Aus der Branche

Erema Group und die Lindner Holding gründen gemeinsam die Holding BLUEONE Solutions, um die Expertise aus beiden Unternehmen zu bündeln und durch gemeinsame Forschungsprojekte Branchenstandards im Kunststoffrecycling zu schaffen.

Vom Abfall bis hin zum recycelten Granulat durchlaufen potentielle neue Rohstoffe mehrere unterschiedliche Recyclingprozesse. Diese reichen vom Sortieren, dem Zerkleinern, Waschen und Trocknen bis hin zur Extrusion inkl. Filtrierung, Compoundierung sowie Geruchsoptimierung.

In der optimalen Feinabstimmung der einzelnen Recyclingschritte liegt die Herausforderung der Branche – insbesondere, wenn Energieeffizienz und hohe Rezyklatqualitäten erreicht werden sollen. Mit der Gründung von BLUEONE Solutions, einem Unternehmen an dem die Erema Group und die Lindner Holding jeweils 50 % halten und in die Anteile der Lindner Washtech eingebracht wurden, soll da angesetzt werden. Durch Abstimmungs- und Optimierungsprozesse sowie durch neue gemeinsame Forschungsprojekte, wird die Wertschöpfungstiefe deutlich erhöht und neue Branchenstandards gesetzt.

Die Erema Group ist seit 40 Jahren im Kunststoffrecycling tätig und gilt als der Marktführer im Bereich der Extrusion. Lindner, seit 75 Jahren Qualitätshersteller von Schreddern und Recyclinganlagen für die Abfallwirtschaft, ist mit der Marke Lindner Washtech seit 10 Jahren als Waschanlagen-Spezialist weltweit präsent. Gemeinsame Forschungsprojekte, wie beispielsweise die Versuchsanlagen in der LIT Factory an der Johannes-Kepler-Universität (JKU) Linz, haben die Firmen bereits vor Jahren in einen intensiven fachlichen Austausch treten lassen.

Optimierung der Recyclingprozesse
Mit der Gründung von BLUEONE Solutions liegt der Fokus auf der Weiterentwicklung des Kunststoffrecyclings. Lindner bringt die Erfahrung im Aufbereiten von Abfallströmen und die Expertise im Waschen und Erema das Know-how im Bereich Extrudieren und Filtrieren mit ein. Synergien sollen genutzt und die Optimierungen des Gesamtkreislaufes ermöglicht werden.
„Essenziell für eine funktionierende Recyclingwirtschaft wird sein, dass die gesamte Prozess- bzw. Wertschöpfungskette – von der Abfallsammlung und Aufbereitung über das Recycling bis hin zum Kunststoff-Endprodukt – im Fokus der agierenden Unternehmen steht. Durch diesen Firmenzusammenschluss schaffen Erema und Lindner ein besseres Gesamtverständnis, um dadurch speziell im Polyolefinebereich die erforderliche Weiterentwicklung gemeinsam zu prägen“, erklärt Manfred Hackl, CEO der EREMA Group. „Im Detail betrachtet, können der Recyclingextruder, die vorgeschaltete Waschanlage sowie Materialhandling optimal aufeinander abgestimmt werden, so dass Qualitätsstandards bestmöglich erfüllt und Energiekosten optimiert werden können – dank prozessübergreifender Steuerung & Monitoring, gestützt durch digitale Lösungen. In Zukunft werden wir perfekt abgestimmte All-in-one-Lösungen anbieten, die es unseren Kunden ermöglichen, ein Gesamtpaket zu kaufen, das exakt auf ihre Anwendungen abgestimmt ist.“

Rund 355 Mio. Euro Gesamtumsatz, 350 ausgelieferte Extruder und damit eine zusätzlich geschaffene Recyclingkapazität von insgesamt 1,6 Mio. Tonnen Regranulat – mit diesen Zahlen konnte die EREMA Gruppe im März das Geschäftsjahr 2022/23 beenden.

