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13.01.2025

ENKA GmbH & Co. KG muss Standort Obernburg schließen

Die ENKA GmbH & Co. KG, Hersteller endloser Viskosegarne, verabschiedet sich von der Herstellung von Chemiefasern. Geplant ist, die Produktion am Standort Obernburg nach nahezu einem Jahrhundert erfolgreicher Tätigkeit im Laufe der nächsten Monate zu beenden und, sobald keine bestehenden Aufträge mehr abzuarbeiten sind, den Betrieb stillzulegen. Der gesamte Prozess wird in mehreren Stufen ablaufen und voraussichtlich bis Ende September 2025 abgeschlossen sein.

Stilllegung unvermeidlich
Das Ende der Produktion in Obernburg, so die Enka-Geschäftsführung, sei die unvermeidliche Folge des intensiven Wettbewerbes auf einem Weltmarkt für Viskoseprodukte, der von indischen und insbesondere chinesischen Herstellern dominiert werde. Diese produzierten Viskose zu deutlich geringeren Kosten, aufgrund größerer Fabriken mit Effizienzvorteilen, niedrigeren Löhnen, staatlichen Subventionen und deutlich geringeren Umweltauflagen.

Die ENKA GmbH & Co. KG, Hersteller endloser Viskosegarne, verabschiedet sich von der Herstellung von Chemiefasern. Geplant ist, die Produktion am Standort Obernburg nach nahezu einem Jahrhundert erfolgreicher Tätigkeit im Laufe der nächsten Monate zu beenden und, sobald keine bestehenden Aufträge mehr abzuarbeiten sind, den Betrieb stillzulegen. Der gesamte Prozess wird in mehreren Stufen ablaufen und voraussichtlich bis Ende September 2025 abgeschlossen sein.

Stilllegung unvermeidlich
Das Ende der Produktion in Obernburg, so die Enka-Geschäftsführung, sei die unvermeidliche Folge des intensiven Wettbewerbes auf einem Weltmarkt für Viskoseprodukte, der von indischen und insbesondere chinesischen Herstellern dominiert werde. Diese produzierten Viskose zu deutlich geringeren Kosten, aufgrund größerer Fabriken mit Effizienzvorteilen, niedrigeren Löhnen, staatlichen Subventionen und deutlich geringeren Umweltauflagen.

„Diese ungleichen Wettbewerbsbedingungen führen seit mehreren Jahrzehnten zu einem erheblichen Rückgang der Auftrags- und der Produktionsmengen bei ENKA. In den zurückliegenden 18 Monaten hat sich dieser Trend nochmals dramatisch verstärkt. Insbesondere die in den letzten Jahren deutlich gestiegenen Energiekosten haben zu einer zusätzlichen wirtschaftlichen Belastung geführt und dadurch den Kostendruck auf die Produktion noch einmal erheblich erhöht“, sagt Dr. Till Boldt, Geschäftsführer bei ENKA. „Auch wenn sich ENKA seit Jahrzehnten intensiv mit verschiedenen Maßnahmen zur Senkung der Kosten und zur Steigerung der Effizienz in der Produktion gegen diesen Trend gestemmt hat, machen diese Marktveränderungen eine wirtschaftliche Fortführung der Produktion unmöglich.“

Im Sinne der Kunden und Zulieferer wird die Produktion schrittweise reduziert, um alle bestehenden Lieferverträge zu erfüllen. Dabei wird insbesondere Rücksicht auf die am Standort Obernburg ansässigen Zulieferer und Geschäftspartner genommen, um deren Fortbestand und den Erhalt des Industriestandorts zu unterstützen. „Hierzu führen wir partnerschaftliche Verhandlungen, um faire und nachhaltige Lösungen für alle an der Stilllegung Beteiligten zu finden“, sagt Dr. Boldt. Der gesamte Prozess, der mit der schrittweisen Reduktion beginnt, soll bis September 2025 abgeschlossen werden.

Geordneter Prozess im Interesse von Mitarbeitenden und Geschäftspartner
Die ENKA GmbH & Co. KG legt großen Wert darauf, den Prozess der Stilllegung geordnet und in Abstimmung mit allen Beteiligten transparent und fair zu gestalten. „Die ENKA bleibt bis zuletzt ein verlässlicher Arbeitgeber, ein vertrauenswürdiger Lieferant unserer Kunden sowie ein fairer Geschäftspartner für unsere Lieferanten und Partner am Standort Obernburg“, betont Menrath.

Die 237 Arbeitsverhältnisse sollen gemäß den bestehenden Kündigungsfristen erfüllt werden. Darüber hinaus ist geplant, dass alle Arbeitnehmerinnen und Arbeitnehmer Abfindungen im Rahmen eines Sozialplans erhalten. ENKA werde dafür Sorge tragen, dass sämtliche tariflichen Bestimmungen bis zum letzten Tag eingehalten werden. „Unser besonderer Dank gilt den Mitarbeitern, die in den vergangenen Jahrzehnten bereit waren, erhebliche Einschränkungen im Tariflohn und in der tariflichen Arbeitszeit zu akzeptieren, um den Betrieb am Standort Obernburg aufrechtzuerhalten. Diese Solidarität und Loyalität verdienen höchsten Respekt und Anerkennung“, sagt Geschäftsführer Menrath.

„Wir möchten unseren Abschied von Obernburg mit größtem Respekt vor allen Beteiligten gestalten. Die Entscheidung, die Produktion in Obernburg zu beenden, fällt uns außerordentlich schwer. Die Viskoseproduktion war über fast ein Jahrhundert hinweg ein Herzstück des Standorts Obernburg und der Stolz unserer Mitarbeiter. Doch die wirtschaftlichen Rahmenbedingungen zwingen uns, diesen Weg zu gehen. Unsere oberste Priorität ist es nun, die Stilllegung geordnet und verantwortungsvoll umzusetzen“, sagt ENKA-Geschäftsführer Wolfgang Menrath.

Weitere Informationen:
Enka Viskosefasern Betriebsschließung
Quelle:

ENKA GmbH & Co. KG

02.12.2024

BVMed unterstützt Lauterbach bei Fristverlängerung zur Wundversorgung

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) unterstützt die Empfehlung von Bundesgesundheitsminister Karl Lauterbach, die bisher gültigen erstattungsrechtliche Regeln zur Verbandmitteldefinition bis zum 2. März 2025 zu verlängern. Die aktuell geltende Frist läuft am 2. Dezember 2024 (heute) aus. Lauterbach wendete sich mit seiner Empfehlung in einem Schreiben vom 29. November 2024 an den GKV-Spitzenverband (GKV-SV), die Kassenärztliche Bundesvereinigung (KBV) und die Bundesvereinigung Deutscher Apothekerverbände (DAV), wie der BVMed berichtet. BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll: „Es ist gut, dass sich Minister Karl Lauterbach der Sache persönlich annimmt. Durch die empfohlene Fristverlängerung könnten wir Versorgungslücken für chronisch kranken Patient:innen mit Wunden schließen und damit erhebliche gesundheitliche Folgen für Betroffene vermeiden“.

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) unterstützt die Empfehlung von Bundesgesundheitsminister Karl Lauterbach, die bisher gültigen erstattungsrechtliche Regeln zur Verbandmitteldefinition bis zum 2. März 2025 zu verlängern. Die aktuell geltende Frist läuft am 2. Dezember 2024 (heute) aus. Lauterbach wendete sich mit seiner Empfehlung in einem Schreiben vom 29. November 2024 an den GKV-Spitzenverband (GKV-SV), die Kassenärztliche Bundesvereinigung (KBV) und die Bundesvereinigung Deutscher Apothekerverbände (DAV), wie der BVMed berichtet. BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll: „Es ist gut, dass sich Minister Karl Lauterbach der Sache persönlich annimmt. Durch die empfohlene Fristverlängerung könnten wir Versorgungslücken für chronisch kranken Patient:innen mit Wunden schließen und damit erhebliche gesundheitliche Folgen für Betroffene vermeiden“.

Hintergrund ist, dass noch bis zum 2. Dezember 2024 für die sogenannten „sonstige Produkte zur Wundbehandlung“ eine Übergangsfrist gilt, in der sie ohne konkreten Nachweis des therapeutischen Nutzens in der Gesetzlichen Krankenversicherung (GKV) verordnungs- und erstattungsfähig waren. Nach dem Ende der Frist müssen die Hersteller der betroffenen, unter anderem antimikrobiell wirkenden silber- oder polyhexanid-haltigen Wundauflagen oder Hydrogele, deren medizinische Notwendigkeit und den therapeutischen Nutzen beim Gemeinsamen Bundesausschuss (G-BA) nachweisen. Dies kann aber wegen der fehlenden Bewertungskriterien und einem laufenden Verfahren des IQWiG zu den geforderten Studiennachweisen aktuell nicht erfolgen. Erst wenn der Nutzen auf Basis dieser durch klinische Studien positiv nachgewiesen werden konnte, werden die Wundauflagen als „sonstige Produkte zur Wundbehandlung“ in die Anlage V der Arzneimittel-Richtlinie aufgenommen und sind dann weiter in der GKV erstattungsfähig.

Gesundheitspolitiker:innen des Bundestages und des Bundesrates sowie das Bundesgesundheitsministerium hatten in den letzten Monaten bereits eine Fristverlängerung um 18 Monate konsentiert, die über einen Änderungsantrag an das laufende Gesetz zur Stärkung der öffentlichen Gesundheit angehängt werden sollte. Lauterbach erklärt in seinem Schreiben vom 29. November 2024, dass diese geplante gesetzliche Änderung nicht mehr vor dem 2. Dezember 2024 vom Deutschen Bundestag beschlossen werden konnte. Es sei dem Bundesministerium für Gesundheit (BMG) jedoch „ein wichtiges Anliegen“, dass die Umsetzung der technischen Voraussetzungen zeitnah und geordnet vollzogen werden kann. Daher empfehle das BMG eine Fristverlängerung bis zum 2. März 2025. Der BVMed unterstützt die Empfehlung: „Nach dem Aus der Ampelregierung besteht dringender Handlungsbedarf, um das für die Wundversorgung und die Anwender:innen wichtige Vorhaben umzusetzen“, so Möll.

Quelle:

Bundesverband Medizintechnologie (BVMed)

Motiv zur Branchenkampagne #NurMitMedTech (c) BVMed
11.10.2024

BVMed: Neue Branchenkampagne #NurMitMedTech zur Bedeutung von Medizintechnologien

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) startet unter dem Hashtag #NurMitMedTech eine neue Branchenkampagne zur Bedeutung von Medizintechnologien für die Gesundheitsversorgung und den Wirtschaftsstandort Deutschland.

„Die MedTech-Branche trägt mit ihren Technologien, Produkten und Verfahren zu einer besseren Patient:innen-Versorgung sowie zu effizienteren Prozessen und Entlastung des medizinischen Personals bei. MedTech ist unentbehrlich für unsere Gesundheitsversorgung und Teil der Lösung für die Herausforderungen der Zukunft! Das wollen wir mit unserer Kampagne #NurMitMedTech verdeutlichen“, so BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll. Ziel sei „ein klares Bekenntnis der Politik zum Medizintechnik-Standort Deutschland: Medizintechnik muss in allen Versorgungsbereichen und Reformvorhaben mitgedacht werden.“

Der BVMed bemängelt, dass bei den notwendigen Weichenstellungen, um den Standort Deutschland und Europa wieder attraktiver zu gestalten, Medizintechnik nicht berücksichtigt werde: ob beim Draghi-Report auf europäischer Ebene oder Wachstumsinitiative und Pharma-Strategie auf nationaler Ebene.

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) startet unter dem Hashtag #NurMitMedTech eine neue Branchenkampagne zur Bedeutung von Medizintechnologien für die Gesundheitsversorgung und den Wirtschaftsstandort Deutschland.

„Die MedTech-Branche trägt mit ihren Technologien, Produkten und Verfahren zu einer besseren Patient:innen-Versorgung sowie zu effizienteren Prozessen und Entlastung des medizinischen Personals bei. MedTech ist unentbehrlich für unsere Gesundheitsversorgung und Teil der Lösung für die Herausforderungen der Zukunft! Das wollen wir mit unserer Kampagne #NurMitMedTech verdeutlichen“, so BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll. Ziel sei „ein klares Bekenntnis der Politik zum Medizintechnik-Standort Deutschland: Medizintechnik muss in allen Versorgungsbereichen und Reformvorhaben mitgedacht werden.“

Der BVMed bemängelt, dass bei den notwendigen Weichenstellungen, um den Standort Deutschland und Europa wieder attraktiver zu gestalten, Medizintechnik nicht berücksichtigt werde: ob beim Draghi-Report auf europäischer Ebene oder Wachstumsinitiative und Pharma-Strategie auf nationaler Ebene.

