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Starlinger recoSTAR universal 165 H-VAC iV+ (c) Starlinger & Co Gesellschaft m.b.H.
15.09.2021

Polyesterfilamentgarne aus Recyclingmaterial made in Turkey

Korteks, einer der weltweit größten Garnproduzenten mit Sitz in Bursa, Türkei, stellt auf einer Starlinger Recyclinganlage Polyesterfilamentgarne aus Recyclingmaterial her.

Mit dem neuen Recyclingwerk, das ein überdachtes Areal von 17.000 m² umfasst und eine monatliche Produktionskapazität von 600 Tonnen erreicht, konnte Korteks den Produktionsabfall bei der Polyestergarnerzeugung aus PES-Neuware auf null senken.

Die recoSTAR universal 165 H-VAC iV+ von Starlinger, die Teil der 10-Millionen-Dollar-Investition von Korteks in ein neues Kunststoff-Recyclingwerk ist, wurde im Mai 2021 in Betrieb genommen. Sie hat eine Produktionskapazität von 7.200 Tonnen pro Jahr und verarbeitet sauberen Produktionsabfall aus der hauseigenen Polyesterfaserproduktion zusammen mit gewaschenen Post-Consumer PET-Flaschenflakes im Verhältnis 50:50. Korteks verwendet das Polyester-Regranulat für seine neue Polyestergarn-Produktlinie, die zu 100 % aus recyceltem Material besteht und unter dem Namen “TAÇ Reborn” vermarktet wird. Mit dieser Investition hat das Unternehmen einen bedeutenden Schritt für die Errichtung einer Kreislaufwirtschaft in der türkischen Textilindustrie gesetzt.

Korteks, einer der weltweit größten Garnproduzenten mit Sitz in Bursa, Türkei, stellt auf einer Starlinger Recyclinganlage Polyesterfilamentgarne aus Recyclingmaterial her.

Mit dem neuen Recyclingwerk, das ein überdachtes Areal von 17.000 m² umfasst und eine monatliche Produktionskapazität von 600 Tonnen erreicht, konnte Korteks den Produktionsabfall bei der Polyestergarnerzeugung aus PES-Neuware auf null senken.

Die recoSTAR universal 165 H-VAC iV+ von Starlinger, die Teil der 10-Millionen-Dollar-Investition von Korteks in ein neues Kunststoff-Recyclingwerk ist, wurde im Mai 2021 in Betrieb genommen. Sie hat eine Produktionskapazität von 7.200 Tonnen pro Jahr und verarbeitet sauberen Produktionsabfall aus der hauseigenen Polyesterfaserproduktion zusammen mit gewaschenen Post-Consumer PET-Flaschenflakes im Verhältnis 50:50. Korteks verwendet das Polyester-Regranulat für seine neue Polyestergarn-Produktlinie, die zu 100 % aus recyceltem Material besteht und unter dem Namen “TAÇ Reborn” vermarktet wird. Mit dieser Investition hat das Unternehmen einen bedeutenden Schritt für die Errichtung einer Kreislaufwirtschaft in der türkischen Textilindustrie gesetzt.

Die Recyclinganlage von Starlinger ist die erste ihrer Art in der Türkei und mit besonderen, auf das Recyceln von Filamentgarnen ausgerichteten Komponenten ausgestattet. Ein von Starlinger entwickelter RSC (Rapid Sleeve Changer)-Kerzenfilter garantiert feinste Schmelzefiltrierung bis in den Bereich von 15 μm. Er ist speziell für die Aufbereitung von Polyester konzipiert und erzielt einen Durchsatz von 1000 kg pro Stunde. Durch den Filterwechsel bei laufender Produktion werden Maschinenstillstände vermieden und so Schmelzeverluste beträchtlich reduziert.

Der viscoSTAR SSP-Reaktor am Ende des Recyclingprozesses sorgt für eine einheitliche Anhebung des IV-Wertes nach dem First-In-First-Out-Prinzip. So wird sichergestellt, dass das produzierte Regranulat die idealen Eigenschaften für die Filamentgarnproduktion aufweist. Die technische Konfiguration der Anlage erlaubt nicht nur die Verarbeitung eines Polyesterfaser-PET-Flake-Gemisches als Eingangsmaterial, sondern auch das Aufbereiten von 100 % Polyesterfaserabfall oder 100 % PET-Flaschenflakes.

