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HEREWEAR ist Gewinner der Cellulosefaser-Innovation des Jahres Foto: DITF
Das Flexidress in seinen verschiedenen Formen
22.03.2024

HEREWEAR ist Gewinner der Cellulosefaser-Innovation des Jahres

Das Nova-Institut für Ökologie und Innovation vergab im Rahmen der „International Conference on Cellulose Fibres 2024“ in Köln den ersten Platz des Innovationspreises an die Projektpartner des EU-geförderten Projektes HEREWEAR. Vorgestellt wurde ein Kleid aus Cellulosefasern, das vollständig aus Strohzellstoff hergestellt worden ist.

HEREWEAR ist ein EU-weites Forschungsprojekt, bei dem sich Partner aus Forschung und Industrie zusammengefunden haben. Sie arbeiten an der Etablierung einer europäischen Kreislaufwirtschaft für lokal produzierte Textilien und Bekleidung aus biobasierten Ausgangsstoffen.
Das HEREWEAR-Konsortium ist dabei von klein- und mittelständischen Unternehmen geprägt und wird durch Forschungseinrichtungen ergänzt. Dabei deckt HEREWEAR die gesamte erforderliche Expertise und Infrastruktur aus akademischer bzw. angewandter Forschung und Industrie aus neun EU-Ländern ab.

Der Ansatz in Herewear umfasst technische und ökologische Innovationen in der Herstellung der Fasern, Garne, Gewebe und Gestricke und Bekleidung ebenso wie die Nutzung regionaler Wertschöpfungsstrukturen und eine kreislauffähige Entwicklung der Modeartikel.

Das Nova-Institut für Ökologie und Innovation vergab im Rahmen der „International Conference on Cellulose Fibres 2024“ in Köln den ersten Platz des Innovationspreises an die Projektpartner des EU-geförderten Projektes HEREWEAR. Vorgestellt wurde ein Kleid aus Cellulosefasern, das vollständig aus Strohzellstoff hergestellt worden ist.

HEREWEAR ist ein EU-weites Forschungsprojekt, bei dem sich Partner aus Forschung und Industrie zusammengefunden haben. Sie arbeiten an der Etablierung einer europäischen Kreislaufwirtschaft für lokal produzierte Textilien und Bekleidung aus biobasierten Ausgangsstoffen.
Das HEREWEAR-Konsortium ist dabei von klein- und mittelständischen Unternehmen geprägt und wird durch Forschungseinrichtungen ergänzt. Dabei deckt HEREWEAR die gesamte erforderliche Expertise und Infrastruktur aus akademischer bzw. angewandter Forschung und Industrie aus neun EU-Ländern ab.

Der Ansatz in Herewear umfasst technische und ökologische Innovationen in der Herstellung der Fasern, Garne, Gewebe und Gestricke und Bekleidung ebenso wie die Nutzung regionaler Wertschöpfungsstrukturen und eine kreislauffähige Entwicklung der Modeartikel.

Die technische Grundlage bilden neue Technologien für das Nass- und Schmelzspinnen von Zellulose und biobasierten Polyestern, z.B. PLA, aus denen Garne und Stoffe hergestellt werden. Beschichtungs- und Färbeverfahren konnten im Rahmen des Projektes entwickelt und erprobt werden. Neben der Verringerung des Product Carbon Footprints ist die Reduzierung der Mikrofaserfreisetzung innerhalb des gesamten textilen Herstellungsprozesses und des Lebenszyklus ist ein weiteres ökologisches Ziel.

Eine Verbesserung der Nachhaltigkeit und Kreislauffähigkeit der entwickelten Bekleidung ist durch Design for Circularity und durch digital vernetzte Produktionsmittel gewährleistet. In sogenannten „Microfactories“ wird eine „On-Demand Fertigung“ realisiert, die individualisiert und nur für den tatsächlichen Bedarf produziert. Diese Fertigungsweise kann gerade durch regionale, vernetzte Wertschöpfungsketten geleistet werden und ermöglicht die Rückverfolgbarkeit von Materialien und Verarbeitungsprozessen.

