grafe Advanced Polymers
Quelle:

GRAFE Advanced Polymers GmbH

05.11.2021

GKD-Lösungen für die Vliesstoffindustrie auf der INDEX

Gute Stimmung, hohe Besucherfrequenz und spürbares Investitionsinteresse kennzeichneten nach 18-monatiger Pause die INDEX in Genf. Über 500 Aussteller aus 44 Ländern zog die größte globale Vliesstoffmesse in ihren Bann. An allen vier Messetagen war auch der Stand der GKD Gruppe (GKD) gut besucht. Dabei galt das Interesse der Fachbesucher vor allem den neuen Prozessbandgeweben und weiterentwickelten Produkten für Vliesformierung und Thermobonding.

Gute Stimmung, hohe Besucherfrequenz und spürbares Investitionsinteresse kennzeichneten nach 18-monatiger Pause die INDEX in Genf. Über 500 Aussteller aus 44 Ländern zog die größte globale Vliesstoffmesse in ihren Bann. An allen vier Messetagen war auch der Stand der GKD Gruppe (GKD) gut besucht. Dabei galt das Interesse der Fachbesucher vor allem den neuen Prozessbandgeweben und weiterentwickelten Produkten für Vliesformierung und Thermobonding.

Besondere Topografie und kurze Lieferzeiten
Überaus positiv war die Resonanz auf das neue GKD-Prozessbandgewebe CONDUCTIVE 2215 – eine Kreuzköperbindung aus speziellen Polyester-Filamenten für die Airlay- und Meltblown Vliesformierung. Für die sichere Ableitung der in Formierprozessen unvermeidlichen elektrostatischen Aufladung sorgen karbonbeschichtete Filamente. Das innovative Zusammenspiel von Materialwahl, Filamentdurchmesser, Bindungstechnologie und Luftdurchlässigkeit verleiht dem neuen Formiergewebe von GKD eine besondere Topografie. Sie gewährleistet eine präzise, homogene Vliesablage bei zugleich guter Absaugung und minimiertem Risiko von Faserverhakungen oder -verlust. Das qualifiziert diesen neuen Gewebetyp insbesondere für die Verarbeitung kurzfaseriger, gebleichter Baumwolle in der Airlay-Formierung. Aus Anwendersicht sprechen für dieses Produkt überdies die guten Lieferzeiten dank durchgängiger Produktion bei GKD in Deutschland. Dadurch entfallen die sonst üblichen Unwägbarkeiten und langen Lieferzeiten anderer Anbieter mit Lieferketten in Fernost oder Übersee und anschließender Konfektionierung in Europa.

Antihaftbeschichtete Glashybrid-Leichtgewichte
Ein zweiter Magnet am GKD-Messestand waren die antihaftbeschichteten Glashybrid-Gewebebänder für Thermobonding-Prozesse. Die Glashybrid-Gewebebänder von GKD sind bereits seit Jahren zur thermischen Verfestigung von hoch voluminösen oder stark verdichteten Produkten in Doppelbandöfen erfolgreich etabliert. Durch ihre einlagige Gewebekonstruktion aus Edelstahldrähten in Schussrichtung und Kettseilen aus Glasfaserlitzen sind sie energieeffiziente Leichtgewichte und damit besonders wirtschaftlich in der Anwendung. Unterstrichen wird diese Wirtschaftlichkeit durch eine deutlich höhere Fertigungsgeschwindigkeit, mehrjährige Laufzeiten sowie minimierte Reinigungsintervalle. Die vollständige PFA-Beschichtung von Drähten, Litzen und Kreuzungspunkten qualifiziert den Bandtyp insbesondere für stark klebende Produkte oder solche mit großen Schrumpfkräften. Mit der nochmals verstärkten Gewebeauslegung – wahlweise magnetisch oder nichtmagnetisch – wurden die ohnehin schon guten Eigenschaften wie Querstabilität, Spurtreue und Standzeit noch weiter verbessert.

Produkte für Trocknung und Filtration
Im Rahmen der INDEX gefragte Problemlöser waren auch die nahtlosen Spiralbänder aus GKD-Fertigung. In der Vliesproduktion gewährleisten die in Luftdurchlässigkeit, Spurtreue und Formstabilität kunden- und anwendungsspezifisch ausgelegten Bänder in PPS-Ausführung produktschonende Trocknungsprozesse bei bis zu 180 Grad Celsius. Abgerundet wurde das Ausstellungsprogramm von GKD in Genf durch Filtermedien für Zentralfilter, Spinnbalken und Anblassiebe aus Metallgewebe für die Polymerfiltration.

Weitere Informationen:
INDEX GKD GKD Gruppe Vliesstoffe polyester
Quelle:

GKD / impetus.PR

(c) HeiQ
HeiQ AeoniQ Zellulosegarn
26.10.2021

´Zellulosehaltige, klimafreundlichen HeiQ AeoniQ-Garns

HeiQ kündigt mit der Einführung von HeiQ AeoniQ - einem hochleistungsfähigen Zellulosegarn auf Basis einer neuen Faser aus kohlenstoffnegativen Materialien - einen potenziellen Wendepunkt für die Textilindustrie an. Diese neue Faser, die aus zellulosehaltigen Biopolymeren der dritten Generation gewonnen wird, befindet sich auf dem Weg zur Pilotproduktion, bevor sie in großem Umfang auf den Markt kommt. The LYCRA Company ist der erste Entwicklungspartner von HeiQ.

HeiQ AeoniQ-Zellulosegarn aus klimafreundlichen Rohstoffen
HeiQ AeoniQ-Garne (Aeon: Streben nach ewiger Zirkularität) werden aus zellulosehaltigen Biopolymeren hergestellt, die während des Wachstums Kohlenstoff aus der Atmosphäre binden und gleichzeitig Sauerstoff erzeugen. Dieses Hochleistungsgarn ist in der Lage, synthetische Filamentgarne zu ersetzen, die mehr als 60% der weltweiten jährlichen Textilproduktion von 108 Millionen Tonnen ausmachen.2 Im Vergleich zu herkömmlichen Zelluloseprodukten werden für die Herstellung von HeiQ AeoniQ-Garnen weder Ackerland noch Pestizide oder Düngemittel benötigt.

HeiQ kündigt mit der Einführung von HeiQ AeoniQ - einem hochleistungsfähigen Zellulosegarn auf Basis einer neuen Faser aus kohlenstoffnegativen Materialien - einen potenziellen Wendepunkt für die Textilindustrie an. Diese neue Faser, die aus zellulosehaltigen Biopolymeren der dritten Generation gewonnen wird, befindet sich auf dem Weg zur Pilotproduktion, bevor sie in großem Umfang auf den Markt kommt. The LYCRA Company ist der erste Entwicklungspartner von HeiQ.

HeiQ AeoniQ-Zellulosegarn aus klimafreundlichen Rohstoffen
HeiQ AeoniQ-Garne (Aeon: Streben nach ewiger Zirkularität) werden aus zellulosehaltigen Biopolymeren hergestellt, die während des Wachstums Kohlenstoff aus der Atmosphäre binden und gleichzeitig Sauerstoff erzeugen. Dieses Hochleistungsgarn ist in der Lage, synthetische Filamentgarne zu ersetzen, die mehr als 60% der weltweiten jährlichen Textilproduktion von 108 Millionen Tonnen ausmachen.2 Im Vergleich zu herkömmlichen Zelluloseprodukten werden für die Herstellung von HeiQ AeoniQ-Garnen weder Ackerland noch Pestizide oder Düngemittel benötigt.

HeiQ AeoniQ-Garne sind für den Kreislaufgedanken konzipiert und können bei gleichbleibender Faserqualität mehrfach recycelt werden. Der Herstellungsprozess soll 99% weniger Wasser verbrauchen als bei Baumwollgarnen, und HeiQ AeoniQ soll vergleichbare Leistungseigenschaften wie Polyester, Nylon und herkömmliche Garne aus regenerierter Zellulose bieten.

Einladung von Erstanwendern
Die führenden Branchenexperten von HeiQ stehen bereit, um im zweiten Quartal 2022 die ersten HeiQ AeoniQ-Garne aus der Pilotproduktionsanlage zu liefern. Angesichts der herausragenden Qualitäten, des einzigartigen Dekarbonisierungspotenzials und der hervorragenden ESG3-Eigenschaften lädt HeiQ maximal 20 auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Markenpartner ein, als erste Produkte aus diesem zukunftsweisenden Garn auf den Markt zu bringen.

The LYCRA Company als primärer Entwicklungspartner
HeiQ gibt bekannt, dass The LYCRA Company mit ihrer Markenkollektion, ihrem globalen Einzelhandelskundennetzwerk und ihren Fähigkeiten zur Stoffinnovation ein primärer Partner für die Bekleidungsentwicklung für HeiQ AeoniQ-Garne mit einer Exklusivität für Stretch- und Leistungsstoffe sein wird. The LYCRA Company verfügt über ein komplettes Angebot an zertifizierten, nachhaltigen Produkten und ergänzt dieses Angebot kontinuierlich durch die Entwicklung neuer LYCRA®-Fasertypen. Diese Fasern haben das Potenzial, mit HeiQ AeoniQ-Garn kombiniert zu werden, um einzigartige dekarbonisierende und abbaubare elastische Stoffe zu schaffen.

 

2 Statista
3 Environment, Social, Governance

Quelle:

HeiQ Materials AG

13.10.2021

Vertriebspartnerschaft für die Schweiz startet auf der Fakuma 2021

  • Polynova soll ab November für die GRAFE Gruppe im Schweizer Raum Marktanteile gewinnen

Eine neue Handelsvertretung für die Schweiz hat die GRAFE Gruppe, Blankenhain, mit der Polynova Group AG, Risch-Rotkreuz (Schweiz), gefunden. Zur Fakuma 2021 wird die Partnerschaft offiziell gestartet. „Unsere neue Schweizer Vertretung ist auf die Distribution und Produktion von hochwertigen technischen Kunststoffgranulaten spezialisiert und seit mehr als 20 Jahren am Markt aktiv. Das Unternehmen verfügt über einen großen Kundenstamm und die nötige technische Expertise, um unsere Ziele in dem wichtigen Markt voranzutreiben. Dazu gehört unseren Bekannt-heitsgrad zu steigern, über unser Leistungsprogramm aufklären und schließlich Marktanteile zu gewinnen“, sagt Stefanie Theuerkauf, Vertriebsleiterin für die D-A-CH-Region. Polynova beschäftigt fünf Vertriebsmitarbeiter sowie drei in der Logistik, die allesamt einen technischen Hintergrund haben. Ein eigenes Lager in Rothenburg sichert zudem die Verfügbarkeit der Kunststoffe.

  • Polynova soll ab November für die GRAFE Gruppe im Schweizer Raum Marktanteile gewinnen

Eine neue Handelsvertretung für die Schweiz hat die GRAFE Gruppe, Blankenhain, mit der Polynova Group AG, Risch-Rotkreuz (Schweiz), gefunden. Zur Fakuma 2021 wird die Partnerschaft offiziell gestartet. „Unsere neue Schweizer Vertretung ist auf die Distribution und Produktion von hochwertigen technischen Kunststoffgranulaten spezialisiert und seit mehr als 20 Jahren am Markt aktiv. Das Unternehmen verfügt über einen großen Kundenstamm und die nötige technische Expertise, um unsere Ziele in dem wichtigen Markt voranzutreiben. Dazu gehört unseren Bekannt-heitsgrad zu steigern, über unser Leistungsprogramm aufklären und schließlich Marktanteile zu gewinnen“, sagt Stefanie Theuerkauf, Vertriebsleiterin für die D-A-CH-Region. Polynova beschäftigt fünf Vertriebsmitarbeiter sowie drei in der Logistik, die allesamt einen technischen Hintergrund haben. Ein eigenes Lager in Rothenburg sichert zudem die Verfügbarkeit der Kunststoffe. „GRAFE passt bestens in unser Produktportfolio“, zeigt sich Thomas Weigl, Mitinhaber und zuständig für Geschäftsentwicklung beim Schweizer Vertriebsunternehmen, dessen Mitarbeiter kürzlich intensiv in Blankenhain geschult wurden, überzeugt.