Korteks erwartet, dass der Recyclingmarkt im Allgemeinen wachsen wird, da die Akzeptanz für recycelte Produkte in der Gesellschaft zunimmt, und sieht auch einen Bedarf an Recyclinglösungen für andere synthetische und natürliche Fasern.

Quelle:

Starlinger & Co Gesellschaft m.b.H.

Rieter CAMPUS – Grundsteinlegung erfolgt (c) Rieter
Rieter Campus Winterthur
09.09.2021

Rieter CAMPUS – Grundsteinlegung erfolgt

  • Rieter CAMPUS stärkt Innovationsstrategie und Technologieführerschaft
  • Kunden- und Technologiezentrum sowie Verwaltungsgebäude 2024 bezugsbereit
  • Bekenntnis zum Standort Winterthur und zum Werkplatz Schweiz

Am 8. September 2021 erfolgte auf dem Westteil des Rieter-Areals am Standort Winterthur die Grundsteinlegung für den Rieter CAMPUS, der ein Kunden- und Technologiezentrum sowie ein  Verwaltungsgebäude umfasst. Der Rieter CAMPUS wird einen wichtigen Beitrag zur Umsetzung der Innovationsstrategie und zum Ausbau der Technologieführerschaft des Unternehmens leisten. Gleichzeitig ist die Investition von rund 80 Mio. CHF ein Bekenntnis zum Standort Winterthur und zum Werkplatz Schweiz.

  • Rieter CAMPUS stärkt Innovationsstrategie und Technologieführerschaft
  • Kunden- und Technologiezentrum sowie Verwaltungsgebäude 2024 bezugsbereit
  • Bekenntnis zum Standort Winterthur und zum Werkplatz Schweiz

Am 8. September 2021 erfolgte auf dem Westteil des Rieter-Areals am Standort Winterthur die Grundsteinlegung für den Rieter CAMPUS, der ein Kunden- und Technologiezentrum sowie ein  Verwaltungsgebäude umfasst. Der Rieter CAMPUS wird einen wichtigen Beitrag zur Umsetzung der Innovationsstrategie und zum Ausbau der Technologieführerschaft des Unternehmens leisten. Gleichzeitig ist die Investition von rund 80 Mio. CHF ein Bekenntnis zum Standort Winterthur und zum Werkplatz Schweiz.

Der Rieter CAMPUS bietet mit einer Geschossfläche von über 30 000 m2 Platz für rund 700 hochmoderne Arbeitsplätze. Dafür entwickelte Rieter mit einem Spezialisten für Büroarchitektur ein zeitgemässes und auf die Bedürfnisse des Unternehmens ausgerichtetes Raumkonzept zum «Open Space Office», unterteilt  in Sitzungsräume, Fokusräume und einige Einzelbüros. Die Tiefgarage bietet 88 Parkplätze, vor dem Technologiezentrum entstehen weitere 12 Aussenparkplätze.  «Rieter hat im Lauf seiner über 225-jährigen Firmengeschichte die Stadt Winterthur mitgeprägt. Jetzt entsteht mit dem neuen CAMPUS das Fundament für die Zukunft als führendes Technologieunternehmen. Rieter setzt damit ein deutliches Zeichen für den Standort Winterthur und den Werkplatz Schweiz», erläuterte Bernhard Jucker, Verwaltungsratspräsident der Rieter Holding AG.  Innovation ist ein wichtiger Teil der Rieter-Strategie und für den Erfolg des Unternehmens entscheidend. Deshalb investiert Rieter jährlich mehr als 50 Mio. CHF in Forschung und Entwicklung. Dank dieses Engagements leistet Rieter einen entscheidenden Beitrag für die Weiterentwicklung von Systemen für die nachhaltige Garnproduktion und deren Digitalisierung.