Das auf der Preisverleihung präsentierte Kleid zeigt die Zusammenarbeit und die unterschiedlichen Qualifikationen der Projektpartner: TNO (Niederländische Organisation für Angewandte Naturwissenschaftliche Forschung) stellte nachhaltig erzeugten Zellstoff zur Verfügung. Die Herstellung der HighPerCell-Fasern erfolgte in den Spinntechnika der DITF. Gleichzeitig entwarfen die Designerinnen des Modelabels Vretena das Design für das flexible, zweiteilige Kleid, welches ohne Zuschnittabfälle formgestrickt werden kann. Textilexperten der DITF entwickelten zusammen mit den Designerinnen das Strickmuster. Die Gestrickherstellung und die Konfektion des Kleides erfolgte durch Textilingenieure und -techniker der DITF im Technikum der Institute. Informatiker und Ingenieure der DITF erstellten die „Value Chain“ und „Digital Twins“ für die digitale Rückverfolgung der Produktionsprozesse.

Der Innovationspreis wurde das HEREWEAR-Konsortium für seine gemeinsame Leistung verliehen. Vertreter der DITF und der Firma Vretena nahmen die Auszeichnung stellvertretend für die Partner des EU-Projektes in Empfang.

Weitere Informationen:
DITF nova-Institut HEREWEAR Cellulosefasern
Quelle:

Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung (DITF)

(c) Zünd Systemtechnik AG
25.10.2022

Zünd: Auszeichnung für Heat Sealing Modul – HSM

Das Heat Sealing Modul – HSM von Zünd ist im Rahmen der US-amerikanischen Composites-Fachmesse CAMX mit einem Award ausgezeichnet worden. Das HSM vereinfacht den Zuschnitt und die Handhabung trockener Fasermaterialien mit thermoplastischen Anteilen. Damit bietet Zünd der Industrie eine Antwort auf ihr Bedürfnis, solche Materialien noch intensiver verarbeiten zu können.

Die American Composites Manufacturers Association ACMA hat das Heat Sealing Modul – HSM mit dem “Equipment and Tooling Innovation Award” ausgezeichnet. Diese Auszeichnung wird für Anlagen, Werkzeuge, Produktionshilfsmittel oder Software verliehen, die zur Verbesserung der Produktion, der Umweltverträglichkeit oder der Produktqualität und -leistung entwickelt wurden.

Bei der Verarbeitung von Trockenfasergeweben können Schnittkanten ausfransen. Das HSM versiegelt die Kante entlang der Schnittlinie mittels Heissluft, bevor das Schnittteil mit einem Power Rotary Tool – PRT geschnitten wird. Der Zuschnitt erfolgt mit voller Geschwindigkeit in jeder Richtung und verbessert die Teilequalität und die Produktionseffizienz.

Das Heat Sealing Modul – HSM von Zünd ist im Rahmen der US-amerikanischen Composites-Fachmesse CAMX mit einem Award ausgezeichnet worden. Das HSM vereinfacht den Zuschnitt und die Handhabung trockener Fasermaterialien mit thermoplastischen Anteilen. Damit bietet Zünd der Industrie eine Antwort auf ihr Bedürfnis, solche Materialien noch intensiver verarbeiten zu können.

Die American Composites Manufacturers Association ACMA hat das Heat Sealing Modul – HSM mit dem “Equipment and Tooling Innovation Award” ausgezeichnet. Diese Auszeichnung wird für Anlagen, Werkzeuge, Produktionshilfsmittel oder Software verliehen, die zur Verbesserung der Produktion, der Umweltverträglichkeit oder der Produktqualität und -leistung entwickelt wurden.

Bei der Verarbeitung von Trockenfasergeweben können Schnittkanten ausfransen. Das HSM versiegelt die Kante entlang der Schnittlinie mittels Heissluft, bevor das Schnittteil mit einem Power Rotary Tool – PRT geschnitten wird. Der Zuschnitt erfolgt mit voller Geschwindigkeit in jeder Richtung und verbessert die Teilequalität und die Produktionseffizienz.

Das HSM sorgt im Zuschnitt faserverstärkter thermoplastischer Kunststoffe für perfekt versiegelte Schnittkanten. Davon profitieren sowohl der Zuschnitt als auch die nachgelagerten Prozesse. Dank diesem Verfahren bleiben die Arbeitsfläche als auch die Arbeitsumgebung frei von losen Fasern. Gleichzeitig bleiben die Schnittteile formstabil und sind – insbesondere beim vollautomatischen Handling – einfacher zu handhaben.