„Unsere Kunden kommen aus den Sparten Sportartikel, Gehäuse-Technik, Automobilzulieferer und Medizintechnik – da gibt es viele Synergien mit GRAFE.“ Weigl verfügt selbst über umfangreiche Erfahrungen im Masterbatch-Bereich und war für zwei Unternehmen der Branche – Sukano und Americhem – als Geschäftsführer tätig. „Schweizer Firmen wollen Schweizer Ansprechpartner. Wir sprechen die Sprachen Deutsch, Italienisch und Französisch, sind in kürzester Zeit vor Ort, bieten den direkten Kontakt und verstehen die Bedürfnisse der Kunden und die Anforderungen des Marktes“, erklärt er. „Polynova ist damit schneller, näher und direkter.“ „Der Schweizer Markt ist groß und wichtig für uns“, berichtet Theuerkauf und Weigl erklärt die Hintergründe: „Es gibt über 300 Kunststoffverarbeiter, viele sind familiengeführt und sehr technisch orientiert. Die Ursprünge der Unternehmen liegen oft in der Uhrenindustrie und bei der Herstellung kleinster Präzisionsteile wie etwa Zahnrädern. Darüber hinaus sind Kaffeemaschinen-Hersteller, Medizintechnik-Anbieter und Automobilzulieferer wichtige Marktteilnehmer. Eine Vielzahl bekannter OEMs sind hier angesiedelt.“

Auch wenn es im Alpenland bereits Masterbatch-Hersteller gebe, so der Vertriebsexperte, verfüge jedoch niemand über das Know-how, Compounds und Masterbatches so perfekt und korngenau einstellen zu können, wie das Unternehmen aus Thüringen. Neben einer kompletten Farbenpalette auf praktisch allen Kunststoffträgern sind auch Flammschutzmittel, UV-Additive, Thermo-stabilisatoren oder Gleitmittel weitere Beispiele für das umfangreiche Produktportfolio. GRAFE zählt zu den Spezialisten in der Modifizierung thermoplastischer Kunststoffe und ist Innovationtreiber in der Herstellung von Farb-Masterbatches. „Auch die technischen Möglichkeiten hinsichtlich eines hochmodernen Technikums- und Produktionsmaschinenpark, sowie eine der größten Forschungs- und Entwicklungsabteilungen der Branche sind am Schweizer Markt sonst nicht zu finden. Unsere Aufgabe ist es jetzt, diese den einheimischen Kunden nahezubringen.“, so Thomas Weigl, Mitinhaber der Polynova AG zusammen mit dem Gründer Renato R. Huebscher.

Weitere Informationen:
Fakuma Polynova GRAFE Kunststoffgranulat
Quelle:

GRAFE Advanced Polymers GmbH

CU Bau: Klimaschonendes Sanieren und Bauen (c) IMA Dresden
Faserverbundwerkstoffe im Hochbau
07.10.2021

CU Bau: Klimaschonendes Sanieren und Bauen

Stark steigende Baustoffpreise, immer knapper werdende Rohstoffe sowie steigende Preise für CO2-Zertifkate und Strom erhöhen den Druck, klimafreundliche und doch wettbewerbsfähige Produkte zu verwenden und innovative Produkte, Verfahren und Prozesse dafür zu entwickeln.

Für diese Herausforderungen im Bauwesen bietet der Leichtbau mit Faserverbundwerkstoffen neue Lösungen und ein enormes Anwendungspotential. Bisher sind diese Werkstoffe im Bauwesen noch nicht in ausreichendem Umfang etabliert und bei vielen Entscheidern noch nicht Teil der Lösung. Deshalb treibt das Fachnetzwerk CU Bau des Composites United e.V. (CU) als nationale und internationale Plattform dieses Thema für seine Mitglieder aus Industrie und Wissenschaft voran.

Stark steigende Baustoffpreise, immer knapper werdende Rohstoffe sowie steigende Preise für CO2-Zertifkate und Strom erhöhen den Druck, klimafreundliche und doch wettbewerbsfähige Produkte zu verwenden und innovative Produkte, Verfahren und Prozesse dafür zu entwickeln.

Für diese Herausforderungen im Bauwesen bietet der Leichtbau mit Faserverbundwerkstoffen neue Lösungen und ein enormes Anwendungspotential. Bisher sind diese Werkstoffe im Bauwesen noch nicht in ausreichendem Umfang etabliert und bei vielen Entscheidern noch nicht Teil der Lösung. Deshalb treibt das Fachnetzwerk CU Bau des Composites United e.V. (CU) als nationale und internationale Plattform dieses Thema für seine Mitglieder aus Industrie und Wissenschaft voran.

Hybride Bauweisen
Roy Thyroff, im Netzwerk Composites United e.V. Geschäftsführer CU Bau: „Unser Ziel ist, dass die gesamte Bauwirtschaft – Architekten, Planer, Bauingenieure, Zulassungsstellen sowie Bauunternehmen – Bauprodukte mit faserverstärkter Beton- und Polymermatrix mit entsprechenden Zulassungen einsetzen kann.“ Dabei geht es nicht nur um Bauweisen mit faserverstärkten Kunststoffen und textilbewehrtem Beton, sondern darüber hinaus auch um hybride Bauweisen, wie z.B. Hybridbauwerke aus Holz und Carbonbeton. Denn faserbasierter, hybrider Leichtbau führt die besten Eigenschaften verschiedener Materialien klimafreundlich zusammen, bietet somit gegenüber herkömmlichen Baustoffen große Vorteile für den Klimaschutz und ermöglicht völlig neue Bauweisen.

Vorteile von Faserverbundwerkstoffen
Faserverbundwerkstoffe sind sowohl im Neubau als auch in der Sanierung dank ihrer umwelt- und ressourcenschonenden Eigenschaften im Vorteil. Neben der CO2-Reduktion liegen die wesentlichen Vorteil:

  • in der Geschwindigkeit der Ausführung,
  • dem geringeren Materialeinsatz,
  • der Kostenreduktion,
  • der Leistungsfähigkeit wie hoher Druck- und Biegezugfestigkeit,
  • dem einfacheren Handling
  • den geringeren Transportlasten,
  • der Beständigkeit gegen Korrosion,
  • der Flexibilität bei unterschiedlichen Schädigungsgraden eines Sanierungsfalls und
  • der deutlich verlängerten Nutzungsdauer.
Quelle:

Composites United e.V. (CU) / bm CONSULTING

PrimaLoft senkt Emissionen um bis zu 70 Prozent dank Weiterentwicklung der PrimaLoft® P.U.R.E.™ Fertigungstechnologie (c) PrimaLoft
PrimaLoft® P.U.R.E.™ Fertigungstechnologie
05.10.2021

Mit neuen Prozessen zu einer besseren CO2-Bilanz

  • PrimaLoft senkt Emissionen um bis zu 70 Prozent dank Weiterentwicklung der PrimaLoft® P.U.R.E.™ Fertigungstechnologie

Der weltweit führende Anbieter innovativer Isolations- und Funktionsmaterialien PrimaLoft, hat weiter an seinen Produktionsprozessen gefeilt und die PrimaLoft® P.U.R.E.™ Fertigungstechnologie aktualisiert. Mit der Weiterentwicklung der firmeneigenen Technologie werden die CO2-Emissionen in der Produktion nun um bis zu 70 Prozent gesenkt – zuvor lagen die Einsparungen bereits bei beachtlichen 48 Prozent. Die ersten Produkte mit der neuen Version von PrimaLoft® P.U.R.E.™ von Markenpartnern wie beispielsweise Stone Island oder Patagonia, werden ab der Saison Herbst/Winter 2022 im Handel sein.

PrimaLoft® P.U.R.E.™ wurde erstmals im Jahr 2019 vorgestellt und steht für „Produced Using Reduced Emissions“. Die innovative Herstellungstechnik ist ein zentraler Bestandteil im Bestreben von PrimaLoft nach dem Motto Relentlessly Responsible™ möglichst nachhaltige Produkte zu entwickeln, ohne dabei Kompromisse in Sachen Leistung und Langlebigkeit einzugehen.

  • PrimaLoft senkt Emissionen um bis zu 70 Prozent dank Weiterentwicklung der PrimaLoft® P.U.R.E.™ Fertigungstechnologie

Der weltweit führende Anbieter innovativer Isolations- und Funktionsmaterialien PrimaLoft, hat weiter an seinen Produktionsprozessen gefeilt und die PrimaLoft® P.U.R.E.™ Fertigungstechnologie aktualisiert. Mit der Weiterentwicklung der firmeneigenen Technologie werden die CO2-Emissionen in der Produktion nun um bis zu 70 Prozent gesenkt – zuvor lagen die Einsparungen bereits bei beachtlichen 48 Prozent. Die ersten Produkte mit der neuen Version von PrimaLoft® P.U.R.E.™ von Markenpartnern wie beispielsweise Stone Island oder Patagonia, werden ab der Saison Herbst/Winter 2022 im Handel sein.

PrimaLoft® P.U.R.E.™ wurde erstmals im Jahr 2019 vorgestellt und steht für „Produced Using Reduced Emissions“. Die innovative Herstellungstechnik ist ein zentraler Bestandteil im Bestreben von PrimaLoft nach dem Motto Relentlessly Responsible™ möglichst nachhaltige Produkte zu entwickeln, ohne dabei Kompromisse in Sachen Leistung und Langlebigkeit einzugehen.

Für die neueste Version von PrimaLoft® P.U.R.E.™ hat das Entwicklerteam die Materialien, das Produktdesign und den Produktionsprozess selbst im Detail analysiert und jeden Bereich optimiert, um die während der Herstellung entstehenden CO2-Emissionen drastisch zu reduzieren. PrimaLoft hat damit die Fertigung synthetischer Isolationen, die seit Jahrzehnten auf fossilen Brennstoffen wie Kohle und Erdgas basiert, grundlegend verändert. PrimaLoft® P.U.R.E.™ ist ein ganzheitlicher Ansatz, der Materialien, technische Abläufe, Anlagen und Energieerzeugung perfekt aufeinander abstimmt, womit eine signifikante Senkung des CO2-Ausstoßes möglich ist. Die hauseigene Produktionstechnik spart bis zu 70 % der CO2-Emissionen im Vergleich zu den in der Branche immer noch weit verbreiteten traditionellen Methoden.

„PrimaLoft® P.U.R.E.™ ist in unserem Unternehmensziel ein großer Schritt nach vorn und ein wichtiger Baustein unserer Relentlessly Responsible™ Mission, der die Art und Weise, wie wir unsere Produkte herstellen, in den Fokus rückt. Wir nehmen jedes Material, jede Rezeptur, jeden Prozess und jede Ausrüstung genau unter die Lupe mit dem Ziel, CO2-Emissionen zu reduzieren und gleichzeitig unsere Produktqualität und Leistungsmerkmale zu erhalten,“ sagte Mike Joyce, Präsident und CEO von PrimaLoft.

Drei neue Produkte stehen mit der neuesten Version der PrimaLoft® P.U.R.E.™-Herstellungstechnologie für Markenpartnern zur Verfügung und werden in deren Kollektionen voraussichtlich ab der Saison Sommer bzw. Winter 2022 verwendet werden. PrimaLoft® Gold Insulation P.U.R.E.™, PrimaLoft® Silver

Insulation P.U.R.E.™ und PrimaLoft® Black Insulation P.U.R.E.™. Alle neuen Isolationsprodukte werden aus 100 % recyceltem Polyester hergestellt.

