Aus der Branche

ANDRITZ hat eine reXline tearing-Linie an Pacific Jeans in Chattogram, Bangladesch, geliefert und erfolgreich in Betrieb genommen.

Die Anlage stellt einen bedeutenden Fortschritt im Recycling postindustrieller Textilabfälle dar und unterstützt eine nachhaltigere Produktion in der Bekleidungsindustrie.

Die Reißlinie von ANDRITZ ermöglicht es Pacific Jeans, Schnittreste aus der Jeans-Produktion wiederzuverwerten. Mit einer Kapazität von bis zu 800 kg Fasern pro Stunde verarbeitet die Linie große Mengen an Produktionsabfällen. So kann Pacific Jeans die Spinnereiindustrie mit hochwertigen nachhaltigen Fasern beliefern, die zu neuem Garn verarbeitet werden. Dieses verwendet Pacific Jeans wieder zur Herstellung neuer Jeans und leistet so einen Beitrag zur Kreislaufwirtschaft.

Im Vergleich zu frischer Baumwolle reduziert die Verwendung von recycelten Fasern den CO2-Fußabdruck sowie die Produktionskosten.

„Die Zusammenarbeit mit ANDRITZ bei der Umsetzung dieser reXline-Anlage war sehr gut. Die Anlage hilft uns dabei, eine verantwortungsvolle Lieferkette aufzubauen“, sagte Syed M. Tanvir, Geschäftsführer von Pacific Jeans. „In der dynamischen Bekleidungsindustrie Bangladeschs gibt es großes Potenzial für das Recycling von postindustriellen Abfällen. Durch die Umwandlung unserer Schnittabfälle und die Wiederverwendung der recycelten Fasern in der Stoffproduktion wollen wir den Kreislauf schließen und zu mehr Nachhaltigkeit in der Modebranche beitragen.“

Die 1984 in Bangladesch gegründete Pacific Jeans Group ist ein weltweit führender Hersteller nachhaltiger Premium-Jeans. Die Gruppe will durch Innovation, Kreislaufwirtschaft und Nachhaltigkeit positive Veränderungen vorantreiben, um eine Netto-Null-Klimabilanz zu erreichen.

Das britische Unternehmen Circle-8 Textile Ecosystems hat in eine eigenständige, automatisierte KI-Textilsortieranlage vom dänischen Innovationsunternehmen NewRetex investiert. Mit dem Erwerb der NewRetex-Sortierlinie geht Circle-8 einen wichtigen Schritt, um den Aufbau einer zirkulären Textilinfrastruktur in Großbritannien voranzutreiben und damit neue Maßstäbe für die Industrie der Zukunft zusetzen.

Jährlich fallen in Großbritannien mehr als 700.000 Tonnen nicht wiederverwendbare Textilien an, weniger als ein Prozent davon wird bisher zu neuen Textilien recycelt. Der Großteil landet auf Deponien oder in Verbrennungsanlagen. Diese riesige, bislang ungenutzte Ressource bietet enormes Potenzial: Durch die Umwandlung von Textilabfällen in Rohstoffe für das Faser-zu-Faser-Recycling – insbesondere für Polyester, Baumwolle und künstliche Zellulosefasern – kann eine neue Kreislaufwirtschaft etabliert werden.

Mit NewRetex als starken Partnern an seiner Seite entwickelt Circle-8 ein Netzwerk automatisierter Sortier- und Vorbehandlungsanlagen, das nicht wiederverwendbare Textilien in wertvolle Rohstoffe für das großvolumige Faser-zu-Faser-Recycling verwandelt. Der Einstrang-Sortierer von NewRetex ist dafür der erste eigenständige Baustein: Mit der leistungsstarken Anlage können 25.000 Tonnen Textilien pro Jahr sortiert werden.

Die Sortieranlage von NewRetex ermöglicht eine Sortierung mit hoher Kapazität und die genaue Klassifizierung von Textilien nach:

• Materialzusammensetzung
• Farbe
• Gegenstände mit harten Teilen wie Knöpfen und Reißverschlüssen

Die innovative Ausrüstung und spezialisierte Software ermöglichen eine lückenlose Datenerfassung – inklusive Gewicht und Größe jedes einzelnen Textilstücks. Diese Daten fließen nahtlos zwischen Vorsortier-, Ballenpress- und Recyclingunternehmen und schaffen eine vollständige Rückverfolgbarkeit der Materialien – von der Sammlung bis zum recycelten Produkt.