Quelle:

Zünd Systemtechnik AG

(c) Zünd Systemtechnik AG
22.04.2022

Zünd@Texprocess 2022 – #LetsTalkWorkflow

Zünd präsentiert auf der Texprocess in Frankfurt Softwaretools für jeden Teilprozess des Textilzuschnitts im Zusammenspiel mit leistungsstarken, auf Effizienz ausgerichteten digitalen Schneidsystemen.

Ein digitalisierter und automatisierter Produktionsworkflow ist entscheidend für die wirtschaftliche und standardisierte Textil- und Bekleidungsfertigung. Dies unterstützt Zünd durch vielseitige Automatisierungslösungen, die der Schweizer Gesamtlösungsanbieter für den Textilzuschnitt auf seinem Messestand in Frankfurt vorstellen wird. Sie helfen, die Aufbereitung von Druck- und Schneiddaten zu automatisieren und zu standardisieren, unterstützen bei der Produktionsüberwachung und -analyse, steuern den Zuschnitt und vereinfachen die Entnahme von Schnittteilen und die Logistik.

Zünd präsentiert auf der Texprocess in Frankfurt Softwaretools für jeden Teilprozess des Textilzuschnitts im Zusammenspiel mit leistungsstarken, auf Effizienz ausgerichteten digitalen Schneidsystemen.

Ein digitalisierter und automatisierter Produktionsworkflow ist entscheidend für die wirtschaftliche und standardisierte Textil- und Bekleidungsfertigung. Dies unterstützt Zünd durch vielseitige Automatisierungslösungen, die der Schweizer Gesamtlösungsanbieter für den Textilzuschnitt auf seinem Messestand in Frankfurt vorstellen wird. Sie helfen, die Aufbereitung von Druck- und Schneiddaten zu automatisieren und zu standardisieren, unterstützen bei der Produktionsüberwachung und -analyse, steuern den Zuschnitt und vereinfachen die Entnahme von Schnittteilen und die Logistik.

Die modular aufgebaute Software MindCut Studio enthält alle essenziellen Funktionen für jede Prozessphase der Textil- und Bekleidungsfertigung. Die Software erkennt zuverlässig die Stoffmusterung und Materialverzug, kompensiert diesen und verschachtelt die Schnittteile platz- und materialsparend auf dem Textil. Angesichts steigender Materialkosten ist die maximale Materialausnutzung von zentraler Bedeutung. Die Software bietet flexibel die passsende Variante für den Musterabgleich, unabhängig davon, ob das Textil gestreift, kariert oder digital bedruckt ist.

Für eine effiziente Teileentnahme müssen fertig geschnittene Teile schnell und eindeutig identifizierbar sein. Projizierte Farbcodes und Teileinformationen unterstützen den Bediener beim Absortieren. Und schliesslich wird auch die Teileentnahme mittels Projektion und Monitoranzeige visuell unterstützt.  

Zünd Cutter sind fixer Bestandteil in integrierten Produktionsprozessen. Damit können Bekleidungs- und Möbelhersteller Prozesse automatisieren und gleichzeitig den Datenfluss optimieren. Das Resultat sind deutlich höhere Durchsätze, niedrigere Fehlerquoten und Arbeitskosten, was zu einer deutlich gesteigerten Wettbewerbsfähigkeit beiträgt. Dem Messepublikum stellt Zünd seinen D3 Cutter mit zwei Produktionsbalken vor. Die Balken können jeweils mit bis zu drei verschiedenen Modulen ausgerüstet werden, wodurch sich der Materialdurchsatz massiv erhöht. Die intelligente Cutter-Steuerung verteilt die Aufträge optimal und sorgt so für maximale Produktivität.

Quelle:

Zünd Systemtechnik AG

Zünd: Automatisches Monitoring für Cutter mit Zünd Connect (c) Zünd Systemtechnik AG
02.09.2021

Zünd: Automatisches Monitoring für Cutter mit Zünd Connect

Zünd Connect sammelt Produktionsdaten der eingebundenen Cutter und bereitet diese in aussagekräftigen Kennzahlen wie Leistung, Verfügbarkeit und Gesamtanlageneffektivität auf. Zünd Connect schafft Transparenz und zeigt Optimierungspotenzial im Zuschnitt auf.

