Aus der Branche

Mit ihrem jüngsten Joint Partner Project „Thermoplastic Pressure Vessel Production - Benchmarking of Design-for-Manufacturing Strategies to Optimize Material Efficiency and Cost“ lädt die AZL Aachen GmbH Unternehmen aus der gesamten Wertschöpfungskette von Druckbehältern und Verbundwerkstoffen ein, gemeinsam an der nächsten Stufe nachhaltiger Hochdruckspeicherlösungen zu arbeiten. 

Das volle Potenzial von thermoplastischen Verbundwerkstoffen ausschöpfen 
Thermoplastische Verbundwerkstoffe sind bekannt für ihr Potenzial, die Verarbeitungszeiten zu verkürzen, alternative Recyclingwege zu bieten und die Designflexibilität zu verbessern. Wenn jedoch herkömmliche duroplastische Behälterkonstruktionen lediglich auf die thermoplastische Fertigung übertragen werden, bleiben Kosten und Effizienz oft hinter der Wettbewerbsfähigkeit zurück. Ziel dieses Projekts ist es, die Konstruktion und Produktion von Behältern ganzheitlich zu überdenken und die Eigenschaften thermoplastischer Werkstoffe mit optimierten Konstruktions- und Fertigungsstrategien in Einklang zu bringen, um ihr volles wirtschaftliches und technologisches Potenzial zu erschließen. 

Collaborative Entwicklung für skalierbare Lösungen 
Die als Joint Partner Project (JPP) durchgeführte Initiative bringt Unternehmen mit gemeinsamen Interessen zusammen, um das Projekt mitzufinanzieren und gestalten. Das AZL Engineering Team wird aktuelle Technologien analysieren, neue Designkonzepte für Wasserstoff- und CNG-Behälter entwickeln und die daraus resultierenden Konfigurationen in Bezug auf Gewicht, Kosten, Recyclingfähigkeit und Produktions-KPIs bewerten. Das Konsortium der teilnehmenden Firmen wird Zugang zu Simulationsergebnissen, Konzeptentwürfen und vergleichenden Bewertungen auf der Grundlage eines einheitlichen Rahmens erhalten. 

Erfahrung und Austausch sind fest integriert 
Das JPP-Format bietet nicht nur eine Plattform für die technische Entwicklung, sondern auch für die strategische Vernetzung. Jeder Partner kann seinen Beitrag leisten, von konsolidiertem Fachwissen profitieren und frühzeitig Zugang zu den Ergebnissen erhalten. Mit mehr als einem Jahrzehnt Erfahrung in der Umsetzung solcher Initiativen gewährleistet das AZL eine strukturierte und ergebnisorientierte Zusammenarbeit. Das Projekt wird am 16. Juli 2025 beginnen. Alle Teilnehmer sind eingeladen, an einem interaktiven Kick-off Meeting teilzunehmen, um die wichtigsten Prioritäten zu definieren und ihre Perspektiven vorzustellen.

RE&UP Next-Gen cotton fibers and Next-Gen polyester chips recognized for full-system circular design at scale. In an industry where over 99% of textile materials are still virgin and just 6.9% of the global economy is circular (2025 Circularity Gap Report, Circle Economy), RE&UP has taken a decisive step forward. The next-generation textile-to-textile recycler has become the first company in the textile industry to achieve C2C Certified® Circularity for all products, the most rigorous global standard for verifying circular product design and recovery-readiness at scale.

The certification was awarded to all three of RE&UP products by the Cradle to Cradle Products Innovation Institute:

• Next-Gen Recycled Cotton (Pre-Consumer) – C2C Certified® Circularity at Platinum level
• Next-Gen Recycled Cotton (Post-Consumer) – C2C Certified® Circularity at Platinum level
• Textile-to-Textile Recycled Polyester Chips – C2C Certified® Circularity at Silver level

These levels recognize not just recycled content, but a full-system approach to circularity – from sourcing and traceability to infrastructure compatibility and reuse pathways.

“This certification demonstrates that RE&UP is ready to tackle sustainability challenges at scale for the whole industry,” said Andreas Dorner, General Manager at RE&UP. “It proves that recycled fibers can go beyond one-off sustainability claims. With Cradle to Cradle Certified® Circularity, we’re demonstrating full-system readiness from sourcing to end-of-life for the textile industry.”

Cradle to Cradle Certified® Circularity assesses whether a product is designed for continuous cycles of safe, high-value reuse. The assessment is executed by a third party accredited assessing body, Eco Intelligent Growth (EIG).

Technical indicators include:

• Percentage of compatible materials for recycling
• End-of-life recovery systems
• Publicly available circularity data and cycling instructions
• Effective integration of recycled content
• Chemical safety (tested on legally restricted chemicals and beyond)

Forschende des Fraunhofer-Instituts für Kurzzeitdynamik, Ernst-Mach-Institut, EMI haben eine Technologie entwickelt, die es ermöglicht, endlose Carbonfasern aus Verbundwerkstoffen zurückzugewinnen – ohne Einbußen bei der Materialqualität. Mittels Hochleistungslaser wird die Matrix der mehrlagigen faserverstärkten Kunststoffe gezielt zersetzt. Das Verfahren bietet nicht nur ökologische Vorteile, sondern auch erhebliches wirtschaftliches Potenzial.

