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Wickler des Herstellers Comoli Fermo S.r.l., Paruzzaro, Italien Foto: ITA – Institut für Textiltechnik of RWTH Aachen University
Wickler des Herstellers Comoli Fermo S.r.l., Paruzzaro, Italien
06.03.2024

ITA: Einzigartiger Wickler für elastische Filamentgarne

Seit dem 01.03.2024 ist das Technikum des Instituts für Textiltechnik der RWTH Aachen University (ITA) mit einem weiteren, weltweit einzigartigen Wickler ausgestattet.
 
Der Wickler des Herstellers Comoli Fermo S.r.l., Paruzzaro, Italien, ermöglicht die Entwicklung elastischer Garne für zahlreiche und innovative Anwendungsbereiche. Mono- und Multifilamentgarne können in einem Geschwindigkeitsbereich von 100 bis 3.200 m/min auf Hülsen mit einer industriellen Standardgröße von 73,6 mm x 83,8 mm x 115,5 mm gesponnen werden.

Der Einsatz dieser Spulen ermöglicht eine unmittelbare Weiterverarbeitung entlang der textilen Prozesskette, zum Beispiel zur Herstellung elastischer Kombinationsgarne oder in Strickereien. Durch die hohe Flexibilität dieses Wicklers in Kombination mit den am ITA vorhandenen Spinnanlagen sind Versuche mit Materialmengen von wenigen hundert Gramm bis zu mehreren hundert Kilogramm möglich.

Seit dem 01.03.2024 ist das Technikum des Instituts für Textiltechnik der RWTH Aachen University (ITA) mit einem weiteren, weltweit einzigartigen Wickler ausgestattet.
 
Der Wickler des Herstellers Comoli Fermo S.r.l., Paruzzaro, Italien, ermöglicht die Entwicklung elastischer Garne für zahlreiche und innovative Anwendungsbereiche. Mono- und Multifilamentgarne können in einem Geschwindigkeitsbereich von 100 bis 3.200 m/min auf Hülsen mit einer industriellen Standardgröße von 73,6 mm x 83,8 mm x 115,5 mm gesponnen werden.

Der Einsatz dieser Spulen ermöglicht eine unmittelbare Weiterverarbeitung entlang der textilen Prozesskette, zum Beispiel zur Herstellung elastischer Kombinationsgarne oder in Strickereien. Durch die hohe Flexibilität dieses Wicklers in Kombination mit den am ITA vorhandenen Spinnanlagen sind Versuche mit Materialmengen von wenigen hundert Gramm bis zu mehreren hundert Kilogramm möglich.

Quelle:

ITA – Institut für Textiltechnik of RWTH Aachen University

Sicherheitsgurt Foto Oerlikon Textile GmbH & Co. KG
07.09.2023

Oerlikon Polymer Processing Solutions auf der Techtextil India 2023

Auf der Techtextil India 2023 informiert die Division Polymer Processing Solutions des Schweizer Oerlikon Konzerns über neue Anwendungen, spezielle Prozesse und nachhaltige Lösungen rund um die Produktion von technischen Textilien. Vom 12. bis 14. September 2023 stehen auf dem Jio World Convention Centre (JWCC) in Mumbai Airbags, Sicherheitsgurte und Reifencord, aber auch Geotextilien und Filtervliesstoffe und ihre vielfältigen Anwendungen im Fokus der Gespräche.

Auf der Techtextil India 2023 informiert die Division Polymer Processing Solutions des Schweizer Oerlikon Konzerns über neue Anwendungen, spezielle Prozesse und nachhaltige Lösungen rund um die Produktion von technischen Textilien. Vom 12. bis 14. September 2023 stehen auf dem Jio World Convention Centre (JWCC) in Mumbai Airbags, Sicherheitsgurte und Reifencord, aber auch Geotextilien und Filtervliesstoffe und ihre vielfältigen Anwendungen im Fokus der Gespräche.

Mehr Polyester für Airbags
Hauptsächlich bestehen die für Airbags verwendeten Garne aus Polyamid. Durch die immer vielfältiger werdenden Airbag-Anwendungen und auch die immer größer werdenden Systeme wird heute je nach Einsatzanforderungen und Kosten/Nutzen-Abwägung oft auch Polyester eingesetzt. Neben hoher Produktivität und geringem Energieverbrauch überzeugen die Technologien von Oerlikon Barmag besonders durch stabile Produktionsprozesse. Sie erfüllen alle hohen Qualitätsstandards für Airbags, die - wie fast alle anderen textilen Produkte im Fahrzeugbau - ein Höchstmaß an Sicherheit für die Insassen gewährleisten müssen - ohne Funktionsverlust klimaunabhängig für die gesamte Lebensdauer des Fahrzeugs.