Der Rieter CAMPUS wird ein attraktives Arbeitsumfeld bieten, das Kreativität und Innovation fördert.  Der neue CAMPUS ist in Bezug auf Wirtschaftlichkeit, Energieeffizienz und Nachhaltigkeit ein Vorzeigeprojekt. Beim Bau setzt Rieter auf erneuerbare Energien. Dazu gehören die Wärmeerzeugung via Erdsonden und eine Photovoltaik-Anlage auf rund 1 300 m2 Dachfläche. «Die unternehmerische Ausrichtung auf nachhaltige und energieeffiziente Lösungen für die Garnproduktion spiegelt sich damit im Gesamtkonzept des CAMPUS wider», betonte Rieter CEO Norbert Klapper.  Der Bezug der neuen Gebäude ist für 2024 geplant.

Weitere Informationen:
Rieter Management AG Rieter Campus
Quelle:

Rieter Management AG

(c) Huesker
07.09.2021

HUESKER führt ersten Hochleistungsroboter ein

  • Robotik für mehr Produktivität, Flexibilität und beste Arbeitsbedingungen
  • Tonnenschwere Entlastung für die Mitarbeiter in der Garnproduktion

Gemeinsam mit ABB, einem Pionier in der Robotik und Automation, entwickelte die HUESKER-Gruppe - einer der weltweit führenden Hersteller von technischen Hochleistungstextilien für Tiefbau, Agrarwirtschaft, Industrie und Leichtbau- einen Prototyp, der gezielt für die Handhabung und Palettierung schwerer Garnrollen eingesetzt wird.

  • Robotik für mehr Produktivität, Flexibilität und beste Arbeitsbedingungen
  • Tonnenschwere Entlastung für die Mitarbeiter in der Garnproduktion

Gemeinsam mit ABB, einem Pionier in der Robotik und Automation, entwickelte die HUESKER-Gruppe - einer der weltweit führenden Hersteller von technischen Hochleistungstextilien für Tiefbau, Agrarwirtschaft, Industrie und Leichtbau- einen Prototyp, der gezielt für die Handhabung und Palettierung schwerer Garnrollen eingesetzt wird.

In einer seiner Produktionsanlagen für Basisgarne, die teilweise zu 100 Prozent aus recycelten Materialien stammen, setzt die HUESKER Gruppe jetzt auf die Unterstützung eines Roboters.
„Wir haben uns in jüngster Zeit verstärkt Gedanken darüber gemacht, wie wir Robotik und Automatisierung bestmöglich für uns und unser Personal nutzen können. Bei der Handhabung und Palettierung von Garnrollen, die bis zu 15 Kilogramm auf die Waage bringen, lagen die Vorteile sofort auf der Hand: Roboter entlasten unsere Mitarbeiter von dieser anstrengenden Tätigkeit und geben ihnen die Möglichkeit, höherwertigere Aufgaben zu übernehmen“, betont Dr. F.- Hans Grandin, Geschäftsführender Gesellschafter der HUESKER Gruppe.

In Zusammenarbeit mit dem Unternehmen ABB wurde ein Roboter implementiert, der neben hoher Leistungsfähigkeit auch besonders niedrige Gesamtbetriebskosten aufweist. Aus drei Produktionsmaschinen mit jeweils zwei Entnahmemulden nimmt der Roboter die fertigen Garnrollen zuverlässig auf. Die Mulden befinden sich weit oben und unten –unergonomische Positionen für die Mitarbeiter, die diese Tätigkeit bisher verrichtet hatten. Hinzu kommt: Je nach Produktionsauftrag sind die Garnrollen unterschiedlich in Durchmesser und Gewicht, was für den auf bis zu 150 Kilogramm ausgelegten Roboter kein Problem darstellt. Im Schnitt nimmt er dem Mitarbeiter rund 2,5 Tonnen pro Tag ab.

