Aus der Branche

UMAC, ein Unternehmen der EREMA Gruppe, erweitert das Angebot seiner ReadyMac um eine neue 60-Hertz-Ausführung. Damit ist die kurzfristig verfügbare Kunststoff-Recyclinglösung ab sofort weltweit einsetzbar. Die standardisierte Maschine mit einem attraktiven Preis-Leistungsverhältnis wird auf der Plast Eurasia von 4.–7. Dezember 2024 in Istanbul erstmals im neuen Look vorgestellt.

Zur K 2022 feierte die ReadyMac ihren Marktstart. Das auf Lager produzierte und damit kurzfristig verfügbare Recyclingsystem hat sich seitdem in der 50-Hertz-Ausführung vor allem auf dem europäischen Markt erfolgreich etabliert. Auf Basis dieses Erfolgs bietet UMAC die ReadyMac 500 nun auch in einer 60-Hertz-Ausführung an. „Die ReadyMac ist für eine Vielzahl von Materialien und Verschmutzungsgraden geeignet und verarbeitet Folien, Flakes und Mahlgut zu hochqualitativem Regranulat. Und das zu einem Fixpreis von nur 375.000 EUR,“ so Michael Köhnhofer, Standortleiter bei UMAC. Die Maschine wird am Standort St. Marien in Kleinserie produziert.

Die ReadyMac basiert auf der bewährten TVE Technologie von EREMA, bei der die Entgasung nach der Filtrierung erfolgt. Ausgestattet mit einem robusten SW RTF® Siebwechsler-Filtriersystem, verarbeitet die Recyclingmaschine sowohl bedruckte als auch verschmutzte Abfälle. Die Multipurpose-Schnecke bewerkstelligt ein breites Spektrum an Materialien effizient und zuverlässig. Mit einem Durchsatz von bis zu 500 kg/h bei LDPE, LLDPE, MDPE, PP, PS, PC, ABS sowie bis zu 450 kg/h bei HDPE ist die ReadyMac 500 ein echter Allrounder. Zudem sorgen die zwei Frequenzumformer an den Hauptantrieben (Preconditioning Unit und Extruderschnecke) auch ohne Schneckentausch für konstant hohe Durchsätze und Qualität bei unterschiedlichsten Materialformen, wie etwa Mahlgut, Folien oder Nonwoven. Auf diese Weise wird die Flexibilität erhöht und somit die Produktivität gesteigert. Die Frequenzumformer sind bei der ReadyMac ab sofort im Standard enthalten.

Die EREMA Group und Lindner zeigten in einem gemeinsamen Vortrag auf der IFAT in München, wie sich konstante Regranulat-Qualitäten im Kunststoffrecycling mittels Datenaustausch zwischen Extruder und Waschanlage realisieren lassen und ein intelligentes Energiemanagement die Kosten senkt.

Um neue Wege im Kunststoffrecycling zu beschreiten, soll die Wertschöpfungskette in ihrer Gesamtheit betrachtet werden. Die Chancen für die Zukunft liegen in der Feinabstimmung der einzelnen Prozessschritte – von der Wertstoffsammlung über das Recycling bis hin zum Endprodukt. Hier setzt die Zusammenarbeit von Lindner und der EREMA Group an, die mit der 50/50-Gründung der gemeinsamen Holding BLUEONE Solutions im August 2023 offiziell eingeleitet wurde. Dabei wurden Anteile der Lindner Washtech eingebracht. Die Expertise von EREMA – Hersteller von Extrudern und Filtrationslösungen für das Kunststoffrecycling und größtes Unternehmen innerhalb der EREMA Group – wird mit jener der Lindner Washtech – führender Anbieter von All-in-one-Lösungen für das Zerkleinern, Sortieren und Waschen von Kunststoffen – gebündelt.

Datentransfer sorgt für effizientere Recyclingprozesse
Die Standardisierung der Prozesskontrolle ist ein erstes Resultat der Unternehmenskooperation. „Wir haben gemeinsam eine Plattform entwickelt, die den Datenaustausch zwischen Extruder und Waschanlage erlaubt“, erläuterte Manfred Hackl, CEO der EREMA Group. „Dies ermöglicht eine präzisere Analyse der Daten und die gezielte Ableitung von Verbesserungsmaßnahmen.“ Mittels digitaler Schnittstelle werden alle wichtigen Parameter berücksichtigt und überwacht. So ist es beispielsweise möglich, Informationen über aktuelle Durchsatzmengen in der EREMA Pre Conditioning Unit zu nutzen, um so möglichst früh den Prozess in der Waschanlage zu optimieren, wodurch beispielsweise Kapazitätsschwankungen ausgeglichen werden und eine deutliche Steigerung der Outputmenge erreicht wird. Dieser Datentransfer stellt einen weiteren Schritt auf der Roadmap zur Digitalisierung dar.

Hohe Wirtschaftlichkeit durch smartes Energiemanagement
„Wesentlich für zukunftsfähiges Recycling ist es, den passenden Prozess für die jeweilige Anwendung zu finden und die einzelnen Prozessschritte optimal aufeinander abzustimmen“, betonte Michael Lackner, Geschäftsführer von Lindner. Beim Energiemanagement konnten durch Koordination der Prozessschritte bereits erste Erfolge erzielt werden. Ein konkretes Beispiel ist die Wärmerückgewinnung. „Wir nutzen die während des Extrusionsprozesses entstehende Abwärme als Energieressource für den Wasch- und Trocknungsprozess", erklärte Lackner. „Unsere Kunden können dadurch ihre Energiekosten und ihren CO2-Ausstoß nachhaltig senken“.

Synergien entlang der Wertschöpfungskette
Um die jeweiligen Qualitätsstandards je Endapplikation zu etablieren, gilt es Synergien zu nutzen. „Die entscheidende Frage ist, wie wir es schaffen das Endprodukt zu verbessern und gleichzeitig die Gesamteffizienz im Recyclingprozess steigern“, sind sich Manfred Hackl und Michael Lackner einig. Das funktioniere nur, wenn sich Unternehmen entlang der Wertschöpfungskette zusammenschließen. Die Branchenführer können bereits einige Beispiele von gemeinsam verbesserten Recyclingprozessen vorweisen, die das Loslösen vom Downcycling ermöglicht haben. „Der Recyclingkreislauf von HDPE-Ausgangsmaterial, das mithilfe unserer beiden Technologien zu hochwertigem, lebensmittelechten rHDPE-Granulat verarbeitet wird, ist eines davon“, sagt Lackner. Gemeinsam arbeiten Lindner Washtech und EREMA weiterhin intensiv daran, Strategien für das Upcycling von Kunststoffen zu entwickeln und die Recyclingquoten zu erhöhen.