Dabei sei die Medizintechnik mit ihren 265.000 Arbeitsplätzen und 68 Prozent Exportquote eine Schlüsselindustrie für den Wirtschaftsstandort. Die technologischen Produkte und Lösungen sind unentbehrlich für die Gesundheit und Lebensqualität der Menschen. Und: „Die MedTech-Branche hat Lösungen für die großen gesellschaftlichen Herausforderungen unserer Zeit: für die demografische Entwicklung mit immer mehr älteren und multimorbide Menschen, für den Fachkräftemangel. Es geht nur mit Hilfe von modernen Technologien“, so Möll.

Der BVMed-Appell an Politik und Selbstverwaltung lautet deshalb: Medizintechnik muss in allen Versorgungsbereichen und Reformvorhaben mitgedacht werden – als Teil der Lösung! „Es geht nur mit uns. Es geht #NurMitMedTech“, so der BVMed. Der MedTech-Verband setzt sich deshalb für einen konkreten Medizintechnik-Maßnahmenplan ein, der das Versprechen aus dem Koalitionsvertrag, den MedTech-Standort Deutschland zu stärken, endlich umsetzt.

Weitere Informationen:
BVMed Kampagne Wirtschaftspolitik
Quelle:

BVMed

Bio-Baumwollknospe im GADC Anbauprojekt in Uganda © Cotonea
Bio-Baumwollknospe im GADC Anbauprojekt in Uganda
08.10.2024

Bio-Baumwollmarke Cotonea: Transparenzoffensive bei der Umweltbilanzierung

Cotonea legte anlässlich des Weltbaumwolltags 2024 erstmals umfassende CO2- und Energieanalysen von insgesamt 460 Geweben vor. Anders als bei den bisher üblichen Umweltbilanzierungen analysiert die Marke seine gesamte Wertschöpfungskette von der Baumwollpflanze bis zum fertigen Stoff und misst detailliert Energieverbräuche und damit verbundene CO2 Emissionen. Dies ermöglicht eine umfassende Transparenz und schafft Vergleichbarkeit.

„Unsere Analysen und der konsequente Einsatz erneuerbarer Energien entlang der gesamten Lieferkette zeigen, dass einige unserer Stoffe selbst nach der Veredlung noch als CO2-Senken fungieren. Das ist ein klares Signal für unser Engagement in Sachen Umweltschutz,“ so Roland Stelzer, Geschäftsführer des Traditionsunternehmens Elmer & Zweifel und Gründer der Marke Cotonea.

Cotonea legte anlässlich des Weltbaumwolltags 2024 erstmals umfassende CO2- und Energieanalysen von insgesamt 460 Geweben vor. Anders als bei den bisher üblichen Umweltbilanzierungen analysiert die Marke seine gesamte Wertschöpfungskette von der Baumwollpflanze bis zum fertigen Stoff und misst detailliert Energieverbräuche und damit verbundene CO2 Emissionen. Dies ermöglicht eine umfassende Transparenz und schafft Vergleichbarkeit.

„Unsere Analysen und der konsequente Einsatz erneuerbarer Energien entlang der gesamten Lieferkette zeigen, dass einige unserer Stoffe selbst nach der Veredlung noch als CO2-Senken fungieren. Das ist ein klares Signal für unser Engagement in Sachen Umweltschutz,“ so Roland Stelzer, Geschäftsführer des Traditionsunternehmens Elmer & Zweifel und Gründer der Marke Cotonea.

Präzise Daten
Cotonea untersuchte den CO2- und Energie-Fußabdruck für insgesamt 460 verschiedene Gewebe so präzise, dass sogar Unterschiede bei den Farben, wie Gelb oder Schwarz, exakt ermittelt werden konnten. Lediglich der Energieverbrauch für die bei wenigen Geweben benötigte Garnfärbung und Transportmittel wie LKW, Schiffe und Züge sowie die Bewertung der Primärenergieträger beruhen auf Durchschnittswerten. „Statt pauschaler CO2-Footprints oder LCAs belegen wir bei Cotonea exakt, wie unsere Gewebe gefertigt werden und wie viel CO2 und Energie in den einzelnen Produktionsstufen verbraucht werden“, betont Stelzer.

Einige Stoffe fungieren selbst nach der Veredlung noch als CO2-Senken. Dies liegt zum einen an den natürlichen CO2-bindenden Eigenschaften der Baumwollfaser im biologischen Anbau, zum anderen an der Nutzung von Wasserkraft und Solaranlagen in den Produktionsstätten.

Fortschrittliche Technologie für umfassende Nachhaltigkeit
Für die Analyse setzte Cotonea mit Unterstützung des Industrieverbands Veredelung – Garne – Gewebe – Technische Textilien e.V. (IVGT) die Ökobilanz-Software „Umberto“ ein, in der alle relevanten Schritte des Produktionsprozesses modelliert und abgebildet worden sind. Die Berechnungen entsprechen den ISO-Normen 14040 und 14044 zur Lebenszyklusanalyse (LCA). Seit Ende 2012 versieht Cotonea Artikel mit einem Produktpass, der die einzelnen Produktionsschritt ausweist. 2020 brachte die Bio-Baumwollmarke ihr Lieferketten-Know-how ein für das Blockchain-Projekt „Textile Trust“ von IBM und Kaya & Kato, das vom Bundesministerium für wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung unterstützt wurde.

 

Weitere Informationen:
Cotonea Umweltbilanzierung Biobaumwolle
Quelle:

Cotonea

GUNOLD GmbH: Wechsel in Geschäftsführung Foto: Gunold GmbH
Von rechts nach links: Aileen Gunold, Kevin Gunold, Christoph Gunold, Stephan Gunold
16.08.2024

GUNOLD GmbH: Wechsel in Geschäftsführung

Die Gunold GmbH, ein Stickgarn-Unternehmen aus Stockstadt, nimmt einen Führungswechsel in der Geschäftsleitung vor. Mit dem Eintritt von Aileen und Kevin Gunold in die Geschäftsführung am 1. April 2024, wird das Unternehmen nun in der vierten Generation von der Familie Gunold geleitet. Christoph Gunold, der das Unternehmen fast drei Jahrzehnte lang führte, freut sich über die Fortführung der Geschäfte durch seine Kinder.

Kevin Gunold, mit einem Abschluss in Business Administration and Law, bringt seine Erfahrungen aus der Fahrzeugindustrie ein, während Aileen Gunold, die International Business Administration studierte und umfangreiche Erfahrungen in Unternehmens- und Marketingberatungen sammelte, ihr Know-how in strategischen und operativen Bereichen wie Geschäftsentwicklung und Customer Experience Management einbringt.

Die Gunold GmbH, ein Stickgarn-Unternehmen aus Stockstadt, nimmt einen Führungswechsel in der Geschäftsleitung vor. Mit dem Eintritt von Aileen und Kevin Gunold in die Geschäftsführung am 1. April 2024, wird das Unternehmen nun in der vierten Generation von der Familie Gunold geleitet. Christoph Gunold, der das Unternehmen fast drei Jahrzehnte lang führte, freut sich über die Fortführung der Geschäfte durch seine Kinder.

Kevin Gunold, mit einem Abschluss in Business Administration and Law, bringt seine Erfahrungen aus der Fahrzeugindustrie ein, während Aileen Gunold, die International Business Administration studierte und umfangreiche Erfahrungen in Unternehmens- und Marketingberatungen sammelte, ihr Know-how in strategischen und operativen Bereichen wie Geschäftsentwicklung und Customer Experience Management einbringt.

Die Gunold GmbH, die sich auf ihr 100-jähriges Jubiläum vorbereitet, stützt sich auf die Säulen der Zuverlässigkeit und der 24/7 Online-Bestellmöglichkeiten. Für die Wettbewerbsfähigkeit sei auch entscheidend, die Geschäftsmodelle in Bezug auf umweltrelevante wie gesellschaftliche Aspekte nachhaltig zu gestalten. Dabei ist die Digitalisierung ein wichtiger Schlüssel für die Zukunftssicherung.

Quelle:

Gunold GmbH

© Lindner Recyclingtech GmbH
Bei einem gemeinsamen Vortrag auf der IFAT in München präsentierten Michael Lackner, Geschäftsführer von Lindner (rechts im Bild), und Manfred Hackl, Geschäftsführer der EREMA Group (links im Bild), die ersten Ergebnisse des Joint Ventures.
24.05.2024

Lindner Washtech und EREMA Group: Gemeinsam neue Wege im Kunststoffrecycling

Die EREMA Group und Lindner zeigten in einem gemeinsamen Vortrag auf der IFAT in München, wie sich konstante Regranulat-Qualitäten im Kunststoffrecycling mittels Datenaustausch zwischen Extruder und Waschanlage realisieren lassen und ein intelligentes Energiemanagement die Kosten senkt.

Um neue Wege im Kunststoffrecycling zu beschreiten, soll die Wertschöpfungskette in ihrer Gesamtheit betrachtet werden. Die Chancen für die Zukunft liegen in der Feinabstimmung der einzelnen Prozessschritte – von der Wertstoffsammlung über das Recycling bis hin zum Endprodukt. Hier setzt die Zusammenarbeit von Lindner und der EREMA Group an, die mit der 50/50-Gründung der gemeinsamen Holding BLUEONE Solutions im August 2023 offiziell eingeleitet wurde. Dabei wurden Anteile der Lindner Washtech eingebracht. Die Expertise von EREMA – Hersteller von Extrudern und Filtrationslösungen für das Kunststoffrecycling und größtes Unternehmen innerhalb der EREMA Group – wird mit jener der Lindner Washtech – führender Anbieter von All-in-one-Lösungen für das Zerkleinern, Sortieren und Waschen von Kunststoffen – gebündelt.

Die EREMA Group und Lindner zeigten in einem gemeinsamen Vortrag auf der IFAT in München, wie sich konstante Regranulat-Qualitäten im Kunststoffrecycling mittels Datenaustausch zwischen Extruder und Waschanlage realisieren lassen und ein intelligentes Energiemanagement die Kosten senkt.

Um neue Wege im Kunststoffrecycling zu beschreiten, soll die Wertschöpfungskette in ihrer Gesamtheit betrachtet werden. Die Chancen für die Zukunft liegen in der Feinabstimmung der einzelnen Prozessschritte – von der Wertstoffsammlung über das Recycling bis hin zum Endprodukt. Hier setzt die Zusammenarbeit von Lindner und der EREMA Group an, die mit der 50/50-Gründung der gemeinsamen Holding BLUEONE Solutions im August 2023 offiziell eingeleitet wurde. Dabei wurden Anteile der Lindner Washtech eingebracht. Die Expertise von EREMA – Hersteller von Extrudern und Filtrationslösungen für das Kunststoffrecycling und größtes Unternehmen innerhalb der EREMA Group – wird mit jener der Lindner Washtech – führender Anbieter von All-in-one-Lösungen für das Zerkleinern, Sortieren und Waschen von Kunststoffen – gebündelt.

Datentransfer sorgt für effizientere Recyclingprozesse
Die Standardisierung der Prozesskontrolle ist ein erstes Resultat der Unternehmenskooperation. „Wir haben gemeinsam eine Plattform entwickelt, die den Datenaustausch zwischen Extruder und Waschanlage erlaubt“, erläuterte Manfred Hackl, CEO der EREMA Group. „Dies ermöglicht eine präzisere Analyse der Daten und die gezielte Ableitung von Verbesserungsmaßnahmen.“ Mittels digitaler Schnittstelle werden alle wichtigen Parameter berücksichtigt und überwacht. So ist es beispielsweise möglich, Informationen über aktuelle Durchsatzmengen in der EREMA Pre Conditioning Unit zu nutzen, um so möglichst früh den Prozess in der Waschanlage zu optimieren, wodurch beispielsweise Kapazitätsschwankungen ausgeglichen werden und eine deutliche Steigerung der Outputmenge erreicht wird. Dieser Datentransfer stellt einen weiteren Schritt auf der Roadmap zur Digitalisierung dar.