Circle-8 ist der größte Empfänger von Fördermitteln im Innovate-UK-Programm „ACT UK Automatic-Sorting for Circularity and Textiles“. Das ACT-Programm unterstützte Circle-8 beim Design einer automatisierten Textilsortier- und Vorbehandlungsanlage (ATSP), um die industrielle Skalierung des Faser-zu-Faser-Recyclings voranzutreiben.

Seit 230 Jahren steht Rieter für richtungsweisende Innovationen in der Textiltechnologie. Gegründet im Jahr 1795, hat sich das Unternehmen vom Handelsbetrieb zu einem globalen Technologieführer entwickelt. Mit einem klaren Fokus auf Automatisierung, Digitalisierung und Nachhaltigkeit gestaltet Rieter die Zukunft der Garnproduktion und setzt Maßstäbe in der Branche.

Rieter, führend in der Entwicklung und Herstellung von Systemen für die Garnproduktion aus Stapelfasern, feiert in diesem Jahr sein 230-jähriges Bestehen – eine Geschichte geprägt von Wandel, Innovation und Wachstum.

Die Erfolgsgeschichte von Rieter begann am 15. April 1795, als Johann Jacob Rieter in Winterthur, Schweiz, die Firma J.J. Rieter & Cie. gründete. Rieter startete als Handelsunternehmen für exotische Gewürze und Baumwolle und bereits am 23. April 1795 traf der erste Baumwollballen im Waaghaus an der Marktgasse in Winterthur ein.

Anfangs an Spinnereien und der Fertigung von Textilien beteiligt, verlagerte Rieter im Laufe des 19. Jahrhunderts seinen Schwerpunkt auf den Maschinenbau. Ein wichtiger Schritt war 1833 der Erwerb der Gebäude des ehemaligen Klosters Töss in Winterthur. Neben Spinnereimaschinen umfasste das Produktportfolio des Unternehmens Spul-, Strick- und Webmaschinen.

Ein Meilenstein in der Unternehmensgeschichte war die Umwandlung von Rieter in eine Aktiengesellschaft im Jahr 1891. In den folgenden Jahrzehnten wurden immer wieder neue technologische Maßstäbe gesetzt. So war das Unternehmen die erste Maschinenfabrik in der Schweiz mit elektronischer Datenverarbeitung und etablierte ein modernes Labor für Materialprüfung. Hinzu kamen Prototypen-Werkstätten, ein Textillabor und eine Versuchsspinnerei zur weiteren Innovationsförderung.

Trotz wirtschaftlicher Herausforderungen nutzte Rieter Krisenzeiten stets als Chance, um seine Effizienz zu steigern und seine strategische Ausrichtung zu schärfen. Heute ist Rieter, mit den Tochtergesellschaften Accotex, Bräcker, Graf, Novibra, Suessen, SSM und Temco, unverwechselbar und bekannt im Markt. Als ein Technologieführer in der Spinnereitechnologie trägt es mit hochmodernen Maschinen, Systemen und Komponenten zur Nachhaltigkeit in der textilen Wertschöpfungskette bei.

Der Erfolg von Rieter basiert vor allem auf den Menschen, die das Unternehmen vorantreiben. Die rund 4 800 Mitarbeitenden weltweit sind das größte Kapital des Unternehmens. Mit ihrer Expertise, ihrem Innovationsgeist und ihrer Leidenschaft setzen sie täglich neue Maßstäbe und gestalten die Zukunft von Rieter aktiv mit.

Die Zukunft der Spinnerei ist aus Rieter’s Sicht automatisiert, digital und intelligent. Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten werden intensiviert – sowohl in den Bereichen autonomer Transportsysteme und kollaborativer Robotik als auch bei Rieters digitaler Spinnerei-Plattform ESSENTIAL. Ziel ist es, den Wertschöpfungsprozess einer Spinnerei bis 2027 vollständig zu automatisieren. Spinnereien können so ihre Kosten für die Garnherstellung senken und ihre Renditen maximieren. Die Kunden können sich voll und ganz auf ihr Garngeschäft konzentrieren und sich bei den Betriebsabläufen auf die Technologie und das Know-how von Rieter verlassen.

Mit 230 Jahren Erfahrung, einer starken Innovationskraft, nachhaltigen Lösungen und einer globalen Vertriebs- und Serviceorganisation blickt Rieter voller Zuversicht in die Zukunft.

