Aus der Branche

• Melchior Textil trägt den steigenden Anforderungen an eine seriöse, nachhaltige Produktion Rechnung: Die Muttergesellschaft und gleichzeitiger Veredlungspartner des Unternehmens, die MGC - Acabamentos Têxteis (Ronfe/Portugal), wurde am 9. Dezember 2020 mit dem international anerkannten STeP by Oeko-Tex-Zertifikat ausgezeichnet.

„Das Interesse der Berufskleidungsbranche an nachhaltig produzierten Textilien ist in den vergangenen Jahren deutlich gestiegen. Mit Geweben aus Tencel- und recycelten Polyesterfasern haben wir bereits in der Vergangenheit auf die Nachfrage reagiert. Nun haben wir den Service für unsere Kunden noch einmal umfassend erweitert: Unsere Muttergesellschaft MGC- Acabamentos Têxteis wurde am 9. Dezember 2020 mit dem anerkannten Siegel „Sustainable Textile Production by Oeko-Tex“ (STeP) zertifiziert. Dieses Label ist eine der Vorbedingungen für eine Auszeichnung nachhaltig hergestellter Bekleidung, weshalb die Kollektionen unserer Kunden ab sofort für seröse, international anerkannte Textilsiegel akkreditiert werden können“, freuen sich die beiden Geschäftsführer von Melchior Textil, Manfred Seeber und Dietmar Rohrbach.

Voraussetzung für Berufskleidungskollektionen mit Nachhaltigkeitsprädikat

Für die Zertifizierung nach STeP hat MGC - Acabamentos Têxteis, Muttergesellschaft und Veredlungspartner von Melchior Textil, strenge Vorgaben in den Bereichen Chemikalien-, Umwelt und Qualitätsmanagement, soziale Verantwortung sowie Gesundheitsschutz und Arbeitssicherheit erfüllt. Die Auszeichnung mit dem seriösen, selbst durch Greenpeace anerkannten Standard war der krönende Abschluss einer intensiven Vorbereitung. Das Zertifikat ist nun für drei Jahre gültig.

Kelheim Fibres ist unter den Finalisten für den „Cellulose Fibre Innovation of the Year 2021“-Preis, der im Rahmen der International Conference on Cellulose Fibres vergeben wird.

Mit pflanzenbasierten und biologisch abbaubaren Fasern präsentiert der Bayerische Hersteller von Viskosespezialfasern einen maßgeblichen Beitrag zu einer plastikfreien Zukunft im Bereich AHP (absorbierende Hygieneprodukte). Im Gegensatz zu anderen Naturfasern, die bereits in Faserform vorliegen und nur an ihrer Oberfläche behandelt werden können, bietet Kelheim Fibres‘ technologische Flexibilität die Möglichkeit, die Fasern zu modifizieren, etwa durch eine Veränderung des Faserquerschnitts oder durch das Einspinnen von funktionalen Additiven in die Fasermatrix. Durch diese Modifikationen passt Kelheim Fibres seine Fasern exakt an die Anforderungen der einzelnen Lagen eines AHP an und erreicht so eine mit synthetischen Fasern vergleichbare Leistung.

Darüber hinaus bieten die Kelheimer Spezialfasern im Vergleich zu anderen naturbasierten Fasern wie z.B. Bio-Baumwolle ein sehr gutes Preis-Leistungs-Verhältnis und erhöhen somit nicht nur die Performance des Endproduktes im Vergleich zu anderen bioabbaubaren Alternativen, sondern auch die wirtschaftliche Attraktivität.. "Wir sehen, dass KonsumentInnen bei absorbierenden Hygieneprodukten oft vor der Wahl stehen zwischen nachhaltigen Lösungen aus naturbasierten Fasern und leistungsstarken Produkten mit gutem Flüssigkeitsmanagement, die aber nicht auf den Einsatz synthetischer Fasern verzichten,“ sagt Dominik Mayer aus dem F&E-Team von Kelheim Fibres. „Wir haben uns zum Ziel gesetzt, dem Kunden zukünftig Produkte zu bieten, die beides verbinden - Nachhaltigkeit und Performance. Dies ist durch unsere nachhaltige und funktionalisierte Fasertechnologie nun möglich.“

