Aus der Branche

Die Gewinner der diesjährigen Innovation Awards der internationalen Leitmessen Techtextil und Texprocess stehen fest. 15 Preisträger in acht Kategorien erhalten die Auszeichnung für wegweisende Forschung, neue Produkte, Verfahren oder Technologien. Die prämierten Innovationen zeigen textile Lösungen als essenzielle Treiber für Weiterentwicklungen in zahlreichen Branchen wie Luftfahrt, Automobil, Medizin oder Bau.

Gewinner Techtextil Innovation Award

Flugzeuge besser recyceln
Leichter als viele Metalle und flexibel im Design: Faserverbundwerkstoffe sind aus der modernen Luft- und Raumfahrt nicht mehr wegzudenken. Die textilverstärkten Leichtbaumaterialien, meist eine Mischung aus Glas- oder Kohlenstofffasern und Kunstharz, reduzieren das Gewicht von Flugzeugen – und damit deren Treibstoffverbrauch – so stark, dass manche modernen Flieger inzwischen zu mehr als 50 Prozent aus ihnen bestehen. Damit stellt sich auch immer dringlicher die Frage nach dem Recycling dieser Verbundmaterialien. Für ein neues Verfahren, mit dem Flugzeugteile aus thermoplastischem Faserverbund künftig besser recycelt werden können sollen, erhält das belgische Textilforschungsinstitut Centexbel den Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Approaches on Sustainability & Circular Economy“. Das prämierte Verfahren, dessen Entwicklung nach Angaben von Centexbel eng von Airbus begleitet wurde, nutzt Induktionswärme. Mit ihrer Hilfe kann man verschweißte thermoplastische, textilverstärkte Verbundwerkstoffe erhitzen und anschließend voneinander lösen. Stringer, Teile von Tragflächen und andere textilbasierte Flugzeugteile sollen sich so künftig besser trennen und wiederverwenden lassen.

Smartes Dach
Der Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Product“ geht an das portugiesische Technologiezentrum für Textil- und Bekleidungsindustrie CITEVE für ein intelligentes, textilverstärktes Abdichtungssystem für Flachdächer. Das „Smart Roofs System“ (SRS) besteht aus einer thermisch reflektierenden, flüssigen Abdichtungsmembran auf Wasserbasis und einer intelligenten textilen Verstärkungsstruktur aus einem Jacquard-Gewebe aus recyceltem Polyester. Diese enthält elektronische Garne, die auf Wärme, Temperatur und Feuchtigkeit reagieren. Das innovative System bietet laut CITEVE eine bessere technische Leistung und ist nachhaltiger als bisherige Lösungen für Flüssigmembranen.

Drei Preisträger in der Kategorie „New Technology“:

Selbstkühlende Textilien gegen Klimawandel-Folgen
Eine neuartige Beschichtung für selbstkühlende Textilien der Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) erhält einen Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Technology“. Anders als Sonnenschirme oder Markisen, die die Sonneneinstrahlung nur indirekt abhalten, ermöglicht die Beschichtung es Textilien, selbst aktiv zu kühlen. Dazu reflektiert sie nicht nur das Sonnenlicht, sondern strahlt auch Wärmeenergie wieder ab. Die Entwicklung der Beschichtung erfolgt auch vor dem Hintergrund steigender Temperaturen durch den Klimawandel. Der Kühlenergiebedarf in Städten sei zwischen 1970 und 2010 um 23 Prozent gestiegen. Bisher sorgen vor allem Ventilatoren und Klimaanlagen für Abkühlung. Doch die verbrauchen viel Strom: Bereits 2018 schätzte die Internationale Energieagentur (IEA), dass rund zehn Prozent des weltweiten Strombedarfs auf Klimaanlagen und Ventilatoren entfallen; 2050 könnten Klimaanlagen laut IEA nach der Industrie der zweitgrößte Treiber des globalen Energiebedarfs sein.

Besserer Schutz vor Sepsiserregern
Sepsis, auch bekannt als Blutvergiftung, ist weltweit für jeden fünften Todesfall verantwortlich. Ursache der Infektion sind häufig Mikroorganismen wie Bakterien, Pilze oder Viren, die auch in Krankenhauswäsche vorkommen und von dort über Wunden in den Körper gelangen können. Das hessische Unternehmen Heraeus Precious Metals erhält einen Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Technology“ für eine neue antimikrobielle Technologie, die Krankenhauspatient*innen künftig besser vor Sepsiserregern schützen soll. Dabei handelt es sich um ein Additiv auf Edelmetallbasis mit dem Namen AGXX. Kleidung und Bettwäsche in Krankenhäusern und Pflegeeinrichtungen sollen so künftig besser antimikrobiell ausgestattet werden können als mit derzeitigen Lösungen. Und so funktioniert es: In Textilien eingearbeitet, löst AGXX durch das Zusammenwirken der Edelmetalle Silber und Ruthenium eine katalytische Reaktion aus, die reaktiven Sauerstoff erzeugt, der Mikroorganismen wirksam abtöten soll. Die antimikrobielle Wirksamkeit der prämierten Neuentwicklung konnte Heraeus nach eigenen Angaben bisher bei 130 verschiedenen Mikroorganismen nachweisen und zudem zeigen, dass diese auch nach 100 Wäschen im Textil erhalten bleibt.