Bitte anschnallen!
Sicherheitsgurte müssen Zugkräfte von mehr als drei Tonnen aushalten und sich gleichzeitig im Notfall kontrolliert dehnen, um die Belastung bei einem Aufprall zu verringern. Ein Sicherheitsgurt besteht aus etwa 300 Filamentgarnen, deren einzelne hochfeste Garnfäden aus rund 100 Einzelfilamenten gesponnen sind. „Für die Herstellung dieses Lebensretters und anderer Anwendungen aus Technisch Garn bieten wir mit unserer einzigartigen patentierten Single Filament Layer Technologie einen ebenso ausgeklügelten wie schonenden High Tenacity (HT)-Garn Prozess,“ erklärt André Wissenberg, Head of Marketing.

Verstärkung von Straßen mit Geotextilien
Niedrige Dehnung, ultrahohe Festigkeit, hohe Steifigkeit - technische Garne bieten hervorragende Eigenschaften für die anspruchsvollen Aufgaben der Geotextilien, z.B. als Geogitter im Tragschichtsystem unter dem Asphalt. Geotextilien haben üblicherweise extrem hohe Garntiter von bis zu 24.000 Denier. Anlagenkonzepte von Oerlikon Barmag stellen gleichzeitig drei Filamentgarne mit je 6.000 Denier her. Durch den hohen Spinntiter können weniger Garne kosten- und energieeffizienter auf den benötigten Geo-Garntiter zusammengefacht werden.

hycuTEC – Quantensprung bei Filtermedien
Mit der Hydrocharging Lösung hycuTEC bietet Oerlikon Neumag eine neue Technologie zur Aufladung von Vliesstoffen für eine Steigerung der Filtereffizienz auf über 99,99%. Für den Meltblownproduzenten bedeutet das eine 30%ige Materialeinsparung bei signifikant gesteigerter Filtrationsleistung. Beim Endverbraucher macht sich dies in einem Komfortgewinn durch den deutlich reduzierten Atemwider-stand bemerkbar. Mit einem bedeutend geringeren Wasser- und Energieverbrauch empfiehlt sich die Neuentwicklung darüber hinaus als zukunftsfähige, nachhaltige Technologie.

Quelle:

Oerlikon Textile GmbH & Co. KG

Gabriela Schelnner, Karl Mayer Group (c) Karl Mayer Group
Gabriela Schelnner, Karl Mayer Group
26.07.2023

Südwolle und Karl Mayer erforschen Potenzial von Merinowolle

Die KARL MAYER GROUP und die Südwolle Group haben sich zu einem Projekt zusammengeschlossen, um die Möglichkeiten von Merinowolle für die Wirktechnologie zu erforschen. Projektauslöser war die steigende Nachfrage nach Textilien aus nachhaltigen und umweltfreundlichen Materialien. Die Kooperation will innovative Stoffe aus nachwachsenden Rohstoffen für den Einsatz in Unterwäsche und funktioneller Sportbekleidung entwickeln. Der Fokus lag auf dem Einsatz von Wolle, einem Material mit ausgezeichneten Komforteigenschaften und dem Look and Feel leichter Single-Jersey-Waren. Stoffqualitäten aus Naturfasern sind für die Wirkerei untypisch, dementsprechend unterschiedlich waren die Herausforderungen.

Die KARL MAYER GROUP und die Südwolle Group haben sich zu einem Projekt zusammengeschlossen, um die Möglichkeiten von Merinowolle für die Wirktechnologie zu erforschen. Projektauslöser war die steigende Nachfrage nach Textilien aus nachhaltigen und umweltfreundlichen Materialien. Die Kooperation will innovative Stoffe aus nachwachsenden Rohstoffen für den Einsatz in Unterwäsche und funktioneller Sportbekleidung entwickeln. Der Fokus lag auf dem Einsatz von Wolle, einem Material mit ausgezeichneten Komforteigenschaften und dem Look and Feel leichter Single-Jersey-Waren. Stoffqualitäten aus Naturfasern sind für die Wirkerei untypisch, dementsprechend unterschiedlich waren die Herausforderungen.