Hohe Wirtschaftlichkeit durch smartes Energiemanagement
„Wesentlich für zukunftsfähiges Recycling ist es, den passenden Prozess für die jeweilige Anwendung zu finden und die einzelnen Prozessschritte optimal aufeinander abzustimmen“, betonte Michael Lackner, Geschäftsführer von Lindner. Beim Energiemanagement konnten durch Koordination der Prozessschritte bereits erste Erfolge erzielt werden. Ein konkretes Beispiel ist die Wärmerückgewinnung. „Wir nutzen die während des Extrusionsprozesses entstehende Abwärme als Energieressource für den Wasch- und Trocknungsprozess", erklärte Lackner. „Unsere Kunden können dadurch ihre Energiekosten und ihren CO2-Ausstoß nachhaltig senken“.

Synergien entlang der Wertschöpfungskette
Um die jeweiligen Qualitätsstandards je Endapplikation zu etablieren, gilt es Synergien zu nutzen. „Die entscheidende Frage ist, wie wir es schaffen das Endprodukt zu verbessern und gleichzeitig die Gesamteffizienz im Recyclingprozess steigern“, sind sich Manfred Hackl und Michael Lackner einig. Das funktioniere nur, wenn sich Unternehmen entlang der Wertschöpfungskette zusammenschließen. Die Branchenführer können bereits einige Beispiele von gemeinsam verbesserten Recyclingprozessen vorweisen, die das Loslösen vom Downcycling ermöglicht haben. „Der Recyclingkreislauf von HDPE-Ausgangsmaterial, das mithilfe unserer beiden Technologien zu hochwertigem, lebensmittelechten rHDPE-Granulat verarbeitet wird, ist eines davon“, sagt Lackner. Gemeinsam arbeiten Lindner Washtech und EREMA weiterhin intensiv daran, Strategien für das Upcycling von Kunststoffen zu entwickeln und die Recyclingquoten zu erhöhen.

Quelle:

Erema Group

Gebr. Otto auf der Techtextil Foto Gebr. Otto
Robin Baumann, Geschäftsführer Andreas Merkel und Verkaufsleiter Werner Jochum (von links)
02.05.2024

Gebr. Otto: Kreislaufwirtschaft zentrales Thema auf der Techtextil

„Kreislaufwirtschaft war Gegenstand der meisten Gespräche“, sagt Andreas Merkel, Geschäftsführer von Gebr. Otto. „Wir widmen uns diesem Thema speziell in Zusammenarbeit mit dem Recycling-Atelier ITA Augsburg. In einem Projekt arbeiten wir an der Entwicklung eines Baumwollgarns, das zu 50 Prozent aus Post-Consumer-Recycling-Baumwolle, kurz PCR-Baumwolle besteht.“ Überzeugend ist der ökologische Nutzen: Im Vergleich zu einem Kilo neuer Baumwolle erfordert ein Ringgarn mit 50 Prozent PCR-Anteil einen Bruchteil des Wassers und der Energie, die für neue Rohware nötig wäre.
Einfach ist das Verarbeiten von recycelten Fasern nicht, denn diese weisen ganz andere Eigenschaften auf als Virgin-Baumwolle: Die recycelten Fasern sind deutlich kürzer, sie haben eine andere Oberflächenstruktur und dadurch andere Haft- und Gleiteigenschaften. Eine Herausforderung ist, dem Vorgarn die richtige Drehung mitzugeben, so dass in der Ringspinnerei keine Fehlverzüge entstehen.
„An der technischen Umsetzung für die Spinnerei und die Spinnereivorbereitung arbeiten wir derzeit“, erklärt Andreas Merkel. „Für zwei Garnstärken haben wir schon erfreulich gute Ergebnisse erzielt.“
 

„Kreislaufwirtschaft war Gegenstand der meisten Gespräche“, sagt Andreas Merkel, Geschäftsführer von Gebr. Otto. „Wir widmen uns diesem Thema speziell in Zusammenarbeit mit dem Recycling-Atelier ITA Augsburg. In einem Projekt arbeiten wir an der Entwicklung eines Baumwollgarns, das zu 50 Prozent aus Post-Consumer-Recycling-Baumwolle, kurz PCR-Baumwolle besteht.“ Überzeugend ist der ökologische Nutzen: Im Vergleich zu einem Kilo neuer Baumwolle erfordert ein Ringgarn mit 50 Prozent PCR-Anteil einen Bruchteil des Wassers und der Energie, die für neue Rohware nötig wäre.
Einfach ist das Verarbeiten von recycelten Fasern nicht, denn diese weisen ganz andere Eigenschaften auf als Virgin-Baumwolle: Die recycelten Fasern sind deutlich kürzer, sie haben eine andere Oberflächenstruktur und dadurch andere Haft- und Gleiteigenschaften. Eine Herausforderung ist, dem Vorgarn die richtige Drehung mitzugeben, so dass in der Ringspinnerei keine Fehlverzüge entstehen.
„An der technischen Umsetzung für die Spinnerei und die Spinnereivorbereitung arbeiten wir derzeit“, erklärt Andreas Merkel. „Für zwei Garnstärken haben wir schon erfreulich gute Ergebnisse erzielt.“
 
Von Haus aus nachhaltig
Dem Thema Recycling widmet sich Gebr. Otto bereits seit langem – bisher im Bereich pre-consumer waste. Die Otto-Garninnovation recot2 besteht zu 25 Prozent recycelter und zu 75 Prozent aus GOTS-zertifizierter Virgin-Bio-Baumwolle. Das spart auf ein Kilogramm recot2-Textilien rechnerisch rund 5.000 Liter Wasser. Beim wiederverwerteten Material handelt es sich bei recot2 um Webkanten und Spulenreste.  Auf den Markt gebracht hat Gebr. Otto dieses Garn schon vor 15 Jahren. „Im Markt aktiv nachgefragt wird das Recycling-Garn allerdings erst seit einigen Jahren“, sagt Andreas Merkel. Mittlerweile kommt es bei Wäsche- und Bekleidungsherstellern zum Einsatz und verhält sich, so die Kunden, nicht anders als ein Baumwollgarn aus neuen Fasern.

Innovationspartnerschaft mit Kelheim
Gemeinsam mit dem bayrischen Faserspezialisten Kelheim Fibres hat Gebr. Otto ein Konzept für nachhaltige wie leistungsfähige Periodenunterwäsche entwickelt. Dabei kommen biobasierte Materialien zum Einsatz, die sich durch überzeugende Performancewerte auszeichnen. Die eingesetzten verschiedenen Viskosespezialfasern stammen von Kelheim. In der jeweils passenden Zusammensetzung verspinnt sie Gebr. Otto. „Aufgrund der Anforderungen und der Testergebnisse, die Kelheim für die verschiedenen Schichten der Panty ermittelt hat, entwickeln wir unsere Garnmischungen“, erklärt Andreas Merkel, Geschäftsführer von Gebr. Otto. „Auf kurzfristige Anforderungen, auch für Spezialanfragen von Wäsche-Brands, also den Verwendern, können wir binnen kurzer Zeit die gewünschten Garne liefern.“   

Baumwolle-Hanf Mischung
Neu ist eine Mischung aus Bio-Baumwolle und nativem Hanf aus Deutschland. „An sich gibt es Fasern aus Hanf schon lange“, erklärt Andreas Merkel. „Die Faser ist etwas gröber und ‚störrischer‘ als Baumwolle.“ Mit einem neuen Aufschlussverfahren – vorgenommen durch einen regionalen Partner – kann Otto den Hanf nun mit langstapeliger Bio-Baumwolle verspinnen. „Wir konnten gute Garnwerte erreichen und haben auf der Techtextil verschiedene Anfragen zur Bemusterung bekommen.“ Eingesetzt wird die neue Hanf-Baumwoll-Mischung für Gestricke genauso wie Gewebe oder im Sockenbereich.  

„Wir hatten über alle Messetage eine sehr hohe Frequenz an Besuchern auf unserem Stand“, sagt Andreas Merkel. „Wir konnten direkt vor Ort einige Abschlüsse erzielen. Außerdem haben wir Aufträge für Bemusterungen und Anfragen für Projekte mit nach Hause genommen“, fasst Merkel zusammen. „Das darf allerdings über die schwierige Marktlage nicht hinwegtäuschen: Wir erleben eine Zeit hoher Kaufzurückhaltung, sehen Insolvenzen von Marktbegleitern und Partnern. Auch wir von Gebr. Otto verzeichnen im Vergleich zum Vorjahr einen Umsatz- und Mengenrückgang. Wir sind allerdings auf einem sehr hohen Niveau gestartet, was bedeutet, dass wir auch heute profitabel arbeiten können.“

17.04.2024

Texprocess Innovation Awards 2024

Gewinner der diesjährigen Innovation Awards der internationalen Leitmessen Techtextil und Texprocess stehen fest. Insgesamt 15 Preisträger in acht Kategorien erhalten die begehrte Auszeichnung für ihre wegweisende Forschung, neuen Produkte, Verfahren oder Technologien. Die prämierten Innovationen zeigen: textile Lösungen sind essenzieller Treiber für Weiterentwicklungen in zahlreichen Branchen wie Luftfahrt, Automobil, Medizin oder Bau.

Gewinner Texprocess Innovation Award

Gewinner der diesjährigen Innovation Awards der internationalen Leitmessen Techtextil und Texprocess stehen fest. Insgesamt 15 Preisträger in acht Kategorien erhalten die begehrte Auszeichnung für ihre wegweisende Forschung, neuen Produkte, Verfahren oder Technologien. Die prämierten Innovationen zeigen: textile Lösungen sind essenzieller Treiber für Weiterentwicklungen in zahlreichen Branchen wie Luftfahrt, Automobil, Medizin oder Bau.

Gewinner Texprocess Innovation Award

„Weltneuheit für Deko- und Ziernähte“
Der Texprocess Innovation Award in der Kategorie „Innovation zur Qualitätssteigerung“ geht an den Industrienähmaschinenhersteller Dürkopp Adler aus Bielefeld für eine CNC-Nähanlage mit rotierender Näh-Kinematik für mittelschwere Industrie-Nahtanwendungen. Laut dem Unternehmen ist der neue CNC-Nähautomat mit dem Namen „911Revolve“ eine „Weltneuheit für Deko- und Ziernähte“. „Es ist die erste CNC-Anlage ihrer Art, die perfektes Nähen in alle Richtungen ermöglicht“, sagt Sebastian Kinnius, Leiter Produktmanagement und Marketing bei Dürkopp Adler. Autozulieferer, Hersteller hochwertiger Lederwaren oder technischer Textilien sollen damit künftig zum Beispiel Autositze und -interieur, Airbags, medizinische Bandagen, Filter und Handtaschen präziser und hochwertiger nähen können. Der neue Nähautomat ist Kinnius zufolge auch ein Schritt zu mehr Nachhaltigkeit: Je nach Anwendung mache der Einsatz der 911Revolve weitere Maschinen in einer Produktion überflüssig – das verbessere die Ressourceneffizienz und spare Energie. „Wir sind stolz darauf, dass unsere Neuentwicklung mit dem diesjährigen Texprocess Innovation Award ausgezeichnet wird, denn es zeigt einmal mehr, dass sich unsere Investitionen in Forschung und Entwicklung auszahlen“, so Kinnius. Dürkopp Adler plant die offizielle Markteinführung der 911Revolve auf der diesjährigen Texprocess.

Drei Preisträger in der Kategorie „Ökonomische Qualität“:

Innovative Nähmaschine
Einer von drei Texprocess Innovation Awards in der Kategorie „Ökonomische Qualität“ geht an Juki Central Europe für ihre innovative Industrienähmaschine „DDL-10000DX“. Waren Nähprozesse in der Bekleidungsproduktion, insbesondere beim dreidimensionalen Nähen, bisher von den Handhabungsfähigkeiten einzelner Bedienpersonen abhängig, kann laut Juki mit der prämierten Neuentwicklung nunmehr jeder das Nähen beherrschen. Und zwar durch den Einsatz eines speziellen Transportbandes, das das Bedienpersonal bei der Handhabung der Maschine unterstützen soll. Es soll die Zuführung des Stoffes bei allen Arten von Materialen und Mustern so erleichtern, dass das Bedienpersonal selbst dabei nicht mehr Hand anlegen muss. Juki zufolge handelt es sich bei der DDL-10000DX um eine „Weltneuheit in der Nähmaschinenindustrie“.