„Bei anhaltend hoher Nachfrage nach recycelten Kunststoffen mussten wir im abgelaufenen Geschäftsjahr mit sehr herausfordernden Begleitumständen zurechtkommen“, sagt Manfred Hackl, CEO der EREMA Group GmbH. Gemeint sind damit anhaltende Verzögerungen in der Lieferkette sowie ungeplante Ausfälle von Lieferanten. Logistik- und Produktionsprozesse mussten deshalb mehrmals adaptiert werden. Die Lage hat sich aufgrund dieser Maßnahmen und stabilerer Lieferketten inzwischen wieder deutlich verbessert.

In den Produktionsstandorten in Österreich wurden 270 Extruder gefertigt und an Kunden rund um den Globus ausgeliefert. Konzernweit betrachtet steigt diese Zahl inklusive der Extruder von PLASMAC, dem italienischen Tochterunternehmen, auf 350 Stück. Die Regranulat-Produktionskapazität aller im Geschäftsjahr 2022/23 ausgelieferten Extrusionssysteme beläuft sich auf 1,6 Millionen Tonnen jährlich. Dazu kommen in der Bilanz noch rund 130 Einzelkomponenten und Module wie Filtersysteme oder die ReFresher Anti-Geruch-Technologie.

Recyclinginnovationen für hochwertiges Regranulat
Das Veranstaltungshighlight des abgelaufenen Geschäftsjahres - die K 2022 - nutzte die EREMA Gruppe für die Markteinführung von sieben neuen Recyclingsystemen und Komponenten. Dazu zählten u.a. die neue INTAREMA® TVEplus® DuaFil® Compact Recyclinganlage sowie die ebenfalls neu entwickelte EcoGentle® Plastifiziereinheit. Beide Extrusions-Innovationen erzielen dank schonender Polymerbehandlung und wesentlich geringerer Massetemperatur effektive Vorteile für die Qualität von Schmelze, Regranulat und Endprodukt und bestechen in den Anwendungsbereichen Post Consumer und PET-Recycling auch in punkto Energie-Effizienz. Die Bedeutung dieser Neuheiten für das Kunststoffrecycling wird durch die Nominierung der DuaFil® Compact Technologie für einen der diesjährigen Plastics Recycling Awards Europe in der Kategorie Recycling Machinery Innovation of the Year untermauert.
Gleiches gilt für die auf Lager produzierte READYMAC 1109 TVE Maschine der EREMA Group Tochter UMAC, sowie im Inhouse Recycling Segment für die neue ALPHA XS Randstreifen-Recyclingmaschine von PLASMAC. Erfolgreich verlief auch die Markteinführung der auf der K vom EREMA Gruppe Unternehmen KEYCYLCE präsentierten Deinking-Anlage mit einer Durchsatzleistung von 1.200 Kilogramm pro Stunde und der Inbetriebnahme einer weiteren an eine Folienhersteller verkauften Anlage.

40 Jahre EREMA
Der Beginn des neuen Geschäftsjahres fällt fast auf den Tag genau auf den 40. Geburtstag des Recyclingmaschinenherstellers. Am 14. April 1983 gründeten Helmut Bacher, Helmuth Schulz und Georg Wendelin die EREMA Engineering Recycling Maschinen und Anlagen GesmbH und legten damit den Grundstein für die 40-jährige Erfolgsgeschichte. EREMA lädt so am 1. Juni zum Discovery Day in die Firmenzentrale ein. Im Zuge dieser Infoveranstaltung mit Live-Einblicken in die neuersten Post Consumer und PET Recycling Technologien wird auch das neu errichtete Forschungs- und Entwicklungszentrum eröffnet.

Kurz vor Weihnachten übergab Wirtschaftsminister Wolfgang Tiefensee an das Thüringische Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V. in Rudolstadt einen Förderbescheid über gut eine Million Euro. Das Geld stammt aus REACT-EU-Mitteln und dient dem Ausbau der forschungsbezogenen Infrastruktur. Das TITK kann mit dieser Förderung eine neue Extruderlinie zur Aufbereitung von Kunststoffen und Rezyklatmaterialien sowie eine Faseranlage für thermoplastische, unidirektional verstärkte Tapes realisieren.