Carbonfaser-Verbundwerkstoffe, sogenannte Composites, sind besonders fest und leicht, was sie zu bevorzugten Materialien in vielen Industrien macht. Doch die Herausforderung der Entsorgung und Wiederverwertung dieser leistungsfähigen Materialien ist hoch. Das Forschungsteam am Fraunhofer EMI hat nun einen Prozess entwickelt, in dem Fasern gebrauchter Composites effizient zur Wiederverwendung aufbereitet werden – ohne ihre mechanischen Eigenschaften zu beeinträchtigen. In bisherigen Recyclingverfahren werden die Faser-Kunststoff-Verbunde geschreddert, was zu verkürzten Fasern und somit zum Downcycling führt.

Werkstoffkunde kompakt: Duroplastische vs. thermoplastische Composites
Ein Carbonfaser-Verbundwerkstoff besteht aus Faserbündeln, die in einem Polymer eingebettet sind. Dies erlaubt, die Fasern zusammenzuhalten, die Geometrie eines Bauteils festzulegen und die Fasern vor Umwelteinflüssen zu schützen. Man unterscheidet zwischen zwei Arten von Kunststoff, in denen die Fasern eingebettet werden können: Duroplastische Composites bestehen aus einer nicht schmelzbaren Matrix, das heißt sie können nicht erneut bearbeitet werden. Diese verhalten sich wie ein Klebstoff, der aushärtet und eine dauerhafte feste Verbindung bildet. Thermoplastische Composites hingegen können geschmolzen und wiederverarbeitet werden. Duroplaste sind allerdings einfacher zu verarbeiten und werden daher häufiger in der Industrie eingesetzt.

Peelingbasiertes Recycling von gewickelten Strukturen
Die Forschenden am Fraunhofer EMI tragen die Faserverstärkung der duroplastischen Composites kontrolliert mithilfe eines Hochleistungslasers ab. Dieses Verfahren ist besonders relevant für Wasserstoffdruckbehälter, bei denen ein Carbonfaser-Bündel endlos um eine Kunststoffhülle gewickelt wird, damit sie besonders stabil sind und hohen Betriebsdrücken von bis zu 700 bar standhalten.

Der Vorteil des innovativen Recyclingverfahrens liegt in der Möglichkeit, die duroplastische Matrix, die die Carbonfasern umgibt, effizient mittels einer lokalen Pyrolyse zu entfernen, während die Carbonfasern selbst nahezu unversehrt bleiben. »Die Besonderheit bei diesem Prozess ist, dass wir die Pyrolyse der Matrix und das Abwickeln der Fasern gleichzeitig, möglichst schnell und ohne Beschädigung der Carbonfasern umsetzen«, erklärt Projektleiter Dr. Mathieu Imbert.

Die Herausforderung besteht darin, das optimale Prozessfenster zu definieren: Die Matrix zersetzt sich bei 300 bis 600 Grad Celsius, während die Fasern ab circa 600 Grad Celsius beschädigt werden können. »Wir haben einen sehr guten Kompromiss zwischen Prozesseffizienz und Qualität des Rezyklats gefunden. Unsere Ergebnisse zeigen, dass die zurückgewonnenen endlosen Fasern die gleichen hohen Leistungsmerkmale wie neue Fasern aufweisen, was das Verfahren besonders attraktiv macht«, so Dr. Imbert.

Ökonomische plus ökologische Vorteile
Das innovative Verfahren bietet nicht nur ökologische Vorteile, sondern auch erhebliches wirtschaftliches Potenzial für Recyclingunternehmen. Der lokale Wärmeeintrag und das gleichzeitige Abziehen des endlosen Faserbündels ersparen die lange Pyrolysezeit und entsprechend hohe Prozesskosten, die die dickwandigen Wasserstoffbehälter üblicherweise verursachen. Die laserunterstützte Rückgewinnung benötigt außerdem nur circa ein Fünftel der Fertigungsenergie von neuen Fasern. In Zeiten steigender Energiekosten und wachsender Umweltanforderungen sind das wesentliche Vorteile.

Das Projekt läuft noch bis Ende 2025 und ist Teil des DigiTain-Projekts, das vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert wird. Die Forschenden arbeiten zurzeit daran, das Verfahren noch energieeffizienter zu machen und die Qualität der zurückgewonnenen Fasern weiter zu verbessern. Das Forscherteam sieht das äußerst positive Verhältnis von hohem Rezyklatwert zu niedrigen Prozesskosten als das entscheidende Argument für den geplanten Transfer des Verfahrens in die Recycling-Industrie.

Die Lenzing Gruppe, Anbieter regenerierter Cellulose für die Textil- und Vliesstoffindustrien, präsentiert von 31. März bis 4. April ihre nachhaltigen Innovationen bei der Hannover Messe 2025, der weltweiten Leitmesse der Industrie. Der integrierte Faserkonzern repräsentiert als Mitausstellerin am Stand der EU-Kommission ein europäisches Vorzeigeunternehmen der „Clean Industry“.

Lenzing ist derzeit der einzige Produzent von regenerierten Cellulosefasern mit einem überprüften, wissenschaftlich fundierten Netto-Null-Ziel. Das Unternehmen entwickelt und fördert proaktiv Innovationen, um ökonomisch sinnvolle und skalierbare Lösungen für das globale Textilabfallproblem bereitzustellen und den Übergang zu einem Modell der Kreislaufwirtschaft zu forcieren.