Joyce weiter: „Diese bedeutende Veränderung unserer Fertigungstechnik ist allerdings nicht der einzige Bereich, in dem wir CO2-Emissionen einsparen. Seit 1997 verwenden wir für die Herstellung von PrimaLoft-Produkten, wo immer möglich, recyceltes Post-Consumer-Material anstelle von Virgin Polyester, ohne die Leistung zu beeinträchtigen. Das trägt, unabhängig von PrimaLoft® P.U.R.E.™, schon erheblich zur Senkung unserer Emissionen bei. Wir haben ermittelt, dass wir allein dadurch seit 2015 rund 16.000 Tonnen CO2 eingespart haben. Wir gehen davon aus, dass sich unser gesamter CO2-Fußabdruck weiter drastisch reduzieren wird, wenn wir die PrimaLoft® P.U.R.E.™ Technologie Stück für Stück auf unsere gesamte Produktpalette erweitern.“

Die neue Fertigungstechnologie ermöglicht es Herstellern besonders umweltschonende Produkte zu fertigen, deren CO2-Fußabdruck durch PrimaLoft® P.U.R.E.™ drastisch reduziert werden kann. Bereits zum kommenden Herbst-Wintersaison 2021/22 sind erste Produkte mit der ursprünglichen Version von PrimaLoft® PURE™ (knapp 50 Prozent CO2-Reduktion) im Handel erhältlich. Darunter Modelle von Marken wie Patagonia, Alpkit, Bergans of Norway, Kodiak, PYUA und Viking. Die bekannte Menswear-Fashionbrand Stone Island hat ebenfalls angekündigt, PrimaLoft® P.U.R.E.™ ab Herbst 2022 zu verwenden.

Einen weiteren wichtigen Schritt in Richtung Reduktion von Kohlenstoffdioxidemissionen plant PrimaLoft® durch die Zusammenarbeit mit dem US-Firma Origin Materials zu machen, die sich auf die Entwicklung CO2-negativer Materialien spezialisiert hat. Das gemeinsame Programm arbeitet an Hochleistungsisolationsfasern für die Bekleidungsbranche, basierend auf CO2-negativem PET und Next-Generation-Polymeren, die aus Holzabfällen gefertigt werden. Die Zusammenarbeit wurde im April 2021 verkündet.

GRAFE: Plagiatsschutz mit Markierungsstoffen in der Kunststoffmatrix (c) GRAFE Advanced Polymers GmbH
23.08.2021

GRAFE: Plagiatsschutz mit Markierungsstoffen in der Kunststoffmatrix

Um Produktschutz zu gewährleisten und Markenpiraterie vorzubeugen, hat GRAFE eine einfache und elegante Lösung entwickelt, die noch dazu eine hohe Sicherheit bietet. Basis sind spezielle Marker. „Die dafür designten, hochkomplexen Pigmente mit speziellen physikalischen Eigenschaften werden in kleinsten Mengen innerhalb der Kunststoffmatrix eingesetzt. Mit einem entsprechend kalibrierten Detektor können so die damit ausgerüsteten Produkte ausgelesen und authentifiziert werden“, erläutert Business Development Manager Florian Ludwig. Gleichzeitig seien in der Regel keine Eigenschaftsänderungen zu beobachten. Die Detektoren können mittels einer LED-Anzeige innerhalb von Sekunden prüfen, ob der einzigartige Marker im Produkt enthalten ist und ob es sich bei diesem Artikel um das Originalprodukt handelt.

Um Produktschutz zu gewährleisten und Markenpiraterie vorzubeugen, hat GRAFE eine einfache und elegante Lösung entwickelt, die noch dazu eine hohe Sicherheit bietet. Basis sind spezielle Marker. „Die dafür designten, hochkomplexen Pigmente mit speziellen physikalischen Eigenschaften werden in kleinsten Mengen innerhalb der Kunststoffmatrix eingesetzt. Mit einem entsprechend kalibrierten Detektor können so die damit ausgerüsteten Produkte ausgelesen und authentifiziert werden“, erläutert Business Development Manager Florian Ludwig. Gleichzeitig seien in der Regel keine Eigenschaftsänderungen zu beobachten. Die Detektoren können mittels einer LED-Anzeige innerhalb von Sekunden prüfen, ob der einzigartige Marker im Produkt enthalten ist und ob es sich bei diesem Artikel um das Originalprodukt handelt.

Generell gibt es zwei Möglichkeiten: x ray und light fluorescence, also fluoreszierende Röntgen- strahlen oder Licht. Bei der ersten Variante hat die Grundfarbe keinen Einfluss (auch schwarz nicht) und der Kunde profitiert von einer niedrigen Zugabedosierung und Batchpreis, jedoch verlangt diese Methode höhere Investitionen. „Bei der light fluorescence hingegen erfolgt die Detektierung über ein Messgerät, welches von unserem Partner oder von uns direkt vorkonfiguriert wird. Dabei sind unterschiedliche Arten verfügbar, von handlichen Handmessgeräten über stationäre Bürolösungen bis hin zu Inline-Spektrometern, um direkt während der Produktion eine Kontrolle stattfinden zu lassen“, erklärt Ludwig. Bei dieser Methode richtet sich die Masterbatch-Dosierung unter anderem nach der Grundfarbe. Die Funktionsweise ist schnell und einfach, zudem sind die notwendigen Investitionen überschaubar.

Vom Spritzguss-, über Extrusions- bis hin zu transparenten- und Faseranwendungen kämen nahezu alle Bereiche der Kunststoffverarbeitung in Frage.

Quelle:

GRAFE Advanced Polymers GmbH

19.08.2021

GKD auf der INDEX mit neuen Gewebetypen und Weiterentwicklungen

Zur INDEX in Genf, vom 19. bis zum 22. Oktober 2021, präsentiert die GKD Gruppe (GKD) ihre Vliesstoffformierung, -trocknung und -verfestigung sowie Polymerfiltration. Im Mittelpunkt des Messeauftritts zur einer der größten globalen Vliesstoffmessenm stehen neue Produkte für Meltblown-, Airlay- und Spunbond-Vliesformierung. Außerdem stellt die technische Weberei dem Fachpublikum die Weiterentwicklung der in anspruchsvollen Thermobonding-Prozessen seit 2016 bewährten Glashybrid-Gewebebänder vor. Auch maßgeschneiderte Filtermedien aus Metallgewebe für Zentralfilter, Spinnbalken und Anblassiebe für die Polymerfiltration werden auf der Messe präsentiert.

Airlay- und Meltblown
Mit dem neuen Prozessbandgewebe CONDUCTIVE 2215 ergänzt GKD das Spektrum an Bändern für die Vliesformierung. Diesen Gewebetyp kennzeichnet eine Kreuzköperbindung aus speziellen Polyester-Filamenten. Durch ein Zusammenspiel von Materialwahl, Filamentdurchmesser, Bindungstechnologie und Luftdurchlässigkeit entsteht eine optimale Gewebeoberflächentopografie für die Vliesablage.

Zur INDEX in Genf, vom 19. bis zum 22. Oktober 2021, präsentiert die GKD Gruppe (GKD) ihre Vliesstoffformierung, -trocknung und -verfestigung sowie Polymerfiltration. Im Mittelpunkt des Messeauftritts zur einer der größten globalen Vliesstoffmessenm stehen neue Produkte für Meltblown-, Airlay- und Spunbond-Vliesformierung. Außerdem stellt die technische Weberei dem Fachpublikum die Weiterentwicklung der in anspruchsvollen Thermobonding-Prozessen seit 2016 bewährten Glashybrid-Gewebebänder vor. Auch maßgeschneiderte Filtermedien aus Metallgewebe für Zentralfilter, Spinnbalken und Anblassiebe für die Polymerfiltration werden auf der Messe präsentiert.

Airlay- und Meltblown
Mit dem neuen Prozessbandgewebe CONDUCTIVE 2215 ergänzt GKD das Spektrum an Bändern für die Vliesformierung. Diesen Gewebetyp kennzeichnet eine Kreuzköperbindung aus speziellen Polyester-Filamenten. Durch ein Zusammenspiel von Materialwahl, Filamentdurchmesser, Bindungstechnologie und Luftdurchlässigkeit entsteht eine optimale Gewebeoberflächentopografie für die Vliesablage.

Spunbond-Vliesformierung
Mit CONDUCTO® 7690 präsentiert GKD auf der INDEX eine Gewebekonstruktion aus Polyester-Monofilen und metallischen Multifilen. Die webtechnisch auf der Bandrückseite eingebrachten Metallfasern haben keinen Kontakt zum Produkt. Das qualifiziert diesen Gewebetyp auch für die risikofreie Produktion anspruchsvoller Medizin- oder Hygieneprodukte. Gleichzeitig gewährleistet das ebenso robuste wie flexible Garn aus Edelstahlfasern eine bis zu zehn Mal höhere Ableitung elektrostatischer Aufladung als herkömmliche Bänder.

Converting: Spiralbänder
Mit Spiralbändern aus eigener Fertigung bietet GKD eine Lösung für Anwendungen, die beispielsweise  für breite oder schnelllaufende Anlagen der Hygienevliesindustrie geeignet sind.

Thermobonding: Antihaftbeschichtetes Glashybrid-Gewebe
In Doppelbandöfen sind die Glashybrid-Gewebebänder bei der thermischen Verfestigung von hoch voluminösen oder stark verdichteten Produkten geeignet. Querstabilität und vollständige PFA-Beschichtung qualifizieren sie für stark klebende Produkte ebenso wie für Anlagen mit großer Arbeitsbreite oder Produkte mit starken Schrumpfkräften. Als einlagige Gewebekonstruktion mit Edelstahldrähten in Schussrichtung und Kettseilen aus Glasfaserlitzen sind sie außerdem energieeffiziente Leichtgewichte - wahlweise magnetisch oder nichtmagnetisch ausgelegt.

Polymerfiltration: Lange Standzeiten durch Metallgewebekonstruktionen
Die prozessabhängige Gewebeauslegung gewährleistet hohe Schmutzaufnahmekapazität, feine Abscheideraten und geringe Verblockungsneigung. Langfilter oder Ronden aus anwendungsindividuell abgestimmten Gewebelagen optimieren im Spinnbalken die Filtration des Schmelzflusses.

Quelle:

GKD / impetus.PR

Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference 2021 (c) ITM/TU Dresden
Die ADD-ITC 2019 in Dresden
12.07.2021

Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference 2021

Die Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference wird in diesem Jahr vom 9. bis zum 10. November digital durchgeführt.

Programm und Themen:
 
Quo vadis Textilmaschinenkonzepte?

  • Flexibilisierung auf dem Weg zur Losgröße 1
  • Industrie 4.0
  • Neue Produkte durch Maschineninnovationen
  • Ressourcen- und Energieeffizienz

Chancen mit neuen Werkstoffen: Hochleistungsfasern und Faserverbundwerkstoffe

  • Carbonfasern, Keramikfasern, bio-basierte Fasern
  • Fasermodifizierung, Sekundärspinnen, Rezyklierstrategien, Prozesstechnologien
  • Formangepasste Faserverbünde, polymere Matrixmaterialien
  • Blick in neuartige Werkstoffe – Simulation und Prüfsysteme

Wettbewerbsvorteile und Nachhaltigkeit: Funktionalisierung, neue Ausrüstungen

  • Nachhaltige Beschichtungs- und Ausrüstungschemikalien
  • Beschichten, Laminieren
  • Umweltfreundliche Prozesse
  • Textildruck

Neue Herausforderungen: Medizintextilien / Medizintechnik

Die Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference wird in diesem Jahr vom 9. bis zum 10. November digital durchgeführt.

Programm und Themen:
 
Quo vadis Textilmaschinenkonzepte?