Auch filigranere Arbeiten kann der Roboter ausführen: Jede fertig produzierte Garnrolle hat ein offenes Fadenende, das gesichert werden muss, um ein Abspulen auf der Palette zu verhindern. Dafür gibt der Roboter die Rolle an eine Bearbeitungsstation, an der ein Klebeetikett angebracht wird, das den Faden fixiert. Zudem hat der automatische Spulenwechsel zur Folge, dass ein so genannter Reservefaden übersteht, welcher in den folgenden Verarbeitungsschritten jedoch nicht benötigt wird. Um ihn zu entfernen, fährt der Roboter die Spule an eine weitere Vorrichtung, wo der Faden mit einem Heizdraht abgebrannt und abgesaugt wird.

Für die Palettierung setzt der Roboter die Spulen hochkant und auf eine Palette. Sobald eine Ebene voll bepackt ist, entnimmt er eine Zwischenlage aus einem Magazin und legt sie passgenau auf. Anschließend folgt das Bestücken der Maschinen mit Leerhülsen, um so den Produktionsbetrieb zu unterstützen.

Die Mitarbeiter überwachen und assistieren sporadisch, etwa wenn eine fertige Palette abtransportiert, Zwischenlagen aufgefüllt oder Leerhülsen nachgefüllt werden müssen. Diese Aufgaben nehmen nur wenig Zeit in Anspruch und fallen pro Schicht höchstens ein- bis zweimal an. Somit läuft die gesamte Anlage, bis auf diese kurzen Unterbrechungen, nahezu autonom.

Nach erfolgreicher Implementierung der ersten Automatisierungsanlage sieht HUESKER viel Potenzial darin, Robotik für weitere Anwendungen zu nutzen – etwa für die der Garnproduktion direkt vorgelagerten Prozesse. Auf diese Weise werden durchgängige Automatisierungslinien geschaffen, die dem Unternehmen helfen, Produktivität und Flexibilität zu steigern sowie die Arbeitsbedingungen für seine Mitarbeiter weiter zu verbessern.

Weitere Informationen:
Huesker HUESKER Synthetic GmbH Roboter
Quelle:

Huesker

Logo Rieter (c) Rieter
05.11.2020

Strategische Partnerschaft zwischen Rieter und WW Systems

  • Lizenzvertrag für zukunftsträchtige Technologie abgeschlossen
  • Integration in die digitale Spinnereiplattform ESSENTIAL
  • Umsetzung der Digitalstrategie weiter vorangetrieben

Der Rieter-Konzern schliesst per 05. November 2020 mit WW Systems einen Lizenzvertrag ab und integriert das zukunftsträchtige Produkt des brasilianischen Unternehmens in die digitale Spinnereiplattform ESSENTIAL. WW Systems bietet mit «OptCotton» weltweit das einzige Softwaresystem an, das eine gleichmässige Mischung von Baumwolle für den Spinnprozess ermöglicht. Mit dieser Zusammenarbeit macht Rieter einen wichtigen Schritt in der Umsetzung seiner Digitalstrategie und bietet seinen Kunden einen weiteren Mehrwert in der Garnproduktion.

  • Lizenzvertrag für zukunftsträchtige Technologie abgeschlossen
  • Integration in die digitale Spinnereiplattform ESSENTIAL
  • Umsetzung der Digitalstrategie weiter vorangetrieben

Der Rieter-Konzern schliesst per 05. November 2020 mit WW Systems einen Lizenzvertrag ab und integriert das zukunftsträchtige Produkt des brasilianischen Unternehmens in die digitale Spinnereiplattform ESSENTIAL. WW Systems bietet mit «OptCotton» weltweit das einzige Softwaresystem an, das eine gleichmässige Mischung von Baumwolle für den Spinnprozess ermöglicht. Mit dieser Zusammenarbeit macht Rieter einen wichtigen Schritt in der Umsetzung seiner Digitalstrategie und bietet seinen Kunden einen weiteren Mehrwert in der Garnproduktion.