Ein aktuelles Beispiel für die Pionierarbeit ist das Projekt CELLFIL, das 2024 ins Leben gerufen wurde und mit EUR 6,9 Mio. durch die EU kofinanziert wird. Lenzing arbeitet im Rahmen dieses Projekts mit der Non-Profit-Organisation RTDS Gruppe und 13 weiteren Partnern aus Forschung und Industrie zusammen, um die Skalierung von Lyocell-Filamenten zu fördern.

Seit 2021 arbeitet das Unternehmen mit dem schwedischen Zellstoffproduzenten Södra zusammen, um gemeinsam neue Verfahren für das Recyceln von Alttextilien im industriellen Maßstab zu entwickeln. Das Projekt wurde 2023 im Rahmen des Programmes LIFE 2022 mit einem Zuschuss der EU von EUR 10 Mio. unterstützt.1

Exemplarisch für die Innovationskraft steht auch das Projekt „Glacial Threads: From Forests to Future Textiles“, das Gletscherschutz und Textilrecycling miteinander verbindet und bei der Hannover Messe 2025 präsentiert wird.

Die Windenergie ist essenzieller Bestandteil der Energiewende und damit Hoffnungsträger für Deutschlands Nachhaltigkeitsstrategie bis zum Jahr 2045. Doch rund ein Drittel der Windkrafträder in Deutschland haben ihre vorgesehene Nutzungsdauer bereits überschritten und stehen laut Fachagentur Wind und Energie kurz vor ihrem Abbau. Wir haben mit unserem Recycling-Experten für Verbundmaterialien – Fabian Rechsteiner – gesprochen, was mit den ausrangierten Anlagen passiert. Dabei gibt der Experte auch spannende Einblicke in die technischen und politischen Herausforderungen, die auf dem Weg zu einer Kreislaufwirtschaft im Bereich Windenergie noch zu überwinden sind.

Warum werden in Deutschland viele Windenergieanlagen über ihre technische Lebensdauer von 20 bis 25 Jahren betrieben?
Wir als Endverbraucher kaufen den Strom immer zu dem Preis der teuersten Stromerzeugungstechnologie (Merit-Order) ein. Aktuell ist das Gas, das mit rund 11 Cent pro Kilowattstunde zu Buche schlägt. Windenergie kann hingegen unter optimalen Bedingungen sehr günstig produziert werden. Der Preis pro Kilowattstunde liegt derzeit bei rund 4 Cent. Darum ist es für Betreiber meist rentabler, ihre Anlagen 30 Jahre und länger zu betreiben. Sie sparen sich damit aufwendige Genehmigungs- und Planungsverfahren für den Bau neuer Anlagen. Das dauert in Deutschland leider oft zwischen sechs und acht Jahre. Auch die Logistik und der Transport neuer Anlagen sind komplex. Die Bauteile sind so groß, dass ihr Transport auf den Straßen und unter Brücken Millimeterarbeit ist. Nicht selten müssen dafür Bäume gefällt werden. Das stellt Betreiber vor eine Vielzahl von Herausforderungen und hohe Kosten. Die Alternative heißt dann oft Repowering. Dabei werden alte Anlagen mit Neueren ausgetauscht. Da der Standort bleibt, ist die Genehmigung dafür auch deutlich schneller zu bekommen.

Und was passiert mit den Anlagen, die nicht mehr weiterbetrieben werden können?
Die Anlagen werden abgebaut und recycelt. Der Turm aus Stahl wird wiederverwertet und das Fundament aus Zement wird zum Beispiel im Straßenbau genutzt. Das umfasst fast 90 Prozent der Anlage. Die größte Herausforderung stellt jedoch das Rotorblatt dar. Das besteht meist aus einem bunten Materialstrauß wie faserverstärkten Kunststoffen, Holz, Schaum, Metallen und vielem mehr. Leider machen sich Hersteller noch nicht allzu viele Gedanken darüber, was am Ende mit dem Material passiert. Auch politisch ist recyclinggerechtes Konstruieren noch nicht so stark eingefordert, wie es meiner Einschätzung nach sein sollte. Das macht das Recycling auch so schwer. Abhilfe könnte ein digitaler Produktpass schaffen. Durch ihn lassen sich die Materialien, die in Rotorblättern verbaut sind, besser nachzuvollziehen. Viele Windräder sind rund 30 Jahre alt und niemand weiß mehr genau, welche Materialien damals verwendet wurden. Aktuell gibt es noch keine standardisierte Dokumentation oder ein System, das diese Informationen langfristig speichert. Wenn man die Rotorblätter recyceln will, ist es aber wichtig zu wissen, welche Materialien verwendet wurden. Das wäre ein wichtiger Schritt, um das Recycling zu optimieren. Da das bislang noch nicht der Fall ist, arbeiten wir am Fraunhofer IGCV daran, Recyclingprozesse zu entwickeln, die diese Materialien besser verwertbar machen.

