Aus der Branche

• Lenzing und Södra – eine langjährige Partnerschaft für den systemischen Wandel
• International Textile Manufacturers Federation (ITMF) zeichnete die beide Unternehmen in der Kategorie „Internationale Zusammenarbeit“ aus
• EU-mitfinanziertes Recycling-Projekt für Textilien im industriellen Maßstab

Die Lenzing Gruppe und der schwedische Zellstoffproduzent Södra haben für ihre gemeinsamen Leistungen in den Bereichen Textil-Recycling und Kreislaufwirtschaft den ITMF Award 2023 in der Kategorie „Internationale Zusammenarbeit“ erhalten. Die Auszeichnung wurde im Rahmen der ITMF-Jahrestagung in Keqiao, China, am 06. November 2023 verliehen.

Der ITMF Award 2023 wird von der International Textile Manufacturers Federation (ITMF) verliehen, die herausragende Leistungen und Verdienste im Textilbereich in zwei Kategorien auszeichnet: „Nachhaltigkeit & Innovation“ und „Internationale Zusammenarbeit“. Seit 2021 bündeln die beiden Pioniere ihre Kräfte im Textil-Recycling und leisten damit einen entscheidenden Beitrag zur Förderung der Kreislaufwirtschaft in der Modebranche. Im Rahmen der Kooperation beabsichtigen die Unternehmen, ihr Wissen miteinander zu teilen und gemeinsam Verfahren zu entwickeln, um eine breitere Nutzung von cellulosehaltigen Alttextilien in großtechnischem Maßstab zu ermöglichen.

Der gemeinsam weiterentwickelte Zellstoff OnceMore® wird anschließend unter anderem als Rohmaterial für die Produktion von Lenzing Fasern mit REFIBRA™ Technologie verwendet. Das OnceMore® Verfahren ermöglicht es, eine Vielzahl komplexer farbiger Alttextilien zu verarbeiten und zu recyceln, die eine Mischung aus Baumwolle und Polyester enthalten.

ITMF würdigte auch das gemeinsame LIFE TREATS Projekt (Textile Recycling in Europe AT Scale)¹, das im Rahmen des Programmes LIFE 2022² mit einem Zuschuss der EU von EUR 10 Mio. unterstützt wurde und zum Ziel hat, eine moderne Anlage im schwedischen Södra Werk in Mörrum zu errichten.

Weitere Informationen zu den ITMF Awards 2023 finden Sie auf der Website der ITMF.

¹ Project 101113614 — LIFE22-ENV-SE-TREATS
² https://cinea.ec.europa.eu/programmes/life_en

Textilien sind beim Tiefbau selbstverständlich: Sie stabilisieren Wasserschutzdämme, verhindern, dass schadstoffhaltige Abwässer von Abfalldeponien abfließen, erleichtern die Begrünung von erosionsgefährdeten Böschungen und machen sogar Asphaltschichten von Straßen dünner. Bisher werden dafür Textilien aus hochbeständigen synthetischen Fasern eingesetzt, die sehr lange haltbar sind. Für einige Anwendungen wäre es jedoch nicht nur ausreichend, sondern sogar wünschenswert, dass das Hilfstextil im Boden abgebaut wird, wenn es seinen Dienst erfüllt hat. Umweltfreundliche Naturfasern verrotten wiederum häufig zu schnell. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) entwickeln eine biobasierte Schutzbeschichtung, die deren Lebensdauer verlängert.

Je nach Feuchte und Temperatur können sich Naturfaserwerkstoffe in wenigen Monaten oder sogar wenigen Tagen in der Erde abbauen. Damit die Abbauzeit deutlich verlängert wird und diese auch für Geotextilien eingesetzt werden können, forscht das Denkendorfer Team an einer Schutzbeschichtung. Diese Beschichtung auf Basis von Lignin ist ihrerseits biologisch abbaubar und erzeugt kein Mikroplastik im Boden. Lignin ist zwar biologisch abbaubar, aber dieser Abbau braucht in der Natur sehr lange.