Smarte Textilpumpe hält Kleidung trocken
Bei Kleidung ist Komfort einer der wichtigsten Aspekte. Er leidet schnell, wenn ein Kleidungsstück nass wird, zum Beispiel durch Schweiß. Um diesen künftig schon während des Tragens aus Hemd oder Jacke zu entfernen, hat das schwedische Unternehmen LunaMicro eine intelligente Feuchtigkeitsmanagement-Technologie entwickelt. Dabei handelt es sich um ein mehrlagiges, poröses Textil, das mit einer kleinen Batterie verbunden ist. Eingearbeitet in ein Kleidungsstück, soll diese smarte Textilpumpe Flüssigkeiten wie Schweiß aktiv aus dem Inneren der Kleidung nach außen befördern und die Träger*innen trocken halten. Für die in Schweden und den USA patentierte elektroosmotische Textilpumpe erhält das Unternehmen einen Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Technology“. Die Innovation soll schon bald in Outdoor- und Arbeitsschutzkleidung sowie in persönlicher Schutzausrüstung (PSA) zum Einsatz kommen.

Zwei Preisträger in der Kategorie “New Concept”:

Nachhaltiges Bauen: Bis zu 30 Prozent Beton einsparen
Rund 40 Prozent der globalen CO2-Emissionen entfallen derzeit auf den Bau- und Gebäudebereich. Vor allem bei der Herstellung von Beton, einem der wichtigsten Baustoffe, werden große Mengen CO2 freigesetzt. Das Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) und das Institut für Massivbau (IMB) an der TU Dresden erhalten einen von zwei Techtextil Innovation Awards in der Kategorie „New Concept“ für ein neues Fertigungsverfahren von Betonfertigteilen unter Verwendung von Carbon, mit dem sich bis zu einem Drittel Beton einsparen lassen soll. Darum geht es: Um Material zu sparen, kommen im Neubau vorzugsweise sogenannte Hohlkörperdecken zum Einsatz. Das sind Betonfertigteile, die im Gegensatz zu massiven Stahlbetondecken Hohlräume enthalten und daher weniger Beton benötigen. Mit dem neuen Fertigungsverfahren, das die Institute mit Unternehmen der Textil- und Baubranche entwickelt haben, lassen sich Hohlkörperdecken-Betonfertigteile mit Carbon herstellen, die künftig noch weitaus mehr Beton und damit CO2 einsparen sollen. Mit dem prämierten Verfahren sollen sich Privat- und Industriegebäude schon bald nachhaltiger und ressourcenschonender bauen lassen als bisher.

Veganes Leder aus Hanfabfällen
Ebenfalls in der Kategorie „New Concept“ wird das Biotech-Start-up Revoltech mit einem Techtextil Innovation Award ausgezeichnet. Das junge Unternehmen aus Darmstadt erhält den Preis für seinen veganen, vollständig recycelbaren Lederersatz aus Hanffasern namens „LOVR“ (ein Akronym für „lederähnlich, ohne Plastik, vegan, reststoffbasiert“). Laut Revoltech ist es der „weltweit erste wirklich zirkuläre Lederersatz“. Vegane Lederalternativen hätten bisher oft zwei Probleme: Entweder seien sie nicht rein pflanzlich, weil sie erdölbasierte Bestandteile enthielten, oder sie würden im Labor gezüchtet und seien daher schwer skalierbar. LOVR dagegen vereint laut Fuhrmann Skalierbarkeit und 100-prozentige Kompostierbarkeit. Die für LOVR verwendeten Hanfabfälle stammen aus dem industriellen Hanfanbau. Der prämierte Lederersatz ist Revoltech zufolge bereits in Schuhen und in einem Konzeptfahrzeug des Autoherstellers KIA im Einsatz. Bald soll er auch bei Polstermöbeln, in Autoinnenräumen und Bekleidung für mehr Nachhaltigkeit sorgen.

Zwei Preisträger in der Kategorie “New Technologies on Sustainability & Recycling”:

Fasern nachhaltiger zu 3D-Formen verbinden
In der Kategorie „New Technologies on Sustainability & Recycling“ geht ein Techtextil Innovation Award an Norafin Industries aus dem sächsischen Mildenau. Der Preis würdigt das neue Verfahren „Hydro-Shape“, mit dem sich Fasern mit Hochdruckwasserstrahlen zu einer 3D-Form verbinden lassen. „Statt nur textile Flächen zu erzeugen, können mit dem neuen Verfahren dreidimensionale Strukturen von der Faser bis zum Endprodukt in einem Schritt hergestellt werden. Im Ergebnis entstehe ein textiles 3D-Produkt, das in Sachen Abfallreduzierung neue Wege gehe und zudem aus biologisch abbaubaren Naturfasern hergestellt werden könne. Die Entwicklung der Technologie erfolgte laut Jolly auch vor dem Hintergrund der Single-Use-Plastics Directive, einer EU-Richtlinie zur Bekämpfung von Einwegplastik, die 2021 in Kraft trat. Auf der Techtextil will Norafin das nun ausgezeichnete Fügeverfahren erstmals der Öffentlichkeit vorstellen.