«OptCotton» eliminiert Qualitätsschwankungen zwischen Baumwollmischungen, die für den Spinnprozess vorbereitet werden. So kann im Spinnprozess ein Garn mit standardisierter Qualität effizient erzeugt werden. Von der Ankunft der Ballen im Lager bis zu ihrem Verbrauch in der Putzereilinie verwaltet «OptCotton» den gesamten Mischprozess, ohne dass eine Kategorisierung erforderlich ist. Dies hat eine Effizienzsteigerung in der Lagerhaltung und Logistik sowie in der Maschinenleistung zur Folge.

Integration in die digitale Spinnereiplattform ESSENTIAL
Mit der Integration dieser Lösung stärkt Rieter seine digitale Spinnereiplattform ESSENTIAL. Durch den Zugang zu ballenbezogenen Faserdaten und Rohmaterial-informationen eröffnen sich neue Möglichkeiten für die Steuerung der Spinnerei. Die Kombination mit den bereits bestehenden Modulen ESSENTIALbasic, ESSENTIALmonitor, ESSENTIALmaintain und ESSENTIALpredict optimiert den gesamten Spinnprozess und hebt die digitale Intelligenz auf ein neues Level.

Quelle:

Rieter Management AG

Tangeleinheit RoTac³ mit umfassenden Modifikationen (c) Oerlikon
Tangeleinheit RoTac³ mit umfassenden Modifikationen
19.03.2020

Oerlikon: Tangeleinheit RoTac³ mit umfassenden Modifikationen

Effiziente BCF-Garnvertangelung

Wesentliche technologische Änderungen an der Tangeleinheit RoTac³ von Oerlikon Neumag führen zu einer noch effizienteren BCF-Garnvertangelung. Zum einen wurde die Tangeldüse strömungstechnisch optimiert, sodass bei gleicher Knotenstärke der Luftdruck um ca. 10 Prozent im Vergleich zur Vorgängerversion gesenkt werden kann. Weiterhin sind die Lagerungen der Düsen verbessert worden. Folglich lassen sich entweder noch höhere Geschwindigkeiten oder Düsenringe mit höheren Lochzahlen fahren, was in noch mehr Knoten im Garn resultiert.

Effiziente BCF-Garnvertangelung

Wesentliche technologische Änderungen an der Tangeleinheit RoTac³ von Oerlikon Neumag führen zu einer noch effizienteren BCF-Garnvertangelung. Zum einen wurde die Tangeldüse strömungstechnisch optimiert, sodass bei gleicher Knotenstärke der Luftdruck um ca. 10 Prozent im Vergleich zur Vorgängerversion gesenkt werden kann. Weiterhin sind die Lagerungen der Düsen verbessert worden. Folglich lassen sich entweder noch höhere Geschwindigkeiten oder Düsenringe mit höheren Lochzahlen fahren, was in noch mehr Knoten im Garn resultiert.

Mit RoTac³ lassen sich Tangelknoten deutlich gleichmäßiger setzen als mit anderen marktüblichen Tangeleinheiten, auch bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten. Häufige Tangelaussetzer gehören der Vergangenheit an. Das sorgt für eine bessere Garnqualität und wirkt sich positiv auf den Weiterverarbeitungsprozess aus. Das Ergebnis daraus: ein sichtbar ebenmäßigeres Erscheinungsbild des Teppichs. Für die Garnproduzenten ist eine stabile und effiziente Garnproduktion sehr wichtig. Nicht nur die Gleichmäßigkeit der Tangelknoten, auch die Energieeffizienz der RoTac3 macht die Investition interessant. Die Tangeleinheit spart bis zu 50 Prozent Energie für die Drucklufterzeugung. Vor dem Hintergrund steigender Energiepreise ist dies eine gute Voraussetzung für eine Optimierung der Produktionskosten. Diverse Nachrüstaufträge konnte Oerlikon Neumag seit der Markteinführung der RoTac3 im Jahr 2015 bereits abschließen. Auch Neuanlagen sind vorwiegend mit RoTac³ ausgerüstet. Bei der neueren BCF S8 gehört die RoTac³ zum Standardlieferumfang. Optional ist die Tangeleinheit sowohl für die einfädige Sytec One Anlage als auch für die dreifädige S+ verfügbar und lässt sich auf Wunsch nachrüsten.
 