Automatisiertes Nähen
Während die Textilindustrie bei Design, Druck und Zuschnitt bereits weitgehend digitale und automatisierte Wege geht, erfolgt einer der wichtigsten Fertigungsschritte nach wie vor vollständig manuell oder höchstens halbautomatisch: das Nähen. In der Kategorie „Ökonomische Qualität“ geht ein Texprocess Innovation Award an das dänische Unternehmen Mikkelsen Innovation für „FastSewn“ – eine patentierte Technologie, die digital gesteuert das automatische Nähen und Schneiden von der Rolle ohne Vorschneiden auf einer einzigen Arbeitsfläche ermöglicht. Rahmen und Schablonen müssen damit nicht mehr manuell ein- und ausgeladen werden. Zweidimensionale Textilprodukte, wie Industriefilter oder maßgefertigte Kissen, werden bei FastSewn automatisch zu einem Flachbett-Nähsystem transportiert, das das Verbinden beliebiger – auch komplexer – Konturen ermöglichen soll. "Das System ist außerdem in der Lage, die genähten Muster gleichzeitig mit einem Laser zu schneiden, was den Arbeitsaufwand noch weiter reduziert", so Steve Aranoff, Business Development Director bei Mikkelsen Innovation. Laut Aranoff zielt FastSewn zunächst auf die Fertigung von Airbags, Autositzen und genähten Möbelteilen. Auf der Texprocess will das Unternehmen die preisgekrönte Innovation erstmals in voller Größe präsentieren.

Mehr Nachhaltigkeit in der Textilpflege
Ebenfalls in der Kategorie „Ökonomische Qualität“ erhält VEIT aus dem bayerischen Landsberg am Lech einen Texprocess Innovation Award für einen patentierten Kompaktfinisher mit dem Namen „CF20 DesFin“. Mit ihm sollen sich Gerüche, Schimmel, Verunreinigungen und Krankheitserreger ohne Chemie aus Kleidungsstücken entfernen bzw. unschädlich machen lassen. Entwickelt hat ihn VEIT, Hersteller von Bügeltischen, Fixier- und Laminiermaschinen, gemeinsam mit dem Krefelder Textilforschungsinstitut wfk - Cleaning Technology Institute. Zum Einsatz kommen soll er künftig etwa in der Bekleidungslogistik, bei Onlinehändlern, in Wäschereien und Textilreinigungen. „Bekleidung aus Retouren oder über weite Strecken mit dem Schiff transportierte Ware lässt sich mit dem neuen Kompaktfinisher chemikalienfrei desinfizieren, desodorieren und gleichzeitig aufbügeln“, sagt Christopher Veit, Geschäftsführer des gleichnamigen Unternehmens, das unter anderem Hugo Boss und Zara zu seinen Kunden zählt. Die ausgezeichnete DesFin-Technologie wird laut VEIT auf der diesjährigen Texprocess erstmals einem breiten internationalen Fachpublikum vorgestellt.

Zwei Preisträger in der Kategorie „Digitalisierung + KI“:

Textilien besser recyceln mit KI
Weniger als 1 Prozent der Altkleider werden wieder zu neuer Kleidung verarbeitet.  Erschwert wird das Recycling unter anderem dadurch, dass Kleidungsstücke oft Teile wie Reißverschlüsse, Knöpfe, Etiketten oder Gummibänder enthalten. Sie zu entfernen, erfordert einen mühsamen Sortierprozess, der auch heute noch oft von Hand erfolgt. Um die textile Recyclingquote in Zukunft zu erhöhen, hat das belgische Unternehmen Valvan nun eine Maschine entwickelt, die nicht-textile Teile in Altkleidung automatisch erkennen und daraus entfernen soll. Dafür erhält das Unternehmen einen von zwei Texprocess Innovation Awards in der Kategorie „Digitalisierung + KI“. „Die Auszeichnung ist eine großartige Anerkennung unserer Arbeit im Bereich der textilen Kreislaufwirtschaft“, sagt Jean-François Gryspeert, Sales & Business Developer bei Valvan. Wie die Idee zu Trimclean entstand, ist durchaus kurios: Den Anstoß gab offenbar die Qualitätskontrolle bei der Herstellung belgischer Pommes frites. „Wir fragten uns, ob eine Technologie, die fehlerhafte Pommes aussortiert, nicht auch in der Lage wäre, nicht-textile Teile in Textilien zu erkennen“, sagt Gryspeert. Die verwendete Sortiersoftware profitiert laut Gryspeert auch von jüngsten Fortschritten auf dem Gebiet der Künstlichen Intelligenz (KI): „Wir nutzen KI in Kombination mit einer speziellen Kamera, um Stoffteile besser von nicht-textilen Teilen separieren zu können.“ Das funktioniere so gut, dass Trimclean im Unterschied zu anderen Lösungen sogar Aufnäher, Nähte und Drucke entfernen könne. „Die KI-Technologie, die Trimclean möglich macht, gab es vor ein paar Jahren so noch gar nicht“, sagt Gryspeert.

Neue Vermessungsmethode für besser sitzende BHs
Der zweite Texprocess Innovation Award in der Kategorie „Digitalisierung + KI“ geht an das Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) und die Professur für Entwicklung und Montage von textilen Produkten an der TU Dresden für ein neues Auswerteverfahren für Bodyscans auf Basis von 4D-Scans. Das prämierte Verfahren soll es ermöglichen, weiche Körperpartien wie die weibliche Brust auch in Bewegung zu vermessen und nicht – wie bei vielen 3D-Bodyscannern – nur in ruhender Pose. Laut ITM können damit dynamische 4D-Scans von Personen erstellt werden, die viel genauer sind und die sich zudem digital miteinander vergleichen lassen. Mit solchen 4D-Körperdaten könnten Bekleidungshersteller künftig unter anderem individuellere BHs mit höherem Tragekomfort entwickeln und zudem Zeit und Kosten bei der Produktentwicklung sparen.

Weitere Informationen:
Texprocess Texprocess Innovation Award
Quelle:

Messe Frankfurt

Blick in ein Lagerhaus für biologische Rohbaumwolle im Cotonea-Partnerprojekt in Uganda ©Cotonea Klaus Mellenthin
Blick in ein Lagerhaus für biologische Rohbaumwolle im Cotonea-Partnerprojekt in Uganda
01.11.2023

Bio-Baumwollmarke Cotonea feiert 20-jähriges Jubiläum

Elmer & Zweifel, das Familienunternehmen für Baumwolltextilien aus dem schwäbischen Bempflingen, hat 2003 Cotonea als Marke für ökologische und faire Baumwoll-Produkte ins Leben gerufen. Seitdem steht Cotonea für 100 Prozent Bio, konsequente Nachhaltigkeit und hochwertige Stoffe und Textilien.

Die kompromisslose Ausrichtung auf Bio sowie die vollständige Transparenz gegenüber Kunden und Partnern sind für Cotonea wesentliche Erfolgsfaktoren. Cotonea produziert nach dem derzeit höchsten Standard „IVN Best“ und ist zusätzlich „fair for life“ zertifiziert. Dieses Gütesiegel wird für Produkte vergeben, bei denen sowohl der Rohstoffanbau als auch jede Fertigungsstufe nach sozial-fairen Gesichtspunkten erfolgen. Cotonea ist das weltweit einzige Unternehmen in der Textilbranche, das seine gesamte Herstellungskette so umfassend zertifiziert hat.

Elmer & Zweifel, das Familienunternehmen für Baumwolltextilien aus dem schwäbischen Bempflingen, hat 2003 Cotonea als Marke für ökologische und faire Baumwoll-Produkte ins Leben gerufen. Seitdem steht Cotonea für 100 Prozent Bio, konsequente Nachhaltigkeit und hochwertige Stoffe und Textilien.

Die kompromisslose Ausrichtung auf Bio sowie die vollständige Transparenz gegenüber Kunden und Partnern sind für Cotonea wesentliche Erfolgsfaktoren. Cotonea produziert nach dem derzeit höchsten Standard „IVN Best“ und ist zusätzlich „fair for life“ zertifiziert. Dieses Gütesiegel wird für Produkte vergeben, bei denen sowohl der Rohstoffanbau als auch jede Fertigungsstufe nach sozial-fairen Gesichtspunkten erfolgen. Cotonea ist das weltweit einzige Unternehmen in der Textilbranche, das seine gesamte Herstellungskette so umfassend zertifiziert hat.

Gleichzeitig macht Cotonea alle seine Lieferketten transparent und damit die Stoffe bis zum Ursprung mit einem eigenen Produktpass rückverfolgbar. Für Geschäfts- wie Privatkunden bedeutet dies umfängliche Transparenz. „Langlebige Bio-Baumwollstoffe, faire Arbeitsbedingungen und -bezahlungen sowie Rückverfolgbarkeit sind das genaue Gegenteil zum üblichen Fast-Fashion-Prinzip“, so Roland Stelzer, Geschäftsführer des 1855 gegründeten Unternehmens,. Nicht dem Mainstream und der Gewinnmaximierung, sondern der eigenen Überzeugung und Verantwortung folgen, ist seit über 20 Jahren die Haltung des Unternehmens.

Meilensteine
1995 hat der Baumwollspezialist mit der Verarbeitung von Bio-Baumwolle begonnen und hierauf aufbauend seine Nachhaltigkeitskompetenz kontinuierlich ausgebaut. Mit der Gründung der Marke Cotonea ging die erste Vertragspartnerschaft zum Anbau von Bio-Baumwolle einher, zunächst 2004 in Kirgistan und dann 2009 in Uganda. Beide Regionen verbinden günstige klimatische Bedingungen mit ausreichend Regen. Durch die enge und langjährige Zusammenarbeit mit lokalen Partnern in Kirgistan, Uganda, Tschechien, Deutschland und der Schweiz kennt Cotonea die Stationen entlang seiner Produktionskette auf persönlicher Ebene, vom Baumwollanbau über die Spinnerei, das Weben und Stricken der Stoffe bis hin zur Veredelung und Konfektionierung. Die Eröffnung der eigenen Näherei (2013) und die Vorstellung einer eigenen Kinderbekleidungskollektion (2016) folgten. Im 2022 und 2023 veröffentlichten globalen Nachhaltigkeitsranking Material Change Index (MCI) nahm Cotonea mehrfach den ersten Platz unter den deutschen Textilmarken in den Kategorien biologisch und fair erzeugter Baumwolle ein. Der MCI stuft in seiner Gesamtbewertung Cotonea als „Führendes Unternehmen, das den Wandel in der Branche vorantreibt“ ein.

Diese Rolle als nachhaltiges und innovatives Unternehmen will Cotonea auch künftig einnehmen und engagiert sich für Projekte und Themen, die direkt oder indirekt zum Kerngeschäft gehören. Dazu zählen zum Beispiel Biodiversität und Bodengesundheit sowie innovative Projekte wie das Forschungsprojekt Textile Tracker, mit dem sich die Herkunft von Baumwolle im Labor nachweisen lässt. Auch das Pilotprojekt Textile Trust zur transparenten Nachvollziehbarkeit der Lieferkette auf Basis einer Blockchain-Technologie, bei dem IBM von Cotonea unterstützt wird, gehört dazu.

Quelle:

Cotonea

20.09.2023

BVMed begrüßt Ausnahmeregelung für aufsaugende Inkontinenzprodukte

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) begrüßt die Entscheidung der EU-Kommission, Medizinprodukte wie aufsaugende Inkontinenzhilfen von den Kriterien des EU-Ökolabels für absorbierende Hygieneprodukte nach der europäischen Ökodesign-Verordnung auszunehmen. Der BVMed hatte sich in einer Stellungnahme aus April 2023 dafür ausgesprochen, Medizinprodukte vom Anwendungsbereich auszunehmen und „aufsaugende Inkontinenzprodukte“ aufgrund ihrer medizinischen Zweckbestimmung von Hygieneprodukten abzugrenzen, um die Patient:innen-Versorgung nicht zu gefährden. „Medizinprodukte unterliegen bereits einer sehr strengen sektoralen Regulierung. Es ist gut, dass die EU-Kommission bei Güterabwägungen der Versorgung von Patient:innen mit notwendigen Medizinprodukten ein hohes Gewicht einräumt“, kommentiert BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll.

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) begrüßt die Entscheidung der EU-Kommission, Medizinprodukte wie aufsaugende Inkontinenzhilfen von den Kriterien des EU-Ökolabels für absorbierende Hygieneprodukte nach der europäischen Ökodesign-Verordnung auszunehmen. Der BVMed hatte sich in einer Stellungnahme aus April 2023 dafür ausgesprochen, Medizinprodukte vom Anwendungsbereich auszunehmen und „aufsaugende Inkontinenzprodukte“ aufgrund ihrer medizinischen Zweckbestimmung von Hygieneprodukten abzugrenzen, um die Patient:innen-Versorgung nicht zu gefährden. „Medizinprodukte unterliegen bereits einer sehr strengen sektoralen Regulierung. Es ist gut, dass die EU-Kommission bei Güterabwägungen der Versorgung von Patient:innen mit notwendigen Medizinprodukten ein hohes Gewicht einräumt“, kommentiert BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll.