Wie sehen diese Recyclingprozesse konkret aus?
Wir verwenden einen Pyrolyse-Prozess, bei dem der zerkleinerte, faserverstärkte Kunststoff unter Ausschluss von Sauerstoff erhitzt wird. Das passiert unter Stickstoffatmosphäre, damit der Kunststoff nicht verbrennt, sondern sich thermisch zersetzt. Das Ziel des Prozesses ist es, die Fasern– meist Carbon- oder Glasfasern – vom Kunststoff zu trennen. Im Anschluss versuchen wir aus der Faser wieder ein Textil zu gewinnen. Die Fasern verarbeiten wir dann nicht mehr in ihrer ursprünglichen, endlosen Form, sondern als kürzere Varianten zu einem Vlies. Eine Herausforderung liegt für uns darin, die Fasern so gerichtet wie möglich in diesem Vlies anzuordnen. Denn je zielgerichteter und gleichmäßiger die Faser, desto besser sind die Eigenschaften des Vlieses in die gerichtete Richtung und desto ähnlicher sind sie neuen Materialien, was wiederum ihren Einsatz vereinfacht. Um das zu erreichen, entwickeln wir bei uns einerseits die Recyclingprozesse und andererseits die Anwendungsprozesse und Fertigungsprozesse aus den recycelten Fasern. Wir charakterisieren und analysieren die Eigenschaften der Recyclingmaterialien und vergleichen sie mit neuen Materialien.

Was unterscheidet denn das recycelte von neuem Material?
Die recycelte Carbonfaser hat größtenteils vergleichbare Eigenschaften. Das würde ihren Einsatz zum Beispiel sehr interessant für die Automobil- oder Sportindustrie machen. Ausnahme bilden Anwendungen mit sehr hohen Anforderungen an die Struktur. In einem neuen Rotorblatt oder in der tragenden Struktur eines Flugzeuges wird man das recycelte Material daher nicht finden. Aber das ist ja auch gar nicht der Anspruch.

Wie steht es um die Forschung zum Recycling von Rotorblättern?
Die Prozesse sind schon weit entwickelt, sodass wir jetzt in die industrielle Umsetzung gehen könnten. Es gibt bereits Unternehmen, die sich in Deutschland mit Rotorblatt-Recycling beschäftigen. Das größte Problem ist jedoch, dass es noch keine ausreichende Nachfrage nach recycelten Materialien gibt. Viele Unternehmen scheuen Investitionen, weil der Markt noch unklar und unsicher ist. Politische Maßnahmen wie eine Recyclingquote wären hier sehr hilfreich, um die Nachfrage nach recyceltem Material zu steigern und die Wirtschaftlichkeit zu verbessern.

Fabian, zum Abschluss – gäbe es einen Wiederverwendungszweck für recycelte Windkraftanlagen, über den du dich ganz persönlich freuen würdest?
Da ich ein begeisterter Radfahrer bin, fände ich es natürlich großartig, wenn das recycelte Material in meinem Fahrrad landen würde. So würde sich nicht nur wirtschaftlich, sondern auch für mich ganz persönlich der Kreislauf schließen.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat eine neXline airlay-Anlage an das Werk von Carolina Nonwovens in Ohio geliefert und in Betrieb genommen. Dies ist die erste Installation einer Airlay-Linie der neuen Generation in den Vereinigten Staaten.

Das moderne System verarbeitet Recyclingfasern zu Vliesstoffen für den Automobilsektor und andere Industriezweige. Dadurch werden Abfallmengen reduziert und die Ressourceneffizienz verbessert.

Die Anlage von ANDRITZ ist auf einfache Bedienung und Wartung ausgelegt und maximiert die betriebliche Effizienz und Zuverlässigkeit. Mit dieser Investition erweitert Carolina Nonwovens seine Möglichkeiten für die Fertigung von Vliesstoffen aus industriellen Abfällen und Post-Consumer-Material. Dies steht im Einklang mit dem Engagement des Unternehmens für Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft. Im Werk des Unternehmens in North Carolina ist bereits eine Airlay-Linie von ANDRITZ in Betrieb.

Carolina Nonwovens ist auf die Produktion erstklassiger Vliesstoffe spezialisiert, die mittels moderner Airlay-Technologien aus hochwertigen Rohmaterialien hergestellt werden. Mit seinem fundierten Know-how in der Faserverarbeitung bietet das Unternehmen eine große Auswahl an Produkten für unterschiedliche Märkte, beispielsweise für die Schall- und Wärmedämmung im Automobilsektor, im Baugewerbe und in der Geräteindustrie.

Seit gut einem Jahr unterliegen auch Milch- und Milchmischgetränke sowie Milchprodukte der Pfandpflicht.

Was als umweltpolitischer Fortschritt gedacht war, entwickelt sich zunehmend zu einem Problem für die PET-Recyclingbranche. Die Qualität der gesammelten PET-Flaschen sinkt dramatisch – und mit ihr die Effizienz des Recyclings.

Unliebsame Beimischungen
Das Problem: Mit den PET-Getränkeflaschen gelangen nun vermehrt Verpackungen aus anderen Kunststoffen in den Pfandstrom. Vor allem Behälter aus PS (Polystyrol) oder mit ungeeigneten Etiketten erweisen sich als wahre Störfaktoren. Diese Materialien lassen sich nur schwer von PET trennen und beeinträchtigen die Qualität des recycelten Materials massiv.

Die Ursache liegt in der Praxis der Rücknahmesysteme. Die gesammelten Verpackungen werden nach der Erfassung im Rücknahmeautomaten nicht mehr getrennt gehalten. Stattdessen landet beim Recycler ein buntes Gemisch aus verschiedenen Kunststoffen, Aluminium, Eisen und den Sammelsäcken aus LDPE (Low-Density Polyethylen). Besonders problematisch ist der wachsende Anteil an Polystyrol.