Mit Zünd Connect bietet Zünd nun ein Monitoringtool, das Anwender dabei unterstützt, diese Potenziale zu erkennen und die Produktivität weiter zu steigern. Mit Zünd Connect erkennt der Anwender auf einen Blick, wann und vor allem weshalb es zu Maschinenunterbrüchen kommt, wieviel Zeit er für das Umrüsten eines Cutters aufwendet oder wie hoch dessen Verfügbarkeit ist.

Zünd Connect sammelt Produktionsdaten der eingebundenen Cutter und bereitet diese in aussagekräftigen Kennzahlen wie Leistung, Verfügbarkeit und Gesamtanlageneffektivität auf. Zünd Connect schafft Transparenz und zeigt Optimierungspotenzial im Zuschnitt auf.

Mit Zünd Connect bietet Zünd nun ein Monitoringtool, das Anwender dabei unterstützt, diese Potenziale zu erkennen und die Produktivität weiter zu steigern. Mit Zünd Connect erkennt der Anwender auf einen Blick, wann und vor allem weshalb es zu Maschinenunterbrüchen kommt, wieviel Zeit er für das Umrüsten eines Cutters aufwendet oder wie hoch dessen Verfügbarkeit ist.

Mit dem webbasierten Monitoringtool hat der Anwender die Leistungsdaten seiner Cutter jederzeit im Blick. Er arbeitet jederzeit mit verlässlichen Kennzahlen, die ihm helfen, seine Produktion auf Höchstleistung zu trimmen. Dazu wird die Produktivität über einen frei definierbaren Zeitraum erfasst. Als Datenquelle fungiert dabei das Zünd Cut Center – ZCC (ab Version 3.4). Das Datenmonitoring liefert Informationen, auf deren Grundlage die Nutzer fundierte Entscheidungen treffen können. Die gesamtheitliche Betrachtung legt Zusammenhänge offen, die häufig unerkannt bleiben. Zünd Connect liefert wichtige Kennzahlen zur Beurteilung, wie effizient die Cutter betrieben werden. Damit die Effizienz der Cutter verbessert werden kann, müssen vorhandene Verbesserungspotenziale erkannt und entdeckt werden. Diese Potenziale stecken vornehmlich in der Technik sowie in der Art und Weise ihres Einsatzes.

Zünd Connect ist in den Ausführungen «Monitor» und «Analyzer» verfügbar.

Quelle:

Zünd Systemtechnik AG 

(c) Zünd Systemtechnik AG
09.06.2021

Smarter und automatisierter – Zünd lanciert den Wannenabroller 100

Zünd hat seinen Wannenabroller weiterentwickelt und mit neuen Funktionen versehen: Mit dem integrierten Querschneider, der intelligenten Steuerung und einem smarten Materialtransport bietet der neue Wannenabroller 100 einen hohen Automatisierungsgrad und höchste Effizienz im Textilzuschnitt.

Wie der 2017 eingeführte und sehr erfolgreiche Vorgänger rollt der Wannenabroller 100 dehnbare Textilien verzugs- und spannungsfrei ab. Die integrierte Materialfördersteuerung überwacht dabei die kontinuierlich die Stoffzuführung zum Cutter und regelt diese noch exakter als sein Vorgänger.

Herzstück des weiterentwickelten Rollentransportsystems ist der optionale, integrierte Querschneider. Er trennt die Textilbahn am Ende des Markers, während der Cutter noch mit dem Zuschnitt der Teile beschäftigt ist. Dadurch kann die Textilrolle bei laufender Produktion gewechselt und so bereits der nächste Auftrag vorbereitet werden. Das Ergebnis sind deutlich verkürzte Rüstzeiten, insbesondere für Anwender, die häufig kurze Marker verarbeiten. Der Trennschnitt kann wahlweise manuell vom Bediener ausgelöst werden oder automatisch durch die Cuttersoftware erfolgen.

Zünd hat seinen Wannenabroller weiterentwickelt und mit neuen Funktionen versehen: Mit dem integrierten Querschneider, der intelligenten Steuerung und einem smarten Materialtransport bietet der neue Wannenabroller 100 einen hohen Automatisierungsgrad und höchste Effizienz im Textilzuschnitt.

Wie der 2017 eingeführte und sehr erfolgreiche Vorgänger rollt der Wannenabroller 100 dehnbare Textilien verzugs- und spannungsfrei ab. Die integrierte Materialfördersteuerung überwacht dabei die kontinuierlich die Stoffzuführung zum Cutter und regelt diese noch exakter als sein Vorgänger.