Weitere Informationen:
Oerlikon Garnvertangelung
Quelle:

Oerlikon

Die BCF S8 setzt in punkto Farbseparation neue Standards. (c) Oerlikon Manmade Fibers.
Die BCF S8 setzt in punkto Farbseparation neue Standards.
30.01.2020

Egy Stitch & Tex 2020: Oerlikon Manmade Fibers Teppichgarne im Fokus

Mit einem klaren Fokus auf die Bedürfnisse des afrikanischen Marktes präsentiert sich das Oerlikon Manmade Fibers Segment vom 5. bis 8. März 2020 auf der Egy Stitch & Tex 2020 in Kairo. Auf dem Stand des Oerlikon Vertreters ATAG Export & Import in Halle 1, Standnummer B2 werden auch Experten von Oerlikon Barmag und Oerlikon Neumag as umfassende Produkt- und Serviceportfolio des Weltmarktführers für Chemiefasergarnanlagen erläutern.

Im Mittelpunkt stehen beim Messeauftritt des Oerlikon Segments Manmade Fibers zwei Kerntechnologien: Zum ersten Mal im afrikanischen Markt wird die neue Texturiermaschinengeneration eAFK Evo von Oerlikon Barmag vorgestellt. Sie verspricht eine höhere Geschwindigkeit und Produktivität bei konstant hoher Produktqualität, sowie einen geringeren Energieverbrauch und eine einfachere Bedienung als vergleichbare Marktlösungen. Unter den vielfältigen Features, die für spürbaren Mehrwert sorgen, überzeugen zwei besonders mit cooler Technik: der optimierte, innovative EvoHeater und der EvoCooler, eine komplett neu entwickelte aktive Kühlung.

Mit einem klaren Fokus auf die Bedürfnisse des afrikanischen Marktes präsentiert sich das Oerlikon Manmade Fibers Segment vom 5. bis 8. März 2020 auf der Egy Stitch & Tex 2020 in Kairo. Auf dem Stand des Oerlikon Vertreters ATAG Export & Import in Halle 1, Standnummer B2 werden auch Experten von Oerlikon Barmag und Oerlikon Neumag as umfassende Produkt- und Serviceportfolio des Weltmarktführers für Chemiefasergarnanlagen erläutern.

Im Mittelpunkt stehen beim Messeauftritt des Oerlikon Segments Manmade Fibers zwei Kerntechnologien: Zum ersten Mal im afrikanischen Markt wird die neue Texturiermaschinengeneration eAFK Evo von Oerlikon Barmag vorgestellt. Sie verspricht eine höhere Geschwindigkeit und Produktivität bei konstant hoher Produktqualität, sowie einen geringeren Energieverbrauch und eine einfachere Bedienung als vergleichbare Marktlösungen. Unter den vielfältigen Features, die für spürbaren Mehrwert sorgen, überzeugen zwei besonders mit cooler Technik: der optimierte, innovative EvoHeater und der EvoCooler, eine komplett neu entwickelte aktive Kühlung.

Der zweite Technologieschwerpunkt bietet speziell dem ägyptischen Markt und den Märkten im mittleren Osten neue Chancen: Mit der BCF S8 Mono- und Tricolor Anlage von Oerlikon Neumag wird das Segment sein neues Flaggschiff im Bereich Teppichgarnproduktion vorstellen. Höchste Spinngeschwindigkeiten, bis zu 700 Einzelfilamente, feine Titer bis zu 2,5 dpf – die Leistungsdaten und technologischen Feinheiten der neuen Anlage machten bereits auf zahlreichen Messen und Roadshows im vergangenen Jahr großen Eindruck. Die Kernkomponente der Tricolor Lösung ist die neue, zum Patent angemeldete Color Pop Compacting Einheit (CPC-T) für eine noch flexiblere und gleichmäßigere Farbseparation. Individuell kontrollierbare Luftdrücke je Farbe sorgen in der CPC-T für eine Vorvertangelung, welche eine Akzentuierung der Farben zur Folge hat und dadurch über 200.000 verschiede Farbschattierungen möglich macht. War es bisher auch nur schwer möglich, stark farbseparierte oder akzentuierte BCF Garne aus Polyamid 6 herzustellen, ist dies zukünftig dank der CPC-T machbar. Durch das neue Design ist die CPC-T nun auch für Prozesse mit niedrigen Fadenspannungen geeignet.