Lignin bildet zusammen mit Cellulose die Baumaterialien für Holz und ist der „Klebstoff“ im Holz, der diesen Verbundstoff zusammenhält. Bei der Papierherstellung wird in der Regel nur die Cellulose genutzt, so dass Lignin in großen Mengen als Abfallstoff anfällt. Es bleibt sogenanntes Kraft-Lignin als schmelzbarer Stoff zurück. Mit thermoplastischen Werkstoffen kann die Textilfertigung gut umgehen. Insgesamt eine gute Voraussetzung, Lignin als Schutzbeschichtung für Geotextilien unter die Lupe zu nehmen.

Lignin ist von Natur aus spröde. Deshalb ist es erforderlich, das Kraft-Lignin mit weicheren Biowerkstoffen zu mischen. Diese neuen Biopolymercompounds aus sprödem Kraft-Lignin und weicheren Biopolymeren wurden im Forschungsprojekt über angepasste Beschichtungssysteme auf Garne und textile Flächen aufgetragen. Dazu wurden zum Beispiel Baumwollgarne mit Lignin in unterschiedlicher Auftragsmenge beschichtet und bewertet. Die Prüfung des biologischen Abbaus wurde mit Hilfe von Erdeingrabtests sowohl in einer Klimakammer mit genau nach Norm definierter Temperatur und Feuchtigkeit als auch im Freien unter den realen Umgebungsbedingungen durchgeführt. Mit positivem Ergebnis: Die Lebensdauer von Textilien aus Naturfasern können mit einer Ligninbeschichtung um viele Faktoren verlängert werden: Je dicker die Schutzbeschichtung, desto länger hält der Schutz an. Bei den Freilandversuchen war die Ligninbeschichtung auch nach etwa 160 Tagen Eingrabzeit noch vollständig intakt.

Mit Lignin beschichtete Textilmaterialien ermöglichen nachhaltige Anwendungen. So verfügen sie über eine einstellbare und für bestimmte geotextile Anwendungen ausreichend lange Lebensdauer. Zudem sind sie immer noch biologisch abbaubar und können bei einigen Anwendungen, wie zum Beispiel der Begrünung von Graben- und Bachböschungen, die bislang verwendeten synthetischen Materialien ersetzen.

Damit haben mit Lignin beschichtete Textilien das Potenzial, den CO₂-Fußabdruck deutlich zu reduzieren: Sie verringern die Abhängigkeit von erdölbasierten Produkten und vermeiden die Bildung von Mikroplastik im Boden.

Um den bisherigen Abfallstoff Lignin als neuen Wertstoff bei industriellen Herstellungsprozessen in der Textilbranche zu etablieren, sind weitere Forschungsarbeiten notwendig.

Die Forschungsarbeiten wurden vom Ministerium für Ernährung, Ländlichen Raum und Verbraucherschutz Baden-Württemberg im Rahmen der Landesstrategie Nachhaltige Bioökonomie Baden-Württemberg unterstützt.

Die Gewinner des renommierten Innovationspreises für Faserverbundkunststoffe der AVK– Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe wurden in diesem Jahr in Salzburg präsentiert. Der Preis geht an Unternehmen, Institute und deren Partner jeweils in den drei Kategorien „Produkte und Anwendungen“, „Prozesse und Verfahren“ sowie „Forschung und Wissenschaft“ für herausragende Composites-Innovationen. Eine Fachjury aus Ingenieuren, Wissenschaftlern und Fachjournalisten bewertet die Einreichungen in den drei Kategorien anhand von Kriterien wie Innovationshöhe, Realisierungsgrad und Nachhaltigkeit.

Kategorie „Innovative Produkte und Anwendungen“
1. Platz: „Isolierende Kupplungswelle für Schienenfahrzeuge“ – Leichtbauzentrum Sachsen GmbH, Partner: KWD Kupplungswerk Dresden GmbH

2. Platz: „Elektroauto-Batteriegehäuse-Komponenten auf Basis von innovativen endlosfaserverstärkten Phenolharz-Verbundwerkstoffen“ – SGL Carbon

3. Platz: „HiPeR High Performance Recycled Carbon Fiber Materials” – Composites Technology Center GmbH (CTC GmbH), Partner: Faserinstitut Bremen e. V, Sächsisches Textilforschungsinstitut e.V., C.A.R. FiberTec GmbH; Partner Japan: CFRI Carbon Fiber Recycle Industry Co., Ltd., IHI Logistics and Machinery Corporation, ICC Kanazawa Institute of Technology