Das Projekt spiegelt den zentralen Baustein des Innovationsansatzes von Kelheim Fibres wider: bisher ungelöste Probleme im Markt zu identifizieren und diese in einem Open Innovation Ansatz gemeinsam mit Experten entlang der Wertschöpfungskette zu lösen. Kelheimer Fasern können einen wichtigen Beitrag zur Bewältigung einer der größten globalen Herausforderungen unserer Zeit leisten, nämlich der Verringerung des Plastikmülls. Schritt für Schritt – oder in diesem Fall Layer für Layer – strebt Kelheim Fibres nach der Vision einer plastikfreien Zukunft.

Zu den Faserentwicklungen von Kelheim Fibres gehören die hydrophobe Olea-Faser (für die schnelle Aufnahme und den schnellen Weitertransport von Flüssigkeit im Topsheet), die Galaxy®-Faser (für eine effiziente und optimale Verteilung der Flüssigkeit in der ADL-Schicht durch Kapillartunnel) und die Bramante-Faser (die bis zu 260 % ihres Eigengewichts an Flüssigkeiten in Kammern im Faserinneren  Einschließen kann). Die Kelheimer Fasern können auch textil weiterverarbeitet werden, so dass auch wiederverwendbare Hygieneprodukte wie etwa Menstruationsunterwäsche möglich sind. Die genannten Fasern sind bereits kommerziell verfügbar. Kelheim Fibres arbeitet mit einem innovativen AHP-Hersteller und einem innovativen Nonwovens-Lieferanten zusammen, um die Fasern in neuen Endprodukten zu integrieren.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat mit Laroche, mit Sitz in Cours, Frankreich, eine Vereinbarung zum Erwerb von LM Industries – bestehend aus Laroche SA und Miltec SA, Frankreich – unterzeichnet. ANDRITZ übernimmt sämtliche Laroche-Gesellschaften und deren weltweites Geschäft. Vorbehaltlich der Genehmigung der Akquisition durch den Aufsichtsrat von ANDRITZ wird das Closing der Transaktion für Anfang 2021 erwartet.

Laroche ist führender Lieferant von Faseraufbereitungstechnologien wie Faseröffnung, -mischung und -dosierung, Airlay-Vliesbildung, Recycling von Textilabfällen und Entrindung von Bastfasern (Dekortikation). Das Produktportfolio ergänzt das bestehende Produktangebot von ANDRITZ Nonwoven. ANDRITZ kann jetzt die komplette Liefer- und Wertschöpfungskette – vom Rohmaterial über die Faseröffnung und -mischung, Vliesbildung, Verfestigung, Veredelung, Trocknung, bis hin zur Weiterverarbeitung – abdecken. Die Hochleistungstechnologien von Laroche für die Faseröffnung und -mischung erweitern den ANDRITZ-Lieferumfang für Spunlace-, Needlepunch- und Wetlaid-Produktionslinien. Außerdem haben beide Unternehmen vereinbart, die Entwicklung ihrer bestehenden Technologien für Anwendungen mit hohen Geschwindigkeiten und hohen Kapazitäten weiter zu forcieren sowie die Entwicklung von Textilwiederverwertungsprozessen weiterzuverfolgen, um den bevorstehenden Änderungen in der Industrie erfolgreich zu begegnen.

Laroche SA entwickelt Faseraufbereitungstechnologien seit über 100 Jahren. Mit der integrierten Fertigung liefert das Unternehmen Linien für verschiedenste Industrien/Produkte: Spinnerei, Matrazen und Möbel, Automobilindustrie, Schall und Wärmeisolierungen, Geotextilien, Filtration, Feuchttücher und vieles mehr.