Herzstück des weiterentwickelten Rollentransportsystems ist der optionale, integrierte Querschneider. Er trennt die Textilbahn am Ende des Markers, während der Cutter noch mit dem Zuschnitt der Teile beschäftigt ist. Dadurch kann die Textilrolle bei laufender Produktion gewechselt und so bereits der nächste Auftrag vorbereitet werden. Das Ergebnis sind deutlich verkürzte Rüstzeiten, insbesondere für Anwender, die häufig kurze Marker verarbeiten. Der Trennschnitt kann wahlweise manuell vom Bediener ausgelöst werden oder automatisch durch die Cuttersoftware erfolgen.

Weitere Informationen:
Zünd Systemtechnik AG
Quelle:

Zünd Systemtechnik AG

02.06.2021

Lenzing und Södra: Kräfte bündeln im Textil-Recycling

  • Beitrag zur Förderung der Kreislaufwirtschaft in der Modebranche

Lenzing, führendes Unternehmen im Bereich holzbasierter Spezialfasern, und Zellstoffproduzent Södra haben am 02. Juni 2021 eine Kooperationsvereinbarung unterzeichnet. Im Rahmen der Kooperation beabsichtigen die Unternehmen, die sich seit Jahren proaktiv für eine Kreislaufwirtschaft einsetzen, ihr Wissen zu teilen und gemeinsam Verfahren zu entwickeln. Der gemeinsam weiterentwickelte Zellstoff OnceMore® wird anschließend unter anderem als Rohmaterial für die Produktion von Lenzings Spezialfasern der Marke TENCEL™ x REFIBRA™ mitverwendet.

Ebenso ist eine Erweiterung der Kapazitäten für die Zellstoffgewinnung aus Alttextilien vorgesehen. Bis 2025 sollen 25.000 Tonnen Textilabfälle pro Jahr verarbeitet werden. Ziel ist es, einen Beitrag zur Lösung des Problems großer Mengen an Textilabfällen aus Industrie und Gesellschaft zu leisten.

  • Beitrag zur Förderung der Kreislaufwirtschaft in der Modebranche

Lenzing, führendes Unternehmen im Bereich holzbasierter Spezialfasern, und Zellstoffproduzent Södra haben am 02. Juni 2021 eine Kooperationsvereinbarung unterzeichnet. Im Rahmen der Kooperation beabsichtigen die Unternehmen, die sich seit Jahren proaktiv für eine Kreislaufwirtschaft einsetzen, ihr Wissen zu teilen und gemeinsam Verfahren zu entwickeln. Der gemeinsam weiterentwickelte Zellstoff OnceMore® wird anschließend unter anderem als Rohmaterial für die Produktion von Lenzings Spezialfasern der Marke TENCEL™ x REFIBRA™ mitverwendet.

Ebenso ist eine Erweiterung der Kapazitäten für die Zellstoffgewinnung aus Alttextilien vorgesehen. Bis 2025 sollen 25.000 Tonnen Textilabfälle pro Jahr verarbeitet werden. Ziel ist es, einen Beitrag zur Lösung des Problems großer Mengen an Textilabfällen aus Industrie und Gesellschaft zu leisten.

Lenzing hat umfassende Erfahrung bei der Entwicklung ausgereifter Innovationen im Bereich Recycling, wie der REFIBRA™ und Eco Cycle Technologien. Neben der Verwendung reinen Faserzellstoffs ermöglichen diese Technologien die Verarbeitung eines erheblichen Anteils von Recyclingmaterial, das aus Zuschnittresten aus der Baumwollproduktion und Altkleidern gewonnen wird.

OnceMore® von Södra ist das weltweit erste Verfahren zum großtechnischen Recycling von Textilabfällen aus Mischgewebe. Aus holzbasierter Cellulose und Textilabfällen entsteht in diesem Verfahren ein reiner, hochwertiger Faserzellstoff, der für die Herstellung neuer Kleidung und anderer Textilprodukte verwendet werden kann. Im Laufe des Jahres 2022 wird die Produktionskapazität für OnceMore® Zellstoff durch neue Investitionen um das Zehnfache erweitert und gleichzeitig der Anteil der im Verfahren verwendeten Recyclingtextilien erhöht.

 

Quelle:

Lenzing AG