Merinowollgarne mit guten Laufeigenschaften
Als Material wurde das Hidalgo-Garn der Südwolle-Gruppe eingesetzt. Das Garn entstand mit der eigenentwickelten BETA-SPUN-Technologie, bei der ein Filament um einen Merino-Kern gedreht wird. Werden Naturfasern wie Wolle, Baumwolle oder Seide mit nachhaltigen Fasern wie biologisch abbaubarem Polyamid als Filament kombiniert, können durch das Spinnverfahren langlebige, leichte Garne entstehen, die nach Gebrauch vollständig rückstandsfrei zerfallen. Die Garne aus den zwei Komponenten bringen zudem gute Laufeigenschaften für den Einsatz in der Wirkerei mit.

„Der Polyamid-Anteil des Garns erhöht dessen Festigkeit, vermindert die Haarigkeit und macht es zu einer ausgezeichneten Wahl für die Wirktechnologie“, bestätigt Gabriela Schellner aus der textilen Produktentwicklung von KARL MAYER.

Formstabilität gepaart mit dem Look and Feel von Single-Jersey
Das Hidalgo-Garn aus Merinowolle wurde auf einer Wirkmaschine mit einer durchdachten Legungsauswahl zu einer leichten, weichen, vor allem aber formstabilen Ware verarbeitet. Die Textilspezialisten von KARL MAYER hatten hierfür im Vorfeld mit zwei verschiedenen einbarrigen Stoffqualitäten experimentiert und damit einen neuen Ansatz für Trikotmaschinen verfolgt.

Die ersten Ergebnisse sind vielversprechend. Nun sind weitere Versuche erforderlich, um die Technik zu perfektionieren. Gefragt sind Entwicklungspartner, darunter Stoffproduzenten, Marken und Bekleidungshersteller, mit denen die Stoffqualitäten, Maschinenausrüstung und Ausrichtung auf die Endanwendungen verfeinert werden können. Auch durch weitere Projektarbeiten sollen die Grenzen dessen, was mit Merinowolle und Wirktechnologie möglich ist, durchbrochen und für die Textilindustrie neue Lösungen entwickelt werden.

Quelle:

Karl Mayer Group

(c) EREMA
07.06.2023

EREMA präsentiert neue Lösung für PET Faser zu Faser Recycling

Nach dem auf der K 2022 verkündeten Einstieg in den Geschäftsbereich „Fasern und Textilien“ präsentiert der Recyclingmaschinen-Hersteller EREMA nun von 8. bis 14. Juni auf der ITMA in Mailand erstmals die speziell für PET Faser zu Faser Recyclingvorhaben entwickelte INTAREMA® FibrePro:IV Maschine. Durch die besonders schonende Materialaufbereitung und die effiziente Entfernung von Spinnölen lässt sich das damit produzierte rPET in Anteilen bis zu 100 Prozent wieder in die Produktion feinster Fasern rückführen.

Nach dem auf der K 2022 verkündeten Einstieg in den Geschäftsbereich „Fasern und Textilien“ präsentiert der Recyclingmaschinen-Hersteller EREMA nun von 8. bis 14. Juni auf der ITMA in Mailand erstmals die speziell für PET Faser zu Faser Recyclingvorhaben entwickelte INTAREMA® FibrePro:IV Maschine. Durch die besonders schonende Materialaufbereitung und die effiziente Entfernung von Spinnölen lässt sich das damit produzierte rPET in Anteilen bis zu 100 Prozent wieder in die Produktion feinster Fasern rückführen.

PET gilt als Schlüsselmaterial für die Produktion von synthetischen Fasern. Rund zwei Drittel des Gesamtmenge an PET fließen in die Produktion von PET-Fasern für die Textilindustrie. Das macht deutlich, wie wichtig hochqualitative Recyclinglösungen für die Kreislaufwirtschaft sind. Durch die Kombination der bewährten INTAREMA® Technologie mit einem neuen IV-Uptimiser gelingt es EREMA, durch Spinnöle stark kontaminierte geschredderte PET-Fasermaterialien so aufzubereiten, dass aus dem Regranulat wieder feinste Fasern produziert werden können. Die Anlage, die ab sofort als INTAREMA® FibrePro:IV das Maschinenportfolio von EREMA ergänzt, zeichnet sich durch eine verlängerte Verweilzeit der PET Schmelz aus. Das ist ein wesentlicher Faktor für hohe Regranulatqualität, denn so lassen sich die erwähnten Spinnöle und andere Hilfsstoffe, die für eine bessere Verarbeitbarkeit der Neuwarefasern eingesetzt wurden, effizienter entfernen als in herkömmlichen PET-Recyclingverfahren. Nach der Extrusion wird im neuen IV-Uptimiser die intrinsische Viskosität (IV) durch Polykondensation der PET-Schmelze unter Hochvakuum wieder gezielt auf jenes Niveau erhöht, wie es für die jeweilige Faserproduktion unbedingt nötig ist. „Die Qualität, die wir inklusive Filtrierung mit diesem Recyclingprozess beim Output erreichen, ist so hoch, dass aus diesem rPET-Granulat feinste Fasern bis zu 2 dtex hergestellt werden können, und zwar bei einem rPET- Anteil von 100 Prozent“, so Markus Huber-Lindinger, Managing Director bei EREMA. PET-Faserabfälle aus Produktionsprozessen lassen sich so zu rPET-Filamentfasern, Teppichgarnen oder Stapelfasern weiterverarbeiten.