Robert Laroche, Geschäftsführer von Laroche: „Diese Akquisition ist die logische Folge der erfolgreichen, langfristigen Geschäftsbeziehung zwischen ANDRITZ und Laroche. Wir arbeiten seit mehr als zehn Jahren eng zusammen und freuen uns sehr darauf, Mitglied der ANDRITZ-Familie zu werden.“

Andreas Lukas, Senior Vice President und Division Manager, ANDRITZ Nonwoven: „Durch die Ergänzung unseres bestehenden Angebots mit modernsten Produkten und das Fachwissen von Laroche wird ANDRITZ Nonwoven seine Position am Markt und in der Technologie weiter stärken.“

In Leinengeweben, in Seilen, als Dämmmaterial: Flachs begleitet die Menschen seit Jahrtausenden. Bis heute. Mit Webbändern aus Flachs macht vombaur die funktionalen und ökologischen Vorteile der Naturfaser für den Leichtbau nutzbar.

Leicht und fest
Flachsfasern sind besonders steif und reißfest. Textilien aus dem Naturmaterial verleihen naturfaserverstärktem Kunststoff (NFK) deshalb besondere Stabilität. Außerdem weist Flachs eine geringe Dichte auf. Die Bauteile verbinden dadurch hohe Steifigkeit und Festigkeit mit geringem Gewicht. Weiteres funktionales Plus: Naturfaserverstärkte Kunststoffe neigen weniger zum Splittern als glasfaserverstärkte Kunststoffe.

Nachhaltiger Werkstoff
Beim Anbau von Flachs wird CO2 gebunden und bei der Produktion von NFK fallen gegenüber konventionellen faserverstärkten Kunststoffen 33 Prozent weniger CO2-Emissionen an. Der Energieverbrauch ist um 40 Prozent niedriger. Das senkt die Produktionskosten und verbessert die CO2-Bilanz des Werkstoffs. Gewichtige Argumente für Naturfaser-Bänder – wie das Flachsband von vombaur – in Leichtbau-Anwendungen.

Circular Economy
Das geht auch im Leichtbau. Die Zahl der Recyclingzyklen ohne Qualitätsverlust liegt bei naturfaser-verstärkten Kunststoffen höher als bei glas- oder carbonfaserverstärkten Kunststoffen: Die thermoplastische Matrix des Composites lässt sich nach einem Lebenszyklus des Produkts aufschmelzen und wiederverwerten. Die Naturfasern können in anderen Produkten – Spritzgussprodukten zum Beispiel – „weiterleben“.

Vielfältige Anwendungen
„Zur Verstärkung von Hightech-Ski dienen Compostites aus unseren Flachsbändern ebenso wie zur Extrusion moderner Fensterprofile – die Einsatzmöglichkeiten sind zahllos“, erklärt Tomislav Josipovic, Sales Manager von vombaur. „Als Entwicklungspartner unterstützen wir mit unseren Composite Textiles unter anderem Anwendungen für Automotive, Windenergie, Bau- oder Sport-Industrie und viele weitere Branchen.“

Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) sind einer von fünf Gewinnern des „Ideenwettbewerbs Bioökonomie - Innovationen für den Ländlichen Raum“, der vom Ministerium für Landwirtschaft und Verbraucherschutz Baden-Württemberg erstmals ausgerufen wurde. Ausgezeichnet wurden Beiträge zum Klimaschutz, zur Ressourceneffizienz, zum Schutz der Umwelt und der Biodiversität sowie zur Entwicklung des ländlichen Raums. Am 25. November 2020 wurde der Preis von Ministerialdirektorin Grit Puchan während des 5. Bioökonomietags überreicht. Die DITF erhalten den Preis für ihre Forschung an nachhaltigen Carbonfasern. Der Pitch-Vortrag von Dr. Frank Hermanutz und Dr. Antje Ota erhielt zudem auch noch den Publikumspreis.

Ionische Flüssigkeiten (ionic liquids, IL) sind der Schlüssel zu nachhaltigen biobasierten Fasern für vielfältige Anwendungen in der Industrie. 2003 hat Dr. Frank Hermanutz mit seinem Team gemeinsam mit der BASF SE ein innovatives Lösungsmittel für Biopolymere, also Polymere aus nachwachsenden Rohstoffen, entdeckt. Auf dieser Basis wurden mit der patentierten HighPerCell®-Technologie Cellulosefilamentfasern entwickelt, die aufgrund ihrer spezifischen Fasereigenschaften als technische Fasern eingesetzt werden können. Sie sind zum Beispiel Ausgangsprodukt für cellulosebasierte Carbonfasern.