Biobasierte Isolationstextilien statt synthetischer Dämmstoffe
Eine gute Wärmedämmung von Gebäuden ist wichtig für den Klimaschutz, denn sie reduziert den Energieverbrauch und damit die benötigte Heizenergie. Dämmstoffe wie Polyurethan oder Styropor dämmen zwar gut, enthalten aber auch fossile Rohstoffe. Um solche synthetischen Materialien in Zukunft zu ersetzen und nachhaltiger zu dämmen, hat das Aachener Start-up SA-Dynamics gemeinsam mit Industriepartnern recycelbare Dämmtextilien aus biobasierten Aerogelfasern entwickelt. Dafür erhält das Unternehmen den zweiten Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Technologies on Sustainability & Recycling“. Die EU und Regierungen vieler Staaten setzen auch bei der Gebäudedämmung verstärkt auf regulatorische Maßnahmen für mehr Klima- und Umweltschutz. Die neuen Isolationstextilien aus Aerogelfasern, die zu über 90 Prozent aus Luft bestehen und sich auf Textilmaschinen verarbeiten lassen, sollen synthetische Dämmstoffe in ihrer Schutzwirkung sogar übertreffen

Vom 23. bis 26. April präsentiert die CHT auf der Techtextil 2024 nachhaltige Hilfsmittel für technische Textilien.

Das Produktportfolio der CHT Gruppe umfasst wässrige, aber auch silikonbasierte (z.B. LSR) Ausrüstungs- und Beschichtungssysteme, die neue innovative Funktionalitäten zulassen.

Produkte der TUBCOSIL-Reihe sind LSR-Beschichtungen, die auf fast allen Textilien und Nonwoven appliziert werden können. Aufgrund ihrer Materialeigenschaften können sie höchste technische Anforderungen hinsichtlich Beständigkeit, Mechanik, Haptik und Optik erfüllen. TUBCOSIL-Produkte sind lösemittelfrei und somit auch aus ökologischer Sicht interessant.

Ein sortenreines Endprodukt (z.B. Teppiche, Filter, Gepäcknetze usw.) lässt sich leicht recyceln und kann damit dem Wertstoffkreislauf wieder zugeführt werden. CHTs TUBICOAT PET-Linie ist speziell für sortenreine Materialien auf Basis Polyester (PES) entwickelt worden.

TUBINGAL® RISE ist der erste Textilweichmacher der CHT Gruppe aus recycelten Silikonen. Ganz im Sinne der Kreislaufwirtschaft werden „End-oflife“-Silikone wiederverwertet und mit Emulgatoren aus nachwachsenden Rohstoffen zu einem neuen hydrophilen Weichmacher formuliert. Die Produktqualität ist identisch zu einem Silikonweichmacher aus Primärrohstoffen – nur nachhaltiger. TUBINGAL® RISE ist für alle Faserarten geeignet.

Ebenfalls nach den Prinzipien der Kreislaufwirtschaft hat die CHT Gruppe das Produkt ARRISTAN rAIR entwickelt. Hierbei werden Kunststoffabfälle in ein hochwertiges Textilveredelungsprodukt umgewandelt, um damit beispielsweise ein optimales Feuchtigkeitsmanagement bei Sport- und Aktivbekleidung zu erzielen. Weitere Anwendungsfelder sind Socken und Strumpfhosen im Bekleidungsbereich, Filtrationsmedien und Vliesstoffe im Bereich der technischen Textilen sowie Kissen und Vorhänge bei den Heimtextilien.

POLYAVIN bPEN ist die neue Plug-in-Lösung zum Ersatz von fossilen Rohstoffen. POLYAVIN bPEN ist das erste Ausrüstungsmittel mit einer Kohlenstoffaufnahme. Die Reduktion wird durch die Verwendung von biobasierten Rohstoffen, die Kohlendioxid aus der Atmosphäre binden, erreicht. Das Produkt kann als Prozesshilfsmittel eingesetzt werden, um die Reibung von Garnen zu verringern, um Nähschäden bei der Konfektionierung zu verhindern, um gleichmäßige Raueffekte zu erzielen sowie um das Sanforisieren/Kompaktieren von Maschenwaren und Geweben zu unterstützen. POLYAVIN bPEN eignet sich auch als Leistungsadditiv zur Erhöhung der Reiß- und Scheuerfestigkeit sowie zur Veränderung der Haptik.

Produkte der APYROL-Reihe sind Flammschutzmittel, die im Brandfall die Flammenausbreitung zeitlich verzögern und so gefährdeten Personen mehr Zeit für Rettungs- bzw. Löschmaßnahmen oder zur Flucht verschaffen.

Eine Weiterentwicklung, speziell für die Anforderungen im Bereich wässriger Beschichtungen, stellt die neue PFC-freie Hydrophobierungsgamme unter der Bezeichnung ECOPERL COAT dar.

Die TUBICOAT PU ECO-Gamme umfasst biobasierte Beschichtungslösungen auf Basis von wässrigen Polyurethandispersionen.

Im Rennen um den sächsischen Landespreis „Baupraxis der Zukunft – nachhaltig, innovativ, zirkulär“ gehören zu den zehn Finalisten zwei Entwicklungen, die aus sächsischen Industrieforschungsprojekten erwachsen sind. Zum einen überzeugte das Holz-Textil-Faltwerk die Jury als innovatives Raumkonzept für modulares Arbeiten und Wohnen. Zum anderen fand die Jury Gefallen an einem Hybridbauteil für Holz-Beton-Verbunddecken, bei dem ein biobasiertes Hanffaserkunststofflaminat als Balkenverstärkung größere Spannweiten ermöglicht. Beide Projekte wurden am 8. März 2024 zur Preisverleihung im Rahmen der Baumesse HAUS in Dresden mit einer undotierten Anerkennung gewürdigt.

