Aus der Branche

Santoni Shanghai Knitting Machinery Co., Ltd. gab bekannt, dass die zuständigen Behörden die Genehmigung für die geplante Übernahme der Terrot GmbH, einem Rundstrickmaschinenhersteller in Deutschland, erteilt haben.

Die Akquisition ist ein entscheidender Schritt in der Strategie von Santoni, die Rundstrick-maschinenindustrie grundlegend zu revolutionieren. Zentrales Ziel ist dabei durch die Integration von Terrot in das Santoni-Ökosystem die Produktionskapazitäten zu erweitern, den Marktanteil zu steigern und in Verbindung mit weiteren strategischen Akquisitionen die Position von Santoni als Branchenmarktführer mit konkurrenzloser Größe, Innovationstiefe und Know-how zu stärken.

Um der steigenden Nachfrage nach hochwertigen Rundstrickmaschinen gerecht zu werden, hat Santoni in den vergangenen Jahren eine Ökosystem-Strategie verfolgt, die darauf abzielt, die stark fragmentierte Branche zu vereinheitlichen und Innovation, Nachhaltigkeit und Digitalisierung zu fördern, um Marktbedürfnisse effektiver zu erfüllen. Der Einsatz neuster Innovationstechnologien beider Partner, Angebote zur Textilautomation, integrierte Unternehmensdienstleistungen, C2M-Lösungen und die Designplattform "Materialliance" versetzen Santoni Shanghai und Terrot in die Lage, Angebot und Nachfrage nach Rundstrickwaren zu verbinden und zu bündeln.

Durch die Integration des innovativen Produktangebots und der technischen Kompetenz von Terrot, insbesondere im Double-Jersey- und Jacquard-Bereich, kann sich Santoni einen Wettbewerbsvorteil verschaffen, indem hocheffiziente Maschinen angeboten werden.
Beispiel für das Potenzial der künftigen Kooperation bietet die UCC 572-T, eine Terrot Transfer-Jacquardmaschine für Sport- und Freizeitbekleidung.

Nach der Übernahme wird Terrot unter der Führung der beiden Geschäftsführer Robert W. Czajkowski und Dirk Lange weitergeführt. Santoni beabsichtigt, den Produktions- und Unternehmensstandort Terrot Chemnitz in Deutschland, einschließlich seiner Produkte, Dienstleistungen und Entwicklungskapazitäten beizubehalten und weiterzuentwickeln.

Im ersten Halbjahr 2023 verzeichnete Rieter eine deutliche Umsatzsteigerung von 22.2% auf 758.2 Mio. CHF, trotz einiger Stornierungen bzw. Verschiebungen von Auslieferungen als Folge des Erdbebens in der Türkei. Zyklische Marktabschwächungen in den einzelnen Marktsegmenten, die sich bereits im zweiten Halbjahr 2022 abzeichneten, führten im Berichtszeitraum zu einem im Vorjahresvergleich tieferen Bestellungseingang von 325.0 Mio. CHF (-62.6%). Damit hat sich die Nachfrage gegenüber dem hohen Wert der Vorjahresperiode wie erwartet deutlich abgeschwächt.

Der Bestellungseingang war in fast allen Regionen von Investitionszurückhaltung bei den Neumaschinen gekennzeichnet. Lediglich in China stiegen die Bestellungseingänge aufgrund von Investitionen der Spinnereien in die Verbesserung ihrer lokalen Wettbewerbsfähigkeit. Zudem haben einige Kunden anstehende Investitionsentscheide zurückgehalten und die Innovationen abgewartet, die auf der ITMA in Mailand im Juni 2023 präsentiert wurden. Gleichzeitig ging die Nachfrage nach Verbrauchs-, Verschleiß- und Ersatzteilen aufgrund der globalen Marktabschwächung zurück.

Das Unternehmen verfügte per 30. Juni 2023 über einen hohen Bestellungsbestand von rund 1 100 Mio. CHF (30. Juni 2022: rund 2 100 Mio. CHF). Dieser reicht somit bis ins Jahr 2024. Wie im Vorjahr lagen die Stornierungen in der Berichtsperiode bei rund 5% des Bestellungsbestandes, ebenfalls beeinflusst durch die Auswirkungen des schweren Erdbebens in der Türkei.