Die geförderten Projekte ordnen sich in das Spezialisierungsfeld „Nachhaltige Energie und Ressourcenverwendung“ der RIS32 Thüringen ein. „Die wirtschaftsnahen Forschungseinrichtungen sind das Scharnier zwischen Forschung und marktfähiger Anwendung“, sagte Wirtschaftsminister Wolfgang Tiefensee. „Beide Vorhaben erlauben es dem TITK, künftig weitere Forschungs- und Entwicklungsvorhaben einzuwerben und in diesem Rahmen neue, verbesserte Produkte und Verfahren für die Wirtschaft zu entwickeln.“

Im Bereich Kunststoff-Forschung kann das TITK nun eine „Mehrwellen-Extruderlinie zur Aufbereitung von Kunststoffen und Rezyklatmaterialien im Technikumsmaßstab“ installieren. Als Prozesstechnik für Multimaterialsysteme wird sie besonders dazu genutzt werden, maßgeschneiderte und hochwertige Kunststoffmischungen auf Basis von Rezyklaten und aus natürlichen und nachwachsenden Ressourcen zu erforschen und zu entwickeln.

Mit der neuen Extruderlinie soll beispielsweise die Forschung an biobasierten und bioabbaubaren Klebstoffen und Schäumen auf ein neues Level gehoben werden. „Es genügt nicht, wenn neue, nachhaltige Lösungen im Labor funktionieren. Als wirtschaftsnahe Forschungseinrichtung müssen wir Unternehmen die Sicherheit bieten, dass sich innovative Produkte und Verfahren aus unserem Haus auch verlässlich in industrietaugliche Prozesse implementieren lassen“, erläutert TITK-Direktor Benjamin Redlingshöfer und geht davon aus, dass das Know-how in diesem Bereich zu einer Stärkung der Innovations- und Wettbewerbsfähigkeit der Kunststoffbranche, insbesondere in Thüringen, beitragen wird.

Die zweite Investition – eine „Faserbereitstellungs- und Spreizanlage für thermoplastische unidirektional verstärkte Tapes (FAST UD)“ – ergänzt die Technik des Bereichs Textil- und Werkstoff-Forschung hervorragend. Gleichzeitig komplettiert sie die gesamte Forschungswertschöpfungskette zum Thema Leichtbau, die das TITK und das Thüringer Innovationszentrum Mobilität (ThIMo) sowie das Fachgebiet Kunststofftechnik der TU Ilmenau (KTI) gemeinsam etabliert haben.

Als UD-Tapes bezeichnet man Bänder, die mit gleich ausgerichteten (unidirektionalen) Endlosfasern – z.B. Glas-, Kohlenstoff- oder Aramidfasern – verstärkt sind und in eine Kunststoffmatrix eingebettet werden. Damit ergibt sich bereits bei geringer Dicke und wenig Gewicht eine hohe Stabilität an genau definierten Stellen des späteren Bauteils. Somit eignen sich UD-Tapes sehr gut für anspruchsvolle Anwendungen in Bezug auf Steifigkeit und Festigkeit. Gleichzeitig lassen sich diese thermoplastischen Verbundwerkstoffe besser recyceln als vergleichbare duroplastische Lösungen.

Am TITK sollen unter anderem UD-Tapes für faserverstärkte Druckbehälter und Rohre entwickelt werden, die in der Wasserstoffwirtschaft zum Einsatz kommen. Ein weiterer Fokus liegt traditionell auf innovativen Leichtbaulösungen für Automobilzulieferer, aber auch die Luft- und Raumfahrtbranche. Redlingshöfer: „Damit treiben wir die Ressourceneffizienz und senken material- und prozessbezogene CO₂-Emissionen über den gesamten Produktlebenszyklus.“

Beide Vorhaben sollen bis Ende September 2023 verwirklicht sein.

Als Unteraussteller von Oerlikon präsentiert BB Engineering seine Produkte in den Bereichen Extrusion, Mischen und Filtration sowie PET-Recycling mit den Anlagen VacuFil und VarioFil R+ auf der K Messe 2022.