Holz-Textil-Faltwerke
Ein interdisziplinäres Entwicklerteam hat Holz-Textil-Faltwerke (HTF) konzipiert, die temporär zum Zweck des Schallschutzes, Sichtschutzes oder der räumlichen Abgrenzung aufstellbar sind. Die HTF sind selbsttragend und zeichnen sich durch kleines Packvolumen und Leichtbauweise aus. Unter Nutzung der Origami-Mathematik wurden mehrschichtige Holz-Textil-Verbunde entwickelt. Das Textil dient als zweidimensionales Scharnier der fertigen Konstruktion. Auf der Oberseite des Textils ist je nach technischer Anforderung eine entsprechende funktionale Schicht (z. B. Holz- oder Kunststoffelemente) zu fixieren. Dabei wird die Faltkinematik durch die Geometrie der biegesteifen Holzelemente bestimmt. Durch den Verbund aus biegeschlaffen textilen Materialien mit biegesteifen Holzelementen sind Faltbewegungen möglich, die eine selbsttragende Struktur entstehen lassen. Ein wahlweiser Einbau von Funktionselementen erhöht die Schallabsorption und -dämmung. Insgesamt entsteht durch die Origamifaltung von Holz und Textil ein ästhetisches Design. An der Entwicklung waren das Ressort Physik und Bauteile des Instituts für Holztechnologie Dresden gemeinnützige GmbH (IHD), die Hochschule für nachhaltige Entwicklung Eberswalde (HNEE) mit seinem Fachbereich Holzingenieurwesen sowie das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) (Chemnitz) beteiligt.
Das IGF-Vorhaben 20946BR der Forschungsvereinigung Trägerverein Institut für Holztechnologie Dresden e.V. (TIHD) wurde unter dem Titel „Akustisch wirksame Origami-Faltwerke mit bedarfsgerecht anpassbarer Raumgeometrie auf Basis von Holz/Textilverbunden“ über die AiF im Rahmen des Programms zur Förderung der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz auf Grund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert

Gro-Coce – Zukunftsfähiges Hybridbauteil aus Holz, Beton und Hanffasern
Zukunftsweisende Materialien bieten die Entwicklungen aus dem Bereich nachwachsender Rohstoffe in Kombination mit biobasierten Harzsystemen. Ein interdisziplinäres Team modifizierte die Herstellungstechnologie von Holz-Beton-Verbunddecken. Das Forschungsprojekt Gro-Coce verfolgte das Ziel, durch die Verbindung nachhaltiger Bauprodukte und -weisen ein innovatives Deckensystem zu entwickeln, welches auf Grundlage der Holz-Beton-Verbundbauweise (HBV-Bauweise) als ökonomische und ökologisch vorteilhafte Alternative zu den momentan vorherrschenden, energie- und ressourcenintensiven Deckenkonstruktionen aus Stahlbeton funktioniert. Das Deckensystem besteht aus Holzstegen, deren Zugzone durch hochleistungsfähige hanffaserbasierte Armierungstextilien verstärkt wird. Dadurch gelingt eine deutliche Reduktion des notwendigen Holzquerschnittes und eine anforderungsgerechtere sowie verantwortungsvollere Nutzung des Querschnitts für alle üblichen Spannweiten des Hoch- und Geschossbaus. Ziel war die Nutzbarmachung bisher nicht erreichter mechanischer Kennwerte der Hanfbastfasern, durch die Entwicklung neuartiger Bastfasergewinnungs- und Aufbereitungsmethoden. Für die Entwicklung des neuartigen Deckensystems kooperierten die Partner Hanffaser Uckermark (Prenzlau), Holzbau Meyer (Stollberg/Erzgebirge), Hochschule für Technik, Wirtschaft und Kultur (Leipzig) sowie das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI), Fachbereich Web- und Maschenwaren, Verstärkungsstrukturen (Chemnitz). Das Forschungsprojekt ZIM KF4013848KI9 wurde unter dem Titel „Green organic reinforced high performance Timber Concrete Ceilings – Hanffaserkunststoffverstärkte, hochleistungsfähige und ressourceneffiziente Holz-Beton-Verbund-Decken“ über das Zentrale Innovationsprogramm Mittelstand (ZIM) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz auf Grund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.

Es ist eine der beliebtesten Veranstaltungen am Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein (HSNR) seit fast 20 Jahren: Studierende präsentieren ihre kreativen Projektarbeiten aus dem 5. Semester. Diesmal setzten zwölf Teams die Aufgaben der externen Themensteller in puncto Nachhaltigkeit, Recycling und Upcycling um. Die Lösungen sollten innovativ, nachhaltig und ressourcenschonend sein. Studierende vertiefen wichtige Fähigkeiten wie Teamwork, Kreativität, interkulturelle Kompetenz und methodische Fertigkeiten.

Die Teams wurden nach dem Zufallsprinzip aus verschiedenen Bachelor-Studiengängen und teils international zusammengestellt, Projekte und Themensteller zugelost. Als Gewinnerteam ging dabei „PLAin“ hervor. Elf Studierende stellten Kleidung und Accessoires her, die biologisch abbaubar sind. Dazu verwendeten sie Fasern aus Polylactid – kurz PLA (oder auch Polymilchsäure). Vier Kilogramm stellte die US-amerikanische Partneruni North Carolina State University als Themenstellerin davon bereit. PLA gehört zu den Polyestern, weist aber einen geringeren ökologischen Fußabdruck auf als das gängige Polyester PET. Der Clou: Der Biokunststoff ist im eigenen Garten kompostierbar.  
 