Rieter verbuchte im ersten Halbjahr 2023 auf Stufe EBIT einen Gewinn von 25.2 Mio. CHF gegenüber einem Verlust von -10.2 Mio. CHF im Vorjahreszeitraum. Dieses positive Resultat hängt mit dem gestiegenen Umsatz und dem gleichzeitig höheren Bruttogewinn in Prozent des Umsatzes von 23.9% (1. Halbjahr 2022: 21.0%) zusammen.

Performance-Programm „Next Level“: Stellenabbau und Verbesserung der Kosteneffizienz
Die herausfordernde Marktsituation in den letzten zwei Jahren war durch schwerwiegende Unterbrechungen der globalen Lieferkette mit steigenden Material-, Energie-, Arbeits- und Produktionskosten gekennzeichnet. Die derzeitige weltweite Nachfrage nach Textilprodukten bleibt auf niedrigem Niveau.
Der Konzern plant ein Performance-Programm „Next Level“, mit dem Ziel, die Vertriebskompetenz und Kundennähe zu stärken, die Kosteneffizienz in der Produktion zu verbessern und die Fixkostenstrukturen zu optimieren. Rieter will mit diesen Maßnahmen die Basis schaffen, um agiler auf das zyklische Maschinengeschäft reagieren zu können. Für die in diesem Zusammenhang geplanten Initiativen werden im zweiten Halbjahr 2023 einmalige Restrukturierungskosten von rund 45 bis 50 Mio. CHF erwartet.

Der größte Teil der Programminitiativen soll noch im Jahr 2023 umgesetzt werden, um eine erwartete Wirkung bereits ab 2024 zu erzielen. Rieter strebt mit diesen Maßnahmen eine Senkung der laufenden Kosten von rund 80 Mio. CHF pro Jahr an.

Das Programm sieht unter anderem den Abbau von konzernweit rund 300 Stellen in Overhead-Funktionen vor. Weitere markt- und volumenbedingte Anpassungen in der Größenordnung von 400 bis 600 Stellen können nicht ausgeschlossen werden. Per Ende Juni 2023 beschäftigte Rieter weltweit 5 555 Mitarbeitende.
Die Konsultationsprozesse mit den Arbeitnehmervertretungen sollen zeitnah beginnen.

Ausblick
Für die kommenden Monate geht Rieter angesichts der wirtschaftlichen Rahmen¬bedingungen und der anhaltenden zyklischen Marktschwäche weiter von einer unterdurchschnittlichen Nachfrage nach neuen Anlagen aus. Eine Belebung wird frühestens im vierten Quartal 2023 erwartet. Auch die Nachfrage nach Verbrauchs-, Verschleiß- und Ersatzteilen wird sich nach Einschätzung von Rieter erst später im Jahr 2023 erholen.

Rieter erwartet für das Gesamtjahr 2023 eine EBIT-Marge von rund 5 bis 7% (inklusive positiven Sondereffekten von weniger als 2%) und einen Umsatz auf Vorjahresniveau von rund 1.5 Mrd. CHF.

• Rundstrick- und Flechtmaschinenhersteller Mayer & Cie. nahm die Top 100 Auszeichnung von Ranga Yogeshwar entgegen.

Das Albstädter Unternehmen Mayer & Cie. ist zum dritten Mal als einer der innovativsten Mittelständler Deutschlands mit der Auszeichnung Top 100 geehrt worden. Besonders hervorgehoben hat die Jury die innovativen Prozesse des Rundstrick- und Flechtmaschinenherstellers. Im Zentrum der eigenen – digitalen – Weiterentwicklung steht für das Familienunternehmen das Ziel, die Produktivität seiner Kunden zu steigern. Am 25. Juni nahmen Mitglieder der Geschäftsleitung beim Mittelstands-Summit in Frankfurt am Main die Auszeichnung entgegen.