Die Anfänge der Heberlein Technology AG gehen in das Jahr 1835 zurück. Vor 190 Jahren eröffnete Georg Philipp Heberlein seine Garnfärberei in Wattwil (Toggenburg, Schweiz). Fünf weitere Generationen pflegten die Familientradition, wobei Textilveredelung (z. B. Mercerisation) und Textildruck als neue Entwicklungen dazukamen. Die Manufakturen, wo alle einschließlich der Inhaber Hand anlegten, wurden zu Industriebetrieben. Die Beschäftigung stieg bei gleichzeitiger Umstellung auf die maschinelle Produktion. Im Jahre 1904 wurde erstmals ein Büro eingerichtet, weil der Firmeninhaber vermehrt organisatorische Aufgaben zu verrichten hatte.

Georg Philipp Heberlein und seine Nachkommen leiteten einen Familienbetrieb mit Wurzeln in der Garnfärberei, der sich zum Konzern entwickelte und zu einem hochspezialisierten Unternehmen wurde, das als weltweit führende Anbieterin von Luftverwirbelungs- und Lufttexturierdüsen für synthetische Endlosgarne gilt.

Die heutige Kernkompetenz des Unternehmens ist die Entwicklung und Produktion von hochspezialisierten Schlüsselkomponenten für die prozessoptimierte Behandlung und Veredelung von synthetischen Garnen – insbesondere Filamenten.

Texturierung
Filamentgarne wurden unter großer Wärmeeinwirkung auf einer Falschzwirnmaschine mit 500,000 Umdrehungen pro Minute spiralförmig hochgedreht, fixiert – damit bleibend verformt –, um dann in der Gegenrichtung aufgedreht zu werden. Die Idee der Texturierung wurde im Jahre 1931 patentiert und das neue Garn unter der Marke Helanca (HE wie Heberlein und LAN wie Lana für Wolle) geschützt.
Der nachhaltige kommerzielle Durchbruch von Helanca erfolgte, als Nylon als Rohmaterial eingesetzt wurde. Anfänglich sollte dem neuen Polyamid-Filamentgarn eine Kräuselung aufgezwungen werden. Mit den von Heberlein patentierten Spindeln konnte die Umdrehungszahl des Zwirnkopfes so gesteigert werden, dass die großindustrielle Produktion im Jahre 1951 Fahrt aufnahm.

Heberlein produzierte in den frühen 1960-er Jahren rund um die Uhr, pro Jahr 2.500.000 Kilogramm Helanca-Garn. Die um ein Vielfaches größere Nachfrage deckte Heberlein mit weltweit über 100 Lizenznehmern.

Maschinenbau
In eigenen Werkstätten entstand die erste Maschine mit horizontalgelagerten Falschzwirnspindeln, die im Jahre 1953 in Betrieb genommen werden konnte. Diese Entwicklungstätigkeiten markierten den Beginn des neuen Beschäftigungszweigs Maschinenbau. Um 1960 entstand aus der alten Reparatur und Unterhaltsabteilung die Heberlein Maschinenfabrik, die bald zu dem am schnellsten wachsenden Heberlein Geschäftsbereich aufstieg.  

Restrukturierung
Einst als Wachstumstreiber gefeiert, betrafen die Restrukturierungen aufgrund der schwächer werdenden europäischen Textilindustrie die Heberlein Maschinenfabrik stark. Heberlein baute nach 1978 keine ganzen Maschinen mehr, sondern konzentrierte sich fortan auf Teilkomponenten. Der Entscheid, den Entwicklungsaufwand für den Bau von Komponenten zu forcieren, brachte dem Unternehmen wieder Erfolg. Die neue Produktstrategie setzte auf das abermals im Trend liegende Luftblastexturierverfahren. Mit der Luftblastexturierung, Spindeln, Maschinenersatzteilen und Wirbeldüsen wurde die Geschäftstätigkeit gesichert.

In der Hochkonjunktur war Heberlein, getrieben von Expansion und gleichzeitiger Diversifikation, in verschiedenen neuen Bereichen tätig. 1997 gründete sich die Heberlein Fasertechnologie AG und konzentrierte sich wieder auf einen Kernbereich. Acht Jahre später entstand Heberlein Ceramics, wo Wissen für die heutigen Heberlein Düsen entstand.

Mit der Fähigkeit, sich äußeren Rahmenbedingungen anzupassen, kam Heberlein auch im 20. Jahrhundert durch Krisen und Kriege. Mit den Geschäftszweigen Garnmercerisation, Gewebeveredelung (Stückbetrieb), Textildruck, Hochveredelung, Kunststofffasern, Maschinenbau und Lizenzwesen florierte der Konzern und so zählte Heberlein – noch immer ein familiengeführtes Unternehmen – zeitweise zu den 20 größten Schweizer Industriebetrieben.