Der BVMed unterstützt die Zielsetzung der EU-Kommission, die ökologische Nachhaltigkeit von Produkten über ihren gesamten Lebenszyklus zu steigern. „Die Medizintechnik-Branche ist sich ihrer gesellschaftlichen Verantwortung bewusst und arbeitet bereits jetzt intensiv daran, die nachteiligen Auswirkungen ihrer Produkte in Bezug auf die Umwelt zu minimieren, ohne die Funktionalität und Sicherheit in der Versorgung der Patient:innen zu gefährden“, heißt es in der BVMed-Stellungnahme. Wichtig sei, dass die Versorgung und Sicherheit der Patient:innen durchgängig sowie vollumfänglich gewährleistet seien und es zu keinen Unterbrechungen der Versorgung durch Produktengpässe komme.

Das Inverkehrbringen von Medizinprodukten ist über die EU-Medizinprodukte-Verordnung (MDR) geregelt. In dieser sektorspezifischen Regelung sind umfangreiche Voraussetzungen für die Sicherheits- und Leistungsanforderungen von teilweise lebensnotwendigen Produkten für die Gesundheitsversorgung festgelegt.

Rechtsakte, wie unter anderem die Verordnung über Ökodesign, können zu Änderungen von Produkten oder deren Bestandteilen führen und somit neue und langwierige Konformitätsbewertungsverfahren nach sich ziehen, sofern Alternativmaterialien überhaupt vorhanden sind. Dafür müssen umfangreiche Tests durchgeführt und zusätzliche klinische Daten erhoben sowie die komplette Produktdokumentation überarbeitet werden. Dieser Prozess dauert erfahrungsgemäß mehrere Jahre, abhängig von der vorgenommenen Änderung. Allein die Zertifizierung eines Medizinprodukts durch eine Benannte Stelle dauert im Zuge der MDR aktuell durchschnittlich 18 Monate.

Erschwerend kommt hinzu, dass bereits jetzt aufgrund der Implementierung der MDR Kapazitätsengpässe bei den Benannten Stellen bestehen, die die Patient:innen-Versorgung mit sicheren und bewährten Medizinprodukten gefährden. „Diese Situation verschärft sich mit jeder Änderung der regulatorischen Anforderungen, die die Neubewertung von Produkten durch Benannte Stellen erforderlich macht“, so der BVMed.

BVMed-Nachhaltigkeitsexpertin Clara Allonge: „Um mit der Ökodesign-Verordnung einen robusten Rahmen für eine erfolgreiche europäische Nachhaltigkeitsinitiative zu schaffen, ist entscheidend, die branchenspezifischen Besonderheiten, die medizinischen Zweckbestimmungen und die Sicherstellung der Gesundheitsversorgung bei der Ausgestaltung auch künftig zu berücksichtigen.“

Der BVMed repräsentiert über 300 Hersteller, Händler und Zulieferer der Medizintechnik-Branche sowie Hilfsmittel-Leistungserbringer und Homecare-Versorger. Die Medizinprodukteindustrie beschäftigt in Deutschland über 250.000 Menschen und investiert rund 9 Prozent ihres Umsatzes in Forschung und Entwicklung. Der Gesamtumsatz der Branche liegt bei über 38 Milliarden Euro, die Exportquote bei 67 Prozent. Dabei sind 93 Prozent der MedTech-Unternehmen KMU. Der BVMed ist die Stimme der deutschen MedTech-Branche und vor allem des MedTech-Mittelstandes.

Weitere Informationen:
BVMed Inkontinenzprodukte EU-Kommission
Quelle:

BVMed | Bundesverband Medizintechnologie e.V.

12.09.2023

IVC-Vorstand: Stefan Braun folgt auf Klaus Holz

Neuer Vorsitzender der Industrievereinigung Chemiefaser e. V. ist Stefan Braun, Geschäftsführer der Indorama Ventures Mobility Obernburg GmbH.

Braun, der das Amt zwischen 2014 und 2020 bereits zweimal ausgeübt hatte, wurde im Juni 2023 auf der IVC-Jahresmitgliederversammlung in Lenzing, Österreich, gewählt. Klaus Holz, Geschäftsführer der Indorama Ventures Fibers Germany GmbH, stand nach einer Amtszeit als IVC-Vorsitzender und zwei vorangegangenen Amtsperioden als stellvertretender Vorsitzender für eine Wiederwahl nicht mehr zur Verfügung.

Zum Stellvertreter bestimmte die IVC-Mitgliederversammlung Dieter Feldmann, Geschäftsführer der CERDIA Produktions GmbH. Er folgt auf Werner Häller, COO der Monosuisse AG, der für diese Position nicht mehr kandidierte. Der bisherige Schatzmeister der IVC, Dr. Till Boldt, Geschäftsführer der ENKA International Lux SE & Co. KG, wurde in seinem Amt für die fünfte Amtszeit in Folge bestätigt.

Alle Wahlen erfolgten turnusgemäß. Abweichend von der üblichen Mandatierung auf 3 Jahre, ließ sich der Vorstand verkürzt bis zum Juni 2024 wählen.

Neuer Vorsitzender der Industrievereinigung Chemiefaser e. V. ist Stefan Braun, Geschäftsführer der Indorama Ventures Mobility Obernburg GmbH.

Braun, der das Amt zwischen 2014 und 2020 bereits zweimal ausgeübt hatte, wurde im Juni 2023 auf der IVC-Jahresmitgliederversammlung in Lenzing, Österreich, gewählt. Klaus Holz, Geschäftsführer der Indorama Ventures Fibers Germany GmbH, stand nach einer Amtszeit als IVC-Vorsitzender und zwei vorangegangenen Amtsperioden als stellvertretender Vorsitzender für eine Wiederwahl nicht mehr zur Verfügung.

Zum Stellvertreter bestimmte die IVC-Mitgliederversammlung Dieter Feldmann, Geschäftsführer der CERDIA Produktions GmbH. Er folgt auf Werner Häller, COO der Monosuisse AG, der für diese Position nicht mehr kandidierte. Der bisherige Schatzmeister der IVC, Dr. Till Boldt, Geschäftsführer der ENKA International Lux SE & Co. KG, wurde in seinem Amt für die fünfte Amtszeit in Folge bestätigt.

Alle Wahlen erfolgten turnusgemäß. Abweichend von der üblichen Mandatierung auf 3 Jahre, ließ sich der Vorstand verkürzt bis zum Juni 2024 wählen.

Der IVC-Geschäftsführer Dr. Wilhelm Rauch verlässt mit dem Auslaufen seines Vertrages mit dem 31. Januar 2024 nach knapp 22 Jahren die IVC und wird sich neuen Aufgaben stellen. Der promovierte Chemiker und REACH-Experte freut sich darauf, künftig auch branchenübergreifend Unternehmen mit seiner Expertise zur Verfügung zu stehen.

Quelle:

Industrievereinigung Chemiefaser e.V. (IVC)

Industriebrache Pixabay; Tama66
19.07.2023

IVC und ZVI positionieren sich klar gegen Pauschalverbot von PFAS

"Viele Unternehmen sitzen bereits auf gepackten Koffern und haben ihre Investitionsentscheidungen sind getroffen." Deutschland sei gerade erneut dabei, sich in multiple internationale Abhängigkeiten zu begeben und seinen Abschied aus dem Kreis der Industrienationen vorzubereiten. So beurteilen der Geschäftsführer der Industrievereinigung Chemiefaser e.V. (IVC), Dr. Wilhelm Rauch, und der Ressortleiter Umwelt-& Chemikalienpolitik des Zentralverbands Oberflächentechnik e.V. (ZVO), Dr. Malte M. Zimmer gemeinsam mit verschiedenen Unternehmen die Konsequenzen aus dem Plan der European Chemicals Agency (ECHA), rund 10.000 Alkylsubstanzen zu verbieten.

"Viele Unternehmen sitzen bereits auf gepackten Koffern und haben ihre Investitionsentscheidungen sind getroffen." Deutschland sei gerade erneut dabei, sich in multiple internationale Abhängigkeiten zu begeben und seinen Abschied aus dem Kreis der Industrienationen vorzubereiten. So beurteilen der Geschäftsführer der Industrievereinigung Chemiefaser e.V. (IVC), Dr. Wilhelm Rauch, und der Ressortleiter Umwelt-& Chemikalienpolitik des Zentralverbands Oberflächentechnik e.V. (ZVO), Dr. Malte M. Zimmer gemeinsam mit verschiedenen Unternehmen die Konsequenzen aus dem Plan der European Chemicals Agency (ECHA), rund 10.000 Alkylsubstanzen zu verbieten.

Die EU lasse dabei die Folgen auf Schlüsseltechnologien wie beispielsweise die grüne Energiewende komplett außer Acht. Lithiumbatterien, Windräder, Brennstoffzellen, Computerchips - für PFAS existierten aktuell zumindest in Hightech-Anwendungen keine Alternativen. Bis auf wenige längere Ausnahmeregelungen seien aktuell 18 Monate als Übergangsfristen vorgesehen. Das sei ein ausreichendes Zeitfenster, um die Produktion in Europa abzuwickeln und nach neuen Standorten zu suchen, beispielsweise in den USA. Dort werde die Fluorchemie als Schlüsseltechnologie massiv aufgebaut und als kostbares Gut mit Exportverboten belegt.

IVC und ZVO monierten, dass das Innovationsvermögen der europäischen Industrie hergeschenkt werde und man anderen Ländern den Markt mit allen preislichen und wettbewerblichen Konsequenzen überlasse. Als besonders betroffene Branchen führten die Verbände die Medizintechnik, Schutzausrüstung, Flugzeugbau und Automobilelektronik, den Textilmaschinenbau und Industrietextilien an. Abluftfilter mit PTFE-Membranen oder aus PTFE-Fasern stellten in der Müllverbrennung und in Zementwerken den Umweltschutz sicher, so dass keine Schadstoffe in die Atmosphäre gelangten. Membranen für Wasserstoff-Brennstoffzellen, Wasserstoffelektrolyseure, Lithium-Ionen-Batterien aus Karbonfaservliesen und der fluorchemischen Protonenaustauscher Nafion-Membran würden in Zukunft verboten und damit die die Pläne für eine Wasserstoffenergiewende dauerhaft nicht umsetzbar.

Quelle:

Industrievereinigung Chemiefaser e.V., Zentralverband Oberflächentechnik e.V.

Jean-Paul Haessig Foto Bremer Baumwollbörse
Jean-Paul Haessig
29.06.2023

Bremer Baumwollbörse: Jean-Paul Haessig neuer Präsident

Der Vorstand der Bremer Baumwollbörse hat auf seiner Generalversammlung am 29. Juni Jean-Paul Haessig (61) für die nächsten zwei Jahre zum Präsidenten des Verbandes gewählt. Haessig ist Direktor des in Ho-Chi-Minh-Stadt, Vietnam und Singapur ansässigen Handelsunternehmens Asian Cotton Traders PTE Ltd. Er löst die bisherige Präsidentin Stephanie Silber (43), Geschäftsführerin der Otto Stadtlander GmbH, Bremen ab, die als Vizepräsidentin Mitglied des Präsidiums bleibt.

Weiter im Präsidium vertreten sind die bisherigen Vizepräsidenten Jens D. Lukaczik (57), geschäftsführender Gesellschafter des Serviceunternehmens Cargo Control Germany GmbH & Co. KG in Bremen und Fritz A. Grobien (65), geschäftsführender Gesellschafter der Albrecht, Müller-Pearse & Co. Trade (GmbH & Co.) KG, Bremen.

Wie üblich fanden während der Generalversammlung auch Neuwahlen des Vorstandes statt. Hannes Drolle, Getzner Textil AG, Bludenz/Österreich und Axel Trede, Cotton Service International GmbH, Bremen, schieden turnusgemäß aus dem Vorstand aus und wurden neu in das Gremium gewählt.