Im Zentrum der Entwicklungsarbeit von Mayer & Cie. stehen seit längerer Zeit das Lean Management in den Montageprozessen, die Optimierung des After-Sales-Bereiches – darunter die Einführung eines Webshops für Ersatzteile – sowie das Product Lifecycle Management, abgekürzt mit PLM. Hinter diesem Schlagwort verbirgt sich ein Konzept zur nahtlosen Integration sämtlicher Informationen, die im Verlauf des Lebenszyklus eines Produktes anfallen. Die Basis für die genannten Maßnahmen ist eine klare Datenstruktur, die auch als „digital backbone“, als digitales Rückgrat bezeichnet wird. Alle Produktdaten werden in derselben Datenbank verarbeitet, jede Information ist nur einmal verfügbar und sofort abrufbar.

Insgesamt hatten sich dieses Jahr 436 Unternehmen, darunter etwa zehn Prozent aus dem Maschinen- und Anlagenbau, um das Innovationssiegel Top 100 beworben. Knapp 300 waren erfolgreich und haben auf dem Mittelstands-Summit die persönliche Gratulation von Ranga Yogeshwar entgegengenommen. Dieser weist auf die Vorbildfunktion der Preisträger hin: „Innovatoren sind Vordenker, aber immer auch Vormacher“, sagt Yogeshwar, der als Wissenschaftsjournalist den Wettbewerb als Mentor begleitet. „Sie stellen ihre Produkte auf den Prüfstand und fragen sich, welche Anforderungen eine ökologische Gesellschaft und eine klimagerechte Welt stellen werden. Und sie prüfen, welche Möglichkeiten und Herausforderungen die zunehmende Digitalisierung für Kooperationsformen, soziale Beziehungen und somit auch für die Mitarbeiterbindung mit sich bringen wird.“

ITM 2022: Rieter erhöht die Attraktivität von Ring- und Kompaktspinnsystemen

• Der Autoconer X6 ist die Schlüsselmaschine für höchste Wirtschaftlichkeit
• Der Flyer F 40 setzt mit nur 90 Sekunden für das Doffen Industriestandards
• Neue Ober- und Unterriemchen NO-79201 mit längerer Standzeit
• i-Bearing ermöglicht Visibilität rund um die Uhr für schnelle und intelligente Entscheidungen
• Mit berkolizer pro führt Rieter als Erster in der Branche eine einfach einstellbare UV-Behandlung ein
• Die europäische Markteinführung der Präzisionsspulmaschine NEO-YW startet in der Türkei

An der kommenden ITM 2022 in Istanbul (Türkei), die vom 14. bis 18. Juni 2022 stattfindet, präsentiert Rieter den Autoconer X6, der das Angebot des Unternehmens im Bereich Ring- und Kompaktspinnen durch die Vervollständigung des Systems noch attraktiver macht. Ausserdem zeigt Rieter den Flyer F 40, der in nur 90 Sekunden dofft. Die Präzisionsspulmaschine NEO-YW von SSM wird auf dem europäischen Markt eingeführt und drei wichtige Innovationen bei den Komponenten vorgestellt.

Chancen und Herausforderungen der Spinnereiindustrie

2021 war für die globale Spinnereiindustrie ein beispielloses Jahr. Durch die Markterholung nach der Pandemie und regionale Verschiebungen in der Branche investieren Kunden auf einem bisher nicht gekannten Niveau in neue Spinnsysteme. Und trotz der aktuellen Ungewissheiten investieren sie weiter.

Als Markt- und Technologieführer verzeichnete Rieter in diesem Umfeld im Jahr 2021 einen Rekord beim Auftragseingang. Das ist ein eindeutiger Beweis für das grosse Vertrauen der Kunden in Rieter. Dr. Norbert Klapper, CEO von Rieter, sagt: «Die Systeme, Maschinen, Komponenten, Teile und Dienstleistungen von Rieter haben in der Vergangenheit unseren Kunden über viele Jahre Wettbewerbsfähigkeit und Erfolg gesichert. Das bleibt auch in Zukunft so.»