Durch seine Innovationskraft hat es das Unternehmen immer wieder geschafft, Produkte auf den Markt zu bringen, die dem Bedürfnis einer breiten Kundschaft entsprachen: Transparent (durchsichtige Gewebe für Blusen und Sommerkleider), Hecolan (wollähnliche Eigenschaft bei Baumwolle) Hetex (Gewebe mit Spitzen- und Stickereicharakter für Abendkleider und Gardinen), Helanca, etc.

2023 übernahm eine Anlagestiftung das Unternehmen und sichert dessen langfristigen Erfolg. Die Firma heißt seither Heberlein Technology AG.

Die Lenzing Gruppe, Anbieter regenerierter Cellulosefasern für die Textil- und Vliesstoffindustrien, hat ihre Geschäftsentwicklung im Jahr 2024 trotz der erwartet langsamen Markterholung weiter verbessert. Während Lenzing die Absatzmengen deutlich steigern konnte, lag das Preisniveau weiterhin unter jenem des Vorjahres. Die Logistikkosten sind deutlich gestiegen, und auch die Rohstoff- und Energiekosten blieben nach wie vor erhöht.

Die Umsatzerlöse stiegen 2024 um 5,7 Prozent gegenüber dem Vorjahr auf EUR 2,66 Mrd. Diese Steigerung ist primär auf höhere Umsätze bei Fasern (+10 %) zurückzuführen. Die operative Ergebnisentwicklung war im Wesentlichen durch die positiven Effekte des ganzheitlichen Performance-Programms geprägt. Das Betriebsergebnis vor Abschreibungen (EBITDA) stieg 2024 um 30,4 Prozent gegenüber dem Vorjahr auf EUR 395,4 Mio. Die EBITDA-Marge erhöhte sich von 12,0 auf 14,8 Prozent. Das Betriebsergebnis (EBIT) lag bei EUR 88,5 Mio. (nach minus EUR 476,4 Mio. im Jahr 2023) und die EBIT-Marge betrug 3,3 Prozent (nach minus 18,9 Prozent im Jahr 2023). Das Ergebnis vor Steuern (EBT) lag bei minus EUR 42,0 Mio. (nach minus EUR 585,6 Mio. im Jahr 2023).

Ausblick
Der IWF revidierte zuletzt seine Wachstumsprognose für 2025 leicht nach oben auf 3,3 Prozent, betont jedoch die weiterhin große Ungleichheit zwischen den Regionen sowie ein hohes Maß an Unsicherheit. Letzteres rührt vor allem von geopolitischen Spannungen, zunehmenden protektionistischen Tendenzen und einer möglichen Rückkehr der Inflation.

In Zeiten der Unsicherheit bleiben Konsument:innen vorsichtig und sparsam, was sich negativ auf das Konsumklima und die Kaufneigung auswirkt.

Das Wechselkursumfeld bleibt in den für Lenzing wichtigen Regionen voraussichtlich volatil.

Im richtungsweisenden Markt für Baumwolle rechnen Analysten in der laufenden Erntesaison 2024/2025 nach vorläufigen Schätzungen mit einem leichten Anstieg der Lagerstände auf ca. 18,7 Mio. Tonnen (nach einem Lagerabbau von 0,9 Mio. Tonnen in der Vorsaison).

Die Ergebnisvisibilität bleibt insgesamt eingeschränkt.

Mit der Umsetzung des Performance-Programms liegt Lenzing weiterhin über Plan. Das Unternehmen erwartet, dass die Maßnahmen auch in den kommenden Quartalen zur weiteren Ergebnisverbesserung beitragen werden.

Unter Berücksichtigung der genannten Faktoren geht die Lenzing Gruppe für 2025 von einem höheren EBITDA im Vergleich zum Vorjahr aus.

Strukturell geht Lenzing unverändert von einem steigenden Bedarf an umweltverträglichen Fasern für die Textil- und Bekleidungsindustrie sowie die Hygiene- und Medizinbranchen aus. Lenzing ist daher mit ihrer Strategie sehr gut positioniert und forciert sowohl profitables Wachstum mit Spezialfasern als auch den weiteren Ausbau der Marktführerschaft im Bereich Nachhaltigkeit.

Am 19. Februar vergaben das Bayerische Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie (StMWi) und die Fraunhofer-Gesellschaft den Hugo-Geiger-Preis für die besten Doktorarbeiten in der angewandten Forschung, die in enger Kooperation mit einem Fraunhofer-Institut entstanden.