Carbonfasern werden vor allem im Fahrzeugbau eingesetzt, gewinnen aber auch im Bauwesen an Bedeutung. Sie sind äußerst hitzebeständig und belastbar. Herkömmliche, nicht auf Biopolymeren basierende Carbonfasern sind allerdings derzeit noch sehr teuer und ihre Herstellung belastet die Umwelt. Die Carbonfaserherstellung auf der Basis von Cellulose würde nicht nur die Umwelt schonen, sondern auch die Energiekosten senken. Für die Gewinnung von Zellstoff bietet sich zum Beispiel die heimische Buche an. Wissenschaftler des Kompetenzzentrums Biopolymerwerkstoffe der DITF bringen dieses neue Verfahren in das im April 2020 vom Land Baden-Württemberg gegründete Technikum Laubholz (TLH) ein. Dort wird die Technologie in enger Zusammenarbeit mit beteiligten Industriefirmen praktisch umgesetzt.

Hochleistungsfasern aus Cellulose sind für viele weitere Anwendungen geeignet, wie zum als Verstärkungsfasern im Beton oder als Bestandteil von sortenreinen Verbundwerkstoffe.

„Schon bald könnten biopolymerbasierte Werkstoffe die gleichen Eigenschaften aufweisen wie erdölbasierte Materialien. Das wäre ein enormer Beitrag zum Ressourcenschutz und zur Umweltverträglichkeit“ erklärt Frank Hermanutz.

Die Jury des Ideenwettbewerbs würdigt diese Forschungsleistung für Umweltschutz und Nachhaltigkeit mit dem Bioökonomie-Innovationspreis.

Zusammenarbeit und Unternehmensentwicklung mit AMAC
Zum 1. November 2020 gibt AMAC die Zusammenarbeit mit dem Unternehmen FibreCoat bekannt. Gemeinsam gehen beide die Markteinführung ihrer Produkte an sowie die globale Geschäftsentwicklung. FibreCoat ist ein junges, preisgekröntes Start-up und Spin-off der RWTH Aachen, das multifilamentbeschichtete Garne, Gewebe und Verbundwerkstoffe auf der Basis von Glas- oder Basaltfasern entwickelt.

Dr. Michael Effing, Geschäftsführer der AMAC GmbH: "FibreCoat ist ein vielversprechender Newcomer im Bereich elektromagnetische Abschirmungsanwendungen und Composites. Ihre Innovationen sind sehr kosteneffizient gerade für neue Technologien wie E-Mobilität oder Telekommunikation. Ich freue mich sehr, das Unternehmen mit Schlüsselakteuren der Branche bekannt zu machen und sie in ihrer Wachstumsstrategie zu begleiten".

Produkteinführung
FibreCoat entwickelt metallbeschichtete Fasern wie Zwei-Komponenten-Multifilamentgarne mit Basaltkern und Aluminiumbeschichtung, die für eine EMIAbschirmung und Kühlkörper in Batteriegehäusen verwendet werden sowie als elektrische Ableiter in Filtern, zur Verstärkung von Aluminiumgussteilen oder in leitfähigen Garne in smarten Textilien.

FibreCoat bringt das neue Produkt ALUCOAT™ auf den Markt: es handelt sich um eine aluminiumbeschichtete Glas- oder Basaltfaser, die sich als elektromagnetisches Abschirmmaterial in Automobilanwendungen wie Radar, Antennen oder für autonomes Fahren eignet sowie für Mobiltelefone und Anwendungen in Gebäuden. Aufgrund ihrer außerordentlichen Wärmeleitfähigkeit und besseren Wärmeübertragung verglichen mit traditionellem Verbundmaterial kann sie für die Herstellung von Autobatterieschalen oder für industrielle Anwendungen wie Feinstaubluftfilter verwendet werden.