Dr. Klapper äussert sich auch zu den Herausforderungen, vor denen die Branche steht, während sie die Marktchancen nutzt: «Die Pandemie ist noch nicht vorbei und Unternehmen sind dramatischen Kostensteigerungen sowie Engpässen bei den Materiallieferungen und in der Logistik ausgesetzt. In schwierigen Zeiten ist es wichtig, noch enger zusammenzuarbeiten als unter normalen Umständen. Es geht um echte Partnerschaft und Vertrauen – diese bilden seit 226 Jahren das Fundament des Geschäfts von Rieter.»

• Innovation beginnt mit Kreativität
• Ein Pionier der Chemiefaserindustrie

Als vor einem Jahrhundert die Ära der Chemiefaserindustrie begann, leistete auch ein deutsches Unternehmen Pionierarbeit. Die 1922 gegründete Barmag zählte zu den weltweit ersten Unternehmen, die Maschinen zur Großfertigung synthetischer Spinnfasern konstruierten. Bis heute prägt der führende Hersteller von Chemiefaser- Spinnanlagen und -Texturiermaschinen aus Remscheid, seit 2007 eine Marke des Schweizer Oerlikon-Konzerns, den technologischen Fortschritt in seiner Branche – in Zukunft immer mehr mit Innovationen rund um Nachhaltigkeit und Digitalisierung.

Am 27. März 1922 wird im bergischen Barmen die Barmer Maschinenfabrik Aktiengesellschaft (Barmag)  aus der Taufe gehoben. Die deutschen und holländischen Gründer begeben sich damit auf technologisches Neuland, entstanden durch eine bahnbrechende Erfindung. 1884 erschuf der französische Chemiker Graf Hilaire Bernigaud de Chardonnet aus Nitrozellulose die sogenannte Kunstseide, später als Rayon bekannt. In den folgenden Jahrzehnten beginnt eine rasante Entwicklung auf der Suche nach synthetischen Spinnstoffen und ihren Fertigungstechnologien. Als eine der ersten Maschinenfabriken kämpft sich Barmag durch diese ereignisreiche Frühzeit der Chemiefaserindustrie, durch „Goldene Zwanziger“ und Weltwirtschaftskrise, und erleidet die weitgehende Zerstörung ihrer Werke Ende des Zweiten Weltkriegs. Der Wiederaufbau gelingt. Mit der unaufhaltsamen Erfolgsstory rein synthetischer Kunststofffasern wie etwa Polyamid blüht das Unternehmen in den 1950er- bis 1970er-Jahren auf, errichtet Standorte in allen internationalen, für die damalige Textilindustrie wichtigen Industrieregionen und erlangt Weltgeltung. Im Auf und Ab von Expansion, globalem Wettbewerb und Krisenzeiten erringt Barmag eine Spitzenposition im Markt und wird zum bevorzugten Partner für den technologischen Aufbau der Chemiefaserindustrie Chinas, Indiens und der Türkei. Seit 2007 agiert das Unternehmen als starke Marke unter dem Dach des Oerlikon- Konzerns.