BB Engineering konzentriert seine Entwicklungsarbeit sein einigen Jahren verstärkt auf Recyclingtechnologien. Neben Extrudern, Filtern und Mischern, die sich sowohl für Recyclingprozesse als auch die Verarbeitung von Rezyklat eignen, bietet BB Engineering eine komplette PET-Recyclinganlage, namens VacuFil an.

Mit VacuFil hat BB Engineering ein innovatives PET LSP-Recyclingverfahren entwickelt. Der Prozess vereint schonende Großfiltration und gezielte IV-Regulierung für eine konstante rPET-Schmelzequalität. Somit ist mit VacuFil viel mehr als schlichtes “Downcycling” möglich. VacuFil verarbeitet eine Vielzahl an Eingangsmaterialien - Post-Production und Post-Consumer. Die patentierte Schlüsselkomponente Visco+ Vakuumfilter entfernt schnell und zuverlässig flüchtige Verunreinigungen. Dabei ist VacuFil ein modulares System, was für verschiedene Recyclinganwendungen ausgelegt werden kann. So ist einfaches Granulieren möglich, aber auch die Direkteinspeisung in die Weiterverarbeitung z.B. in der Kunstfaserspinnerei. BBE bietet VacuFil in Kombination mit der eigenen VarioFil Kompakt-Spinnereianlage zur Herstellung von Polyestergarn an.

Auf der K Messe 2022 können Interessenten und Kunden die VacuFil Visco+ Recyclingtechnologie im Einsatz mit angeschlossener VarioFil Spinnanlage erleben und live sehen, wie aus PET-Abfällen Recyclinggarn hergestellt wird.

Mit 30. Mai 2022 hat die EREMA Group GmbH 19,8 Prozent an der plasticpreneur® gmbh übernommen. plasticpreneur® ist ein vor zwei Jahren gegründetes österreichisches Start-up-Unternehmen, das am Produktionsstandort in Klagenfurt mobile und ohne Vorkenntnisse zu bedienende Recyclinglösungen für Kunststoffabfälle produziert. Das Maschinenportfolio deckt den Recyclingprozess und die Produktion neuer Endprodukte ab. Aufgrund seiner vielfältigen Einsatzgebiete wird es sowohl im globalen Süden als auch in Industrieländern nachgefragt.

In den zwei Jahren seit Firmengründung konnte plasticpreneur® bereits 330 Maschinen an Kunden in über 70 Ländern auf allen Kontinenten verkaufen. Dazu kommen über 750 bedarfsgerechte Formen, viele davon Spezialfertigungen auf individuellen Kundenwunsch.

Während in den Industrieländern Kunststoffrecycling enorm an Fahrt aufgenommen hat, können entlegenere und ärmere Regionen der Erde von hochtechnologischen Lösungen für industrielle Recyclingprozesse bisher noch kaum profitieren. Es mangelt an Infrastruktur und Know-how. Abfall wird daher häufig verbrannt oder in Deponien, Flüssen und in der Umgebung entsorgt. „Unserer Mission Another life for plastic, because we care verstehen wir so, dass wir auch diese Regionen mit Lösungen für Kunststoffrecycling unterstützen wollen und mit plasticpreneur® haben wir dafür den idealen Partner gefunden“, so Manfred Hackl, CEO EREMA Group.