Am 26. März 1949 fand unter der Schirmherrschaft des Staatssekretärs Hugo Geiger im Bayerischen Wirtschaftsministerium die Gründungsversammlung der Fraunhofer-Gesellschaft statt. Aus Anlass ihres 50-jährigen Bestehens rief das Bayerische Staatsministerium für Wirtschaft und Medien, Energie und Technologie den »Hugo-Geiger-Preis für wissenschaftlichen Nachwuchs« ins Leben. Der Preis wird jährlich an drei junge Forschende vergeben und würdigt hervorragende, anwendungsorientierte Promotionsarbeiten, die in enger Kooperation mit einem Fraunhofer-Institut angefertigt wurden. Die Einzelpreise sind mit 5000, 3000 und 2000 Euro dotiert. Die Einreichungen bewertet eine Jury mit Vertretern aus Forschung und Entwicklung sowie der Wirtschaft. Kriterien der Beurteilung sind wissenschaftliche Qualität, wirtschaftliche Relevanz, Neuartigkeit und Interdisziplinarität der Ansätze

Erster Platz für thermisch verformbare Plastikalternative aus Cellulose
414 Millionen Tonnen Plastik wurden 2023 weltweit produziert – über 90 Prozent davon aus fossilen Rohstoffen. Kunststoff ist praktisch, flexibel verformbar und universell einsetzbar. Aber eben auch umweltschädlich, nicht abbaubar und abhängig vom endlichen Erdölnachschub. Dennoch machen biobasierte Kunststoffe aus Pflanzen wie Mais oder Holz bislang lediglich 0,7 Prozent der gesamten Plastikproduktion aus. Denn sie sind in ihren Eigenschaften längst nicht so flexibel. Bisherige chemische Ansätze, sie ähnlich verformbar zu machen, gehen mit dem Verlust der natürlichen Struktur der Cellulose und damit ihrer Eigenschaften wie der biologischen Abbaubarkeit einher. Zudem sind chemische Verfahren oft aufwändig und mit hohen Kosten verbunden.

Einen physikalischen Ansatz, um aus Pflanzen-Cellulose thermoplastisch verarbeitbaren Kunststoff zu gewinnen, hat Dr. Kerstin Müller vom Fraunhofer-Institut für Verfahrenstechnik und Verpackung IVV in ihrer Doktorarbeit gefunden. Sie nutzt kompatible Polymilchsäuremoleküle als Abstandshalter, um zwischen den engen langkettigen Cellulose-Molekülen aus Holz, Baumwolle oder anderen Pflanzen mehr Platz und Flexibilität zu schaffen. Dafür löst sie die Cellulose in einer ionischen Flüssigkeit, einem speziellen Lösemittel, und verbindet die Moleküle mit denen der Polymilchsäure. Das Resultat ist ein neuartiges und bioabbaubares Material, das auch thermisch verformt werden kann.

In ihrer Arbeit hat die Forscherin jedoch nicht nur die Thermoplastizität von Cellulose im Labormaßstab optimiert, sondern das Material auch in einen industriellen Prozess überführt. In einem herkömmlichen Extruder lässt sich die entwickelte Mischung im großen Maßstab herstellen und steht als Granulat für eine weitere Verarbeitung bereit. So kann das Material vielseitig verwendet werden, etwa im Agrarbereich für ökologisch abbaubare Baumwuchshüllen, Töpfe oder Clips für Pflanzen. Auch Möbel und andere Formteile sind für die Innenanwendung denkbar. Für ihre wegweisende, praxisnahe Doktorarbeit wird Dr. Kerstin Müller mit dem 1. Platz des Hugo-Geiger-Preises geehrt.

Dibella erhöht erneut den Einsatz von Cotton made in Africa-Baumwolle nach dem Massenbilanzsystem. In 2025 nimmt das Unternehmen 825t Rohfasern ab. Das entspricht einer Steigerung von 10% im Vergleich zum Vorjahr.

Seit 2017 implementiert Dibella Cotton made in Africa (CmiA)-Baumwolle nach dem Massenbilanzsystem in die Lieferkette und unterstützt damit eine sozial und ökologisch nachhaltige Baumwollproduktion in Afrika. Mit der Steigerung erfüllt Dibella das Unternehmensziel, mehr nachhaltige Fasern einzusetzen

Das Massenbilanzsystem erlaubt eine einfache Implementierung der Rohbaumwolle in den Produktionsprozess bei Dibellas Lieferanten, bei gleichzeitig hohem Impact für die afrikanischen Baumwollfarmer. Die Lizenzkosten übernimmt Dibella, die Kosten werden nicht an die Kunden weitergeleitet. Dibella möchte damit abseits von Kostendiskussionen das Bewusstsein für eine nachhaltigere Rohfasergewinnung erhöhen.