Auf den Flügeln der Innovation
Heute ist Oerlikon Barmag ein führender Anbieter für Chemiefaser-Filamentspinnanlagen sowie - Texturiermaschinen und Teil des Geschäftsbereichs Manmade Fibers Solutions in der Oerlikon Division Polymer Processing Solutions. Und der Anspruch ist nicht kleiner geworden: „Das Streben nach Innovation und technologischer Führerschaft war, ist und wird immer Teil unserer DNA sein“, betont Georg Stausberg, CEO Oerlikon Polymer Processing Solutions. Sichtbar wurde dies in der Vergangenheit an wegweisenden Neuerungen wie der revolutionären Wickler-Generation WINGS für POY im Jahr 2007 und WINGS für FDY dann in 2012. In der Gegenwart steht die Neu- und Weiterentwicklung im Zeichen von Digitalisierung und Nachhaltigkeit. So realisiert Oerlikon Barmag seit Ende des letzten Jahrzehnts als einer der ersten Anlagenhersteller weltweit voll vernetzte Smart Factories für die weltweit führenden Polyesterhersteller. Digitale Lösungen und Automatisierung helfen auch hier, mehr Klima- und Umweltverträglichkeit zu erreichen. Dieses Nachhaltigkeitsengagement manifestiert sich nicht nur im bereits 2004 eingeführten e-save Label für alle Produkte: Bis 2030 will Oerlikon an allen Standorten auch CO2-neutral werden und seine Energie ausschließlich aus erneuerbaren Quellen gewinnen. Ein ehrgeiziges Ziel, bei dessen Umsetzung das Oerlikon Barmag-Jubiläum helfen kann, so Georg Stausberg: „Innovation beginnt mit Kreativität. Und aus der Erinnerung an die Vergangenheit lässt sich viel Motivation für die Zukunft mitnehmen.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ setzte die an Sasia für das Werk Ribeirão, Portugal, gelieferte Reißanlage für Spinnfasern im Jänner 2022 erfolgreich in Betrieb.

Der Lieferumfang enthält eine Jumbo-Reißmaschine mit sieben Zylindern für Spinnfasern. Als erste ihrer Art in Portugal umfasst die Maschine die neueste Innovation von ANDRITZ Laroche für die Faseröffnung – eine Pin-Konfiguration der neuesten Generation.

ANDRITZ arbeitet seit mehr als einem halben Jahrhundert eng mit Sasia zusammen und bietet sowohl hochmoderne Recycling-Lösungen als auch umfassende maßgeschneiderte Services an. Damit unterstützt ANDRITZ Sasia bei der Erreichung ihrer Ziele. Im Werk von Sasia stehen nun vier hochmoderne Reißanlagen von ANDRITZ Laroche.

Seit der Gründung im Jahr 1952 ist Sasia Vorreiter im Bereich des Textilrecyclings. Der Fokus liegt im Bereich der Kreislaufwirtschaft mit dem Ziel, Textilabfälle durch Umwandlung in brauchbares Rohmaterial zu reduzieren, die Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen sowie die Innovation und Nachhaltigkeit zu fördern.

Dieser Auftrag unterstreicht nicht nur die Position von ANDRITZ als führender Lieferant von Textilrecyclinglinien, sondern hebt auch seine Fähigkeit hervor, seinen Kunden kontinuierliche Verbesserungen mit nachhaltigen Lösungen und Vielseitigkeit zu bringen.

Reifenhäuser Enka Tecnica stellt vom 19. bis 22. Oktober 2021 auf der weltweit führenden Vliesstoff-Messe INDEX in Genf ihre breite Palette an Austauschkomponenten für Spunbond-, Meltblown- und Composite-Anlagen vor. Der hochspezialisierte Auftrags-Fertiger bietet wirtschaftliche High-End-Technologie „made in Germany“, die zu 100 Prozent herstellerunabhängig kompatibel mit allen weltweit eingesetzten Anlagen ist.

Vliesstoffhersteller weltweit setzen auf Enka Tecnica Komponenten, um Produkte für anspruchsvolle Anwendungen in der Hygiene, Medizin oder Filtration zu produzieren und damit Zugang zu neuen profitablen Märkten zu erhalten. Von Meltblown- und Spunbond-Spinndüsen über Meltblown-Kassetten bis zu kompletten Meltblown-Werkzeugen mit nachhaltigkeitsoptimiertem Energiekonzept, erhalten die Messebesucher einen detaillierten Einblick in die gesamte Bandbreite. Die Düsenspitzen und Kapillaren sichern dabei konstante Produktqualität und Präzision, mit der Produzenten ihre Toleranzvorgaben zuverlässig einhalten und gleichzeitig Ausschuss vermeiden.