Die Verunreinigung mit PS stellt die PET-Recyclingunternehmen vor eine gewaltige Herausforderung. Zwar werden die Rückgaben vor dem eigentlichen Recyclingprozess sortiert, doch eine vollständige Trennung gelingt nicht. Die PS-Verpackungen werden genauso wie die PET-Flaschen im Automaten entwertet, dabei entstehen kleine Partikel. Die Folge: Diese kleinsten Polystyrol-Partikel gelangen ins Mahlgut und verhindern die Herstellung von hochwertigem Regranulat für neue Flaschen.

Dabei wird PET-Rezyklat dringend benötigt. Seit dem 1. Januar 2025 gilt eine gesetzliche Vorgabe: Neue PET-Getränkeflaschen müssen mindestens 25 Prozent Recyclingmaterial enthalten. Doch je stärker der Pfandstrom verunreinigt ist, desto weniger hochwertiges PET-Rezyklat kann produziert werden – ein Dilemma, das die Recyclingbranche in Bedrängnis bringt.

Die Recyclingbranche hat bereits versucht, das Problem an der Wurzel zu packen. Im vergangenen Jahr fanden Gespräche mit dem Inverkehrbringer der problematischen PS-Verpackungen statt. Ziel war es, das Unternehmen davon zu überzeugen, auf alternative Materialien umzusteigen. Technisch machbar wäre das durchaus, doch der Hersteller lehnte das Ansinnen der Recycler ab. Anfragen an weitere Produzenten von kritischen Verpackungen blieben sogar gänzlich unbeantwortet.

Ein Teufelskreis für Recycler
Der Frust in der Branche wächst. Herbert Snell, Vizepräsident des Bundesverbandes Sekundärrohstoffe und Entsorgung (bvse), bringt es auf den Punkt:

„Die Recycler stehen mal wieder mit dem Rücken zur Wand. Einerseits sollen mindestens 25 Prozent rPET in neuen PET-Flaschen eingesetzt werden, andererseits wird die Grundlage dafür gestört. Man kann nur noch auf den Verbraucher hoffen, dass dieser bei seiner Kaufentscheidung zu der Verpackung greift, die den Pfandstrom nicht stört, denn ansonsten wird sich das Recyclingproblem weiter verschärfen.“

Oerlikon Manmade Fibers Solutions veranstaltete Ende Januar 2025 im Deltin Hotel in Daman seinen mit Spannung erwarteten „Innovations- und Technologietag“. Die Veranstaltung zog über 500 Teilnehmer an, darunter Branchenexperten, Partner und Interessenvertreter, die sich versammelten, um die neuesten Fortschritte und Trends in der Chemiefaserindustrie in Indien zu erfahren.

Kundenveranstaltung in Daman, Indien
Der Innovations- und Technologietag begann mit einer Einführung durch Wolfgang Ernst, Chief Sales Officer (CSO) bei Oerlikon Manmade Fibers Solutions, und Debabrata Ghosh, Head of Sales bei Oerlikon Textile India. Sie gaben einen Überblick über den indischen Markt und seine Herausforderungen.

„Die indische Textilindustrie, insbesondere der Chemiefasersektor, erlebt ein bedeutendes Wachstum und einen Wandel. Diese Entwicklung wird durch steigende Produktionskapazitäten, strategische Investitionen und eine Verschiebung der globalen Verbrauchermärkte vorangetrieben“, sagte Ghosh. Indiens Produktion von Chemiefasern (MMF) ist robust, mit jährlichen Produktionsmengen von 4,8 Millionen Tonnen Polyester-Filamentgarn (PFY), 1,7 Millionen Tonnen Polyester-Stapelfasern (PSF), 0,7 Millionen Tonnen Viskose, 0,2 Millionen Tonnen Polyamid 6 (PA 6) und 25.000 Tonnen Acryl. Darüber hinaus verfügt das Land über beträchtliche Kapazitäten für PET-Flaschen und -Folien, die mit Wachstumsraten von 7 % bzw. 15 % pro Jahr aufwarten. Der indische Markt verzeichnet eine erhebliche Ausweitung der PTA-Kapazität (Purified Terephthalic Acid), wobei Großprojekte von Indian Oil Corporation, GAIL, MCPI, Reliance Industries und dem Adani-Indorama-Joint Venture durchgeführt werden. Diese Erweiterungen sollen die PTA-Kapazität bis 2030 von derzeit 6,296 Millionen Tonnen auf über 14 Millionen Tonnen erhöhen.

Marktdynamik und strategische Investitionen
„Die globale Konsumlandschaft verlagert sich aufgrund steigender Einkommen und sich verändernder demografischer Bedingungen nach Indien und in die aufstrebenden Länder Asiens. Bis 2050 werden Indien und die aufstrebenden Länder Asiens voraussichtlich 30 % des weltweiten Konsums nach Kaufkraftparität (KKP) ausmachen, gegenüber 12 % im Jahr 1997. Diese Verschiebung unterstreicht die wachsende Bedeutung dieser Regionen in der globalen Wirtschaftslandschaft“, fährt Ghosh fort. Es werden erhebliche Investitionen getätigt, um die Produktionskapazitäten zu erhöhen und fortschrittliche Technologien zu integrieren. Die Indian Oil Corporation errichtet in einem Joint Venture mit MCPI in Odisha eine kontinuierliche Polymerisationsanlage mit einer Kapazität von 900 TPD, die durch erhebliche staatliche Subventionen unterstützt wird. In ähnlicher Weise steigt die Adani Group in Partnerschaft mit Indorama mit einem 3 Milliarden Dollar Invest in eine PTA-Anlage in Maharashtra in den petrochemischen Sektor ein.