Ab dem 1. Januar 2021 ist ALUCOAT™ als Garn, Gewebe oder Vliesstoff mit einer breiten Palette möglicher Titer und Flächengewichte auf dem Markt erhältlich. ALUCOAT ™ bietet eine elektrische Leitfähigkeit von 100 Ωm und eine Arbeitstemperatur von mindestens 400 °C. Darüber hinaus kann es für die Abschirmung von niedrigen bis hohen Frequenzen mit einer Wirksamkeit von 80 bis 120 dB eingesetzt werden.

Der weltweite Bedarf an Schutzmasken und -bekleidung hat seit Ausbruch der Corona-Pandemie bei Oerlikon Nonwoven zu einem Rekord-Bestellungseingang im oberen zweistelligen Millionen-Euro-Bereich geführt. Die Meltblown-Technologie aus Neumünster ist im Markt als eine der technisch effizientesten Methoden bei der Erzeugung hochabscheidender Filtermedien aus Kunststofffasern anerkannt.

Schutzausrüstungen verlangen hochwertige Vliesprodukte
Mit der steigenden Nachfrage nach Schutzmasken und anderer medizinischer Schutzausrüstung seit Beginn der Corona-Pandemie und dem damit verbundenen weltweiten Aufbau von Produktionskapazitäten stieg konsequenterweise auch die Nachfrage nach Vliesstoffen für deren Produktion. Zuerst zeichneten sich Engpässe bei der Versorgung mit Meltblown-Filtervliesen ab. So gab es bisher außerhalb Chinas kaum Produzenten für medizinisches Filtervlies. Mittlerweile steigt auch die Nachfrage nach Spinnvliesanlagen. „Aufgrund unserer Konzernstruktur sind wir in der glücklichen Lage, Kapazitäten kurzfristig umzuplanen und freisetzen zu können. So sind wir nicht nur bei Meltblown-anlagen, sondern auch bei Spinnvliesanlagen relativ kurzfristig lieferfähig“, erklärt Dr. Ingo Mählmann, Head of Sales & Marketing bei Oerlikon Nonwoven, die positive Situation im Unternehmen.

Die bislang in Europa für Atemschutzmasken zur Verfügung stehenden Kapazitäten werden überwiegend auf Anlagen von Oerlikon Nonwoven produziert. „Unsere Maschinen und Anlagen zur Herstellung für Chemiefaser- und Vliesstofflösungen genießen weltweit einen hervorragenden Ruf. Immer mehr neue Produzenten in unterschiedlichsten Ländern wollen unabhängig von Importen werden“, so Dr. Mählmann. Nach Deutschland, China, der Türkei, Großbritannien, Südkorea, Italien, Frankreich sowie Nordamerika und erstmalig auch Australien werden die Meltblown-Anlagen von Oerlikon Nonwoven weit bis ins Jahr 2021 hinein ausgeliefert.

Qualität und Effizienz gefragt
Medizinische PSA (persönlich Schutzausrüstungen) soll – je nach Anwendungszweck - atmungsaktiv und angenehm zu tragen sein, das medizinische Personal vor Viren, Bakterien und anderen Schadstoffen schützen sowie dem Eindringen von Flüssigkeiten widerstehen. Deshalb besteht sie oftmals entweder aus reinem Spinnvlies oder aus Spinnvlies-Meltblown-Kombinationsvliesen. Das Melt-blown-Vlies im Kern übernimmt hier die Barriere- bzw. Filteraufgabe, während das Spinnvlies formstabil, reißfest, abriebfest, saugfähig, schwer entflammbar und trotzdem angenehm weich auf der Haut sein muss.

Maske ist nicht gleich Maske – dank ecuTEC+
Der Schutz vor Infektionen wie durch das Corona-Virus ist nur dann gewährleistet, wenn die Qualität stimmt.

Um die Filterleistung noch weiter zu verbessern, ohne den Atemwiderstand weiter zu erhöhen, können die Vliese elektrostatisch aufgeladen werden. Die patentierte Elektro-Charging Unit ecuTEC+ von Oerlikon Nonwoven zeichnet sich hierbei durch besondere Flexibilität aus. Die Vliesstoffproduzenten können zahlreiche Variationsmöglichkeiten frei wählen und die für ihre Anwendung optimale Auflademethode und -intensität einstellen. Selbst kleinste Partikel werden so von einem relativ offenporigen Vliesstoff noch angezogen und sicher abgeschieden. Aufgrund der vergleichsweisen lockeren Anordnung der Fasern kann der Maskenträger dennoch gut ein- und ausatmen. So ist es nicht überraschend, dass alle aktuellen, für die Produktion von Maskenvlies verkauften Meltblown-Anlagen, mit ecuTEC+ ausgeliefert werden.