Liegt der Fokus für die Applikation „Faser und Textilien“ derzeit noch auf dem PET-Faserrecycling wird sich EREMA in einer nächsten Projektphase auch dem Recycling von gemischten Faserstoffen aus der klassischen Textilsammlung widmen. Um die Entwicklungsarbeit zu forcieren, hat die EREMA Gruppe ein eigenes Faser-Technikum geschaffen, in dem sich ein unternehmensübergreifendes Team mit Recyclinglösungen für Faser zu Faser Anwendungen befasst. Hier wird auch eine umfangreich ausgestattete und variable Recyclinganlage im Industriemaßstab betrieben. Sie ist mit der notwendigen Peripherietechnologie ausgestattet und steht auch Kunden für Testläufe zur Verfügung.

Weitere Informationen:
EREMA ITMA Fasern Recycling
Quelle:

EREMA Group

(c) Oerlikon
16.02.2023

Oerlikon Barmag: Produktion von Hochtiterprodukten im POY-Prozess optimiert

  • Längere Parkzeiten für mehr Effizienz

Seit 2018 bietet Oerlikon Barmag das derzeit einzige Konzept im Markt für hochwertige Heimtextilanwendungen im POY- und DTY-Prozess an. Das Spinnkonzept mit WINGS HD Aufwickeleinheit in Kombination mit einer automatischen eAFK Big V Multispindel Texturiermaschine produziert Hochtitergarne mit maximaler Maschineneffizienz.
 
„Um den erhöhten Anforderungen dieser besonderen Garne an den Spinnprozess noch besser gerecht zu werden und unseren Kunden den Produktionsalltag zu erleichtern, haben wir den WINGS HD entsprechend modifiziert“, so Stephan Faulstich, Technologiemanager POY Prozess. „Beim Spulen hoher Titer sind die Parkzeiten extrem kurz. Bei den neuen WINGS HD Modellen haben wir die Parkzeiten auf das bis zu dreifache erhöht.“ So wurde zum Beispiel bei einem 300d/384f Garn die Parkzeit von standardmäßigen 6,5 min auf 15,7 min erhöht, bei einem 400d/192f Garn von 4,3 min auf 10,3 min. Das macht den Doffprozess gleichmäßiger und erhöht so die Doffsicherheit.

  • Längere Parkzeiten für mehr Effizienz

Seit 2018 bietet Oerlikon Barmag das derzeit einzige Konzept im Markt für hochwertige Heimtextilanwendungen im POY- und DTY-Prozess an. Das Spinnkonzept mit WINGS HD Aufwickeleinheit in Kombination mit einer automatischen eAFK Big V Multispindel Texturiermaschine produziert Hochtitergarne mit maximaler Maschineneffizienz.
 
„Um den erhöhten Anforderungen dieser besonderen Garne an den Spinnprozess noch besser gerecht zu werden und unseren Kunden den Produktionsalltag zu erleichtern, haben wir den WINGS HD entsprechend modifiziert“, so Stephan Faulstich, Technologiemanager POY Prozess. „Beim Spulen hoher Titer sind die Parkzeiten extrem kurz. Bei den neuen WINGS HD Modellen haben wir die Parkzeiten auf das bis zu dreifache erhöht.“ So wurde zum Beispiel bei einem 300d/384f Garn die Parkzeit von standardmäßigen 6,5 min auf 15,7 min erhöht, bei einem 400d/192f Garn von 4,3 min auf 10,3 min. Das macht den Doffprozess gleichmäßiger und erhöht so die Doffsicherheit.

Ebenso wurde das Streckwerk flexibler gestaltet, so dass bei Produkten mit niedrigem Gesamttiter auch ein Zweigaletten-Betrieb möglich ist, was sich positiv auf den Energieverbrauch der Aufwickeleinheit auswirkt.