Kategorie „Innovative Prozesse und Verfahren“
1. Platz: „Chopped Fiber Direct Processing (CFP)“ – KraussMaffei Technologies GmbH, Partner: Wirthwein SE

2. Platz: „CIRC – Complete Inhouse Recycling of Thermoplastic Compounds“ – Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA), Partner: Schindler Handhabetechnik GmbH, Vision & Control GmbH

3. Platz: „CarboScreen – Sensorgestützte Überwachung der Carbonfaserproduktion“ – CarboScreen GmbH, Partner: Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen

Kategorie „Forschung und Wissenschaft“
1. Platz: „Entwicklung eines Stereokomplex-PLA-Blends im Technikumsmaßstab“ – Faserinstitut Bremen e. V.

2. Platz: „Faserverstärktes Salz als robustes, verlorenes Kernmaterial“ – Technische Universität München, Lehrstuhl für Carbon Composites, Partner: Appex GmbH, Haas Metallguss GmbH

3. Platz: „VliesSMC – rezyklierte Carbonfasern mit zweitem Leben im SMC-Prozess‘“ – Sächsisches Textilforschungsinstitut e.V. (STFI), Partner: Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie (ICT)

Die Ausschreibung für den Innovationspreis 2024 startet im Januar 2024

Der kürzlich veröffentlichte Jahresbericht der Bremer Baumwollbörse bietet eine umfassende Analyse des weltweiten Baumwollmarktes im Jahr 2022.

Detaillierte Länderberichte zu Produktion und Verarbeitung der Naturfaser sowie zahlreiche Grafiken und Tabellen machen den Bericht zu einer wichtigen Ressource für Branchenexperten in der gesamten Lieferkette. Langzeitstatistiken zu Erträgen, zum Handel sowie zur Preisentwicklung veranschaulichen Trends bis zum aktuellen Zeitpunkt.

Schwerpunkt Indien
Ein Schwerpunkt liegt in diesem Jahr auf der Baumwollsituation in Indien – dem Land, das über die mit Abstand größte Baumwollanbaufläche weltweit verfügt. Der indische Baumwollanbau und die mehr als 10 Millionen vorwiegend Kleinbauern leiden seit Jahren unter sinkenden Erträgen. Dies hat auch Folgen für die Verarbeitung der Naturfaser im Land.

In weiteren Analysen des Jahresberichtes wird zudem deutlich, wie sich die verschiedenen Krisen des vergangenen Jahres – Corona, Krieg und Klimawandel – auf die Akteure des weltweiten Marktes auswirken. Darüber hinaus umfasst die Publikation detaillierte Einblicke in die gesamte Textillieferkette mit Fokus auf deutschsprachige Länder sowie Europa.

Aktivitäten im Jubiläumsjahr
Der ebenfalls enthaltene Tätigkeitsbericht der Bremer Baumwollbörse stellt die Aktivitäten im Jubiläumsjahr zum 150-jährigen Bestehen des Verbandes heraus. Darunter die Veröffentlichung des Jubiläumsbuches, eine Jubiläumstagung mit Galadinner sowie einen Tag der offenen Tür. Auch das Engagement der Bremer Baumwollbörse in vielfältigen Initiativen rund um die Baumwolle und Naturfasern sowie die Einbettung in ein Netz an Partnern wird deutlich.

Die Acteev® Textiltechnologie, eine Tochtergesellschaft der Ascend Performance Materials,  wächst über ihre Anti-Geruchs-Wurzeln hinaus. Ein neues, hochzähes Nylon, eine antistatische Faser und ein zertifiziertes biobasiertes Nylon ergänzen das Angebot zur Geruchsbekämpfung.

Die Flaggschiffprodukte der Marke tragen jetzt die Bezeichnung Acteev FREE. Sie ermöglichen die Fertigung von Sport- und Freizeit-, Outdoor-, Dessous- und weiteren Bekleidungsartikeln mit geruchshemmenden Stoffen. Acteev FREE lässt sich mit anderen Fasern zu ganz spezifischen Mischungen kombinieren und uneingeschränkt einfärben.