Der Vorstand der Bremer Baumwollbörse hat auf seiner Generalversammlung am 29. Juni Jean-Paul Haessig (61) für die nächsten zwei Jahre zum Präsidenten des Verbandes gewählt. Haessig ist Direktor des in Ho-Chi-Minh-Stadt, Vietnam und Singapur ansässigen Handelsunternehmens Asian Cotton Traders PTE Ltd. Er löst die bisherige Präsidentin Stephanie Silber (43), Geschäftsführerin der Otto Stadtlander GmbH, Bremen ab, die als Vizepräsidentin Mitglied des Präsidiums bleibt.

Weiter im Präsidium vertreten sind die bisherigen Vizepräsidenten Jens D. Lukaczik (57), geschäftsführender Gesellschafter des Serviceunternehmens Cargo Control Germany GmbH & Co. KG in Bremen und Fritz A. Grobien (65), geschäftsführender Gesellschafter der Albrecht, Müller-Pearse & Co. Trade (GmbH & Co.) KG, Bremen.

Wie üblich fanden während der Generalversammlung auch Neuwahlen des Vorstandes statt. Hannes Drolle, Getzner Textil AG, Bludenz/Österreich und Axel Trede, Cotton Service International GmbH, Bremen, schieden turnusgemäß aus dem Vorstand aus und wurden neu in das Gremium gewählt.

Weitere Mitglieder im Vorstand sind Ernst Grimmelt, geschäftsführender Gesellschafter, Velener Textil GmbH, Henning Hammer, Otto Stadtlander GmbH, in Shanghai verantwortlich für das Asiengeschäft, Jan Kettelhack, Hch. Kettelhack GmbH + Co. KG, Dr. Uwe Mazura, Hauptgeschäftsführer des Gesamtverbandes der deutschen Textil- und Modeindustrie, Konrad Schröer, Setex-Textil-GmbH, Peter Spoerry, Spoerry 1886 AG, und Roland Stelzer, Gebr. Elmer & Zweifel GmbH & Co. KG. Peter Spoerry vertritt zudem die Schweizer Textilindustrie. Als beratendes Mitglied ist Manfred Kern als Repräsentant der Vereinigung Textilindustrie Österreich im Vorstand vertreten.

Die Bremer Baumwollbörse bildet über Vorstand und Präsidium verschiedene Bereiche der Baumwollbeschaffungskette wie Handel, Verarbeitung und Dienstleistung ab, um dem Rohstoffverband Zugang zu einem umfassenden Netzwerk sowie globalen Informationsressourcen innerhalb des weltweiten Baumwollsektors und in der Textilindustrie zu ermöglichen.

Quelle:

Bremer Baumwollbörse

BIOPOLYMER INNOVATION AWARD (c) POLYKUM e.V.
26.05.2023

BIOPOLYMER INNOVATION AWARD: 2023 alle Preisträger aus Deutschland

Ein Novum in der Geschichte des BIOPOLYMER Innovation Awards: 2023 machen drei Innovationen aus Deutschland das Rennen um die international begehrten Trophäen unter sich aus! Ob der Hauptpreis nach Rheinland-Pfalz, Thüringen oder Hessen geht, wird traditionsgemäß erst auf dem Kongress „BIOPOLYMER – Processing & Moulding“ bekannt gegeben, der am 13. Juni in Halle (Saale) stattfindet. Preisverleihung und Tagung können wie in den letzten Jahren per Videostream kostenfrei in Echtzeit verfolgt werden.

Ist Deutschland noch innovativ genug, um in der Weltspitze ganz vorn mitzuhalten? „Wenn es darum geht, Kunststoffe und Kunststoffanwendungen auf biologischer Basis und für nichtfossile Kreisläufe zu entwickeln, lautet die Antwort: ja!“, ist Jury-Vorsitzender Peter Putsch nach den diesjährigen Nominierungen für den BIOPOLYMER Innovation Award überzeugt: „Mehrere deutsche Beiträge setzten in diesem Jahr die Benchmarks im Wettbewerb.“

Gingen Preise in den letzten nach Finnland, Italien, Belgien oder Brasilien, so nominierte die Jury in diesem Jahr erstmals ausschließlich deutsche Bewerber für den mit 2.000 Euro dotierten Hauptpreis.

Ein Novum in der Geschichte des BIOPOLYMER Innovation Awards: 2023 machen drei Innovationen aus Deutschland das Rennen um die international begehrten Trophäen unter sich aus! Ob der Hauptpreis nach Rheinland-Pfalz, Thüringen oder Hessen geht, wird traditionsgemäß erst auf dem Kongress „BIOPOLYMER – Processing & Moulding“ bekannt gegeben, der am 13. Juni in Halle (Saale) stattfindet. Preisverleihung und Tagung können wie in den letzten Jahren per Videostream kostenfrei in Echtzeit verfolgt werden.

Ist Deutschland noch innovativ genug, um in der Weltspitze ganz vorn mitzuhalten? „Wenn es darum geht, Kunststoffe und Kunststoffanwendungen auf biologischer Basis und für nichtfossile Kreisläufe zu entwickeln, lautet die Antwort: ja!“, ist Jury-Vorsitzender Peter Putsch nach den diesjährigen Nominierungen für den BIOPOLYMER Innovation Award überzeugt: „Mehrere deutsche Beiträge setzten in diesem Jahr die Benchmarks im Wettbewerb.“

Gingen Preise in den letzten nach Finnland, Italien, Belgien oder Brasilien, so nominierte die Jury in diesem Jahr erstmals ausschließlich deutsche Bewerber für den mit 2.000 Euro dotierten Hauptpreis.

Die Green Elephant GmbH aus Gießen macht sich für ihr Produkt CellScrew® unter anderem eine Eigenschaft des Biokunststoffs und klassischen 3D-Druck-Materials PLA (Polymilchsäure) zunutze, die bislang wenig Beachtung fand: seine hohe Biokompatibilität. Das Start-up stellt aus vollständig biobasiertem PLA in additiver Fertigung neuartige Zellkulturflaschen her, in denen Gewebezellen beispielsweise für Gen- und Zelltherapien oder für die Erforschung von Kosmetika und Medikamenten auf neue, komfortablere Weise vermehrt werden können. Forschung, Entwicklung und Industrie produzieren damit bedeutend effizienter und umweltfreundlicher als bisher. Eine archimedische Schraube sowie konzentrisch angeordnete Zylinder im Flascheninneren sorgen für eine riesige Oberfläche zur Anheftung der Zellen und für die automatische Benetzung der inneren Oberflächen mit Kulturmedium bei rollender Lagerung. Eine CellScrew® ersetzt bis zu 400 herkömmliche Zellkulturflaschen aus fossilen Kunststoffen. Selbst wenn das biobasierte PLA nach der Einmalverwendung aus Sterilitätsgründen nicht kompostiert, sondern verbrannt wird, entsteht dabei nur so viel CO2, wie zuvor in den Bioorganismen, aus denen der Werkstoff entstand, gebunden war.

Die SoBiCo GmbH aus Bad Sobernheim (Rheinland-Pfalz) verfolgt seit mehreren Jahren einen innovativen Ansatz, um das von Natur aus recht begrenzte Einsatzspektrum von PLA (Polymilchsäure) systematisch zu erweitern. „Die geringe Reißdehnung von reinem PLA ist zum Beispiel ein entscheidender Grund dafür, dass der Biokunststoff kaum als Verpackungsmaterial genutzt wird“, erklärt SoBiCo-Geschäftsführer Johannes Fuchs. Klassische Modifikationsversuche scheiterten meist am komplexen Migrations- und Kristallisationsverhalten von Weichmachern und anderen Additiven. Fuchs‘ Team fand mit dem Potsdamer Fraunhofer Institut für Angewandte Polymerforschung (IAP) eine eigene Lösung und taufte sie auf den Namen Plactid®. Hinter der Marke verbirgt sich eine PLA-Copolymer-Familie, die in einem neuartigen Verfahren – der reaktiven Compoundierung – hergestellt wird. Neben Lactid, das stets biobasiert ist, kommen dabei verschiedene Polyole zum Einsatz, die je nach Anwendungsfall aus biologischen oder fossilen Quellen stammen können. Die PLA-Copolymere lassen sich auf diese Weise gezielt von hart/ spröde bis weich/ duktil einstellen. So werden zum Beispiel weiche Folien von hoher Kristallinität möglich. Aber auch Spritzgusstypen mit einer deutlich höheren Kristallisationsgeschwindigkeit und Schlagzähigkeit als Standard-PLA können erzeugt werden. Darüber hinaus eignen sich die PLA-Copolymere auch als Additive zur Modifizierung von Standard-PLA.

Das Thüringische Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt (TITK) hat sich eines bislang ungelösten Problems angenommen, von dem jeder Mensch im Alltag umgeben ist: Klebstoffen. Sie stecken in fast jedem Produkt, enthalten zum allergrößten Teil Polymere, sind typische Einmalprodukte, in Recyclingprozessen kaum separierbar und enden so allzu oft als Mikroplastik in der Umwelt. Die Antwort der Thüringer Forscher auf diese Herausforderung heißt Caremelt® und ist ein biobasierter und bioabbaubarer Schmelzklebstoff, dessen Endeigenschaften und Anwendungsprofil mit denen etablierter Schmelzkleber vergleichbar sind. Die Formulierung aus Biopolymeren wie Polymilchsäure (PLA), Polybernsteinsäure (PBS), Terpen- und Kolophoniumharzen, natürlichen Wachsen und Zitronensäure-Derivaten ist nicht nur für kurzlebige Produkte wie Einkaufstüten, Windeln oder Kartonagen geeignet. Auch Schuhe, Textilien, Möbelteile, Fahrzeuginterieur oder Bücher lassen sich damit zuverlässig und dauerhaft zusammenfügen, wie Praxistests zeigten. Das Herstellungsverfahren wurde bereits so optimiert, dass die Formulierungen in einem kontrollierten Prozess reproduziert werden können.

Quelle:

POLYKUM e.V.

17.05.2023

Nach angekündigtem Aus doch noch Investorenlösung für Advansa Manufacturing GmbH

Die Schwarzwälder Textil-Werke Heinrich Kautzmann GmbH (STW Kautzmann) aus Schenkenzell, ein Unternehmen der Kautzmann-Gruppe, übernimmt wesentliche Vermögenswerte der insolventen Advansa Manufacturing GmbH, führender Anbieter von Polyesterfasern mit Sitz in Hamm. Darauf einigte sich der Insolvenzverwalter der Advansa Manufacturing, RA Holger Rhode, mit den Verantwortlichen von STW. Der Kaufvertrag wurde am Montag unterzeichnet. Der Investor übernimmt den Standort in Hamm sowie 65 Beschäftigte des Unternehmens, die ursprünglich noch bis Ende Juni 2023 die Ausproduktion des insolventen Betriebs abwickeln sollten. Insolvenzverwalter Rhode und Geschäftsführer Frank Heimann konnten so die Schließung des Geschäftsbetriebs in Hamm doch noch verhindern.

Die Schwarzwälder Textil-Werke Heinrich Kautzmann GmbH (STW Kautzmann) aus Schenkenzell, ein Unternehmen der Kautzmann-Gruppe, übernimmt wesentliche Vermögenswerte der insolventen Advansa Manufacturing GmbH, führender Anbieter von Polyesterfasern mit Sitz in Hamm. Darauf einigte sich der Insolvenzverwalter der Advansa Manufacturing, RA Holger Rhode, mit den Verantwortlichen von STW. Der Kaufvertrag wurde am Montag unterzeichnet. Der Investor übernimmt den Standort in Hamm sowie 65 Beschäftigte des Unternehmens, die ursprünglich noch bis Ende Juni 2023 die Ausproduktion des insolventen Betriebs abwickeln sollten. Insolvenzverwalter Rhode und Geschäftsführer Frank Heimann konnten so die Schließung des Geschäftsbetriebs in Hamm doch noch verhindern.

Möglich macht diesen Erfolg auch die Beharrlichkeit des Investors. „Nachdem der Verkaufsprozess ursprünglich gescheitert war, weil der Gesellschafter der Advansa Manufacturing kurz vor Unterzeichnung des Kaufvertrags unrealistische Forderungen für benötigte Geschäftsbereiche von Schwestergesellschaften gestellt hatte, haben wir mit STW weiter intensiv nach einer Lösung gesucht und sie gefunden“, sagt Insolvenzverwalter Rhode. Allen Verantwortlichen war bewusst, dass in den Standort investiert werden musste, um den Geschäftsbetrieb aufrechterhalten zu können.