• Carbonfasern im Verbund mit Spritzguss ersetzen herkömmliche Stahlbauweise
• SGL Carbon liefert innovative Carbonfaserprofile
• Serienmäßiger Einsatz in einem zukünftigen Volumenmodell der BMW Group
• Bauweise bietet großes Potential für den Einsatz in weiteren Automobilprojekten

Bereits im August hat die SGL Carbon einen mehrjährigen Auftrag von der Koller Kunststofftechnik GmbH zur Herstellung neuartiger Carbonfaserprofile für den serienmäßigen Einsatz als Windlauf eines zukünftigen Volumenmodells der BMW Group erhalten.

Es handelt sich bei den Profilen um besonders flexible, mit thermoplastischem Kunststoff vorimprägnierte Faserstränge in verschiedenen Abmessungen. Sie werden von der SGL Carbon auf Basis der eigenen 50k-Carbonfaser am Standort im Innkreis in Österreich gefertigt und anschließend von den Spritzgussexperten bei Koller zu einem skelettartigen Kunststoffbauteil weiterverarbeitet. Die Verbundbauweise wird die bisherige Windlauf-Komponente aus Stahl ersetzen. Die Produktion der Carbonfaserprofile startet noch im Jahr 2020 und wird dann über die nächsten Jahre bis zum Verkaufsstart des BMW Group-Modells schrittweise hochgefahren.

Der Windlauf fungiert im Fahrzeug oberhalb der Windschutzscheibe als Verbindungselement zwischen den Dachrahmen und hat somit eine wichtige stabilisierende Funktion. Die Carbonfaserprofile sorgen für die geforderte Steifigkeit und Crashsicherheit des Bauteils. Gleichzeitig helfen sie das Gewicht im Dach signifikant zu reduzieren und unterstützen damit auch die Fahrdynamik. Das Spritzgussverfahren ermöglicht zusätzlich besonders komplexe und materialeffiziente Strukturen. Im BMW Group-Modell wird dieses neuartige Bauteilkonzept für eine Gewichtseinsparung von 40 Prozent im Vergleich zur herkömmlichen Stahlbauweise sorgen und wichtige Freiräume für Kabelkanäle und Sensoren schaffen.

Auch die Herstellung der Carbonfaserprofile selbst ist in besonderer Weise auf Material- und Prozesseffizienz in Großserienherstellung ausgerichtet. Sie bestehen aus mehreren kleineren Fasersträngen, den sogenannten Rods, und werden im modernen Endlosverfahren der Pultrusion gefertigt. Bei der Produkt- und Prozessentwicklung wurde drauf geachtet, dass ein Materialverlust bei der Herstellung nahezu komplett vermieden wird.

„An der Entwicklung von thermoplastischen Carbonfaserprofilen zum Einsatz im Spritzguss arbeiten wir bei der SGL Carbon schon länger. Diese Aufbauarbeit beginnt sich nun auszuzahlen. Aufgrund der vielen Vorteile und der wettbewerbsfähigen Kosten sehen wir für die Technologie noch viel Potential zum Einsatz in weiteren Automobilprojekten.“ erklärt Sebastian Grasser, Leiter des Automotive-Segments im Geschäftsbereich Composites – Fibers & Materials der SGL Carbon.

„Innovativer Leichtbau in Hybridbauweise hat sich zu einem strategisch schlüssigen Konzept für die OEM-Kunden der Kollergruppe entwickelt“, bestätigt Max Koller, CEO der Kollergruppe. „Die hohe Materialkompetenz der SGL Carbon, kombiniert mit dem Prozess-Knowhow der KOLLER-Kunststofftechnik und des KOLLER-Formenbaus, schaffen die Basis für eine vielversprechende Zukunft in innovativen Leichtbautechnologien. Durch diesen Auftrag hat die BMW Group das Vertrauen in die erfolgreiche Zusammenarbeit von SGL und Koller bekräftigt; das freut uns besonders“, so Max Koller.
 