Acteev TOUGH ist eine hochzähe Nylon 6,6-Stapelfaser mit niedrigem DPF, die für strapazierfähige Anwendungen wie Arbeitskleidung, Schuhwerk, Rucksäcke, Gurte und Kletterseile entwickelt wurde. Sie eignet sich für robuste Textilwaren aller Art, von Industrieoveralls bis hin zu taktischer Ausrüstung für Militär und Polizeibehörden. Als Stapelfaser in Mischungen für Unterwäsche verträgt sie sich gut mit Baumwolle und Wolle in Artikeln, die eine gleichmäßige Färbung erfordern.

Acteev CLEAN ist eine Faser mit antistatischen, haar-, staub- und flusenabweisenden Eigenschaften für Kleidung und textile Haushaltswaren wie Polstermöbel. Ihre Funktionalität ist in die Faser selbst eingebettet und erfordert keinerlei nachträgliche oder chemische Behandlung, was Acteev CLEAN für hautnah getragene Anwendungen prädestiniert. Die Faser ist schon bei geringer Beimischung wirksam, kann mit anderen Fasern zu Garnen versponnen werden und bietet dennoch eine statikfreie Leistung.

Acteev BIOSERVE ist ein aus pflanzlichen Quellen gewonnenes Nylon, das darauf ausgerichtet ist, die Nachhaltigkeitsziele von Markeninhabern ohne Leistungseinbußen zu unterstützen.

Darüber hinaus umfasst das Angebot Acteev MED, eine Produktlinie mit diversen Formfaktoren, darunter Fasern für hautnahe Anwendungen wie Kompressionsbekleidung sowie für Vliesstoffe zur feuchtigkeitsregulierenden Wundversorgung und für Wundnahtfilamente.

Jedes Produkt im Acteev Portfolio ist auch in einer CO2-Fußabdruck reduzierten Ausführung lieferbar.

Um zu verhindern, dass Mikroplastik aus Waschmaschinen in die Umwelt gelangt, haben Forschende des Fraunhofer UMSICHT den Zentrifugalfilter fibrEX entwickelt. Der flexibel integrierbare und wartungsfreie Filter trennt aus Waschwasser mikroskopisch kleine Kunstfasern ab. Aktuell werden potenzielle Partner für die letzten Schritte bis zur Markteinführung gesucht.

Textilien aus Kunstfasern wie Polyester und Elasthan halten Regen ab, sind strapazierfähig und dabei trotzdem elastisch. Ihr Anteil in hiesigen Kleiderschränken liegt bei über 60 Prozent liegt. Auch diese Kleidung muss gewaschen werden –im Fall von Sportbekleidung sogar sehr oft. Während des Waschvorgangs werden Fragmente der Kunstfasern abgerieben, die höchstens ein Fünftel so dick sind wie ein menschliches Haar. Aufgrund von Größe und Material zählen sie zu Mikroplastik, jenen mikroskopisch kleinen Kunststoffpartikeln, die – einmal in die Umwelt gelangt – nur schwer abbaubar sind.

„Zwischen 20 und 35 Prozent des weltweit verbreiteten Mikroplastiks sind synthetische Mikrofasern aus Textilien. Synthetische Textilien sind demnach eine der größten Mikroplastik-Quellen und stehen im Fokus von Politik und Gesellschaft“, so Dr.-Ing. Ilka Gehrke, Leiterin der Abteilung Umwelt und Ressourcennutzung am Fraunhofer UMSICHT. Auf europäischer Ebene laufen bereits Prozesse zur Vorbereitung von Richtlinien gegen die Freisetzung von synthetischen Mikrofasern. „In Frankreich etwa dürfen ab 2025 keine Waschmaschinen ohne Mikrofaserfilter mehr in Verkehr gebracht werden.“

Bisher sind kaum Waschmaschinen mit entsprechenden Filtern auf dem kommerziellen Markt erhältlich. Und solche, die es zu kaufen gibt, halten zwar die Mikrofasern zurück, verlieren aber schnell an Leistung. Die Kleinstfasern werden am Filtermaterial zurückgehalten, bilden eine Deckschicht und führen so zur Verblockung des Filters. Im schlimmsten Fall kann kein Waschwasser mehr abfließen, sodass der Waschprozess zum Stillstand kommt.