  • Flexibilisierung auf dem Weg zur Losgröße 1
  • Industrie 4.0
  • Neue Produkte durch Maschineninnovationen
  • Ressourcen- und Energieeffizienz

Chancen mit neuen Werkstoffen: Hochleistungsfasern und Faserverbundwerkstoffe

  • Carbonfasern, Keramikfasern, bio-basierte Fasern
  • Fasermodifizierung, Sekundärspinnen, Rezyklierstrategien, Prozesstechnologien
  • Formangepasste Faserverbünde, polymere Matrixmaterialien
  • Blick in neuartige Werkstoffe – Simulation und Prüfsysteme

Wettbewerbsvorteile und Nachhaltigkeit: Funktionalisierung, neue Ausrüstungen

  • Nachhaltige Beschichtungs- und Ausrüstungschemikalien
  • Beschichten, Laminieren
  • Umweltfreundliche Prozesse
  • Textildruck

Neue Herausforderungen: Medizintextilien / Medizintechnik

  • Sensorische und aktorische Medizinprodukte
  • Personalisierte Medizin
  • Neue Biomaterialien, drug delivery
  • Resorbierbare polymere Implantate zur Unterstützung regenerativer Prozesse

Neue Anwendungen, neue Märkte

  • Textiles Bauen, Architektur
  • Mobilität
  • Energie
  • Umwelt

Transfersession „Von der Idee bis zur Praxis“

  • Präsentation von Innovationen (z. B. Produkte, Technologien, Verfahren), die aus Forschungskooperationen, insbesondere über IGF/ZIM, erfolgreich in die Industrie transferiert werden
Quelle:

Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf

 Künstliche Intelligenz für Maschinen hilft Mensch und Umwelt (c) SKZ
Vliesstoff-Kompaktanlage (DILO) zur Herstellung von Nadel-Vliesen aus Sonderfasern.
23.06.2021

Künstliche Intelligenz für Maschinen hilft Mensch und Umwelt

Der Maschinenbau ist eine Stärke der deutschen Industrie. In Leitbranchen, deren Produkte in einem globalisierten Umfeld starker Konkurrenz ausgesetzt sind, kann der Einsatz Künstlicher Intelligenz (KI) dazu beitragen, Industriekapazitäten und Knowhow in Deutschland zu halten, im Maschinenbau und nachgelagerten Branchen. Doch erst durch praxisnahe Anwendung in der Industrie kann KI seine Stärken für Unternehmen voll entfalten. Wie das mit dem Beitrag angewandter Forschung geht, zeigen Textilindustrie und -maschinenbau ebenso wie die Kunststoffbranche.

Mit der Corona-Krise sind Vliesstoffe über die Fachwelt hinaus bekannt geworden, denn sie bilden das Ausgangsmaterial für Schutzmasken. Die aufgetretenen Engpässe am Markt 2020 zeigten, wie stark Deutschland hier von Lieferungen aus dem Ausland abhängig ist. Zugleich ist Deutschland in anderen Vliesstoff-Segmenten und bei Maschinen für die Vliesstoffherstellung eine wichtige Größe auf den Weltmärkten. Damit das so bleibt, arbeitet die Branche an Innovationen. Ein zentraler Baustein dafür: Die Nutzung Künstlicher Intelligenz (KI).

Das Auge auf der lernenden Maschine

Der Maschinenbau ist eine Stärke der deutschen Industrie. In Leitbranchen, deren Produkte in einem globalisierten Umfeld starker Konkurrenz ausgesetzt sind, kann der Einsatz Künstlicher Intelligenz (KI) dazu beitragen, Industriekapazitäten und Knowhow in Deutschland zu halten, im Maschinenbau und nachgelagerten Branchen. Doch erst durch praxisnahe Anwendung in der Industrie kann KI seine Stärken für Unternehmen voll entfalten. Wie das mit dem Beitrag angewandter Forschung geht, zeigen Textilindustrie und -maschinenbau ebenso wie die Kunststoffbranche.

Mit der Corona-Krise sind Vliesstoffe über die Fachwelt hinaus bekannt geworden, denn sie bilden das Ausgangsmaterial für Schutzmasken. Die aufgetretenen Engpässe am Markt 2020 zeigten, wie stark Deutschland hier von Lieferungen aus dem Ausland abhängig ist. Zugleich ist Deutschland in anderen Vliesstoff-Segmenten und bei Maschinen für die Vliesstoffherstellung eine wichtige Größe auf den Weltmärkten. Damit das so bleibt, arbeitet die Branche an Innovationen. Ein zentraler Baustein dafür: Die Nutzung Künstlicher Intelligenz (KI).

Das Auge auf der lernenden Maschine

Am ITA Augsburg hat man dafür Grundlagen in einem Projekt gelegt, auf denen sich nun aufbauen lässt. Die Vision: Die Maschine zur Vliesstoffproduktion passt die Parameter entsprechend den Erfordernissen im laufenden Betrieb autonom an. Etwaig auftretende Fehler werden von der Maschine selbstständig diagnostiziert, die Drehzahlen entsprechend angepasst. „Wir haben im Projekt EasyVlies gezeigt, wie sich mit der Nutzung von Algorithmen für die Vliesstoffproduktion Material- und Energiekosten einsparen lassen. Zusammen mit Partnern aus der Industrie haben wir erreicht, dass die Maschine zentrale Parameter wie Drehzahlen und Abstände, von denen eine große Kombinationsmenge für das Erreichen der gewünschten Produktqualität notwendig sind, durch das entwickelte KI-Modell vorhergesagt werden. „Die Abstände der bis zu 40 Arbeitselemente in der Maschine bestimmen dabei in Kombination mit den Drehzahlen der beteiligten Walzen die Öffnung der Faserflocken bis zur Einzelfaser und die Bildung des Vlieses“, erläutert ITA-Augsburg Geschäftsführer Prof. Stefan Schlichter. Die naturwissenschaftlichen Zusammenhänge und Wechselwirkungen zwischen den Drehzahlen und den Qualitätsparametern der Vliesstoffproduktion sind nicht eindeutig bekannt. Gerade deshalb kann KI hier seine Vorteile ausspielen. „Denn Künstliche Intelligenz kann auch diffuse Zusammenhänge modellieren und simulieren“, betont Schlichter. Die Algorithmen dafür hat Maschinenbauingenieur Dr. Frederik Cloppenburg aus dem Aachener ITA-Stammhaus entwickelt, 280 Versuche wurden im Zusammenspiel mit der KI-Entwicklung durchgeführt.

In der unternehmerischen Praxis lernen die Algorithmen nun hinzu. Das zeigt  bei einem Vliesstoffbetrieb der Fahrzeugbranche bereits erste Erfolge in der betrieblichen Praxis. Im nächsten Schritt arbeiten die ITA-Forschenden daran, Messtechnik wie Kamerasysteme und strahlungsbasierte Messsysteme für die Gleichmäßigkeit des Vliesstoffs in die Maschinen zu integrieren. Ziel: Fehler so prognostizieren, dass sie gar nicht erst auftreten. Das Aufkommen an Vliesstoff-Ausschuss soll so um 30 bis 50 Prozent sinken. Angesichts von bislang jährlich allein in Deutschland anfallender Ausschussware im Wert von 150 Mio. Euro, das entspricht 10 Prozent des Branchenumsatzes, ein erheblicher Anreiz. „Die hoch qualifizierten Facharbeiter beaufsichtigen sozusagen die lernende Maschine“, erklärt Schlichter.

Industrie 4.0 wird in der Kunststoffbranche künftig auch benötigt, um das Ziel höherer Recyclingquoten zu erreichen. Denn eine weniger einheitliche Rohstoffbasis macht lernende Maschinen noch wertvoller. Das ist auch Ausgangspunkt des vom Bundesforschungsministerium (BMBF) geförderten Verbundprojekts CYCLOPS des Kunststoff-Zentrums (SKZ) und namhaften Partnern aus Wissenschaft und Wirtschaft. Durch den Einsatz von KI sollen Materialströme automatisiert klassifiziert werden, damit sie sich optimal verwenden lassen. „Die Maschinen sollen künftig eigenständig erkennen, in welche Anwendungen produzierte Materialien eines bestimmten Typs gehen können“ erläutert SKZ-Gruppenleiter Digitalisierung, Christoph Kugler. Ein Faktor: Die Fließfähigkeit des Kunststoffs, seine Viskosität. Je kürzer die Polymerketten des Materials, desto größer, vereinfacht gesagt, ihre Fließfähigkeit. Für diese Fließfähigkeit spielt andererseits auch das Druckniveau in der Maschine eine Rolle. Hier kommt wiederum die KI ins Spiel: „Durch Künstliche Intelligenz können Materialeigenschaften und selbst lernende Maschinensteuerungen sehr gut ineinanderwirken, so unsere Erwartung“, erklärt Kugler. Grundlage für die angewandte Forschung im Projekt CYCLOPS sind sowohl Prozessdaten aus den Maschinen, welche die Materialqualität beschreiben können, als auch Daten entlang des Lebenswegs von Material und Produkt. Im Rahmen des Projektes werden damit die Transparenz und die Informationsdichte erhöht, welche nach wie vor einige der größten Hemmnisse der Kreislaufwirtschaft sind.

Neue Expertisefelder wie Erklärbare KI erschlossen

Das SKZ baut mit dem Projekt auf KI-Expertise auf, die über abgeschlossene und noch laufende Projekte erarbeitet wurde. In der Vergangenheit lag der Schwerpunkt in der Entwicklung sogenannter Softsensoren aus Prozessdaten zur Berechnung komplexer Qualitätskennwerte wie z.B. Viskosität oder Vernetzungsgrad des Kunststoffs. Durch die Weiterentwicklung der Technologie werden neue Expertisefelder erschlossen, so z.B. Optimierung der Prozessmodellierung durch KI, Prognose von Materialverhalten unter Last oder auch erklärbare KI (XAI), sie beschreibt den Weg, auf dem Algorithmen zu ihren Ergebnissen gelangen. In den letzten Jahren wurde ebenfalls der Einsatz von digitalen Technologien und KI im Kontext der Kreislaufwirtschaft am SKZ forciert, so in den noch jeweils bis ins nächste Jahr hinein laufenden Projekten Di-Plast und DiLinK. Während Di-Plast ein EU-Projekt ist, wird DiLink ebenfalls vom BMBF gefördert. Mit dem FIR e.V. ist ein weiteres Institut der Zuse-Gemeinschaft im DiLink-Projektkonsortium vertreten, mit dem Fokus auf dem Thema Geschäftsmodelle. Denn diese verändern sich durch das Vordringen der KI in immer mehr Aspekten des Maschinenbaus.

16.06.2021

Pilotprojekt zum Closed-Loop-Recycling von Einweg-Gesichtsmasken

  • Fraunhofer, SABIC und Procter & Gamble kooperieren
  • Der Fraunhofer Cluster of Excellence Circular Plastics Economy CCPE und das Fraunhofer Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT haben ein innovatives Recyclingverfahren für Altkunststoffe entwickelt.
  • Das Pilotprojekt, an dem auch SABIC und Procter & Gamble beteiligt sind, soll zeigen, dass Einweg-Gesichtsmasken für das sogenannte Closed-Loop-Recycling geeignet sind.

Die milliardenfache Verwendung von Einweg-Gesichtsmasken zum Schutz vor dem Coronavirus birgt große Gefahren für die Umwelt, insbesondere wenn die Masken in der Öffentlichkeit, z.B. in Parks, bei Open-Air-Veranstaltungen oder an Stränden, gedankenlos weggeworfen werden. Neben der Herausforderung, eine nachhaltige Lösung für derart große Mengen unverzichtbarer Hygieneartikel zu finden, bedeutet die bloße Entsorgung der gebrauchten Masken auf Mülldeponien oder in Verbrennungsanlagen einen Verlust an wertvollem Rohstoff, mit dem sich neue Materialien herstellen ließen.

  • Fraunhofer, SABIC und Procter & Gamble kooperieren
  • Der Fraunhofer Cluster of Excellence Circular Plastics Economy CCPE und das Fraunhofer Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT haben ein innovatives Recyclingverfahren für Altkunststoffe entwickelt.
  • Das Pilotprojekt, an dem auch SABIC und Procter & Gamble beteiligt sind, soll zeigen, dass Einweg-Gesichtsmasken für das sogenannte Closed-Loop-Recycling geeignet sind.