Cotton made in Africa-Baumwolle verursacht bis zu 13% weniger Treibhausgasemissionen im Vergleich zum globalen Durchschnitt. Bei dem Anbau wird auf künstliche Bewässerung verzichtet. Das spart nicht nur Trinkwasser, sondern schützt auch wertvolle Wasserressourcen in Regionen, die häufig von Wasserknappheit betroffen sind. Der Verzicht auf gentechnisch verändertes Saatgut schützt die natürliche Biodiversität. So stieg laut einer unabhängigen Studie beispielsweise in Côte d’Ivoire das Einkommen der Farmer aus dem Verkauf von CmiA-Baumwolle zwischen 2015 und 2020 um fast 18 Prozent. Aufgabenstellung der Studie war, die Aktivitäten von CmiA und ihre Auswirkungen zu bewerten.

Die Aizome Collection ist eine Hommage an die Kunst des Färbens und die Geschichten, die Textilien erzählen können. Sie verbindet Claudia Caviezel's gestalterische Neugier mit jahrhundertealten Techniken, die ohne synthetische Chemikalien auskommen und so eine nachhaltige Alternative zur Massenproduktion bieten. In jedem Stück spiegelt sich die Hingabe wider, mit der die Textilkünstlerin während ihres Japan-Aufenthaltes die Traditionen des Indigofärbens erlernte. Die Aizome Collection wird aus den für Japan typischen Tüchern aus doppelseitigem Frottiergewebe und aus vierlagigem Musselin hergestellt. Sie umfasst Küchentücher, Servietten sowie Hand- und Duschtücher und ist ab Dezember 2024 erhältlich.

Lavie ist eine Marke von Balsiger Textil AG aus Langenthal. Sie deckt das gesamte Heimtextil-Spektrum in den Bereichen Bett, Bad und Wohnen ab: Bettwäsche, Fixleintücher, Frottierwäsche und Accessoires wie Plaids oder Zierkissen. Die Marke steht für Heimtextilien aus Leinen, Bio-Baumwolle und Hanf, nachhaltig und fair produziert in Portugal und Italien.

Eintauchen in die japanische Textilkunst
«Ich wollte nicht mit einer fixen Idee starten und etwas machen, was die Technik gar nicht zulässt», erklärt Claudia Caviezel über den Ursprung der Aizome Collection. Fernab der Schweiz, in der Gifu-Präfektur Japans, nahm die Idee schliesslich Gestalt an, als Caviezel mit beiden Händen tief in den Bottichen voll blauer Indigofarbe steckte.

"Aizome» hat eine poetische Doppelbedeutung im Japanischen: Es steht für Indigo und bedeutet gleichzeitig «mit Liebe gefärbt". Die Liebe zur Farbe ist es auch, was Claudia Caviezels Schaffen seit vielen Jahren prägt. Mit großen Gesten und feinem Gespür erforscht sie, wie Farben auf Stoffen wirken. Ihre vielseitige Arbeit reicht von Haute-Couture-Stoffen über Rauminstallationen bis hin zu Alltagsdesigns.

In Japan wurde die Schweizer Designerin mit offenen Armen empfangen und sie konnte das Handwerk des Indigofärbens in der renommierten Färberei Watanabe selbst erlernen. "Die Großzügigkeit, mit der die japanischen Handwerker ihr Wissen teilten, war berührend", so Caviezel.

Das Team von Watanabe baut Indigo auf eigenen Feldern an, die Ernte wird über Wochen hinweg getrocknet und anschliessend fermentiert. Nach jahrhundertealten Methoden wird daraus schliesslich der Indigofarbstoff gewonnen, womit Textilien das charakteristische «Japan-Blau» erhalten.

Okawa und Onsen – typsch japanisches, doppelseitiges Frottiergewebe
Die Japaner:innen nutzen das Textil tagtäglich, sei es im öffentlichen Bad gefaltet auf dem Kopf oder an heissen Tagen als Schweisstuch um den Nacken. Okawa und Onsen sind auf den ersten Blick schlichte Hand- und Duschtücher, jedoch bieten sie zwei verschiedene Texturen: weiches, saugfähiges Frottiergewebe auf der einen Seite, feiner Musselin auf der anderen. Ein Gewebe, wie es nur auf speziellen, japanischen Webstühlen gefertigt wird.
   