Erweitertes Produktangebot für die Herstellung von Teppichgarnen
Das Wissen über alle relevanten Technologien in der Chemiefaserspinnerei ermöglicht es Oerlikon als einzigem Hersteller weltweit, sein Leistungsangebot für die Produktion von Teppichgarnen zu erweitern. Das Anlagenkonzept auf Basis eines POY- und Texturier-Prozesses ist für einen Teppich- und Heimtextil- Produktbereich ausgelegt, der besonders weiche und bauschige Polyesterfäden mit BCF-ähnlichen Eigenschaften fordert. Zielrichtung sind hierbei Garne mit einem Titer bis zu maximal 1300dtex und typischerweise über 1000 Filamente. Typische Produkte sind zum Beispiel ein 1300dtex f1152 oder 660dtex f1152 sowie 990dtex f768. Das Maschinenkonzept besteht aus dem bekannten WINGS HD POY Wickler sowie der eAFK Big-V Texturiermaschine.

 

Quelle:

 Oerlikon Manmade Fibers.

Oerlikon (c) Oerlikon
15.08.2019

Oerlikon: Weitere EvoQuench PA POY Anlagen gehen nach China

Zwei Aufträge mit insgesamt 120 Spinnstellen zur Herstellung von Polyamid POY Garn schloß Oerlikon Barmag kürzlich mit chinesischen Garnherstellern ab. Das Besondere: alle Stellen verfügen über das Radialanblasungssystem EvoQuench für Polyamid.

Damit setzen bereits zwei renommierte Garnhersteller auf das EvoQuench Konzept bei der Polyamidgarnherstellung und rüsten sich so für die effiziente Mikrofasergarnproduktion. Die Vorteile der Radialanblasung gegenüber der herkömmlichen Querstromanblasung bei der Mikrofaserproduktion sind aus der Polyesterverarbeitung bekannt: ausgezeichnete Qualität produktionssicherer, d.h. mit weniger Fadenbrüchen herzustellen, sind überzeugende Argumente und machen die Polyamid Mikrofaserproduktion wesentlich wirtschaftlicher. „Das Material fühlt sich in der Fläche sehr angenehm an“, weiß Stephan Faulstich, Entwicklungsleiter POY Prozess bei Oerlikon Barmag, der das Produktionsergebnis des derzeit noch einzigen Betreiber einer solchen Anlage bereits in den Händen hielt. „Ich kann mir Anwendungen vor allem im Sportbekleidungs- und Unterwäschebereich vorstellen.“

Zwei Aufträge mit insgesamt 120 Spinnstellen zur Herstellung von Polyamid POY Garn schloß Oerlikon Barmag kürzlich mit chinesischen Garnherstellern ab. Das Besondere: alle Stellen verfügen über das Radialanblasungssystem EvoQuench für Polyamid.

Damit setzen bereits zwei renommierte Garnhersteller auf das EvoQuench Konzept bei der Polyamidgarnherstellung und rüsten sich so für die effiziente Mikrofasergarnproduktion. Die Vorteile der Radialanblasung gegenüber der herkömmlichen Querstromanblasung bei der Mikrofaserproduktion sind aus der Polyesterverarbeitung bekannt: ausgezeichnete Qualität produktionssicherer, d.h. mit weniger Fadenbrüchen herzustellen, sind überzeugende Argumente und machen die Polyamid Mikrofaserproduktion wesentlich wirtschaftlicher. „Das Material fühlt sich in der Fläche sehr angenehm an“, weiß Stephan Faulstich, Entwicklungsleiter POY Prozess bei Oerlikon Barmag, der das Produktionsergebnis des derzeit noch einzigen Betreiber einer solchen Anlage bereits in den Händen hielt. „Ich kann mir Anwendungen vor allem im Sportbekleidungs- und Unterwäschebereich vorstellen.“