Mit den Maschinen des Start-up Unternehmens lassen sich HDPE, PP, PS, LDPE, PLA, AB und TPU getrennt verarbeiten. Das Portfolio umfasst Shredder, Spritzgießeinheit, Extrudereinheit zur Herstellung von Endprodukten, Luftfilter sowie bedarfsgerechte Formen für diese Produkte. „Für den Einsatz in infrastrukturell schlecht ausgestatteten Regionen müssen unsere Maschinen ohne Vorkenntnisse zu bedienen sein. Dass wir auch vor Ort benötigte Endproduktlösungen entwickeln, macht unser Angebot dort besonders attraktiv“, erklärt Sören Lex, CEO und Co-Founder von plasticpreneur®. Auf diese Weise wird Recycling auch zur Einnahmequelle für die Anwender, sie werden zu Unternehmern. Zum Ausdruck bringt das der Name des Start-ups, eine Wortkreation aus „plastic“ und „entrepreneur“. Zu seinen Kunden zählt plasticpreneur® in diese Regionen beispielsweise Sozialunternehmen und Betreiber von Flüchtlingscamps, in denen aus Kunststoffabfällen Gebrauchsgüter des täglichen Bedarfs - von Wäscheklammern über Schul- und Spielsachen bis hin zu Zaunpfählen - hergestellt und verkauft werden. Damit bleibt die Wertschöpfung vor Ort.

Immer stärker nachgefragt werden plasticpreneur® Maschinen aber auch in Industrieländern. Einerseits von Bildungseinrichtungen und Organisationen, die damit in Workshops Bewusstseinsbildung für die Notwendigkeit von Kreislaufwirtschaft betreiben und für Kinder und Erwachsene den Kunststoffrecyclingprozess direkt erlebbar machen. Andererseits von Kunden, die mit plasticpreneur® als Partner neue Endprodukt-Lösungen für Kunststoffabfälle entwickeln. Die einfach zu bedienenden Maschinen ermöglichen einen niederschwelligen Einsatz von recyceltem Kunststoff in Produktentwicklungsprozessen - von der Prototypentwicklung bis hin zur Kleinserienproduktion. Kleinunternehmen, Produktdesigner und -entwickler bilden daher weiteres ein stetig wachsendes Kundensegment.

Mit einem Umsatzplus von 17 Prozent schloss die EREMA Gruppe, bestehend aus der EREMA Group GmbH und deren Tochterunternehmen EREMA, PURE LOOP, UMAC, 3S, KEYCYCLE und PLASMAC das Geschäftsjahr 2021/22 ab. Erwirtschaftet wurde ein konsolidierter Gruppenumsatz von 295 Mio. Euro, der Mitarbeiterstand wuchs auf über 840 an. Damit bleibt die Unternehmensgruppe auf Wachstumskurs.

Insgesamt wurden 220 in Ansfelden gefertigte Extruder weltweit an Kunden ausgeliefert. Zählt man Einzelkomponenten und Module wie Filtersysteme oder die ReFresher Anti-Geruch-Technologie dazu, waren es rund 320. Dazu kommen 53 Extruder von PLASMAC, dem italienischen Tochterunternehmen. Die Regranulat-Produktionskapazität aller im Geschäftsjahr 2021/22 ausgelieferten Extrusionssysteme entspricht rund 1,34 Mio. Jahrestonnen.

Im Post-Consumer Segment ist deutlich ein Trend zu größeren Anlagen erkennbar, sowohl beim PET-Recycling als auch für die Aufbereitung von Polyolefinen. So wurde kürzlich bei einem Kunden in Brasilien die erste VACUREMA® Basic 2628 T Maschine mit einer Jahreskapazität von bis zu 40.000 Tonnen in Betrieb genommen. Darin wurde eine zehn Meter lange Schnecke mit spezieller Geometrie, einem Durchmesser von 280 Millimetern und einem Gewicht von 3,5 Tonnen verbaut. Entwickelt und gefertigt wurde die Schnecke von 3S, einem Schwesterunternehmen der EREMA GmbH.

Anhaltend hoch war im abgelaufenen Geschäftsjahr auch die Nachfrage nach Gebrauchtmaschinen bei UMAC. Ausschlaggebend dafür ist neben dem allgemeinen Trend zum Kunststoffrecycling, dass sich Kunden aufgrund der angespannten Lage an den Beschaffungsmärkten häufiger für das kurzfristig verfügbare gebrauchte System entscheiden. Gleichzeitig interessieren sich auch Unternehmen, die bisher noch wenig Berührungspunkte mit Recycling hatten, verstärkt für dieses Thema. Deren Bedarf an Machbarkeitsstudien, Beratungs- und Engineering-Leistungen, Projektmanagement oder Turnkey-Projekten deckt der Firmenverbund mit dem Tochterunternehmen KEYCYCLE ebenfalls erfolgreich ab. Darüber hinaus hat KEYCYCLE von Cadel Deinking Patent, Technologie und Vertrieb einer innovativen Entfärbungstechnologie erworben, die nun mit dem Know-how der EREMA Gruppe technologisch weiterentwickelt und zu einem Produkt geformt wird, das industriellen Standards entspricht.