Die Koller-Gruppe ist ein global agierendes Technologieunternehmen mit Werken in Europa und China, sowie NAFTA. Die Kollergruppe entwickelt und fertigt im Segment Leichtbau, Werkzeuge und Serienbauteile, überwiegend für die Automobilindustrie.

Auf den ersten Blick haben Ruderboote, der Airbus 380, Sicherheitsausrüstungen oder Stadionüberdachungen nur wenig gemeinsam. Dabei erhalten sie ihre spezifischen Eigenschaften unter anderem durch den Einsatz von speziellen Fasern: Aramidfasern und Kohlenstofffasern (Carbonfasern) werden zu Spezialgarnen verarbeitet, die häufig als Verbundstoffe eingesetzt werden. Die Nachfrage nach diesen Fasern wächst, da weltweit versucht wird, die Abhängigkeit von fossilen Brennstoffen zu verringern; neue Lösungen sind erforderlich, um das Gewicht zu reduzieren und schwere Metallteile zu ersetzen.

Aramidfasern werden in einem sehr aggressiven, hochchemischen Prozess hergestellt. Auch das Verfahren, mit dem das polymere Ausgangsprodukt aus Acryl produziert wird, das zur Herstellung von Kohlenstofffasern verwendet wird, ist zwar ein anderer, aber nicht minder schwieriger Vorgang. Bei diesen anspruchsvollen Prozessen sind die Zahnradpumpen nicht nur für die hochpräzise Steuerung der Schmelzeförderung verantwortlich; Langlebigkeit, Widerstandsfähigkeit in einer aggressiven Umgebung und Kosteneffizienz spielen eine ebenso entscheidende Rolle.

Spezielle Werkstoffe für spezielle Aufgaben
Der Prozess, die erwartete Lebensdauer der Pumpe und die Wartungshäufigkeit sind für die Wahl der Materialien, aus denen die Pumpe und ihre Komponenten hergestellt werden, die ausschlaggebenden Faktoren. Für ein optimales Ergebnis bietet Oerlikon Barmag Lösungen, die unterschiedliche Werkstoffe und neueste Technologien intelligent miteinander kombinieren. Ob Oberflächen mit keramischer Beschichtung, Zahnräder und Wellen mit DLC Beschichtungen, Pumpen aus Kobaltlegierungen (StelliteTM) oder die robusten und langlebigen Oerlikon Barmag-Hybridkonstruktionen aus Zirkoniumoxid-Keramik und Duplex-Stahl, die hochpräzisen Pumpen der ZP- und GM-Baureihen werden je nach Einsatzart optimiert ausgelegt. Unterschiedliche Dichtsysteme und individuelle Antriebskonzepte runden das Pumpenprogramm ab.

• Neues Maß an Transparenz in der Textilindustrie
• Nach mehreren erfolgreichen Pilotprojekten mit dem Technologieunternehmen TextileGenesis™ erfolgte nun die Einführung einer digitalen Plattform zur Rückverfolgbarkeit der textilen Lieferkette.

Lenzing – Die Lenzing Gruppe, ein führendes Unternehmen auf dem Gebiet der holzbasierten Spezialfasern, feiert einen weiteren Meilenstein auf dem Weg, die Textil- und Bekleidungsindustrie nachhaltiger und transparenter zu gestalten. Seit 2019 setzt Lenzing auf die Blockchain-Technologie des Hongkonger Start-ups TextileGenesis™, um die Rückverfolgbarkeit von Textilien über alle Produktions- und Vertriebsstufen bis zurück zu den Fasern sicherzustellen. Nach mehreren erfolgreichen Pilotprojekten erfolgte schließlich am 05. November 2020 die Einführung der digitalen Plattform für die Marken TENCEL™ und LENZING™ ECOVERO™. Kunden und Partner sowie Konsument/innen behalten damit ab sofort den Überblick über die gesamte textile Lieferkette.