Die milliardenfache Verwendung von Einweg-Gesichtsmasken zum Schutz vor dem Coronavirus birgt große Gefahren für die Umwelt, insbesondere wenn die Masken in der Öffentlichkeit, z.B. in Parks, bei Open-Air-Veranstaltungen oder an Stränden, gedankenlos weggeworfen werden. Neben der Herausforderung, eine nachhaltige Lösung für derart große Mengen unverzichtbarer Hygieneartikel zu finden, bedeutet die bloße Entsorgung der gebrauchten Masken auf Mülldeponien oder in Verbrennungsanlagen einen Verlust an wertvollem Rohstoff, mit dem sich neue Materialien herstellen ließen.

»Vor diesem Hintergrund haben wir untersucht, wie gebrauchte Gesichtsmasken wieder zurück in die Wertschöpfungskette der Maskenproduktion gelangen könnten,« so Dr. Peter Dziezok, Director R&D Open Innovation bei P&G. »Doch für eine echte Kreislauflösung, die sowohl nachhaltige als auch wirtschaftliche Kriterien erfüllt, braucht es Partner. Deshalb haben wir uns mit den Expertinnen und Experten vom Fraunhofer CCPE und Fraunhofer UMSICHT sowie den Technologie- und Innovations-Fachleuten von SABIC zusammengetan, um Lösungen zu finden.«

Im Rahmen des Pilotprojekts sammelte P&G an seinen Produktions- und Forschungsstandorten in Deutschland gebrauchte Gesichtsmasken von Mitarbeitenden und Besuchenden ein. Auch wenn diese Masken immer ordnungsgemäß entsorgt werden, fehlte es doch an Möglichkeiten, diese effizient zu recyceln. Um hierbei alternative Herangehensweisen aufzuzeigen, wurden extra dafür vorgesehene Sammelbehälter aufgestellt und die eingesammelten Altmasken an Fraunhofer zur Weiterverarbeitung in einer speziellen Forschungspyrolyseanlage geschickt.

»Einmal-Medizinprodukte wie Gesichtsmasken haben hohe Hygieneanforderungen, sowohl in Bezug auf die Entsorgung als auch hinsichtlich der Produktion. Mechanisches Recycling wäre hier keine Lösung,« erklärt Dr. Alexander Hofmann, Abteilungsleiter Kreislaufwirtschaft am Fraunhofer UMSICHT. »Unser Konzept sieht zunächst die automatische Zerkleinerung und anschließend die thermochemische Umwandlung in Pyrolyseöl vor. Unter Druck und Hitze wird der Kunststoff bei der Pyrolyse in molekulare Fragmente zerlegt, wodurch unter anderem Rückstände von Schadstoffen oder Krankheitserregern wie dem Coronavirus zerstört werden. Im Anschluss können daraus neuwertige Rohstoffe für die Kunststoffproduktion gewonnen werden, die zudem die Anforderungen an Medizinprodukte erfüllen,« ergänzt Hofmann, der auch Leiter der Forschungsabteilung Advanced Recycling am Fraunhofer CCPE ist.

Das Pyrolyseöl wurde im nächsten Schritt an SABIC weitergereicht, wo es als Ausgangsmaterial für die Herstellung von neuwertigem Polypropylen (PP) zum Einsatz kam. Das Polymer wurde nach dem allgemein anerkannten Massenbilanz-Prinzip hergestellt, bei dem das alternative Ausgangsmaterial im Produktionsprozess mit fossilen Rohstoffen kombiniert wird. Das Massenbilanz-Prinzip gilt als wichtige Brückenlösung zwischen der heutigen Linearwirtschaft und der nachhaltigeren Kreislaufwirtschaft der Zukunft.

»Das in diesem Pilotprojekt gewonnene, hochwertige zirkuläre PP-Polymer zeigt deutlich, dass Closed-Loop-Recycling durch die aktive Zusammenarbeit von Akteuren aus der gesamten Wertschöpfungskette erreicht werden kann,« betont Mark Vester, Global Circular Economy Leader bei SABIC. »Das Kreislaufmaterial ist Teil unseres TRUCIRCLE™-Portfolios, mit dem wertvolle Altkunststoffe wiederverwertet und fossile Ressourcen eingespart werden sollen.«

Mit der abschließenden Lieferung des PP-Polymers an P&G, das dort zu Faservliesstoffen verarbeitet wurde, schloss sich der Kreis. »Durch dieses Pilotprojekt konnten wir besser beurteilen, ob der Kreislaufansatz auch für Kunststoffe, die bei der Herstellung von Hygiene- und Medizinprodukten zum Einsatz kommen, geeignet wäre,« so Hansjörg Reick, Senior Director Open Innovation bei P&G. »Natürlich muss das Verfahren noch verbessert werden. Die bisherigen Ergebnisse sind jedoch durchaus vielversprechend.«

Das gesamte Kreislaufprojekt – von der Einsammlung der Gesichtsmasken bis hin zur Produktion – wurde innerhalb von sieben Monaten entwickelt und umgesetzt. Der Einsatz innovativer Recyclingverfahren bei der Verarbeitung anderer Materialien und chemischer Produkte wird am Fraunhofer CCPE weiter erforscht.

Quelle:

Fraunhofer

Oerlikon: Booth at ITMA Asia 2021 (c) Oerlikon
01.06.2021

Oerlikon with a hybrid trade show concept at ITMA Asia

On the occasion of the VDMA press conference, André Wissenberg, Head of Marketing, Corporate Communications and Public Affairs at Oerlikon Polymer Processing Solutions Division, presented the company's concept for ITMA Asia with the claim: Clean Technology. Smart Factory.

Due to the Corona pandemic, Oerlikon has decided to concentrate with their Chinese sales and service teams on guests primarily from China and greater Asia. However, some experts from Germany, who are working in China at our locations anyway, will be live on site at the booth. Other experts from Germany, India and US will be available online for the entire 5 days of the trade fair and will simply be connected by video conference to the discussion with the visitors on site if there is a need for.

On the occasion of the VDMA press conference, André Wissenberg, Head of Marketing, Corporate Communications and Public Affairs at Oerlikon Polymer Processing Solutions Division, presented the company's concept for ITMA Asia with the claim: Clean Technology. Smart Factory.

Due to the Corona pandemic, Oerlikon has decided to concentrate with their Chinese sales and service teams on guests primarily from China and greater Asia. However, some experts from Germany, who are working in China at our locations anyway, will be live on site at the booth. Other experts from Germany, India and US will be available online for the entire 5 days of the trade fair and will simply be connected by video conference to the discussion with the visitors on site if there is a need for.

At ITMA Asia 2021, Oerlikon will present the next generation of an automatic texturing solution with up to 25 % energy saving and up to 30 % higher production speed, easy maintenance and best yarn quality. The core of this machine, the socalled EvoCooler, will be shown as an exhibit in combination with digital solutions like AIM4DTY. In the field of high-precision flow control solutions components, the two new gear metering pumps developments for the production of aramid and spandex will be presented as well.

Links das Granulat für den 3D-Druck, rechts das gefriergetrocknete Mikrogel, das die Basis für die umweltverträgliche Membran legen soll. Foto: (c) Simon Brönner/HSNR. Links das Granulat für den 3D-Druck, rechts das gefriergetrocknete Mikrogel, das die Basis für die umweltverträgliche Membran legen soll.
Links das Granulat für den 3D-Druck, rechts das gefriergetrocknete Mikrogel, das die Basis für die umweltverträgliche Membran legen soll.
27.05.2021

Hochschule Niederrhein und Aachener Leibniz-Institut: Forschung an umweltverträglicher Funktionskleidung

Sie ist in fast jedem Schrank: Funktionskleidung – ob als Shirt zum Joggen oder als Jacke zum Wandern. Spezielle Beschichtungen der Textilien sorgen für trockene Haut, indem sie Regen nicht durchdringen lassen und Schweiß nach außen leiten. Forschungsteams der Hochschule Niederrhein und des DWI – Leibniz-Instituts für Interaktive Materialien aus Aachen arbeiten gemeinsam an einer neuen Art umweltfreundlicher Funktionskleidung.
 
Die üblicherweise verwendeten Materialien, sogenannte halbdurchlässige Membranen, sind weder umweltverträglich noch recyclingfähig. Durch diese dünnen Trennschichten wird Kleidung mit verschiedenen Funktionen ausgestattet, beispielsweise Nässeschutz, Atmungsaktivität und eine natürliche Temperaturregulierung. Die Membranen finden Anwendung im Sport-, Outdoor- und Workwear-Segment, aber auch in Heimtextilien (etwa Matratzenschutz), Schuhen und technischen Textilien aus dem Medizinbereich.
 

Sie ist in fast jedem Schrank: Funktionskleidung – ob als Shirt zum Joggen oder als Jacke zum Wandern. Spezielle Beschichtungen der Textilien sorgen für trockene Haut, indem sie Regen nicht durchdringen lassen und Schweiß nach außen leiten. Forschungsteams der Hochschule Niederrhein und des DWI – Leibniz-Instituts für Interaktive Materialien aus Aachen arbeiten gemeinsam an einer neuen Art umweltfreundlicher Funktionskleidung.
 
Die üblicherweise verwendeten Materialien, sogenannte halbdurchlässige Membranen, sind weder umweltverträglich noch recyclingfähig. Durch diese dünnen Trennschichten wird Kleidung mit verschiedenen Funktionen ausgestattet, beispielsweise Nässeschutz, Atmungsaktivität und eine natürliche Temperaturregulierung. Die Membranen finden Anwendung im Sport-, Outdoor- und Workwear-Segment, aber auch in Heimtextilien (etwa Matratzenschutz), Schuhen und technischen Textilien aus dem Medizinbereich.
 
Ziel des Projekts ist es, eine Membran zu entwickeln, die sich bei körperlicher Betätigung speziell auf ihren Träger einstellt. Die Lösung, an der die Partner arbeiten, ist eine neue Barrieremembran aus sogenannten thermoplastischen Elastomeren. In die Membran sind Mikrogele eingebaut - kleine Partikel, die Wasser aufnehmen, wieder abgeben können und biokompatibel sind. Durch Kombination eines Trägermaterials mit Mikrogelen soll eine umweltfreundliche, pflegeleichte semipermeable Barriere mit hoher Funktionalität entwickelt werden. Zusätzlich werden spezielle Verfahren zur Beschichtung von Textilien mit diesen Membranen angewandt, die ein verbessertes Recycling der Kleidung ermöglichen und ebenfalls auf den Einsatz umweltbelastender Substanzen verzichten.
 
Um dieses Ziel zu erreichen, bündeln die Forscherteams ihre Kompetenzen aus den Bereichen Polymerchemie und Textiltechnik. Die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler forschen daran, die Mikrogel-basierten Membranen mittels 3D-Druck als digitale Beschichtungsmethode nur an bestimmten Stellen eines Kleidungsstücks.
 
Von der Forschung profitieren sollen insbesondere Betriebe aus der verarbeitenden Industrie, darunter viele kleine und mittelständische Unternehmen aus dem Bereich der Sport-, Funktions- und Arbeitsbekleidung sowie der Medizin-Textilien. Das Forschungsvorhaben wird von einem Projektausschuss begleitet, in dem verschiedene Unternehmen und Partner entlang der Produktionskette des Rohstoffs bis zur Materialverwertung vertreten sind.  Das Projekt läuft über zwei Jahre und hat ein Gesamtvolumen von rund 500.000 Euro.

04.05.2021

Covestro: CO2-Technologie für den Europäischen Erfinderpreis nominiert

  • Dr. Christoph Gürtler und Prof. Walter Leitner in der Kategorie Industrie nominiert
  • CO2 als Rohstoff wirtschaftlich nutzbar gemacht
  • Technologie ist Basis für eine Vielzahl marktfähiger Produkte

Das Europäische Patentamt (EPA) hat die Nominierung der deutschen Chemiker Dr. Christoph Gürtler (Covestro AG) und Prof. Walter Leitner (Max-Planck-Institut für Chemische Energiekonversion und RWTH Aachen) als Finalisten in der Kategorie „Industrie“ des Europäischen Erfinderpreises 2021 für ihre Rolle bei der Entwicklung einer neuen Technik zur Verwendung von Kohlendioxid (CO2) bekanntgegeben. Die Technologie ermöglicht es, das schädliche Klimagas CO2 als wertvollen Rohstoff für nachhaltige Kunststoffe zu nutzen. Das Verfahren verwendet chemische Katalysatoren, um Reaktionen zwischen CO2 und einem herkömmlichen Rohstoff anzutreiben. Dabei entstehen sogenannte Polymere  auf nachhaltigere und wirtschaftlich tragfähige Weise. Das CO2 ist dabei fest eingebunden.