Die Studierenden kreierten unter anderem ein Strick-Top mit passender Shorts, eine Stepp-Weste und ein Haarband. Angefangen von der Garnproduktion über die Flächenherstellung, das Design und die Konfektion bis hin zur Vermarktung umfasste das Projekt die komplette textile Kette. Unter dem Namen „PLAin“ schuf das Team seine eigene Marke samt Marketingkonzept. „Alle Produktionsschritte wurden in der vielseitigen Maschinenhalle und in den Laboren der HSNR umgesetzt“, so Teamleiterin Kerstin Stauss (26) aus Köln über die technischen Möglichkeiten an der Hochschule.
 
Die textilen „PLAin“-Produkte lassen sich später, wenn sie defekt oder abgenutzt entsorgt werden sollen, in Blumenerde auflösen. Eine umweltfreundlichere Alternative zu PET, die zur Senkung des textilen Abfalls beiträgt.

Eine Modekollektion entwickelte auch Team 2. Elf internationale Studierende widmeten sich einem effizienteren, wirtschaftlicheren und optimierten Herstellungsprozess von Upcycling-Mode. Für das Label Studio Amaran Creative erstellten sie via Roadmap und Handbuch einen Leitfaden. Seine Ergebnisse für skalierbarere und effizientere Produktionsabläufe wie Farbsortierung oder Labeling konnte das englischsprachige Team beim Upcycling gebrauchter Seiden-und Polyesterkrawatten erproben. Aus den Alttextilien fertigten sie zwei Kleidungsstücke an – vom Design bis zum Produktionsende. Die textile Kreislaufwirtschaft hielten sie dabei stets im Blick. Produziert haben sie einen Unisex-Rock und eine Jacke in auffälligem Muster.
 
In Zusammenarbeit mit dem gemeinnützigen Verein Femnet e.V. entwickelte Gruppe 11 Kommunikationsmedien, die auf Veranstaltungen oder an Infoständen verwendet werden können. Heraus kam ein Banner aus dem Baumwollstoff Molton, das Wissen über die globale Kreislaufwirtschaft in der Textil- und Bekleidungsindustrie leicht verständlich vermittelt. Das interaktive Standelement mit abnehmbaren Patches bietet auch die Möglichkeit für Spiele wie ein Quiz – und kann im Nu in einer eigens angefertigten Tragetasche verstaut und transportiert werden. Ein Flyer bündelt kompakt Informationen.
 
Elf Studierende aus Gruppe 8 sollten, so die Vorgabe des Kooperationspartners DWI Leibniz-Institut für Interaktive Materialien, die Neugier an textilem Wissen bei unterschiedlichen Zielgruppen wecken. In ihrem Projekt „Wissenschaftskommunikation im Koffer“ gestalteten sie daher fünf Demonstrationskoffer mit eigenem Info- und Anschauungsmaterial – je nach Altersgruppe zu unterschiedlichen Themen-Schwerpunkten.  
 
Die Themenkoffer sind leicht verständlich konzipiert – und lassen sich auf Fachmessen oder bei Passanten-Aktionen rund um das Thema Textile Kreislaufwirtschaft einsetzen. Auch im Rahmen des Transfer-Projektes "KlarTEXt", an dem neben dem DWI auch die HSNR und das Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT mitwirken, sollen sie genutzt werden. Die ersten Veranstaltungen sind schon in Planung.   
 
Entstanden ist z.B. ein Kinder-Koffer mit Spielbrett und verschiedenen Faserproben (pflanzlich, chemisch und tierisch) zum Anfassen. Der Recycling-Koffer wiederum richtet sich an Personen mit textilem Grundinteresse und fokussiert die Wiederverwertbarkeit von Alttextilien. Infomaterial und Miniaturmülltonnen machen die Themen Entsorgung, Recycling, Upcycling und Downcycling anschaulich.
 
Team 6 entwarf ein innovatives Sattelpad, das den Rücken der Pferde entlasten und gleichzeitig den Sitz des Sattels korrigieren soll. Bei den Materialien haben sich die acht Studierenden bewusst vom Gängigen abgegrenzt. Für die unterste Schicht, die direkt auf dem Pferdefell aufliegt, verwendeten sie Microfaser, für die oberste Dekorschicht Polyacryl. Materialien, die atmungsaktiv, sehr gut schweißableitend und äußerst langlebig sind. Zwei austauschbare Abstandsgewirke als Zwischenschichten sorgen für den Höhenausgleich und die Formbeständigkeit. Statt eines herkömmlichen Klettverschlusses wählten die Studierenden ein Magnetband zur Befestigung des Sattelpads, um ein Ausreißen der Tierhaare zu vermeiden. Die Aufgabe kam vom jungen Start-Up Equinovation.

Vom 23. bis 26. April 2024 sind Techtextil und Texprocess der Hotspot für Innovationen, textile Lösungen und Vernetzung. Mehr als 1.600 Aussteller aus rund 50 Ländern zeigen den außergewöhnlichen Innovationsgrad der Branchen.

Die Zahl von aktuell über 1.600 angemeldeten Ausstellern aus rund 50 Ländern bestätigt die Relevanz der beiden Messen für die Unternehmen. Die kommenden Ausgaben präsentieren neben bekannten Formaten wie dem Techtextil Innovation Award und Texprocess Innovation Award oder dem Techtextil Forum und Texprocess Forum eine Reihe an neuen Sonderarealen. Besucher*innen dürfen sich auf der Techtextil u.a. auf das Areal Nature Performance oder die Sonderschau Future Materials sowie den Denim Hub oder ein Emerging Markets Areal auf der Texprocess freuen.