So wird die Fortführung zunächst im Rahmen eines Geschäftsbesorgungsvertrages der insolventen Advansa Manufacturing GmbH realisiert. „Bis zum Jahresende sind dann die notwendigen Investitionen getätigt, um mit der neu gegründeten Engineered Fiber Solutions GmbH unter dem Dach von STW zu operieren“, erklärt Frank Heimann, der auch Geschäftsführer der neuen Gesellschaft sein wird. „Wir entwickeln, produzieren und vertreiben künftig technische Spezialfasern mit einem Schwerpunkt in der Papier- und Vliesstoffindustrie“, gibt Heimann die Aufgaben vor.

Das Produktportfolio und der Produktionsstandort der insolventen Advansa Manufacturing GmbH bleiben somit erhalten. „Dieser Weg wurde auch vom Standortortbetreiber Celanese unterstützt, indem er Zugeständnisse für den Fortbetrieb des Unternehmens gemacht hat“, sagt Heimann. Tatkräftige Unterstützung bekam er mit seinem Team auch von Impuls. Die Hammer Wirtschaftsagentur GmbH. Die Agentur, die den Wirtschaftsstandort Hamm fördert, wird das neue Unternehmen auch weiterhin begleiten, bestätigt Marina Heuermann, Leiterin Unternehmensentwicklung bei Impuls.

Der Investor STW Kautzmann ist ein Familienbetrieb mit über 100jähriger Geschichte. Das Unternehmen steht für Stabilität, Wachstum und Erfolg bei Herstellung und Vertrieb von Kurzschnittfasern, Fibriden und Pulp unter anderem für die Bau-, Fahrzeug-, Gummi- und Kunststoffindustrie. „Das Portfolio der Engineered Fiber Solutions GmbH wird unsere Produktpalette sinnvoll ergänzen. Wir können gemeinsam Synergien nutzen und sehen deutliche Entwicklungspotenziale“, sind Dr. Frank Kautzmann und Nico Kautzmann, die beiden Geschäftsführer in vierter Generation der Eigentümerfamilien, überzeugt. „Die Übernahme ist ein Erfolg, von dem viele Seiten profitieren: Die Kunden, STW und natürlich auch die Beschäftigten am Standort Hamm-Uentrop“, so die neuen Eigentümer.

25.04.2023

IVC und ZVO üben scharfe Kritik an Brüssel und Berlin

Was einst als deutscher Erfindungsgeist und deutsche Ingenieurskunst für Wohlstand und Wirtschaftswachstum sorgte, werde bald Geschichte sein. Grundlegende wirtschaftliche Rahmenbedingungen am Wirtschaftsstandort Deutschland seien nicht mehr gegeben: verbieten, abschalten, verlagern heiße die neue Maxime, mit der Brüssel und Berlin nicht nur dem Mittelstand die Luft zum Atmen nehmen.

Was einst als deutscher Erfindungsgeist und deutsche Ingenieurskunst für Wohlstand und Wirtschaftswachstum sorgte, werde bald Geschichte sein. Grundlegende wirtschaftliche Rahmenbedingungen am Wirtschaftsstandort Deutschland seien nicht mehr gegeben: verbieten, abschalten, verlagern heiße die neue Maxime, mit der Brüssel und Berlin nicht nur dem Mittelstand die Luft zum Atmen nehmen.

Der Geschäftsführer der Industrievereinigung Chemiefaser e.V., Dr. Wilhelm Rauch, und der Ressortleiter Umwelt-& Chemikalienpolitik des Zentralverbandes Oberflächentechnik e.V., Dr. Malte M. Zimmer sind sich einig in der Beurteilung der aktuellen Situation und haben mit der Aussage „Deutschland verabschiedet sich aus der 1. Liga“ einen wirtschaftspolitischen Weckruf gestartet. Deutschland sei im Abstiegskampf – allerdings finde sich anscheinend weder auf der Trainerbank noch im Management irgendjemand, der ein Interesse hätte, das aufzuhalten. Wenn das Durchreichen in die „Vierte Welt-Liga“ nicht generell durch eine sofortige politische Richtungsänderung aufgehalten werde, verliere Deutschland nicht nur weiter im Klima- und Umweltschutz oder bei den Fachkräften, sondern die Gesellschaft als Ganzes die Grundlagen ihrer Existenz und damit auch ihren gesellschaftlichen Zusammenhalt.

Von der – noch – viertgrößten Wirtschaftsnation der Welt werde es künftig ein Hauptexportgut geben: neben dem bereits erfolgten technologischen Aderlass drehten zunehmend Unternehmen, Forschende und Fachkräfte Deutschland den Rücken und wanderten in Länder ab, die die dringend notwendigen Bedingungen für Innovationen und wettbewerbsorientiertes Wirtschaften böten. Während global agierende Konzerne diese Schritte öffentlich meist unbemerkt längst eingeleitet haben, bliebe vor allem inhabergeführten Familienunternehmen nur noch wenig Zeit. In der Chemiefaserindustrie produzieren seit 2021 mehr als ein Drittel der Unternehmen in Deutschland nicht mehr oder haben ihre Produktion für immer geschlossen.

Nach der Energiekrise im vergangenen Jahr und den Erfahrungen aus der Coronazeit, die drastisch die unmittelbare Gefahr von Abhängigkeiten illustriert haben, sollte zu erwarten gewesen sein, dass seitens der Politik entsprechende Vorkehrungen getroffen werden, um das künftig zu verhindern. Weit gefehlt: eine verbotsorientierte Chemikalienpolitik, die die Substitution chemischer Stoffe zum Dogma der europäischen Politik gemacht hat, erreicht mit dem Green Deal und der Revision von REACH neue und immer größere planwirtschaftliche Höhenflüge.

Großtechnische Anlagen zur Produktion erneuerbarer Energien wie grünem Wasserstoff und Biogas oder Windkraftflügel aus Carbonfasern würden zukünftig sicher irgendwo hergestellt - in Europa nicht. Die dafür benötigten Textilmembranen und Carbonfasergewirke stehen bald auf der REACH-Verbotsliste. Der deutsche Weg zur CO2-Neutralität werde ein steiniger sein, wenn die ältesten Kohlekraftwerke wieder angeschaltet würden und alsbald jede noch verbliebene CO2-freie Technologie, von Windkraft, Solar über Wärmepumpen zu Biogas, in der Herstellung und im Betrieb über das EU-Chemikalien- und Stoffrecht in Deutschland verboten sein wird. Alsbald werde Deutschland nicht mehr im Stande sein, die Veredlungssubstanzen für Fasern bzw. textile Abluftfilter für den Umweltschutz herstellen zu dürfen, geschweige denn ein langzeithaltbares Kugellager für eine Windkraftturbine oberflächenzuveredeln.

Was mit der Photovoltaik (PV)-Technologie bereits hervorragend funktioniert habe, so Rauch und Zimmer, klappe jetzt auch bei anderen Technologien: Abhängigkeiten von Dritten. 2010/11 war Deutschland der Innovationstreiber in der PV-Technologie. Schon in den folgenden drei Jahren sank die Zahl der Arbeitsplätze von 150.000 auf rund 30.000. Im Jahr 2023 werden 80 % der Solarzellen und 98 % der weltweit verwendeten Wafer aus dem Weltmarktführer China kommen. Den von der EU geplanten “European Chips-Act“ zur Reduzierung der Abhängigkeit von Asien werde es allein deshalb nicht geben können, weil die dazu notwendigen Prozesse und Rohstoffe in Summe aller avisierten Verbote in der EU nicht mehr erlaubt sind.

Berücksichtigt man zusätzlich, dass China die zweitgrößte Volkswirtschaft der Welt, Exportweltmeister vor den USA und Deutschland sowie einer der wichtigsten Akteure auf den globalen Finanzmärkten ist, verwundert es doch, dass Deutschland an das offiziell weiter als Entwicklungsland eingestufte Land 2020 473,4 Millionen Euro an Entwicklungshilfe zahlte.

Die drei Kernforderungen beider Verbände lauten:

  • Wir brauchen umgehend eine Wirtschaftspolitik für und nicht gegen die in Deutschland und Europa produzierenden Unternehmen, für die darin beschäftigten Menschen und für den Umwelt- und Klimaschutz.
  • Wir brauchen wieder eine intensive technologie- und ergebnisoffene Diskussion zwischen Fachleuten, politisch Verantwortlichen und Behörden zum Erreichen wirtschaftlicher, sicherheitspolitischer und klimatischer Ziele - und damit die Abkehr von einem Ideologie-dominierten planwirtschaftlichen Gesellschaftsentwurf.
  • Innovationsprozesse, die den Einklang zwischen Ökonomie und Ökologie mittels technischer Lösungen verbessern können, müssen wieder gangbar gemacht und die Rahmenbedingungen für erfolgreiches internationales Wirtschaften geschaffen werden.

„Es ist Zeit für weniger Ideologie und mehr Wissen in Deutschland und in Europa“, schließen die Verbandsvertreter ihr Statement.

Austauschkomponenten (c) Reifenhäuser
17.04.2023

INDEX 23: Reifenhäuser Enka Tecnica zeigt kosteneffizienten Refurbishment Service

Die auf Spinndüsen und High-End-Mikrokomponenten spezialisierte Business Unit der Reifenhäuser Gruppe Enka Tecnica stellt auf der INDEX 23 in Genf ihre umfangreiche Palette an Austauschkomponenten für Spunbond-, Meltblown- und Composite-Anlagen vor. Der spezialisierte Auftrags-Fertiger bietet wirtschaftliche High-End-Technologie „made in Germany“, die zu 100 Prozent herstellerunabhängig kompatibel mit allen weltweit eingesetzten Anlagen ist.

Vliesstoffhersteller weltweit setzen auf Enka Tecnica Komponenten, um Produkte für anspruchsvolle Anwendungen in der Hygiene, Medizin oder Filtration zu produzieren und damit Zugang zu neuen profitablen Märkten zu erhalten. Von Meltblown- und Spunbond-Spinndüsen über Meltblown-Kassetten bis zu kompletten Meltblown-Werkzeugen mit nachhaltigkeitsoptimiertem Energiekonzept, erhalten die Messebesucher einen detaillierten Einblick. Die Qualität der Düsenspitzen und Kapillaren sichert eine konstante Produktqualität und Präzision, mit der Produzenten Toleranzvorgaben zuverlässig einhalten und gleichzeitig Ausschuss vermeiden.

Die auf Spinndüsen und High-End-Mikrokomponenten spezialisierte Business Unit der Reifenhäuser Gruppe Enka Tecnica stellt auf der INDEX 23 in Genf ihre umfangreiche Palette an Austauschkomponenten für Spunbond-, Meltblown- und Composite-Anlagen vor. Der spezialisierte Auftrags-Fertiger bietet wirtschaftliche High-End-Technologie „made in Germany“, die zu 100 Prozent herstellerunabhängig kompatibel mit allen weltweit eingesetzten Anlagen ist.

Vliesstoffhersteller weltweit setzen auf Enka Tecnica Komponenten, um Produkte für anspruchsvolle Anwendungen in der Hygiene, Medizin oder Filtration zu produzieren und damit Zugang zu neuen profitablen Märkten zu erhalten. Von Meltblown- und Spunbond-Spinndüsen über Meltblown-Kassetten bis zu kompletten Meltblown-Werkzeugen mit nachhaltigkeitsoptimiertem Energiekonzept, erhalten die Messebesucher einen detaillierten Einblick. Die Qualität der Düsenspitzen und Kapillaren sichert eine konstante Produktqualität und Präzision, mit der Produzenten Toleranzvorgaben zuverlässig einhalten und gleichzeitig Ausschuss vermeiden.

„Das Alleinstellungsmerkmal von Enka Tecnica ist der herstellerübergreifende Ansatz. Alle unsere Komponenten werden kundenindividuell gefertigt und sind somit immer hundertprozentig kompatibel zu der jeweiligen Anlage“, erklärt Wilfried Schiffer, Geschäftsführer Reifenhäuser Enka Tecnica.

Mit ihrem Refurbishment-Service zur Aufarbeitung gebrauchter Komponenten bietet Enka Tecnica dabei nicht nur eine kosteneffiziente Alternative zum Neuteil, sondern zudem besonders schnelle Lieferzeiten. Auf dem Messestand wird jeweils eine Meltblown- und eine Spunbond-Düse ausgestellt, die zur Hälfte überarbeitet wurden. Mit Hilfe eines Mikroskops kann vor Ort der Zustand der Kapillarbohrungen vor und nach dem Refurbishment betrachtet werden.