Die vor vier Jahren gestartete Initiative zur Modernisierung und Erweiterung der bestehenden Standorte fand im abgelaufenen Geschäftsjahr mit der Standorterweiterung und dem Bau eines eigenen Maschinenvorführzentrums für PLASMAC in Mailand ihre Fortsetzung. Mit den zusätzlichen Produktionsflächen und den vergrößerten oder neuen Kundenzentren sind alle Unternehmen gut für die steigende Nachfrage gerüstet und mit dem in Ansfelden in Bau befindlichen neuen Forschungs- und Entwicklungszentrum werden derzeit die Rahmenbedingungen für weitere wichtige Kunststoffrecycling-Meilensteine optimiert.

• 2D-/3D-Druck-Komplettlösung für die Werbetechnik
• Der neue, extrem schnelle 3D-Drucker Mimaki 3DGD-1800 zur Produktion großer Objekte erschließt Branchen von der Werbetechnik bis zur Fertigung ein breites Spektrum neuer Anwendungsmöglichkeiten.

Mimaki Europe, Hersteller von Tintenstrahldruckern und Schneidesystemen, gibt heute die Einführung des neuen 3D-Druckers Mimaki 3DGD-1800 bekannt. Er ermöglicht eine dreimal schnellere Produktion großer Objekte als herkömmliche 3D-Drucker, die mit dem Fused Filament Fabrication-Prinzip arbeiten. Der Mimaki 3DGD-1800 verbindet das 2D-Know-how des Unternehmens mit 3D-Technologien und bietet Kunden eine Komplettlösung zur Produktion von 3D-Werbetechnik.
Das 3D-System kann in nur sieben Stunden bis zu 1,8 Meter hohe Objekte produzieren, selbst größere Strukturen sind aufgrund der Baugruppenkonstruktion des Druckers möglich. Für die Einsparung von Zeit und Kosten sorgen diverse Merkmale, darunter die Ausführung mit zwei Extrudern zur gleichzeitigen Produktion zweier Strukturen.
Der Mimaki 3DGD-1800 erleichtert zudem die Herstellung hohler Objekte ohne Stützstrukturen – eine weitere Rationalisierung der Produktion, die außerdem die Beweglichkeit erleichtert und eine Ausstattung mit Innenbeleuchtung ermöglicht. Seine Technologie erschließt ein vielfältiges Anwendungsspektrum, von Werbeanlagen über Veranstaltungen und Kunst bis zur Innenarchitektur.
Mit den vielfältigen 2D-Drucklösungen von Mimaki können Kunden entsprechende Objekte kostengünstig dekorieren und eine ganze Reihe kreativer und innovativer Produkte herstellen.

Der neue Mimaki 3DGD-1800 ist ab dem 1. April 2020 erhältlich und wird die Erstellung großer Objekte revolutionieren.
Er ersetzt Handarbeit,und produziert Objekte schnell und mühelos auf der Basis von 3D-Daten. Entwürfe können allein auf der Grundlage dieser Daten als fertiges Objekt visualisiert und dann auf Basis eines einzigen Datensatzes in verschiedenen Größen hergestellt werden.
Im Gegensatz zu anderen, auf einer Schichtlaminierung beruhenden 3D-Druckverfahren setzt der 3DGD-1800 auf das Gel Dispensing Printing, bei dem ein UV-härtendes Harzgel linear extrudiert und direkt im Anschluss mit LED-UV-Licht gehärtet wird. Das Verfahren ermöglicht eine Druckgeschwindigkeit von bis zu 350 Höhenmillimetern pro Stunde.
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