Auf der Techtextil erleben Besucher*innen in zwölf Anwendungsbereichen eine außerordentliche Bandbreite an Produkten. Diese finden Einsatz in einer Vielzahl von Industrien – von Automobil über Fashion, Medizin bis hin zu Bau. Die neuesten Entwicklungen bei Fasern und Garnen, Vliesstoffen, Composites, beschichteten Textilien, Technologien und vieles mehr stellen die Unternehmen, oft zum ersten Mal öffentlich, auf der Techtextil vor. Angemeldet sind unter anderem Carrington Textiles (Großbritannien), Concordia Textiles (Belgien), Datacolor (Belgien), Everest Textile (Taiwan), Franz Miederhoff (Deutschland), Groz-Beckert (Deutschland), Kuraray (Japan), Kusumgar Corporates (Indien), Outlast Technologies (Deutschland), Sandler (Deutschland), Tanatex Chemicals (Niederlande) und Textilcolor (Schweiz).

Die Texprocess ist die internationale Plattform für Aussteller von Maschinen, Anlagen, Verfahren und Dienstleistungen für die Konfektion von Bekleidung sowie textiler und flexibler Materialien. Die Bandbreite an ausgestellten Produkten reicht von Nähtechnik und -materialien, Stickereitechnik, Fixieren, CAD/CAM und Cutting bis hin zu Recyclingtechnologien und vielem mehr. Für die Texprocess 2024 haben unter anderem Amann & Söhne (Deutschland), Assyst/Style3D (Deutschland), ASTAS (Türkei), Barudan Co., Ltd. (Frankreich), Brother Internationale Industriemaschinen (Deutschland), bullmer (Deutschland), Dürkopp Adler (Deutschland), IMA (Italien), Kai Corporation (Japan), Morgan Tecnica (Italien), natific (Schweiz), Orox Group (Italien) oder Tajima Industries (Japan) ihre Teilnahme angekündigt.

Techtextil Innovation Awards und Texprocess Innovation Awards
Die Innovation Awards sind Highlights beider Veranstaltungen. Zwei Fachjurys prämieren die neuesten herausragendsten Brancheninnovationen. Hier spiegelt sich die Zukunft der Branchen in neuen Ideen und Entwicklungen, die Lösungen für die unterschiedlichsten Bereiche von Digitalisierung und KI, über Nachhaltigkeit, bis hin zu neuen Materialien und Prozessen anbieten. Einreichungsschluss der Bewerbungen ist der 15. Dezember 2023.

Moderne Lebensstile erfordern mehr als nur funktionelle Bekleidung. Die FLEX SHIELD Kollektion bietet eine Palette von Textilien, die Schutz und Komfort bieten und ein Trageerlebnis auf hohem Niveau bieten, ohne die Bewegungsfreiheit einzuschränken

Die Flex Shield Kollektion spiegelt Schoeller’s Engagement wider, Textilien zu schaffen, die Personen zu außergewöhnlichen Leistungen befähigen. Dabei können sie ihre Aktivitäten mit dem Wissen ausleben, dass sie sich auf ihre Ausrüstung verlassen können, die spezifisch für anspruchsvolle Bedingungen konzipiert ist.

Jeder Artikel in der Kollektion ist mit mindestens einer von Schoeller’s innovativen Textiltechnologien ausgestattet. Diese Innovationen gewährleisten Atmungsaktivität, thermische Regulierung sowie Wind- und Wasserabweisung.

Besonders interessant ist die schoeller®-ceraspace^TM Technologie, die ihre Schutzeigenschaften einer Zusammensetzung von speziellen Keramikpartikeln verdankt, die in einer Polymermatrix verankert sind. Die Keramikpartikel sind nahezu so hart wie Diamanten und als 3-dimensionale Beschichtung fest mit dem Textil verbunden. Ein Textil mit schoeller®-ceraspace^TM weist in Bezug auf Abriebfestigkeit signifikant bessere Leistungen auf als hochwertiges Leder. Bei einem mit schoeller®-ceraspace^TM ausgestatteten Gewebe kann während des Entwicklungsprozesses exakt definiert werden, welche Stretch-Eigenschaften das Endprodukt haben soll. Ein weiterer Vorteil ist die wesentlich geringere Menge von Abfallmaterial, die beim Herstellungsprozess entsteht im Vergleich zu Lederproduktion.

Das mittelständische Familienunternehmen, die Werner Wilhelm GmbH (Wilhelm Textil), feiert 75jähriges Bestehen – gegründet und ansässig in Pirmasens, mit Töchtern in Portugal und Indien. Als klassischer Zulieferer insbesondere für die Hersteller von Straßen-, Sport- und Funktionsschuhen, bietet Wilhelm Textil ein breites Portfolio an technischen Funktionsstoffen, textilen Obermaterialien, Futterstoffen und Polsterschäumen – sowohl aus eigener Entwicklung und Produktion als auch als Handelsware aus dem Partnergeschäft. Vor allem vom Standort Indien aus werden branchenübergreifende Kunden bedient, beispielsweise aus den Segmenten Automotive –Kofferraumauskleidungen und Dachhimmel aus Vliesstoffen – oder Mode und Accessoires, Futterstoffe für Taschen, Handschuhe, Mützen und Helme.