Suno und Sanuki – japanische Tücher aus vierlagigem Musselin
Die Allzwecktücher Suno und Sanuki bestehen aus vierlagigem Musselin-Gewebe. Sie sind weich, luftig und dabei robust und saugfähig. Sie werden aus 100% Baumwolle in Japan gewoben und von Hand gefärbt. Suno ist die unifarbene Variante, erhältlich in white, light indigo und dark indigo. Sanuki ist die zweifarbige Variante mit kreisrunden Aussparungen auf blauem Grund. Die Allzweck-Küchentücher sind im Format 32 x 60 cm erhältlich.

Sami und Sora – Servietten aus vierlagigem Musselin
Die Servietten Sami und Sora ergänzen Suno und Sanuki, sie sind aus demselben, vierlagigen Musselin-Gewebe gefertigt. Die luftige, weiche Baumwollqualität hat eine natürlich texturierte Oberfläche, die jedes Tischgedeck noch schöner macht.

In einer Woche macht die VIEW PREMIUM SELECTION den Saisonauftakt für SPRING.SUMMER 26 mit den neuesten Materialentwicklungen und Farbtrends. Nach einer erfolgreichen Interim-Messe in der Münchner City am Karlsplatz Stachus im Sommer findet das Preview-Format der MUNICH FABRIC START nun wieder im Dampfdom der Motorworld Munich statt. Kuratierte Kollektionen zum frühestmöglichen Zeitpunkt am 3. und 4. Dezember 2024 – das Konzept der VIEW PREMIUM SELECTION wird von internationalen Lieferanten aus den Segmenten FABRICS, ADDITIONALS sowie DENIMS und SPORTSWEAR bestätigt. Der Dampfdom war auch dieses Mal nach kurzer Zeit wieder voll ausgebucht.  

Die Trends für SPRING.SUMMER 26 bewegen sich im Spannungsfeld zwischen Mensch, Natur und Technologie und resultieren in fünf kontrastierenden Stimmungsbildern:  
 
HUMAN TECH: Mensch und Technologie verschmelzen. So treffen technische Textilien wie Micro Perforation, atmungsaktive Membrane, Parachute Silk, Synthetic Jersey, Lightweight oder Hi-Tech Knit auf sanfte und weiche Nuancen wie Pastellstreifen und Skin Structures im Kontrast zu 3-dimensionalen Drucken.  
 
AGAINST ALGORITHM: In einer Welt, die zunehmend von Algorithmen bestimmt wird, setzt dieser Trend auf das Unvollkommene und Handgemachte. Leicht gewaschener Denim, zerknitterte Karos, Poly-Cotton, Terry Jersey, technische Baumwolle und leuchtender Strick werden kombiniert mit Graffiti, Schreibschrift, Nummern und Buchstaben, Scribbles, ungewöhnlichen Mixen, Batik Looks und Statement Motiven.
 
NATUROLOGY: In diesem Trend entfaltet sich eine Stoffwelt, die das organische Zusammenspiel von Materialien und Texturen feiert. Die Harmonie der Natur spiegelt sich wider in leichten, luftdurchlässigen Stoffen, Double Jerseys, regenerativen Fasern, natürlichen Mischungen, fließendem Strick, Paper Touch Cotton und Mesh. Die Natur als Muse zeigt sich in kunstvoller Botanik, zerknitterten Blumen, exotischen Pflanzen und moosigen Looks.

CLUTTERCORE ist der Charme des geordneten Chaos und der Versuch, der Schönheit des Überflusses stilvolle Ordnung zu verleihen. Stofftrends wie bestickter Voile, zarte Spitze, Crochet und Woll-Baumwoll-Mischungen schaffen haptische Highlights, während seidiger Glanz und Wildleder luxuriöse Akzente setzen. Muster mit Rokoko-Referenzen, poetische Drucke, Millefleurs und Art-déco-Einflüsse verleihen einen kunstvollen, romantischen Touch.

TIMELESS MODERNITY: Minimalistisch, aber nie schlicht. Stoffe mit subtiler Struktur und raffiniertem Finish verbinden Klassik mit Innovation. Mit veganem Nappa, beschichteter Baumwolle, sauberer, frischer Popeline sowie Upper Denim und Cool Wool treffen natürliche Materialien auf moderne Technologien. Geometrische Prints und Patterns wie Bold Stripes, maritime Looks, bestickte Initialen und traditionelle Multi-Streifen setzen Akzente und sorgen für zeitlose Klarheit.  

Am ersten Messeabend bietet die VIEW X-MAS NIGHT wieder eine Möglichkeit für den Branchen-Austausch und inspirierende Gespräche. Einkäufer:innen, Designer:innen und Professionals sind herzlich eingeladen am Dienstag, den 3. Dezember 2024, ab 18.30h in der VIEW Gallery.