Als Lösung dieses Problems haben Forschende des Fraunhofer UMSICHT den kürzlich patentierten Zentrifugalfilter fibrEX entwickelt. Anders als ein Siebsystem, nutzt er die Dichteunterschiede von Kunstfasern und Wasser und trennt beim Schleudern die beiden Komponenten voneinander. Der Zentrifugalfilter kann sowohl in die Waschmaschine eingebaut als auch als externes Gerät betrieben werden; zum Betrieb wird keine weitere nennenswerte Energie benötigt.

Nach einer einjährigen Testphase im Waschlabor und technischen Optimierungen hält fibrEX nun dauerhaft und wartungsfrei mindestens 80 Prozent der synthetischen Mikrofasern aus dem Waschwasser zurück. Es werden Waschmaschinenhersteller gesucht, fibrEX gemeinsam zur Marktreife zu bringen.

Die Verbindung aus hoher Festigkeit und Steifigkeit mit Nachhaltigkeit und CO₂-Neutralität macht Flachs zum idealen Rohstoff für naturfaserverstärkte Kunststoffe. vombaur entwickelt für Automotive, Windenergie, Bau- oder Sport-Industrie und etliche andere Branchen Composite Textiles aus der Naturfaser.

Flachsfasern sind steif und reißfest. Sie sind von Natur aus bakterizid, fast antistatisch, schmutzabweisend und lassen sich gut verspinnen. Diese Eigenschaften haben sich die Menschen zur Herstellung stabiler, schmutzabweisender und flusenfreier Textilien zunutze gemacht. Zwischen dem späten 19. und dem späten 20. Jahrhundert hatte Baumwolle die Naturfaser großenteils verdrängt. Da Flachs in Europa angebaut werden kann und weniger Energie und Wasser verbraucht als die Baumwollproduktion, gewinnt das Material derzeit wieder an Bedeutung, sowohl für Bekleidung als auch für Composites. Regionale textile Wertschöpfungsketten in Europa – mit Flachs sind sie möglich.

Ideale mechanische Eigenschaften
vombaur macht die mechanischen Eigenschaften von Flachs für den Leichtbau nutzbar. Weil Flachsfasern besonders steif und reißfest sind, sorgen sie in naturfaserverstärktem Kunststoff (NFK) für hohe Stabilität. Dank ihrer geringen Dichte von 1,50 g/cm3 bringen sie kaum Gewicht mit. Hinzu kommt, dass flachsfaserverstärkte Kunststoffe weniger als glasfaserverstärkte Kunststoffe dazu neigen zu splittern.

Ausgezeichnete CO₂-Bilanz
Beim Anbau von Flachs wird CO₂ gebunden und bei der Produktion von naturfaserverstärkten Kunststoffen (NFK) fallen – verglichen mit konventionellen faserverstärkten Kunststoffen – etwa ein Drittel weniger CO₂-Emissionen an. Der Energieverbrauch ist deutlich niedriger. Das schont Ressourcen. Der Einsatz von Flachsfaser-Bändern von vombaur in Leichtbau-Anwendungen verbessert darüber hinaus die CO₂-Bilanz des Produkts und trägt zu einer sicheren, regionalen Lieferkette bei.

Recycling ohne Qualitätsverlust
Flachs bringt ein weiteres Nachhaltigkeitsplus mit: mehr Recyclingzyklen als bei glas- oder carbonfaserverstärkten Kunststoffen – ohne Qualitätsverlust. Thermoplastische Faser-Matrix-Halbzeuge werden im Recyclingprozess aufgeschmolzen und wiederverwertet. Die Naturfasern können in andere Produkte wie naturfaserverstärkte Spritzgussteile einfließen.