  • Dr. Christoph Gürtler und Prof. Walter Leitner in der Kategorie Industrie nominiert
  • CO2 als Rohstoff wirtschaftlich nutzbar gemacht
  • Technologie ist Basis für eine Vielzahl marktfähiger Produkte

Das Europäische Patentamt (EPA) hat die Nominierung der deutschen Chemiker Dr. Christoph Gürtler (Covestro AG) und Prof. Walter Leitner (Max-Planck-Institut für Chemische Energiekonversion und RWTH Aachen) als Finalisten in der Kategorie „Industrie“ des Europäischen Erfinderpreises 2021 für ihre Rolle bei der Entwicklung einer neuen Technik zur Verwendung von Kohlendioxid (CO2) bekanntgegeben. Die Technologie ermöglicht es, das schädliche Klimagas CO2 als wertvollen Rohstoff für nachhaltige Kunststoffe zu nutzen. Das Verfahren verwendet chemische Katalysatoren, um Reaktionen zwischen CO2 und einem herkömmlichen Rohstoff anzutreiben. Dabei entstehen sogenannte Polymere  auf nachhaltigere und wirtschaftlich tragfähige Weise. Das CO2 ist dabei fest eingebunden.

CO2 geht nur sehr mühsam chemische Verbindungen ein. Dieses Problem musste das Team um Christoph Gürtler und Walter Leitner lösen. Der Durchbruch gelang durch die exakte Kontrolle der Reaktion zwischen CO2 und dem Erdöl-basierten Propylenoxid in Gegenwart eines maßgeschneiderten Katalysatorsystems.

Das dabei entstehende so genannte Polyol wurde von Covestro unter dem Produktnamen cardyon® zur Marktreife  gebracht. Es wird bereits zur Herstellung von weichem Schaumstoff  für Matratzen, für Kleber in Sportböden, Polsterungen in Schuhen und in Autoinnenräumen eingesetzt. An der Schwelle zur Marktreife stehen elastische Textilfasern. Forschungsprojekte haben erfolgreich gezeigt, dass sich CO2 auch für Dämmstoffe aus Hartschaum und für Tenside, zum Beispiel in Waschmitteln, nutzen lässt.

 

Weitere Informationen:
polyol CO2
Quelle:

Covestro AG

23.04.2021

Oerlikon: Übernahme von INglass

  • Oerlikon unterzeichnet Vertrag zur Übernahme von INglass, einem weltweit führenden Hersteller von hochpräzisen Polymer Heisskanalsystemen; Akquisition beschleunigt Umsetzung der Expansionsstrategie im Bereich der Polymerverarbeitung

Oerlikon, eine führende Anbieterin in den Bereichen Oberflächentechnologien, Polymerverarbeitung und Additive Manufacturing, gab heute die Unterzeichnung einer Vereinbarung zur Übernahme des italienischen Unternehmens INglass S.p.A. und dessen marktführendem Geschäftsbereich HRSflow für Heisskanalsystemtechnologie bekannt.

  • Oerlikon unterzeichnet Vertrag zur Übernahme von INglass, einem weltweit führenden Hersteller von hochpräzisen Polymer Heisskanalsystemen; Akquisition beschleunigt Umsetzung der Expansionsstrategie im Bereich der Polymerverarbeitung

Oerlikon, eine führende Anbieterin in den Bereichen Oberflächentechnologien, Polymerverarbeitung und Additive Manufacturing, gab heute die Unterzeichnung einer Vereinbarung zur Übernahme des italienischen Unternehmens INglass S.p.A. und dessen marktführendem Geschäftsbereich HRSflow für Heisskanalsystemtechnologie bekannt.

  • INglass ist mit seiner Division HRSflow Marktführer für Heisskanalsysteme
  • Diese Technologie ist eine ideale Ergänzung zu den bereits vorhandenen Kompetenzen von Oerlikon im Bereich Polymer-Durchflussregelung und wird zum Ausbau der Marktpräsenz beitragen
  • Mit der Übernahme beschleunigt Oerlikon die Umsetzung der Diversifizierungsstrategie im Chemiefasergeschäft, um so auf dem wachstumsstarken Markt für Polymerverarbeitungslösungen zu expandieren
  • Die Division Manmade Fibers wird in Polymer Processing Solutions umbenannt
  • Die Übernahme wird voraussichtlich im zweiten Quartal 2021 abgeschlossen sein

Schaffung einer neuen Wachstumsplattform

Die strategische Übernahme ist ein wichtiger Schritt für die Expansion des aktuellen Chemiefasergeschäfts von Oerlikon in den grösseren Markt für Polymerverarbeitungslösungen. Die Übernahme beschleunigt und verbessert vorhandene organische Initiativen zur Diversifizierung und Stärkung der zentralen Kompetenzen sowie Produkte und Dienstleistungen des Unternehmens im Bereich der hochpräzisen Polymer-Durchflussregelung. Der Abschluss der Transaktion unterliegt den üblichen behördlichen Genehmigungen. Er wird voraussichtlich im zweiten Quartal 2021 erfolgen.

Um die Expansion von Oerlikon in einen grösseren, wachstumsstarken Markt widerzuspiegeln, wird die Division Manmade Fibers in Polymer Processing Solutions umbenannt werden. Diese Division wird zwei Geschäftsbereiche haben: Flow Control Solutions und Manmade Fibers Solutions. Der Geschäftsbereich Flow Control Solutions wird die Fachkompetenz des vorhandenen Bereichs Zahnraddosierpumpen von Oerlikon Barmag mit den HRSflow-Bereichen von INglass bündeln. Der Geschäftsbereich Manmade Fibers Solutions wird sich weiterhin auf die Weiterentwicklung des vorhandenen Chemiefaser- und Anlagentechnikgeschäfts fokussieren und Anlagenlösungen zur Produktion von Polyester, Polypropylen und Polyamid anbieten.

„Unsere neue Division Polymer Processing Solutions und die Übernahme der INglass S.p.A. und ihres HRSflow-Geschäfts sind wichtige Bestandteile der Wachstumsstrategie des Oerlikon Konzerns. Wir beschleunigen unsere Bemühungen, in allen unseren Geschäftsbereichen ein nachhaltiges organisches und anorganisches Wachstum voranzutreiben. Die Übernahme schafft neue Synergiemöglichkeiten zwischen beiden Divisionen von Oerlikon auf spezifischen Endmärkten wie etwa dem Automobilbau. Mit INglass und seinen HRSflow-Bereichen übernehmen wir führende Anbieter auf den jeweiligen Märkten, deren Technologien und Dienstleistungen bewährten Erfolg verzeichnen können“, merkte Dr. Roland Fischer, CEO des Oerlikon Konzerns.

„Wir sind fest davon überzeugt, dass wir im Oerlikon Konzern das Potenzial unserer Heisskanalsystemtechnologie noch besser nutzen können. Durch die Bündelung mit den Kompetenzen von Oerlikon Barmag in den Bereichen Zahnraddosierpumpen und Schmelzeverteilung werden wir uns auf dem weltweiten Wachstumsmarkt im Bereich der hochpräzisen Durchflussregeltechnologie als eines der führenden Spezialunternehmen positionieren“, so Antonio Bortuzzo, CEO von INglass S.p.A.

Neuer Geschäftsbereich bietet grosses Wachstumspotenzial

Die Kompetenzmarke Oerlikon Barmag bietet bereits Komponenten für die hochpräzise Durchflussregelung an, darunter eine grosse Auswahl an Zahnraddosierpumpen für Textil- und Nichttextilmärkte. Die hocheffizienten Pumpen finden Anwendung in den Bereichen Silikonverguss, dynamisches Mischen und Ölsprühen für die Chemie-, Farben-, Polymerverarbeitungs- und Automobilindustrie. Das Geschäft im zweistelligen Millionenbereich (CHF), das in den vergangenen Jahren stetig gewachsen ist, wird mit den HRSflow-Heisskanaltechnologien von INglass im neuen Geschäftsbereich Flow Control Solutions fusionieren. Der exzellente Marktzugang von HRSflow zu vielen OEMs innerhalb und ausserhalb des Automobilbaus bringt starke Wachstumsmöglichkeiten mit sich.

INglass ist ein führender Anbieter im Automobilbau und expandiert in weitere Sektoren

INglass S.p.A. ist ein international erfolgreiches Unternehmen, das 1987 gegründet wurde. Zu seinem Produktportfolio zählen Heisskanalsysteme sowie Ingenieur- und Beratungsleistungen für die Entwicklung innovativer Polymerverarbeitungsprodukte. Die Heisskanalsysteme der Marke HRSflow von INglass werden in unterschiedlichen Industriezweigen eingesetzt, vom Automobilbau über Konsumgüter- und Haushaltsgeräte bis hin zur Verpackungsindustrie, der Abfallwirtschaft sowie dem Bau- und Transportsektor.

Der Unternehmenssitz von INglass befindet sich in San Polo di Piave unweit von Venedig. Der Umsatz von INglass belief sich im Jahr 2020 auf ca. CHF 135 Mio. Man geht davon aus, dass die Übernahme unverzüglich positive Auswirkungen auf die Gewinnmargen und Cashflows von Oerlikon haben wird. INglass beschäftigt mehr als 1 000 Mitarbeitende an 55 Standorten in aller Welt. Dazu zählen Produktionswerke in Italien, China und den USA. Zu diesen Standorten gehören die neu renovierte Zentrale und Produktionsstätte von INglass an dessen Hauptstandort in San Polo di Piave bei Venedig, Italien. Durch die Investition wurden die Anlagen mit einer automatisierten Produktion modernisiert, was das Engagement des Unternehmens für Nachhaltigkeit und Umweltschutz unterstreicht. Die anderen beiden modernen Produktionsstätten befinden sich in Zhejiang (Provinz Hangzhou) in China und Michigan (Grand Rapids) in den USA.

Nach der Eingliederung des Bereichs Zahnraddosierpumpen von Oerlikon Barmag von etwa 200 Mitarbeitenden in Remscheid, Deutschland. wird der neue Geschäftsbereich Flow Control Solutions über etwa 1 200 Mitarbeitende verfügen.

„Wir sehen grosses Wachstumspotenzial in unserem neuen Geschäftsbereich Flow Control Solutions“, sagte Georg Stausberg, CEO der Division Polymer Processing Solutions und Vorstandsmitglied des Oerlikon Konzerns. „Die Bereiche sind die beiden zentralen Säulen des Wachstums, und sie profitieren in der globalen Marktentwicklung voneinander, in der modernen, digitalisierten Produktion und in den Kundendienstleistungen. Ausserdem sehen wir potenzielle Synergien in der Forschung und Entwicklung (FuE) durch die Bündelung von bestehendem Know-how im Bereich der Polymerverarbeitung. Es sind auch neue technologische Lösungen zwischen Heisskanalsystemen und Zahnraddosierpumpen denkbar. Darüber hinaus erwarten wir, enger mit der Division Oerlikon Surface Solutions zusammenzuarbeiten, vor allem in künftigen Mobilitätsanwendungen und funktionalen Polymerkomponentenlösungen für die Automobilindustrie. Insgesamt werden wir unseren Kunden innovative, attraktive Lösungen im Bereich der Polymerverarbeitung und hochpräzisen Durchflussregelung anbieten.“

Nächste Schritte zur weiteren Diversifizierung des Produktportfolios der Division wurden bereits eingeleitet

Die Bündelung des Know-how in den Bereichen Anlagentechnik und Verarbeitung mit Fachkompetenz in Technologien für hochpräzise Durchflussregelung hat erhebliche Auswirkungen auf die Produktqualität in fast allen Anwendungen, was eine Plattform für weiteres organisches und anorganisches Wachstum eröffnet. „Wir beobachten die Megatrends auf den Märkten genau und entwickeln entsprechende neue Geschäftsmodelle. In Sachen Nachhaltigkeit mit Themen wie Kreislaufwirtschaft, Wertstoffrecycling durch mechanische und chemische Recyclinglösungen sowie Umgang mit neuen, umweltfreundlicheren und biologisch abbaubaren Materialien stehen wir kurz vor einem Durchbruch. Wir sind dafür gerüstet, uns aktiv in diesen Wachstumsbereichen einzubringen“, so Georg Stausberg weiter.