Ein Baumwollgarn, das zur Hälfte aus Alttextilien besteht: Daran arbeiten die Dietenheimer Spinnerei Gebr. Otto und das Recycling Atelier des ITA Augsburg. Rund 1,6 Millionen Tonnen Alttextilien kommen jedes Jahr in Deutschland zusammen, Tendenz steigend. Die jährliche Erntemenge von Baumwolle bleibt hingegen seit Jahren konstant. Baumwollanbau erfordert viel Wasser und Energie und ist nur unter den passenden klimatischen Bedingungen möglich. Ein Garn mit einem hohen Anteil von Post-Consumer (PCR)-Baumwolle bringt eine deutlich bessere Umweltbilanz mit. Das Entwicklungsprojekt wird seit Herbst 2024 durch die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU) gefördert.

Deutschland ist aufgrund seiner Alttextilien ein rohstoffreiches Land. Bisher wird diese Ressource noch schlecht genutzt, wie Dr. Georg Stegschuster, Leiter des Recycling Ateliers des Instituts für Textiltechnik in Augsburg (ITA) erläutert: „Derzeit landen knapp dreiviertel der 1,6 Millionen Tonnen Alttextilien auf der Deponie oder werden verbrannt. Gerade mal ein Prozent der Alttextilien kommt in einen geschlossenen Kreislauf, das heißt, aus einem alten Shirt wird ein neues. Unser Ziel muss es sein, diesen Anteil deutlich zu erhöhen“, betont Stegschuster

Das Projekt, an dem Gebr. Otto und das Recycling Atelier des ITA gemeinsam arbeiten, entwickelt eine Kreislauflösung für Baumwoll-Handtücher. Aus ausgedienter Frottierware sollen Fasern gewonnen und zu einem Baumwollgarn versponnen werden, um daraus ein neues Handtuch zu fertigen. Dafür soll ein sogenanntes PCR-Baumwollgarn hergestellt werden, das zur Hälfte aus wiederaufbereiteten Fasern besteht und eine mittlere Feinheit aufweist, wie sie für ein Handtuch ideal ist.

Eine Machbarkeitsstudie des Recycling Ateliers hat ergeben, dass ein solches Garn technisch zu realisieren ist. Die Augsburger Textilexperten haben dargestellt, wie groß die wirtschaftlichen und ökologischen Vorteile eines solchen Garns aus PCR-Baumwolle sind. Georg Stegschuster erklärt: „Um Baumwolle anzubauen, braucht es sehr viel Wasser. Im Durchschnitt fließen 10.000 Liter Wasser in ein Kilo neuer Baumwollfasern. Arbeiten wir ausschließlich mit wiederaufbereitete Baumwollfasern, liegt der Wasserverbrauch bei einem Bruchteil dessen: bei 600 Litern.“

Weitere Vorteile sind beim Energieverbrauch und CO2-Äquivalenzwert zu erwarten. Bei einem ausschließlich auf Alttextilien basierenden Baumwollgarn liegen die Werte bei einem Zehntel dessen, was für ein neues Baumwollgarn nötig wäre.

Mit diesen Ergebnissen konnte die Deutsche Bundesstiftung Umwelt überzeugt werden, das Projekt für zwölf Monate zu fördern.

Aktuell entwickelt und verfeinert die Projektgruppe die notwendigen Prozesse. Am Anfang steht das mechanische Textilrecycling: Dazu gehören insbesondere das Schneiden und Reißen des ausgedienten Textils, damit neue Fasern entstehen können. Ein weißes Handtuch ist ein sortenreines Produkt, und lässt sich vergleichsweise leicht in seine Einzelteile zerlegen.

Gebr. Otto entwickelt die entsprechende Spinnereivorbereitung und den Prozess zum Verspinnen der recycelten Fasern, die andere Eigenschaften aufweisen als neue Rohware. Die recycelten Fasern sind deutlich kürzer und haben eine andere Oberflächenstruktur und somit andere Haft- und Gleiteigenschaften als die neue Rohware, mit der sie beim Spinnen kombiniert werden.

Die ersten Tests sind gut verlaufen. Andreas Merkel: „Wir gehen davon aus, dass wir mit unserer Mischung in der geforderten Feinheit ein gutes Ergebnis erreichen.“ Wie die Neuentwicklung am Ende bei den Kunden ankommt, hängt von ihrer Qualität ab und wie sie zu verarbeiten ist. „Da darf sich ein Garn mit hohem Recyclinganteil nicht von einem Baumwollgarn aus 100 Prozent neuen Rohstoffen unterscheiden.“