Nachhaltige Produktentwicklungen für viele Branchen
„Orthesen für den Hochleistungssport, Hightech-Ski, Wind-Anlagen, Bauteile für die Automobil-Industrie oder Raumfahrt, aber auch moderne Fensterprofile – die Anwendungsfelder für unsere Flachsbänder im Leichtbau sind außerordentlich breit“, erklärt Carl Mrusek, Chief Sales Officer von vombaur. „Denn wo immer sie im Einsatz sind, kommen drei zentrale Eigenschaften zusammen: ihre Leichtigkeit, ihre Festigkeit und ihre Nachhaltigkeit.“

Kelheim Fibres, Hersteller von Viskosespezialfasern, stellt auf dem diesjährigen Global Fiber Congress in Dornbirn seine neuesten Entwicklungen vor. Im Fokus stehen Innovationen, die nicht nur umweltfreundlich sind, sondern auch die europäische Lieferkette stärken.

Dr. Ingo Bernt, Projektleiter Faser- & Anwendungsentwicklung bei Kelheim Fibres, präsentiert in seinem Vortrag "Towards high performing plant-based AHP products - a joined approach of Pelz and Kelheim Fibres" gemeinsam mit Dr. Henning Röttger, Head of Business Development bei der PelzGROUP, die Entwicklung einer plastikfreien und dennoch leistungsstarken Slipeinlage. Die wasserabweisende Kelheimer Spezialfaser Olea spielt dabei eine entscheidende Rolle im Top- und Backsheet der Slipeinlage.

Dieses Produkt entstand aus dem Bestreben, umweltfreundliche Alternativen zu herkömmlichen Einweglösungen im Hygienebereich anzubieten, ohne dabei auf die gewohnt hohe Produktleistung zu verzichten.

Einen ähnlichen Ansatz verfolgt auch das zweite Projekt. Unter dem Titel "Performance Fibres meet Sustainable Design - example of a reusable Baby Diaper" werden Projektleiterin Natalie Wunder aus dem New Business Development Team von Kelheim Fibres zusammen mit Caspar Böhme, Mitgründer von Sumo, die waschbare und somit wiederverwendbare SUMO-Windel präsentieren. Die Windel wird aus biobasierten Materialien gefertigt und überzeugt durch eine einzigartige Konstruktion der leistungsstarken Saugeinlage mit Kelheimer Spezialfasern. Diese Kombination aus biobasierten Materialien und Wiederverwendbarkeit bietet im Vergleich zu herkömmlichen Babywindeln einen doppelten Umweltvorteil.

Sowohl die Slipeinlage als auch die SUMO-Windel werden komplett in Europa gefertigt, was kurze Transportwege und somit einen geringeren CO2-Abdruck mit sich bringt. Darüber hinaus stärken diese Innovationen die europäische Textil- und Nonwovensindustrie durch die Realisierung von Innovationen in Europa.

Die Lenzing Gruppe, Hersteller von Spezialfasern für die Textil- und Vliesstoffindustrien, hat umfassende technische Anpassungen an ihrem Standort in Purwakarta vorgenommen (PT. South Pacific Viscose). Lenzing hat seit 2021 mehr als EUR 100 Mio. investiert, um die bisherigen Produktionskapazitäten auf Spezialviscose umzustellen. Mit dem unmittelbar bevorstehenden Abschluss dieser Investition ist Lenzing besser aufgestellt, um die wachsende Nachfrage nach Spezialfasern zu decken.

Lenzing strebt eine Zertifizierung nach dem Standard des international anerkannten EU Ecolabels an. Das Produktportfolio würde somit Fasern der Marke LENZING™ ECOVERO™ für Textilien und Fasern der Marke VEOCEL™ für Vliesstoffanwendungen umfassen. Im Zuge dieser Investitionen hat sich Lenzing zum Ziel gesetzt, Emissionen am Standort deutlich zu reduzieren. Der Standort bezieht zudem seit kurzem Strom aus erneuerbaren Energien und treibt die Umstellung auf Biomasse voran, um die CO2-Emissionen pro Tonne Produkt bis 2030 um 50 Prozent zu senken und bis 2050 klimaneutral zu produzieren.