Mit der COVID-19-Pandemie erlebt die sich ohnehin bereits im Wandel befindliche Mode- und Textilindustrie tiefgreifende Veränderungen. Insbesondere die Rückverfolgbarkeit der Lieferkette für Bekleidung und Heimtextilien hat dabei höchste Priorität1. Mit der von TextileGenesis™ betriebenen Plattform unterstützt Lenzing die gesamte Lieferkette dabei, die steigenden Anforderungen hinsichtlich Transparenz und Nachhaltigkeit zu erfüllen.

Schrittweises Onboarding und digitale Zertifikate

In den vergangenen zwölf Monaten absolvierten Lenzing und TextileGenesis™ gemeinsam mit ausgewählten Partnern wie H&M, ArmedAngels, Mara Hoffman und Chicks ein Pilotprogramm und Feldversuche. Die globale Einführung der Plattform erfolgt nun in mehreren Phasen. Noch im 4. Quartal 2020 werden 150 südasiatische Partner aus Indien, Bangladesch, Pakistan und Sri Lanka den Onboarding-Prozess abschließen. Bereits im 1. Quartal 2021 werden mehr als 300 weitere Partner in China und der Türkei dem Programm beitreten. Bis zum 2. Quartal 2021 sollten aus heutiger Sicht die meisten in Frage kommenden Lenzing Supply Chain Partner auf der Plattform vertreten sein, wodurch eine vollständige Rückverfolgbarkeit der Lieferkette gewährleistet werden kann.

Ein wesentlicher Bestandteil ist die Einbindung des von Lenzing betriebenen E-Branding-Systems für die Zertifizierung von Stoffen. Diese ermöglicht Bekleidungsmarken und Einzelhändlern nicht nur die vollständige Rückverfolgbarkeit der Lieferkette für TENCEL™ und LENZING™ ECOVERO™ Fasern, sondern gibt auch Einblick in die digitalen Stoffzertifikate.

„Das Feedback unserer Partner entlang der Lieferkette auf die Pilotprojekte im vergangenen Jahr war sehr positiv. Sie haben uns ermutigt, die weltweite Einführung der Rückverfolgung von Lenzing Fasern weiter voranzutreiben. Mit diesem neuen System und den integrierten Lenzing E-Branding Stoffzertifikaten schaffen wir gemeinsam mit unseren Partnern ein noch nie dagewesenes Maß an Transparenz. Wir bieten Konsumentinnen und Konsumenten nachhaltige und klimafreundliche Bekleidungs- und Heimtextilprodukte aus TENCEL™ und LENZING™ ECOVERO™ Fasern“, sagt Robert van de Kerkhof, Mitglied des Vorstandes der Lenzing Gruppe. „Angesichts zunehmender Compliance- und Reputationsrisiken haben sich die CEOs und Vorstände der Top 100 Modemarken verpflichtet, in den nächsten fünf Jahren 100 Prozent nachhaltige und rückverfolgbare Fasern zu verwenden, wobei Transparenz dabei im Fokus steht2. Nachhaltigkeit und Rückverfolgbarkeit sind zwei Seiten derselben Medaille. Es ist schön zu sehen, dass Lenzing als Vorreiter für die gesamte Textilindustrie entschieden vorangeht. Mithilfe von Fibercoins™ schafft unsere Plattform für die innovativen und nachhaltigen Fasern aus Lenzing eine digitale Rückverfolgbarkeit entlang der gesamten Lieferkette“, sagt Amit Gautam, Vorstandsvorsitzender und Gründer von TextileGenesis™.

Innovative Fibercoin™ Technologie

Dank der innovativen Fibercoin™ Technologie der TextileGenesis™ Plattform können Lenzing und ihre Partner sogenannte „Blockchain Assets“ im direkten Verhältnis zu den physischen Faserlieferungen der  Marken TENCEL™ und LENZING™ ECOVERO™ ausgeben. Diese digitalen Assets funktionieren wie ein „Fingerabdruck“ und beugen Fälschungen vor. Sie ermöglichen eine sicherere und vertrauenswürdigere digitale Chain-of-Custody über die gesamte textile Lieferkette hinweg und legen die Basis für eine nachhaltige Produktion.