Mit ihrem Refresh-Service zur Aufarbeitung gebrauchter Komponenten bietet Enka Tecnica dabei nicht nur eine kosteneffiziente Alternative zum Neuteil, sondern zudem besonders schnelle Lieferzeiten, die im Produktionsalltag oft entscheidend sein können. Von der Refresh-Qualität können sich die Besucher in Genf selbst überzeugen – auf dem Messestand wird jeweils eine Meltblown- und eine Spunbond-Düse ausgestellt, die zur Hälfte überarbeitet wurden. Mit Hilfe eines Mikroskops kann vor Ort der Zustand der Kappilarbohrungen vor und nach dem Refresh betrachtet werden.

Ein weiteres Messehighlight sind die Jets Strips zur Wasserstrahlverfestigung von Vliesstoffen. Diese werden je nach Anwendung in den Ausführungen Smart, Advanced und Premium angeboten und besitzen ein besonderes Alleinstellungsmerkmal: Die Strips sind komplett durchgehärtet, wogegen Wettbewerbsprodukte üblicherweise nur über eine gehärtete Oberfläche verfügen. Dieser Qualitätsvorsprung zahlt sich in deutlich längeren Standzeiten aus, weshalb sie auch als „The World’s hardest Strips“ im Markt bekannt sind.

Das türkische Unternehmen ARIKAN Mensucat Industry and Trade Inc. wurde 1993 gegründet und hat seinen Sitz in Kahramanmaraş, einer der südlichsten Städte des Landes. Heute beschäftigt das Familienunternehmen rund 1.500 Mitarbeiter und veredelt täglich ca. 55 Tonnen Strickware. Neben vielen namhaften türkischen Modeherstellern beliefert ARIKAN auch internationale Hersteller in Europa, Russland, den Golfstaaten und anderen führenden internationalen Märkten.

Der deutsche Maschinenbauer BRÜCKNER unterstützte das türkische Unternehmen von Anfang an. Im Jahr 2014 lieferte BRÜCKNER drei Spannrahmen zur Veredlung der Maschenware. Zwei weitere Anlagen folgten in 2016. Seit Jahrzehnten ist BRÜCKNER in der Veredlung und Ausrüstung von Maschenware spezialisiert. Vor allem bei sehr feiner und elastischer Ware sind spezielle Anlagenkonfigurationen und technologisches Know-how notwendig, um ein qualitativ hochwertiges Endprodukt herstellen zu können. Während des Trocknungs- und Fixierprozesses ist z.B. eine äußerst akkurate und gleichmäßige Temperaturverteilung über die gesamte Länge und Breite des Trockners unerlässlich. Im BRÜCKNER Spannrahmen gelingt das unter anderem durch die Konterung der Thermozonen alle 1,5 Meter sowie das bewährte split-flow Belüftungssystem.

Die Maschinenbediener bei ARIKAN schätzen die einfache Bedienung der Anlagen. Die Visualisierung ist intuitiv aufgebaut und bietet verschiedene Hilfssysteme für einen optimierten Produktionsprozess. Durch wenige Änderungen der Maschinenparameter können deutliche Energieeinsparungen erzielt werden.

Das Management bei ARIKAN misst der Energieeinsparung, speziell in der Veredlung, große Bedeutung bei. Der Trocknungsprozess ist einer der energieintensivsten in der gesamten Prozesskette, deshalb können hier die größten Einsparungen erfolgen. Diese wirken sich direkt auf die Herstellungskosten der Textilien und somit auf die Wettbewerbsfähigkeit am Markt aus. Gespräche für eine weitere BRÜCKNER Anlage werden geführt, die als Feature eine kombinierte Beheizung für den Trockner vorsehen. Bei vielen Kunden – und so auch bei ARIKAN in der Türkei – steht z.B. Dampfenergie frei oder sehr günstig zur Verfügung. Mit der von BRÜCKNER entwickelten Kombi-Heizung ist es möglich, diese Dampfenergie zum Aufwärmen des Trockners zu nutzen und somit signifikante Einsparungen zu erzielen. Reicht der vorhandene Dampf für einen laufenden Prozess nicht aus, wird automatisch auf Gasbeheizung umgestellt. Diese Betriebsweise wirkt sich nicht nur auf die Energiekosten aus, sondern leistet auch einen Beitrag zum Umweltschutz.