„Durch die Neuausrichtung der Division Polymer Processing Solutions wird Oerlikon ihr erfolgreiches Rezept für eine schlanke Unternehmensstruktur auch weiterhin umsetzen, um das Geschäft effizient zu führen. Das bedeutet klare Prozesse, kurze Entscheidungswege und kompetente Teams in einem diversen, multikulturellen Unternehmen, in dem alle innovativ Mehrwert für die Kunden schaffen können“, ergänzte Georg Stausberg.

(c) TITK / Steffen Beikirch
16.04.2021

Thüringisches Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V. baut seine Infrastruktur aus

  • Förderung mit 550.000 Euro im Rahmen des Corona-Sonderförderprogramms „FuE-Schub“ für wirtschaftsnahe Forschungseinrichtungen

Das Thüringische Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V. (TITK) mit Sitz in Rudolstadt erhält rund 550.000 Euro für Investitionen in Geräteinfrastruktur und Digitalisierung. Die Förderung ist Teil des im Februar aufgelegten Corona-Sonderförderprogramms „FuE-Schub“ für wirtschaftsnahe Forschungseinrichtungen.
 

  • Förderung mit 550.000 Euro im Rahmen des Corona-Sonderförderprogramms „FuE-Schub“ für wirtschaftsnahe Forschungseinrichtungen

Das Thüringische Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V. (TITK) mit Sitz in Rudolstadt erhält rund 550.000 Euro für Investitionen in Geräteinfrastruktur und Digitalisierung. Die Förderung ist Teil des im Februar aufgelegten Corona-Sonderförderprogramms „FuE-Schub“ für wirtschaftsnahe Forschungseinrichtungen.
 
„Die Frage, wie wir schnell von der Forschung zur Anwendung, von der Idee zum marktfähigen Produkt kommen, ist zentral für die Innovations- und Wettbewerbsfähigkeit unserer Wirtschaft“, so Wissenschaftsstaatssekretär Carsten Feller, der bei seinem Besuch am TITK die Förderbescheide übergab. „Die wirtschaftsnahen Forschungseinrichtungen sind ein wichtiger Teil der Antwort darauf.“ Mit dem „FuE-Schub“ wolle das Land die Einrichtungen deshalb dabei unterstützen, in die Modernisierung von Geräten und Ausstattungen zu investieren, so der Staatssekretär: „Eine technische Infrastruktur auf neuestem Stand trägt dazu bei, dass sie ihrer Scharnierfunktion zwischen Wirtschaft und Wissenschaft auch wirklich gerecht werden können.“
 
Die Fördermittel investiert das TITK einerseits in die Anschaffung eines 3D-Druckzentrums für Selektives Laser-Sintern (SLS) und in eine Extrusionsanlage für Katheter aus Silikon (446.000 Euro). Mit diesen Anlagen können funktionalisierte Polymerwerkstoffe zu Bauteilen und Halbzeugen verarbeitet werden. Andererseits nutzt das TITK die Mittel, um die Digitalisierung von Organisations- und Verwaltungsprozessen sowie von Forschungsergebnissen weiter auszubauen (103.000 Euro). Dazu soll bspw. ein Dokumenten-Management-System eingeführt und ein SQL-Datenbankserver angeschafft werden.

„Dank dieser wichtigen Unterstützung des Landes bleiben wir mit unserer technischen Infrastruktur weiterhin eng am Bedarf der industrienahen Forschung“, freut sich TITK-Direktor Benjamin Redlingshöfer. Sowohl beim neuen Laserdruckzentrum als auch bei der neuen Katheter-Extrusionsanlage könne das Institut seine Kompetenzen in der Entwicklung und Funktionalisierung von Werkstoffen weiter vorantreiben. „Und nicht zuletzt freuen wir uns erstmals über eine Förderung für ein dringend notwendiges Digitalisierungsprojekt“, betont Redlingshöfer.
 
Die Förderung ist Teil des Corona-Sonderförderprogramms „FuE-Schub“, im Rahmen dessen das Wissenschaftsministerium die wirtschaftsnahen Thüringer Forschungseinrichtungen mit zusätzlich fünf Millionen Euro bei der Anschaffung von Geräten, Ausstattungen und digitalen Infrastrukturen unterstützt. Die Projekte müssen einem der fünf Schwerpunkte der Thüringer Innovationsstrategie zuzuordnen sein. Die Mittel für das Programm „FuE-Schub“ stammen aus dem Corona-Sonderfonds, den das Land im vergangenen Jahr aufgelegt hatte. Für die Förderung der angewandten und wirtschaftsnahen Forschung und Technologie insgesamt stellt das Ministerium allein in diesem Jahr mehr als 250 Millionen Euro bereit.

Weitere Informationen:
TITK TITK Rudolstadt
Quelle:

TITK

13.04.2021

Origin Materials und PrimaLoft entwickeln CO2-negative Isolationsfasern

  • PrimaLoft und Origin Materials haben ein gemeinsames Programm ins Leben gerufen, mit dem sie CO2-negative Hochleistungsisolationsfasern für die Bekleidungsbranche, darunter namhafte Outdoor-, Mode und Lifestyle-Marken, sowie für Heimtextilien wie Allergikerbettzeug herstellen wollen.
  • PrimaLoft, der Experte für spezialisierte Materialforschung und die Entwicklung von Hochleistungsfasern für Isolation und Funktionstextilien, wird die Fasern zusammen mit Origin Materials entwickeln um den Bedarf für nachhaltige Hochleistungsmaterialien bei seinen mehr als 900 Markenpartnern aus aller Welt zu decken. Bekannte Markenpartner von PrimaLoft sind Patagonia, Stone Island, L.L. Bean, Lululemon, Adidas und Nike.
  • Im Herzen des Programms stehen CO2-negatives PET und Next-Generation-Polymere, die mit der patentierten Technologie aus dem Hause Origin Materials gefertigt werden. Dabei werden nachhaltige Holzabfälle zu kostengünstigen CO2-negativen Materialen verarbeitet, was den Einsatz fossiler Rohstoffe drastisch reduziert.

Origin Materials, Inc.

  • PrimaLoft und Origin Materials haben ein gemeinsames Programm ins Leben gerufen, mit dem sie CO2-negative Hochleistungsisolationsfasern für die Bekleidungsbranche, darunter namhafte Outdoor-, Mode und Lifestyle-Marken, sowie für Heimtextilien wie Allergikerbettzeug herstellen wollen.
  • PrimaLoft, der Experte für spezialisierte Materialforschung und die Entwicklung von Hochleistungsfasern für Isolation und Funktionstextilien, wird die Fasern zusammen mit Origin Materials entwickeln um den Bedarf für nachhaltige Hochleistungsmaterialien bei seinen mehr als 900 Markenpartnern aus aller Welt zu decken. Bekannte Markenpartner von PrimaLoft sind Patagonia, Stone Island, L.L. Bean, Lululemon, Adidas und Nike.
  • Im Herzen des Programms stehen CO2-negatives PET und Next-Generation-Polymere, die mit der patentierten Technologie aus dem Hause Origin Materials gefertigt werden. Dabei werden nachhaltige Holzabfälle zu kostengünstigen CO2-negativen Materialen verarbeitet, was den Einsatz fossiler Rohstoffe drastisch reduziert.

Origin Materials, Inc. („Origin Materials“), ein weltweiter Marktführer in CO2-negativen Materialien, und PrimaLoft, ein führender Innovator in Sachen Hochleistungsisolationen und Funktionstextilien, gaben den Start eines gemeinsamen Programms zur Entwicklung CO2-negativer Hochleistungsfasern bekannt. Die Fasern sollen in den unterschiedlichsten Produkten verarbeitet werden, von Isolationen für namhafte Outdoor-, Mode- und Lifestyle-Marken bis hin zu Heimtextilien wie Allergikerbettzeug.

Dabei setzen die beiden Unternehmen auf die bestehende Origin-Materials-Plattform, um innerhalb kürzester Zeit neue Produkte zu entwickeln und auf den Markt zu bringen. Das Programm setzt auf PrimaLofts Marktposition als spezialisierter Hersteller von Isolationsfasern und -filamenten mit über 900 Markenpartnern aus aller Welt. Ebenso zentral ist PrimaLofts umfangreiches globales Netzwerk aus Fertigungsstätten, die eine große Bandbreite von Herstellungsverfahren (Extrusion, Kardieren, Spinnen, Veredeln, Weben, Wirken, Färben, Airlaid, Meltblown usw.) einsetzen, um die Produkte herzustellen.

In der Kooperation manifestiert sich deutlich PrimaLofts Credo „Relentlessly Responsible™“ – die Mission, durch Innovationen Leistung und Nachhaltigkeit gleichermaßen voranzubringen. Integriert in die gemeinsame Plattform ist PrimaLoft® Bio™, das Ende 2018 zur Bekämpfung des Mikroplastiks in den Weltmeeren auf den Markt gebracht wurde; ebenso PrimaLoft® P.U.R.E.™, ein Herstellungsverfahren, bei dem mehr als 50 % CO2 eingespart werden; und schließlich PrimaLofts Recycling-Initiative. Das nächste große Thema sind erdölfreie Rohstoffe, biologisch abbaubare Produkte und andere Kreislaufwirtschaftslösungen.

Quelle:

crystal communications

25.03.2021

Fraunhofer-Institute entwickeln neue Technologien für eine grüne Chemie

Produktionsketten defossilisieren sowie eine zirkuläre, treibhausgasneutrale Stoff- und Energiewandlung etablieren – die chemische Industrie hat sich in Sachen Nachhaltigkeit ehrgeizige Ziele gesetzt. Unterstützung bei diesem Prozess leisten ab sofort neun Institute der Fraunhofer-Gesellschaft: Im Leitprojekt ShaPID wollen sie ihre Forschungsaktivitäten für das Erreichen der Nachhaltigkeitsziele bündeln und gleichzeitig ihre Beziehungen zur Branche stärken.

»Konkret wollen wir zeigen, dass eine nachhaltige, grüne Chemie durch praxisnahe technologische Innovationen möglich ist«, erläutert Prof. Ulf-Peter Apfel vom Fraunhofer UMSICHT, einem der beteiligten Institute. »Auf Grundlage der international anerkannten „12 Principles of Green Chemistry“ wollen wir gemeinsam neue Methoden und Technologien entwickeln.« Im Fokus der Forschende stehen dabei vier komplementäre Bereiche: (1) die Synthese-, Reaktions- und Katalysetechnik, (2) die kontinuierliche Prozess- und Verfahrenstechnik, (3) die Modellierung, Simulation und Prozessoptimierung sowie (4) die Digitalisierung und Automation.

Produktionsketten defossilisieren sowie eine zirkuläre, treibhausgasneutrale Stoff- und Energiewandlung etablieren – die chemische Industrie hat sich in Sachen Nachhaltigkeit ehrgeizige Ziele gesetzt. Unterstützung bei diesem Prozess leisten ab sofort neun Institute der Fraunhofer-Gesellschaft: Im Leitprojekt ShaPID wollen sie ihre Forschungsaktivitäten für das Erreichen der Nachhaltigkeitsziele bündeln und gleichzeitig ihre Beziehungen zur Branche stärken.