Herausforderungen und Chancen
Trotz der positiven Aussichten steht die Branche vor Herausforderungen wie der Gewährleistung von Kosteneffizienz, Skalierbarkeit und der nahtlosen Integration neuer Technologien in bestehende Produktionsprozesse. Der Sektor ist jedoch optimistisch, was die Verbesserung der Rentabilität angeht, angetrieben durch eine günstige Angebots-Nachfrage-Dynamik und strategische Investitionen. „Die indische Textil- und Chemiefaserindustrie steht vor einem bedeutenden Wachstum, unterstützt durch strategische Investitionen, Kapazitätserweiterungen und eine günstige globale Konsumverschiebung. Diese Entwicklungen positionieren Indien als wichtigen Akteur auf dem globalen Textilmarkt und treiben eine nachhaltige und prosperierende Zukunft voran“, sagte Ernst.

Nach der Einführung in die aktuelle Marktsituation wurde die Veranstaltung mit zahlreichen technischen Präsentationen fortgesetzt, in denen Oerlikon und seine Partner ihr technologisches Know-how und ihre Lösungskompetenz entlang der textilen Wertschöpfungskette ‚Von der Schmelze zu Garn, Fasern und Vliesstoffen‘ vorstellten.

„Um ein ausgezeichnetes Garn zu spinnen, braucht man die perfekte Schmelze“, sagte Moderator André Wissenberg, Head of Marketing, Corporate Communications and Public Affairs bei Oerlikon Manmade Fibers Solutions. Wie diese mithilfe von Extrusions- oder kontinuierlicher Polykondensationstechnologie hergestellt werden kann, zeigten Sven Streiber, Regional Sales Director bei Oerlikon Barmag, Deepak Lokre, Head of Engineering bei Oerlikon Textile India, und Matthias Schmitz, Head of Engineering Recycling Technology bei BB Engineering (BBE).

Die zweite Sitzung konzentrierte sich auf Oerlikons Technologiepartner für Chemiefaser-Spinnereien. Die Präsentationen behandelten Themen wie die Steigerung der Chemiefaserproduktion durch innovative Lufttechnik, automatisierte Prozesslösungen und Qualitätsprüfungen sowie eine neue Maschine für die Lufttexturierung. Zu den namhaften Rednern gehörten Praveen Kumar Singh, Geschäftsführer von Luwa India, und Luca Lacitignola, Vertriebsleiter bei Irico Gualchierani Handling (IGH), Simone Ducceschi, Vertriebs- und Projektmanager bei Thema Systems, sowie Ralf Morgenroth, Leiter der Abteilung für Textilmaschinenbau bei BBE.

In der dritten Sitzung wurden Lösungen für die Herstellung perfekter Fasern und Garne vorgestellt, wobei der Schwerpunkt auf den Technologien POY/DTY, FDY und IDY von Oerlikon Barmag sowie auf den BCF- und Stapelfaseranlagen von Oerlikon Neumag lag. Die Vorträge wurden von Philip Jungbecker, Leiter der Forschungs- und Entwicklungsabteilung, und Guido Dresen, Regionalverkaufsleiter, beide bei Oerlikon Barmag, sowie von Chetan Bhagat, General Manager, und Sameer Mehrotra, Serviceleiter bei Oerlikon Textile India, gehalten. Ralf Morgenroth gab weitere Einblicke in die Kompaktspinnlösung VarioFil von BBE.

Umweltfreundliche Recyclinglösungen
In der vierten Session wurden umweltfreundliche Recyclinglösungen vorgestellt, mit Beiträgen von Sven Streiber und Sudipto Mandal, Vertriebs- und Marketingmanager bei Oerlikon Textile India, sowie erneut von Matthias Schmitz, BBE. Sie gaben einen detaillierten Überblick über das Portfolio im Bereich des mechanischen und chemischen Recyclings. Auch die neue Partnerschaft zwischen Oerlikon Barmag und Evonik wurde dem Publikum vorgestellt. Schließlich folgte eine Session zum Thema Kundenservice und digitale Lösungen, in der Michael Ruebenhagen, Leiter des globalen Servicevertriebs, und Ivan Gallo, Digital Solutions, beide bei Oerlikon Manmade Fibers Solutions, über aktuelle Upgrade- und Nachrüstoptionen, die Digital Academy und die Zukunft der Digitalisierung in Chemiefaser-Spinnereien diskutierten. Shared Kulkarnie, General Manager Service Sales & Workshops, sowie Chandru Gurbaxani, Digital Solutions, traten zusammen mit ihren deutschen Kollegen auf.

Die Veranstaltung endete mit einer Abschlussrede von Wolfgang Ernst, der einen globalen Marktüberblick und einen Ausblick auf das Jahr 2025 gab. Die Schlussworte sprach Atul Vaidya, Geschäftsführer von Oerlikon Textile India. Die Veranstaltung endete schließlich mit einem Galaabend mit über 500 Gästen mit Modenschau, Musik, Tanz und ausgezeichnetem Essen, unterstützt von Decathlon und Garden Vareli.