Im Jahr 1948 gegründet, bietet die Unternehmensgruppe heute mit 285 Beschäftigten ein über 500 Artikel umfassendes Sortiment mit verschiedensten Beschichtungen und in zahlreichen Varianten und Farben; das Produktionsvolumen liegt jährlich bei rund 30 Mio. Metern Textilien. Damit erwirtschaftet Wilhelm Textil allein in Deutschland stabile Umsätze im unteren zweistelligen Millionen-Euro-Bereich.

Wilhelm Textil engagiert sich traditionell für soziale Projekte wie Erdbebenhilfe, Tsunamiopfer-Soforthilfe, Kinderschutzbund, Ahrtal-Flutopfer, Hospize und Tafeln sowie Kinderschutzbund und -heime in Europa und Asien. Vor diesem Hintergrund verzichtete das Unternehmen auf Jubiläumsfeierlichkeiten und spendete stattdessen einen Betrag in Höhe von 75.000 Euro für soziale Zwecke. Einen wichtigen Stellenwert nimmt der Schutz von Umwelt und Natur ein. So unterhält der indische Standort seit Gründung 1994 eine betriebseigene Klär- und Wasseraufbereitungsanlage. Der für die Textilproduktion hohe Wasserbedarf wird zu 98 Prozent aus der eigenen Wiederaufbereitung gedeckt und darf von dort zertifiziert auch in den natürlichen Wasserkreislauf zurückgeleitet werden.

Firmengeschichte: Wilhelm Textil
Firmengründer Hermann Wilhelm tauschte nach dem Krieg noch Textilien gegen Lebensmittel ein. Es sollte aber nicht lange dauern, bis sich daraus ein Unternehmen mit professionellen Strukturen formierte. Zum Portfolio zählten Warmfutter und technische Textilien für die Schuhindustrie. Im Jahr 1971 erfolgte im Zuge der Expansion der Umzug aus dem Stadtzentrum an die aktuelle Adresse im Industriegebiet Erlenteich in einen großzügigen Neubau mit guter Verkehrsanbindung.

Nach Ausstieg des Gründers leitete seit 1988 sein Sohn Werner Wilhelm die Geschicke des Unternehmens. Weil sich die Kunden sukzessive in Länder mit niedrigerem Lohnniveau verlagerten, folgte Wilhelm Textil seinen Bestandskunden und entwickelte eine zunehmend internationale Ausrichtung. In diesem Zuge entstand 1988 mit der Gründung eines portugiesischen Tochterunternehmens (Wilhelm Têxteis Portuguesa Lda.) eine Brücke zum wachsenden iberischen Markt und darüber hinaus. Es folgten 1994 die Gründung der Wilhelm Textiles India Pvt. Ltd. und der Ausbau zum vollstufigen Textilveredelungsunternehmen mit moderner Punkt- und Streubeschichtungsanlage, Bleiche, Färbung, Textildruck, verschiedenen Laminier-Methoden sowie vielfältigen Veredelungstechnologien. Die zunächst auf den indischen Markt fokussierten Verkaufsaktivitäten wurden auf den kompletten asiatischen Bereich ausgeweitet. Heute zählen Hersteller aus China, Japan, Indonesien, Südostasien, Vietnam, Thailand, Kambodscha, dem Mittleren Osten und Australien zu den Bestandskunden –dies neben der Schuhindustrie in weiteren Branchen wie u. a. Automotive, Mode und Accessoires.

Auf 2003 datiert der Einstieg von Enkel Alexander Wilhelm, der seither gemeinsam mit seinem Vater die Geschäftsführung ausübt.

Die nachhaltige Re-Liner-Technologie von Autoneum verwendet wiedergewonnenes Polymer aus ausrangierten Stoßstangen und verwandelt damit ein zuvor unbrauchbares Abfallprodukt in leichtgewichtige und langlebige Radhausverkleidungen. Neben ihrem hohen Anteil an rezykliertem Material benötigen die umweltfreundlichen Komponenten bei ihrer Herstellung auch deutlich weniger Energie als herkömmliche Alternativen. Die Innovation ist ein weiterer Schritt in Richtung einer nachhaltigeren Kreislaufwirtschaft und wurde für den PACE Award 2023 nominiert.

Autoneum ist unter den Finalisten für die Automotive News PACE Awards 2023. Diese Auszeichnung, die bereits zum 29. Mal vergeben wird, würdigt herausragende Innovationen, technologische Fortschritte und Unternehmensperformanz von Automobilzulieferern.

Re-Liner basiert auf einem Kern aus Polyolefinen, die aus gebrauchten Stoßfängern zurückgewonnen werden, und verfügt über eine textile Deckschicht aus Fasern aus rezyklierten Materialien. «Autoneum hat das ungenutzte Potenzial von wiedergewonnenem Polymer von Stoßfängerabdeckungen als Ressource erkannt und gibt diesem ehemaligen Abfallprodukt ein zweites Leben», erklärt Dan Moler. «Der Kern von Re-Liner besteht zu 100 Prozent aus rezykliertem Material aus der Automobilindustrie und nicht nur aus einem Füll- oder Zusatzstoff für ein neuwertiges Material. Die auf dieser Technologie basierenden leichten, haltbaren und nachhaltigen Radhausverkleidungen werden den durch Stoßfängerabdeckungen verursachten Abfall im Jahr 2023 voraussichtlich um fast eine Million Kilogramm reduzieren.»