»Konkret wollen wir zeigen, dass eine nachhaltige, grüne Chemie durch praxisnahe technologische Innovationen möglich ist«, erläutert Prof. Ulf-Peter Apfel vom Fraunhofer UMSICHT, einem der beteiligten Institute. »Auf Grundlage der international anerkannten „12 Principles of Green Chemistry“ wollen wir gemeinsam neue Methoden und Technologien entwickeln.« Im Fokus der Forschende stehen dabei vier komplementäre Bereiche: (1) die Synthese-, Reaktions- und Katalysetechnik, (2) die kontinuierliche Prozess- und Verfahrenstechnik, (3) die Modellierung, Simulation und Prozessoptimierung sowie (4) die Digitalisierung und Automation.

Vom grünen Rohstoff zum grünen Produkt
Die Anwendung der neuen Technologien und Methoden soll im technischen Maßstab an drei Referenzprozessen demonstriert werden, die unterschiedliche Produktsparten der Chemie adressieren: Bei »Green Plastics« geht es um die Gestaltung neuer Polymere aus CO2 und biogenen Rohstoffquellen, während bei »Green Monomers« energieeffiziente Synthesen von Monomeren aus nicht-fossilen Rohstoffen beleuchtet werden. Last but not least wird bei »Efficient Building Blocks« der Einsatz hochreaktiver Moleküle für die atomeffiziente Synthese untersucht. »Alle drei Prozesse beschreiten den Weg vom grünen Rohstoff über eine grüne Prozessführung bis hin zu grünen Produkten«, so Ulf-Peter Apfel. »Die Entwicklung wird eng sowohl von Life Cycle Assessments und Systemanalysen als auch von REACh-Bewertungen und (Öko-)Toxizitätsvorhersagen begleitet.«

Die Forschenden des Fraunhofer UMSICHT konzentrieren sich im Rahmen von ShaPID auf die Etablierung von Demonstratoren im Bereich »Green Monomers«. »Dabei geht es vor allem um die alternative Synthese von 1,4-Butadien und Diolen – allesamt wichtige Verbindungen für die chemische Industrie – aus nachwachsenden Rohstoffen über neue thermische und elektrochemische Pfade«, erklärt Dr. Barbara Zeidler-Fandrich.

Quelle:

Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT

TU Ilmenau und TITK Rudolstadt schaffen gemeinsame Professur für Kunststofftechnik © TU Ilmenau/Michael Reichel
Ernennung von Florian Puch zum Universitätsprofessor an der TU Ilmenau (v.l.n.r.: Benjamin Redlingshöfer, Direktor TITK Rudolstadt, Prof. Florian Puch, Prof. Kai-Uwe Sattler, Präsident TU Ilmenau)
01.03.2021

TU Ilmenau und TITK Rudolstadt schaffen gemeinsame Professur für Kunststofftechnik

Ab 1. März 2021 ist Dr.-Ing. Florian Puch Universitätsprofessor an der Technischen Universität Ilmenau und Leiter des Fachgebiets Kunststofftechnik. Gleichzeitig wird er neuer wissenschaftlicher Leiter am Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung (TITK) in Rudolstadt, einem An-Institut der TU Ilmenau. Im Mittelpunkt seiner neuen Tätigkeit in Forschung und Lehre steht die Funktionalisierung von Kunststoffen und die Konzeption und Realisation neuartiger Maschinensysteme für die Kunststoffverarbeitung. Im Thüringer Innovationszentrum Mobilität (ThIMo), das an der TU Ilmenau ansässig ist, wird er den Kompetenzschwerpunkt „Kunststofftechnik und Leichtbau“ verantworten. Dabei stehen Technologien zur Herstellung und zum Recycling von faserverstärkten Kunststoffen für die Automobilindustrie im Fokus.

Ab 1. März 2021 ist Dr.-Ing. Florian Puch Universitätsprofessor an der Technischen Universität Ilmenau und Leiter des Fachgebiets Kunststofftechnik. Gleichzeitig wird er neuer wissenschaftlicher Leiter am Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung (TITK) in Rudolstadt, einem An-Institut der TU Ilmenau. Im Mittelpunkt seiner neuen Tätigkeit in Forschung und Lehre steht die Funktionalisierung von Kunststoffen und die Konzeption und Realisation neuartiger Maschinensysteme für die Kunststoffverarbeitung. Im Thüringer Innovationszentrum Mobilität (ThIMo), das an der TU Ilmenau ansässig ist, wird er den Kompetenzschwerpunkt „Kunststofftechnik und Leichtbau“ verantworten. Dabei stehen Technologien zur Herstellung und zum Recycling von faserverstärkten Kunststoffen für die Automobilindustrie im Fokus.

Seine wissenschaftliche Karriere begann Florian Puch am Institut für Kunststoffverarbeitung in Industrie und Handwerk an der RWTH Aachen. Dort leitete er die Arbeitsgruppe Compoundierung und promovierte 2015 zum Thema „Herstellung und Eigenschaften von Kohlenstoffnanoröhrchen-Polyamid-6-Kompositen“. Anschließend war Prof. Puch bei der BASF SE in Ludwigshafen zunächst in der globalen Forschung tätig, bevor er im Geschäftsbereich Bauchemie Funktionen in der Technologie und im Marketing wahrnahm. Zuletzt arbeitete er als Global Launch Manager für die MBCC Group in Mannheim, einem aus der BASF ausgegründeten Anbieter bauchemischer Produkte und Lösungen. Der Fachwelt ist Florian Puch durch mehr als 50 Publikationen, Fachvorträge auf nationalen und internationalen Konferenzen sowie Patentanmeldungen bekannt.

Als Professor für Kunststofftechnik arbeitet Florian Puch künftig viel an der Schnittstelle zwischen TU Ilmenau und TITK Rudolstadt. Beide Einrichtungen wirken seit Jahren eng zusammen. Während die Universität Grundlagenforschung in den Werkstoff- und Materialwissenschaften betreibt, überführt das TITK, eines der führenden privaten Materialforschungsinstitute auf dem Gebiet der polymeren Funktions- und Konstruktionswerkstoffe, innovative Entwicklungen in Wirtschaft und Industrie. Diese Verbindung war es auch, die den 38-Jährigen mit bewogen hat, aus Stuttgart nach Thüringen zu ziehen: „Die Grundlagenforschung an der TU Ilmenau und die wirtschaftsnahe Forschung am TITK Rudolstadt ergänzen sich hervorragend, um die gesamte Innovationskette für die Kunststoffbranche in Thüringen und darüber hinaus durchgängig abzubilden“.

Der Dekan der Fakultät Maschinenbau, Prof. Thomas Fröhlich, ist glücklich über die Verstärkung des Wissenschaftlerteams, das sich mit den maschinenbaulichen Aspekten der Kunststofftechnik befasst – entlang der gesamten Wertschöpfung vom Werkstoff über die Be- und Verarbeitung bis zur Anwendung: „Mit Florian Puch gewinnen wir eine herausragende Persönlichkeit, die die Kunststofftechnik für unsere Fakultät in der Gesamtbreite vertreten kann und somit die Themen der Kunststoffbearbeitung und des Leichtbaus in Forschung und Lehre hervorragend besetzen wird.“

Am TITK Rudolstadt übernimmt Prof. Florian Puch die neu geschaffene Stelle des wissenschaftlichen Leiters. Ziel ist es, so noch besser zu ganzheitlichen Lösungen für Kunden und Partner zu kommen: „Als größte wirtschaftsnahe, nicht grundfinanzierte Forschungseinrichtung Thüringens agieren wir eng am Bedarf der Industrie und fokussieren auf den Transfer von Forschungsergebnissen“, sagt TITK-Direktor Benjamin Redlingshöfer. „Wir streben danach, sie rasch in markttaugliche Anwendungen von hohem Innovationsgehalt zu überführen. Auf diese Weise verhelfen wir unseren Kunden und Auftraggebern aus der mittelständischen Wirtschaft zu einem Innovationsvorsprung.“

MaruHachi/AMAC: Thermoplastische Hochtemperatur-Tapes und Laminate (c) MaruHachi
16.02.2021

MaruHachi/AMAC: Thermoplastische Hochtemperatur-Tapes und Laminate

Mit seiner kürzlich in Betrieb genommenen Hochtemperatur-Unidirektional-Tape-Linie eröffnet der japanische Composites-Hersteller MaruHachi neue Möglichkeiten für High-End-Anwendungen in anspruchsvollen Marktsegmenten wie Luft- und Raumfahrt oder im Automobilbau und erweitert damit das Spektrum herkömmlicher, auf PP- und PA- basierender Materialien.

Mit seiner kürzlich in Betrieb genommenen Hochtemperatur-Unidirektional-Tape-Linie eröffnet der japanische Composites-Hersteller MaruHachi neue Möglichkeiten für High-End-Anwendungen in anspruchsvollen Marktsegmenten wie Luft- und Raumfahrt oder im Automobilbau und erweitert damit das Spektrum herkömmlicher, auf PP- und PA- basierender Materialien.

In einer ersten Phase wird MaruHachi bis zu 40 Tonnen/Jahr produzieren und konzentriert sich speziell auf hochtemperaturbeständige thermoplastische unidirektionale (UD) Tapes sowie mehrschichtige Plattenlaminate. Das Material basiert auf Hochleistungsfasern wie Kohlenstoff, Aramid, Glas oder Naturfasern und einer Matrix, die aus Hochleistungspolymeren wie PPS, PEEK oder anderen Hochtemperaturpolymeren bestehen kann.  Diese sind wesentlich schlagzäher als Epoxidharze und einfach zu recyceln. Mit einer Breite von 500 mm, einem spezifischen Gewicht von 60 bis 350 g/m2, je nach gewähltem Material, kann die Anlage bis zu Temperaturen von 420 Grad Celsius arbeiten. Das Herstellen unter diesen extrem hohen Temperaturen führt zu besseren Materialeigenschaften in der Endanwendung wie gesteigerte Leistungsfähigkeit, erhöhte Widerstandsfähigkeit und integrierte Hochleistungsfunktionalitäten wie sie z.B. durch das sogenannte Umspritzen erreicht werden.

Seit 2017 ist die MaruHachi Group auf dem europäischen Markt in Kooperation mit Dr. Michael Effing, Geschäftsführer der AMAC GmbH in Aachen, aktiv, der das Unternehmen strategisch berät und unterstützt. Die etablierte, familiengeführte MaruHachi Group hat eine starke Historie in den Bereichen Automobil- und Medizintextilien und ist seit mehr als 15 Jahren im Bereich innovative Verbundwerkstoffe aktiv.

Toshi Sugahara, Geschäftsführer von MaruHachi: "Wir arbeiten bereits seit vielen Jahren mit in- und ausländischen Partnern an nachfragestarken Anwendungen zusammen. Daher hat sich MaruHachi nun dazu entschlossen, in Phase 1 über 1 Mio. EUR in diese neue Anlage zu investieren, wobei ein Teil der Finanzierung von der japanischen Regierung NEDO stammt. Neue Entwicklungen in Phase 2 werden bis Ende 2021 an den nachgelagerten Technologien wie dem automatisierten Preforming und der Konsolidierung vorgenommen. Mit unseren neuen Produkten wollen wir zu einer deutlichen Gewichtsreduzierung der Endprodukte beitragen, die Energieeffizienz verbessern und gleichzeitig eine kosteneffiziente und hochwertige Lösung anbieten."

Dr. Effing, Geschäftsführer der AMAC GmbH bestätigt: "Die Fokussierung auf die Nische der Hochtemperaturprodukte auf Basis von PPS und PEEK ermöglicht es MaruHachi, sehr anspruchsvolle High-End-Anwendungen wie Strukturelemente in Raum- und Flugzeugen, Flugzeugsitze oder Triebwerkskomponenten etc. anbieten zu können. Die Tapes sind vollständig recycelbar und können beispielsweise in hoher Geschwindigkeit bis zu 0.5 Metern pro Sekunde mit laserbasierten Tape-Placement-Maschinen und Robotern verarbeitet werden."

 

Quelle:

AMAC GmbH