Quelle:

Reifenhäuser

Urkunde Auszeichnung LEG Foto: GRAFE
28.03.2023

GRAFE als „Hidden Champion in Thüringen“ ausgezeichnet

Als „Hidden Champion in Thüringen“ ist die GRAFE Polymer Solutions GmbH - Spezialist für Masterbatches und Compounds - von der Landesentwicklungsgesellschaft Thüringen (LEG) geehrt worden. Die entsprechende Urkunde übergab LEG-Geschäftsführer Andreas Krey am 24. März 2023 an Geschäftsführer Matthias Grafe.

„Grafe zählt zu den Weltmarktführern in der kundenspezifischen Einfärbung und Modifizierung von Kunststoffen bei niedrigsten Toleranzen durch ihre Masterbatches und Compounds. Zudem optimiert das Unternehmen die chemischen und physikalischen Eigenschaften von Kunststoffen. Spezialabteilungen, wie das Farb-Design-Center, das Analytik-Labor oder das Technikum gewährleisten eine dauerhaft hohe Qualität und entwickeln technische Innovationen“, begründete Krey die Auszeichnung.

Die GRAFE-Gruppe wurde 1991 gegründet und hat ihren Hauptsitz in Blankenhain, 20 Kilometer südwestlich von Jena. Das Unternehmen beschäftigt rund 380 Mitarbeiter, davon 290 am Stammwerk in Thüringen. Mehr als 2.000 Kunden in über 60 Ländern vertrauen auf die Masterbatches und Compounds des thüringischen Unternehmens.

Als „Hidden Champion in Thüringen“ ist die GRAFE Polymer Solutions GmbH - Spezialist für Masterbatches und Compounds - von der Landesentwicklungsgesellschaft Thüringen (LEG) geehrt worden. Die entsprechende Urkunde übergab LEG-Geschäftsführer Andreas Krey am 24. März 2023 an Geschäftsführer Matthias Grafe.

„Grafe zählt zu den Weltmarktführern in der kundenspezifischen Einfärbung und Modifizierung von Kunststoffen bei niedrigsten Toleranzen durch ihre Masterbatches und Compounds. Zudem optimiert das Unternehmen die chemischen und physikalischen Eigenschaften von Kunststoffen. Spezialabteilungen, wie das Farb-Design-Center, das Analytik-Labor oder das Technikum gewährleisten eine dauerhaft hohe Qualität und entwickeln technische Innovationen“, begründete Krey die Auszeichnung.

Die GRAFE-Gruppe wurde 1991 gegründet und hat ihren Hauptsitz in Blankenhain, 20 Kilometer südwestlich von Jena. Das Unternehmen beschäftigt rund 380 Mitarbeiter, davon 290 am Stammwerk in Thüringen. Mehr als 2.000 Kunden in über 60 Ländern vertrauen auf die Masterbatches und Compounds des thüringischen Unternehmens.

„Wir sind sehr stolz auf diese Auszeichnung, bestärkt sie uns doch in unserem Bestreben, die Welt mit unseren Produkten ein kleines bisschen besser zu machen.“, sagte Matthias Grafe und verwies auf die zahlreichen Unternehmen der Branche im Freistaat, die mit teils mehr als 100 Jahren Erfahrung und ebenso langem technischen Know-how zu den umsatzstärksten in Thüringen gehören und Milliardenumsätze erwirtschaften, ohne dass dies einer breiteren Öffentlichkeit bekannt sei.

Weitere Informationen:
GRAFE masterbatch Auszeichnung
Quelle:

GRAFE

(c) Dibella GmbH
24.02.2023

Dibella: Systematisierung von Alttextil-Sortierung

Dibella engagiert sich seit Jahren in verschiedenen Projekten für das Recycling von Objekttextilien. Beim jüngsten Projekt, das die Möglichkeiten einer Faser-Kreislaufführung auslotete, erwies sich die Identifizierung der Alttextilien als größte Barriere. Das Unternehmen will diese Hürde nun nehmen: Im Rahmen des von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) geförderten Projekts „KICKup“ (KI-gestützte, chemische Cellulose-Kreisläufe) soll die Sortierung von Geweben aus Baumwolle und Polyester automatisiert und damit die Grundlage für ein reibungsloses Faserrecycling geschaffen werden.

In Textilservice-Unternehmen werden große Mengen gleichartiger Bett-, Tisch- und Frottierwäsche eingesetzt, die nach Ablauf der Nutzungsphase als Alttextilien anfallen. Diese bieten aufgrund der hohen Volumina, der einheitlichen Zusammensetzung und einer begrenzten Zahl von Sammelstellen optimale Voraussetzungen für ein zukunftsfähiges Faser-zu-Faser-Recyclingsystem. In der Praxis scheitert ein solches Konzept jedoch an einer mangelnden Unterscheidbarkeit der Materialien. Zu diesem Ergebnis kam ein Pilotprojekt1, an dem Dibella beteiligt war.

Dibella engagiert sich seit Jahren in verschiedenen Projekten für das Recycling von Objekttextilien. Beim jüngsten Projekt, das die Möglichkeiten einer Faser-Kreislaufführung auslotete, erwies sich die Identifizierung der Alttextilien als größte Barriere. Das Unternehmen will diese Hürde nun nehmen: Im Rahmen des von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) geförderten Projekts „KICKup“ (KI-gestützte, chemische Cellulose-Kreisläufe) soll die Sortierung von Geweben aus Baumwolle und Polyester automatisiert und damit die Grundlage für ein reibungsloses Faserrecycling geschaffen werden.

In Textilservice-Unternehmen werden große Mengen gleichartiger Bett-, Tisch- und Frottierwäsche eingesetzt, die nach Ablauf der Nutzungsphase als Alttextilien anfallen. Diese bieten aufgrund der hohen Volumina, der einheitlichen Zusammensetzung und einer begrenzten Zahl von Sammelstellen optimale Voraussetzungen für ein zukunftsfähiges Faser-zu-Faser-Recyclingsystem. In der Praxis scheitert ein solches Konzept jedoch an einer mangelnden Unterscheidbarkeit der Materialien. Zu diesem Ergebnis kam ein Pilotprojekt1, an dem Dibella beteiligt war.

Effektive Sortierung von Alttextilien verbessert die Zirkularität
„Im textilen Mietservice werden Gewebe in unterschiedlichen Baumwoll-Polyester-Mischungen, aus reiner Baumwolle und sogar aus 100% Polyester verwendet. Für jedes dieser Materialien gibt es spezielle Recycling-Technologien. Die Zuordnung zum geeigneten Prozess hängt allerdings wesentlich von der Sortierung der Ware ab: Je besser die Qualitäten unterschieden werden, desto größer sind die Effekte für die Kreislaufführung. Bisher fehlt jedoch ein geeignetes, automatisiertes Sortiersystem für eine qualitative Erfassung gängiger Objekttextilien. Dazu haben wir gemeinsam mit ausgesuchten Partnern das Projekt Aufbau KI-gestützter geschlossener Kreisläufe für B2B-Textilien aus Baumwoll-Polyester-Mischungen auf der Basis chemischen Upcyclings ins Leben gerufen. Dank einer Förderung der DBU können wir dieses in den kommenden zwei Jahren entwickeln“, fasst Ralf Hellmann, Geschäftsführer von Dibella zusammen.

Hohe Transparenz mit moderner Technik
Das Projekt ist Teil einer aktuellen DBU-Förderinitiative für textile Kreisläufe, die zu ressourcenschonenden Produkt-, Material- und Stoffkreisläufen beiträgt. Das Hauptziel des von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt fachlich und finanziell mit 397.266 Euro geförderten Vorhabens ist die Entwicklung eine Anlage, die mittels Infrarot-Technologie und künstlicher Intelligenz eine möglichst sortenreine Sortierung der aus dem Mietservice stammenden Warenströme vornehmen kann. Die Projektpartner fokussieren sich dabei im Wesentlichen auf reine Baumwolltextilien sowie auf Mischgewebe aus Polyester und Baumwolle bzw. Regeneratfasern. Sie sollen zukünftig mit hoher Genauigkeit identifiziert und dem ihnen zugeordneten chemischen oder mechanischen Recycling-Prozess zugeführt werden können.

Zukunftsweisendes Projekt
„Je sortenreiner Materialien zurückgewonnen werden, desto besser lassen sie sich wiederverwerten. Dieser für eine Circular Economy zentrale Faktor spielt auch bei Textilien eine Rolle“, sagt Dr. Volker Berding, Leiter des DBU-Referats Ressourcenmanagement. Das Vorhaben von Dibella hat nach seinen Worten daher Potenzial, den Rohstoffeinsatz zu verringern und eine höherwertige Nutzung der Alttextilien zu verbessern.

1Digitale Technologien als Enabler eine ressourceneffizienten kreislauffähigen B2B Textilwirtschaft (Ditex)

Quelle:

Dibella GmbH

(c) AVK - Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V.
13.01.2023

AVK veröffentlicht Composites-Recycling-Studie

Die AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V. hat gemeinsam mit dem IKK, Institut für Kunststoff und Kreislaufwirtschaft der Leibniz-Universität Hannover, eine umfassende Studie zum Composites-Recycling erarbeitet.

Sie bietet eine systematische und umfassende Übersicht über die anfallenden Abfallmengen und die aktuellen sowie zukünftig verfüg- und umsetzbaren Lösungen zum hochwertigen Recycling. Dabei werden die Vor- und Nachteile zu den verschiedenen Verfahren bewertet sowie relevante gesetzliche Vorgaben und Normen betrachtet.

Die AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V. hat gemeinsam mit dem IKK, Institut für Kunststoff und Kreislaufwirtschaft der Leibniz-Universität Hannover, eine umfassende Studie zum Composites-Recycling erarbeitet.

Sie bietet eine systematische und umfassende Übersicht über die anfallenden Abfallmengen und die aktuellen sowie zukünftig verfüg- und umsetzbaren Lösungen zum hochwertigen Recycling. Dabei werden die Vor- und Nachteile zu den verschiedenen Verfahren bewertet sowie relevante gesetzliche Vorgaben und Normen betrachtet.

Das Thema Nachhaltigkeit und Recycling ist auch in der Kunststoffindustrie immer wichtiger geworden. Gerade im Bereich Leichtbau haben Composites enorme Vorteile. Darüber hinaus können die Materialien aber auch in Bezug auf Nachhaltigkeit einen hohen Mehrwert liefern. Warum Composites vorteilhaft sind, wurde bislang wenig systematisch oder eher punktuell untersucht. Mit der jetzt veröffentlichten Composites-Recycling-Studie, die vom IKK-Institutsleiter Professor Hans-Josef Endres und Dr. Madina Shamsuyeva mit Unterstützung von Industrievertretern aus dem AVK-Expertenarbeitskreis erarbeitet wurde, liegt die erste große Untersuchung zum Thema Recycling von Composites vor.

„Für Composites gibt es ein hohes Potential, auch wenn viele glauben, Faserverbundkunststoffe lassen sich schwer recyclen. Trotzdem darf man nicht vergessen, dass nicht alles, was beim Recycling möglich ist, auch wirtschaftlich oder nachhaltig ist. Hier gilt es genau hinzusehen. Diese Studie ist deshalb so wichtig, um herauszufinden, wie der aktuelle Stand ist, wohin sich der Markt entwickeln kann und wo noch Potential schlummert“, stellt AVK-Geschäftsführer Dr. Elmar Witten fest.

Prof. Hans-Josef Endres ergänzt: „Die Studie zeigt, dass in einigen Bereichen mehr recycelt wird, z. B. bei den Thermoplasten, in anderen Bereichen jedoch noch nicht. Gerade beim chemischen Recycling ist der Reifegrad der Technologien noch nicht sehr fortgeschritten und manchmal sind auch Anlagekapazitäten noch nicht ausgelastet. Hier muss noch Pionierarbeit geleistet werden, um z. B. interdisziplinäre Geschäftsmodelle auszuarbeiten. Gleichzeitig gibt es Anwendungen für Composites, die schon heute aus technischer Sicht einfach zu recyceln wären und es ‚nur‘ an der Logistik und dem Willen fehlt. Aber auch eine Harmonisierung von Gesetzen und Normen sowie der Rechtsprechung wäre wünschenswert, um das Composites-Recycling weiter voranzubringen.“

Die Studie ist zum Preis von 799,- Euro (zzgl. MwSt.) bei der AVK im PDF-Format erhältlich (ermäßigter Preis für AVK-Mitglieder: 399,- Euro zzgl. MwSt.).

Quelle:

AVK - Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V.