Weitere Informationen:
Oerlikon Polyamidfaser
Quelle:

Oerlikon

Oerlikon Neumag at Domotex 2018 ©Oerlikon Neumag
The Sytec One from Oerlikon Neumag guarantees cost-efficient BCF yarn production in demanding processes.
11.01.2018

Oerlikon Neumag auf der Domotex 2018

Wirtschaftliche BCF-Garnproduktion für anspruchsvolle Prozesse mit der Sytec One von Oerlikon Neumag

Die wirtschaftliche Produktion von Teppichgarnen jenseits der Commodity Produkte kann eine Herausforderung sein. Hochstandardisierte Produktionsanlagen müssen Kompromisse in punkto Durchsatz, Qualität oder Wirtschaftlichkeit eingehen. Auf der Domotex 2018, der weltweit größten Messe für Bodenbeläge, zeigt Oerlikon Neumag mit der Sytec One die Lösung für anspruchsvolle BCF-Prozesse.

Die Sytec One ist eine BCF-Anlage mit nur einem Faden pro Position. Sie eignet sich aufgrund dieser Einfädigkeit besonders gut für anspruchsvolle Produktionsprozesse, wie beispielsweise Recyclingpolyester oder feine Filamente. Der Grund: bei einem Fadenbruch reißt nur ein Faden. Alle anderen Fäden werden nicht beeinflusst und laufen weiter. Dadurch erhöht sich die Effizienz dieser Anlage im Vergleich zu einer mehrfädigen Technologie, Abfall wir reduziert. So liegt die Effizienz der Sytec One bei zehn Brüchen am Tag immer noch über 98% während eine dreifädige Technologie um die 92% Effizienz erreicht.

Wirtschaftliche BCF-Garnproduktion für anspruchsvolle Prozesse mit der Sytec One von Oerlikon Neumag

Die wirtschaftliche Produktion von Teppichgarnen jenseits der Commodity Produkte kann eine Herausforderung sein. Hochstandardisierte Produktionsanlagen müssen Kompromisse in punkto Durchsatz, Qualität oder Wirtschaftlichkeit eingehen. Auf der Domotex 2018, der weltweit größten Messe für Bodenbeläge, zeigt Oerlikon Neumag mit der Sytec One die Lösung für anspruchsvolle BCF-Prozesse.

Die Sytec One ist eine BCF-Anlage mit nur einem Faden pro Position. Sie eignet sich aufgrund dieser Einfädigkeit besonders gut für anspruchsvolle Produktionsprozesse, wie beispielsweise Recyclingpolyester oder feine Filamente. Der Grund: bei einem Fadenbruch reißt nur ein Faden. Alle anderen Fäden werden nicht beeinflusst und laufen weiter. Dadurch erhöht sich die Effizienz dieser Anlage im Vergleich zu einer mehrfädigen Technologie, Abfall wir reduziert. So liegt die Effizienz der Sytec One bei zehn Brüchen am Tag immer noch über 98% während eine dreifädige Technologie um die 92% Effizienz erreicht.

Höhere Produktivität aufgrund des geraden Fadenlaufs

Das Maschinenkonzept der Sytec One mit seinem absolut geraden Fadenverlauf in Spinnerei und Texturierung ermöglicht zudem deutlich höhere Prozessgeschwindigkeiten im Vergleich zu mehrfädigen Technologien. Das resultiert in einer Geschwindigkeitssteigerung von bis zu 15%. Neben den Standard Prozessen spielen anspruchsvollere Prozesse mit höheren Bruchraten eine immer größere Rolle. „Der Produktmix ist entscheidend für die Wahl der Technologie“, erklärt Martin Rademacher, Vice President Sales Oerlikon Neumag. „Wir sind in der komfortablen Situation, unseren Kunden sowohl eine einfädige als auch eine dreifädige Technologie anbieten zu können.

Weitere Informationen:
Oerlikon Neumag Heimtextilien
Quelle:

©Oerlikon Marketing, Corporate Communications & Public Affairs