Seit mehr als einem Vierteljahrhundert zeichnet der PACE Award von Automobilzulieferern vorangetriebene Innovationen aus. Der Preis ist in der Automobilindustrie dafür bekannt, die neuesten, bahnbrechenden Innovationen zu identifizieren und zu würdigen: von der Fabrikhalle über das Produkt bis hin zum Ausstellungsraum. Im Jahr 2000 erhielt Autoneum (damals Rieter Automotive) bereits einen PACE Award für seine Ultra-Light-Technologie. Zwei Technologien des Unternehmens waren darüber hinaus in der Vergangenheit als Finalisten nominiert worden: Ultra- Silent im Jahr 2010 und Theta-Fiber im Jahr 2012. Die Gewinner der PACE Awards 2023 werden im nächsten Jahr im Rahmen einer Preisverleihung bekannt gegeben.

Wenn sich die Nonwoven Industry vom 18. bis 21. April auf der Leitmesse INDEX in Genf trifft, erwartet die Mahlo GmbH + Co. KG Fachbesucher aus aller Welt, um sie über die richtige Messtechnik für eine effizientere und hochwertige Produktion von Vliesstoffen zu informieren.

Mit einer großen Auswahl an Sensorik, verschiedenen Messtechniken und den dazugehörigen Messbrücken lassen sich verschiedenste Aufgaben hinsichtlich der Kontrolle von Flächengewicht, Feuchte, Dicke, Faseranteile, Luftdurchlässigkeit kosteneffizient und praxisgerecht lösen.

Als ein Beispiel nennt Wulbeck Spunlace-Produkte. Sie bestehen hauptsächlich aus Fasern wie Baumwolle, PE, PET oder Rayon. Die absorbieren im Nahinfrarotbereich Licht. Wasser und alle weiteren Materialien weisen verschiedene Spektralbereiche auf und lassen sich so unterscheiden. Der Nahinfrarot-Sensor Infrascope NIR ermittelt durch die Abschwächung des Lichts in bestimmten Wellenlängen den Feuchtegehalt und das Flächengewicht verschiedener Materialien. Aufgrund seiner sehr hohen spektralen Auflösung kann der Sensor zwischen Komponenten mit sehr ähnlicher, aber nicht identischer IR-Absorption unterscheiden und erreicht eine hohe Messgenauigkeit. „Bis zu 0,05 g/m2 des jeweiligen Beschichtungsgewichts sind möglich“, so Wulbeck.

„Wir möchten die Hersteller dabei unterstützen, ihre Produktionsabläufe und damit auch das Endprodukt zu optimieren,“ sagt Matthias Wulbeck, Mahlo-Produktmanager für QCS. Denn wie viele andere Industrien hat auch der Nonwoven-Sektor mit Herausforderungen wie den steigenden Preisen für Energie und Rohstoffe, langen Lieferzeiten und unsicheren Lieferketten zu kämpfen. Um weiter wirtschaftlich und zeitgenau zu produzieren, muss man also Ressourcen einsparen, und Fehlproduktionen sowie unnötige Prozesszeiten vermeiden. „Unser Mess- und Regelsystem Qualiscan QMS trägt genau dazu bei.“

Als interdisziplinäres Kompetenznetzwerk aus Industrie- und Forschungspartnern ist futureTEX 2014 gestartet, um den Wandel der traditionsreichen Textilbranche im Zeitalter der Digitalisierung zu einem zukunftsfähigen Industrieplayer zu gestalten. Dazu wurden Technische Textilien (TechTex) mit innovativen Produkten, Technologien, Organisationsformen und Geschäftsmodellen erforscht. Bis Ende 2022 werden die letzten Projekte abgeschlossen sein. Für futureTex Anlass genug, um jetzt nochmals Bilanz zu ziehen und in einem Video insbesondere der jungen Generation das Anliegen des Projektes näher zu bringen. Mit der Zielsetzung, die Anwendungen von Technischen Textilien, Beispiele für futureTEX-Ergebnisse, den Nutzen und die Nachhaltigkeit des Projektes zu verdeutlichen, entstand ein Kurzvideo, das die Textilbranche, Nachwuchs, Partner und Multiplikatoren ansprechen soll.

Dazu wird die Geschichte einer Auszubildenden erzählt, die eine Facharbeit zur Zukunft der Technischen Textilien schreibt und bei der Recherche im Internet die Webseite von futureTEX findet. Über die Kontaktanfrage kommt sie mit einem Mitarbeiter des Sächsischen Textilforschungsinstitutes e.V. (STFI) ins Gespräch und dieser schickt ihr verschiedene Videos zur Entwicklung und Produktion Technischer Textilien zu. Schließlich lädt er sie in ein Entwicklungslabor zur Textilfabrik der Zukunft ein, um die Zukunft der Branche der Technischen Textilien live zu erleben.

Die Story spielt bei drei ausgewählten Akteuren des futureTEX-Projektes und beginnt im Textile Prototyping Lab in Berlin am Pop-Up Lab im Fraunhofer-Institut für Zuverlässigkeit und Mikrointegration, IZM. Hier werden auch zukünftig Forscher, Designer und Industrie-Akteure frühzeitig zusammengebracht, um gemeinsam an neuen Produkten und Ideen zu arbeiten. Im Unternehmen Norafin Industries (Germany) GmbH in Mildenau im Erzgebirge wird die Produktion von hochwertigen wasserstrahlverfestigten und vernadelten Vliesstoffen erlebt und in der Textilfabrik der Zukunft am STFI wird dargestellt, wie Industrie 4.0 in der Textilindustrie aussehen kann. Am Demonstrator einer Spielmatte wird anschaulich gezeigt, wie eine vernetzte Produktion mit Robotern, fahrerlosen Transportsystemen und Ortungssystemen funktioniert.