„Die Nachfrage nach Spezialfasern mit geringen Umweltauswirkungen wächst strukturell immer weiter. Insbesondere in Asien sehen wir ein enormes Wachstumspotenzial. Durch unsere Investitionen in Indonesien sowie in andere Standorte von Lenzing weltweit befinden wir uns in einer besseren Position, dieser wachsenden Nachfrage gerecht zu werden. Gleichzeitig arbeiten wir weiter unermüdlich daran, die Branchen, in denen wir agieren, noch nachhaltiger zu gestalten und den Übergang der Textilbranche von einem linearen zu einem zirkulären Modell, also zu einer Kreislaufwirtschaft, voranzutreiben“, so Stephan Sielaff, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe.

Vom Maschinenbau bis zur Bauindustrie, von der Logistik bis zur Rettungstechnik – Zug- und Spannsysteme erfüllen in etlichen Industrien wichtige Aufgaben. Die Einsatzmöglichkeiten technischer Textilien für industrielle Anwendungen dieser Art sind vielfältig. Eine textiltechnische Zug- und Spannlösung – wie ElasTool von JUMBO-Textil – bietet eine Reihe von Vorteilen.

Patentiert und passgenau konfiguriert
Das System ElasTool des Elastics-Experten besteht aus einem Anbindungstool und einem über integrierte Sperrelemente mit diesem Tool verbundenen Gummiseil. Das Anbindungstool aus Edelstahl, Aluminium oder Kunststoff und das Gummiseil – in einer Stärke zwischen 12 und 38 mm – werden jeweils passgenau konfiguriert. Die patentierte Anbindungslösung sorgt dafür, dass das Seil umso stärker verklemmt wird, je mehr Zugkraft ausgeübt wird. Dank des Sperr-Systems bietet es auch dann noch sicheren Halt, wenn sich der Durchmesser des Gummiseils durch die Zugbelastung auf bis zu 60 Prozent verjüngt. Ein entscheidender Vorteil gegenüber herkömmlichen Endanbindungen durch Verpressen.

Sparsam und wartungsarm
Die textile Lösung läuft leise. Anders als Spannsysteme mit Stahlseilfedern knirscht hier nichts. Hinzu kommt: Textilien, Kunststoff und Aluminium sind besonders leichte Materialien. ElasTool spart damit Energie. Noch ein Pluspunkt: Das Anbindungssystem arbeitet schmierölfrei. Während herkömmliche Zug- und Spann-Lösungen in industriellen Anlagen und Produkten regelmäßig geölt werden müssen, arbeitet das JUMBO-Textil-System vollkommen wartungsfrei. Je nach Einsatzbereich, kann der Wechselkopf ohne Spezial-Werkzeug ausgetauscht werden: beispielsweise Kunststoff-Haken statt Aluminium-Öse, Edelstahl-Flansch statt Aluminim-Haken.  

„Eine Hebe-Anlage in einem Hochregal-Lager, eine Laufkatze in einem Kran, die Dämpfung für Kompressoren oder Crash-Anlagen – das sind nur drei der zahlreichen Anwendungsmöglichkeiten. Maße, Material, Kraft-Dehnverhalten, Flammhemmung passen wir – wie alle Eigenschaften – speziell auf das jeweilige Projekt an“, betont Carl Mrusek, Chief Sales Officer von JUMBO-Textil. „So bieten wir mit ElasTool eine sichere Lastenanbindung für unterschiedlichste Einsatzmöglichkeiten in der Industrie.“

ElasTool von JUMBO-Textil

• Leichte und flexible Alternative zu herkömmliche Zug- und Spannsystemen
• Geeignet auch in geringem Bauraum
• Mit individuellen Spezifikationen und stufenlos individualisierbaren Maßen
• Anbindungstool wahlweise aus Kunststoff, Aluminium oder Edelstahl
• Gummiseil in einer Stärke von 12 bis 38 mm
• Gummiseil aus Polyamid, Polyester, Recycling-PES, Polypropylen, Aramid, Dyneema, Monofil, Naturfasern
• Unterschiedliche Wechselkopfformen möglich
• Als Endverbindung oder zur Kopplung mit anderen Maschinenelementen
• Zugbelastung bis zu 600 N, im Einzelfall darüber hinaus
• Individuell konfigurierbar z. B. mit Haken, Öse oder Flansch