Mit klarem Fokus auf den ägyptischen Markt präsentiert sich Oerlikon Manmade Fibers Solutions vom 20. bis 23. Februar 2025 auf der Egy Stitch & Tex Expo 2025 in Kairo. Auf dem Stand des Oerlikon Vertreters ATAG Ltd. Trading Export & Import erläutern die Experten von Oerlikon Barmag und von BB Engineering (BBE) das Produkt- und Serviceportfolio.

Im Mittelpunkt des Messeauftritts stehen die DTY-Lösungen von Oerlikon Manmade Fibers Solutions:

DTY-Garne – höchste Qualität und Flexibilität
Bekleidung, Heimtextilien, Automobil - es gibt unzählige Anwendungen für texturierte Garne. Für die effiziente und nachhaltige Produktion von hochwertigen texturierten Garnen aus unterschiedlichen Polymeren, von Polyester und Polyamid über Polypropylen bis hin zu PLA und PTT, stellt Oerlikon Barmag eine breite Palette an unterschiedlichen DTY-Maschinenkonfigurationen zur Verfügung. Mit durchdachten Komponenten, Know-how und bewährter Technologie produzieren die modularen DTY-Maschinen - ob manuell oder automatisch - texturierte Garne für eine exzellente Weiterverarbeitung in nachgelagerten Prozessen bei optimalen OPEX-Kosten.

Erweitertes Produktangebot für die Herstellung von Teppichgarnen
Das Wissen über die relevanten Technologien in der Chemiefaserspinnerei ermöglicht es Oerlikon Barmag, sein Leistungsangebot für die Produktion von Teppichgarnen zu erweitern. Das Anlagenkonzept auf Basis eines POY- und Texturier-Prozesses ist für einen Teppich- und Heimtextil-Produktbereich ausgelegt, der besonders weiche und bauschige Polyesterfäden mit BCF-ähnlichen Eigenschaften fordert. Zielrichtung sind Garne mit einem Titer bis zu maximal 1300dtex und typischerweise über 1000 Filamente. Typische Produkte sind zum Beispiel ein 1300dtex f1152 oder 660dtex f1152 sowie 990dtex f768. Das Maschinenkonzept besteht aus dem bekannten WINGS HD POY Wickler sowie der eAFK Big-V Texturiermaschine.

VarioFil® – flexible Kompaktspinnanlage für zahllose Anwendungen und Spezialitäten
Ob Teppiche und Möbelbezugsstoffe, Mode und Sport oder Sicherheitsgurte und Airbags – die VarioFil® Anlage von BBE eignet sich für eine breite Produktpalette. Die schlüsselfertige kompakte Spinnanlage ist auch ideal für Produzenten, die kleine Losgrößen oder spezialisierte Produkte herstellen. Ähnlich flexibel ist sie bei der Verarbeitung verschiedener Polymere, unabhängig davon, ob es sich um PET, PP, PA 6 und PA 6.6 oder PBT handelt. Maßgeschneiderte Umbaupakete ermöglichen eine schnelle Anpassung der Anlage an sich ändernde Marktanforderungen. In Kombination mit Oerlikon Barmag Texturiermaschinen kann eine breite Palette von Endprodukten abgedeckt werden: von textilen Standardgarnen bis hin zu texturierten Garnen mit BCF-ähnlichen Eigenschaften.

Mit der VarioFil® R+ lässt sich darüber hinaus PET-Flaschengranulat und PET-Abfall, der beim Anfahren entsteht, direkt wieder zu POY recyclen und verarbeiten. Das nachhaltige Maschinenkonzept erlaubt eine hohe Produktflexibilität, inklusive der Herstellung von spinngefärbtem Garn.

JeTex® Lufttexturierung ermöglicht breites und flexibles Produktportfolio
Die JeTex Lufttexturieranlage ergänzt die Oerlikon Barmag DTY Anlage und ermöglicht so die Erweiterung des Produktportfolios des Kunden um hochwertiges ATY auf Basis von POY und FDY für verschiedenste textile und industrielle Anwendungen. Herzstück der Anlage ist die von BB Engineering entwickelte Texturierbox, die neben vielen State-of-the-Art Komponenten von Oerlikon Barmag, gleichermaßen für schonende Garnbehandlung mit verlässlichen Texturiereffekten als auch für Produktionseffizienz in Sachen OPEX, Handling und Geschwindigkeit sorgt.

JeTex® ist nicht nur als abgeschlossenes System erhältlich, sondern auch als Umrüstvariante für bestehende DTY-Anlagen von Oerlikon Barmag. So können Kunden ihr Produktportfolio kostensparend und vergleichsweise kurzfristig um ATY erweitern bzw. darauf umstellen.

Vielfältige PET-Recycling Lösungen mit VacuFil und Visco+
„From Waste to Value“ – mit BBE’s VacuFil PET Recyclingsystem. Sie ist konzipiert, textile Abfälle hochwertig aufzubereiten. Die Technologie fußt auf langer Erfahrung in Extrusion, Filtration und Spinnerei: Sie vereint schonende Großflächenflitration mit gezielter IV-Regulierung für eine konstant hervorragende rPET-Schmelzequalität, vergleichbar mit Virgin Material. Eine Vielzahl an Eingangsmaterialien können verarbeitet werden: neben den üblichen Flaschenflakes eignet sich VacuFil vor allem für Produktionsabfälle aus der Spinnerei von Anfahrklumpen über Garn bis hin zu Geweben, und auch mit Post-Consumer Abfällen kann sie es aufnehmen. Die patentierte Schlüsselkomponente Visco+, eine Liquid-State-Polykondensation, entfernt schnell und zuverlässig flüchtige Verunreinigungen und reguliert automatisch den IV. Auch für die Weiterverarbeitung der aufbereiteten Schmelze gibt es verschiedene Optionen. So kann die Schmelze dem Hauptschmelzestrom zugeführt, über eine Pelletierung zu Chips verarbeitet oder direkt wieder in die Spinnerei fließen. Das VacuFil Recyclingsystem kann somit modular und flexibel auf die Kundenbedürfnisse ausgelegt werden.

Customer Services – Partnering for Performance
Mit dem Lifecycle Management von Oerlikon Barmag erhalten und verbessern Chemiefaserproduzenten gezielt die Zukunftsfähigkeit ihrer Maschinen und Anlagen. Pragmatische Lösungen zur Steigerung und Sicherung der Produktivität bis hin zur Erschließung neuer Märkte ermöglichen ein profitables Geschäft über die gesamte Lebensdauer der Maschinen.

Upgrade-Lösungen setzen auf den vorhandenen Maschinenplattformen auf, unabhängig davon, ob es sich um Technologie, Prozess, Komponenten oder Software-Upgrades handelt.

Indorama Ventures präsentierte seine Marke Trevira CS® zusammen mit 17 Trevira CS Partnerunternehmen sowie Breathair® und weitere nachhaltige Lösungen und Praktiken für Objekt- und Heimtextilien auf der Heimtextil 2025.

Dieses Jahr feiert Trevira CS sein 45. Jubiläum. 1980 wurde die Faser im Markt eingeführt, damals ein Pionier für permanent schwer entflammbare Textilien, deren flammhemmende Eigenschaften sich weder auswaschen noch durch Alterung oder Gebrauch verloren gehen. Sie zeichnen sich dadurch aus, dass sie alle wesentlichen Brandschutznormen erfüllen, ohne dass eine chemische Ausrüstung erforderlich ist. Stoffe, die aus eigens dafür hergestelltem flammhemmendem Polyester hergestellt werden, können nach bestandener Markenprüfung als Trevira CS gekennzeichnet werden. Auf einer Sonderfläche des Messestandes luden Muster, Broschüren, Bilder und kleine Anekdoten aus 45 Jahren Trevira CS zum Schmökern und Schmunzeln ein.

Im Jubiläumsjahr lag der Fokus des Trevira CS® Gemeinschaftsstandes auf permanente Schwerentflammbarkeit und die Nachhaltigkeitsansätze der Trevira CS Stoffe, die für ihre hervorragenden Eigenschaften und ihre Vielseitigkeit in der Textilindustrie bekannt sind. So wurden nicht nur die neuesten Garn- und Stoffentwicklungen seitens der 17 Partner präsentiert, die drei Nachhaltigkeitsansätze aus 1. Pre-Consumer Recycling, 2. dem Trevira CS Rücknahmekonzept in Kooperation mit der Firma ALTEX Textil-Recycling GmbH & Co. KG in Gronau, Deutschland und 3. Entwicklungen aus chemisch-recyceltem Rohstoff, sondern auch alle Einreichungen des Trevira CS Stoffwettbewerbs 2025 (Trevira CS Fabric Competition 2025). Dieser ermutigte die Trevira CS Teilnehmer, die Schnittstellen zwischen permanenter Schwerentflammbarkeit, Textildesign, Funktionalität und Sicherheit zu erkunden und Artikel für fünf verschiedenen Kategorien einzureichen.

Zusätzlich präsentierte sich die Marke BREATHAIR®, ein 3D-Polstermaterial, auf der Messe. Dieses innovative recyclingfähige Produkt ist speziell für die Polsterindustrie entwickelt worden und bietet neue Möglichkeiten für nachhaltige und komfortable Möbelgestaltungen. Dank der Beschaffenheit von BREATHAIR® kann es am Ende seines Lebenszyklus recycelt werden. Messebesucher hatten die Möglichkeit, den Komfort von BREATHAIR® in einem Sitzlabor hautnah zu erleben.

Die Marke Deja™ ist ein fester Bestandteil von Indorama Ventures Engagement für langfristige Nachhaltigkeit durch Recycling und biobasierte Materialien. Das Produktportfolio umfasst Chips, sowie diverse Stapelfasern und Filamentgarne in multiplen Titer- und Garnspezifikationen.

In Kooperation mit Auping und TWE wurde mit Indorama Ventures und Deja™ eine innovative Matratze entwickelt, die aus zwei Basiskomponenten besteht. Dieses neue Design ermöglicht eine einfachere Demontage und somit ein effizienteres Recycling. Die Partnerschaft zielt darauf ab, die Kreislaufwirtschaft zu fördern und die Umweltauswirkungen von Matratzen zu verringern. Durch die Verwendung von recycelbaren Materialien und die Reduzierung von Abfall tragen die Unternehmen aktiv zu einer nachhaltigeren Zukunft bei.