Im Spinnprozess werden mit WINGS HD 1800 12 POY Spulen bis 600d/576f (final) hergestellt. Möglich macht dies eine zusätzliche Galette im Fadeneinlauf, die sicherstellt, dass die im Prozess entstehenden hohen Fadenzugkräfte auf die im bisherigen Aufspulprozess üblichen Fadenspannungen reduziert werden. Gleichzeitig sorgt die neu entwickelte Absaugung mit der dazugehörigen Fadenschneidevorrichtung (Raffhacker) sowohl beim Anlegen als auch im Falle eines Fadenbruchs für einen sicheren Umgang mit dem Faden mit einem Gesamttiter von 7200 den (final).

Wurden früher DTY Garne bis 1200 den mit bis zu 784 Filamenten standardmäßig aus vier POY Spulen 300d/192f auf einer DTY Maschine zusammengefacht, können mit der WINGS HD Aufwickelmaschine auch hohe Titer direkt hergestellt werden. In der Kombination von WINGS HD und eAFK Big V können in der Texturierung alle zur Verfügung stehenden Aufwickelpositionen genutzt werden.

 

Weitere Informationen:
Oerlikon Barmag Spinnerei Hochtitergarne
Quelle:

Oerlikon Textile GmbH & Co. KG

09.02.2023

Oerlikon: Mehr Services für Kunden in den USA

Die amerikanische Niederlassung des Schweizer Oerlikon Konzerns, Oerlikon Textile Inc., expandiert und bezieht nur wenige Kilometer entfernt vom bisherigen Standort in Charlotte, North Carolina, neue, auf künftige Bedürfnisse zugeschnittene Räumlichkeiten. Bis Mitte 2023 entsteht auf rund 4500 m² Büro- und Gewerbefläche ein neues Servicecenter für die Polymer Processing Industrie.

„Wir sind der bevorzugte Technologiepartner im Bereich der Chemiefaser Produktion in den USA und wollen das nicht nur bleiben, sondern unsere Services für unsere Kunden auch weiter ausbauen. Die bisherigen Räumlichkeiten boten dazu allerdings keine Expansionsmöglichkeiten mehr,“ begründet Chip Hartzog, Präsident Oerlikon Textile Inc., den Schritt.

Die amerikanische Niederlassung des Schweizer Oerlikon Konzerns, Oerlikon Textile Inc., expandiert und bezieht nur wenige Kilometer entfernt vom bisherigen Standort in Charlotte, North Carolina, neue, auf künftige Bedürfnisse zugeschnittene Räumlichkeiten. Bis Mitte 2023 entsteht auf rund 4500 m² Büro- und Gewerbefläche ein neues Servicecenter für die Polymer Processing Industrie.

„Wir sind der bevorzugte Technologiepartner im Bereich der Chemiefaser Produktion in den USA und wollen das nicht nur bleiben, sondern unsere Services für unsere Kunden auch weiter ausbauen. Die bisherigen Räumlichkeiten boten dazu allerdings keine Expansionsmöglichkeiten mehr,“ begründet Chip Hartzog, Präsident Oerlikon Textile Inc., den Schritt.

Alle Prozesse sollen in den neuen Gebäuden optimiert werden: Wareneingang, Lager und Versand werden zusammengelegt, die Bestandskontrolle gestärkt. Darüber hinaus wird das Serviceangebot im Reparaturbereich erweitert. „Neben unseren Services im Bereich Filament- und Teppichgarnanlagen können wir zukünftig unseren Kunden auch Reparaturdienstleistungen für Stapelfaserkomponenten wie z.B. Crimper oder Vliesstoffanlagen anbieten“, so Chip Hartzog.

Oerlikon Textile Inc. ist seit mehr als 55 Jahren in den USA im Chemiefasergeschäft aktiv. Das Produktportfolio umfasst neben dem Verkauf von Stapelfaser-, BCF-, IDY-, POY-, FDY- und Texturierungsanlagen auch Upgrades und Modernisierungen von Altanlagen, Service- und Schulungsangebote sowie Reparaturdienstleistungen und Ersatzteillieferungen.

Quelle:

Oerlikon

Foto: Oerlikon
24.11.2022

Wachstumsmärkte für nachhaltige Anlagenlösungen für die Chemiefaserindustrie: Indien und Bangladesch

Der Geschäftsbereich Polymer Processing Solutions des Schweizer Oerlikon Konzerns präsentiert sich auf der ITME 2022 unter dem Motto "From Melt to Yarn, Fibers and Nonwovens". Die internationale Fachmesse findet im India Exposition Mart Ltd, Noida, in der Nähe von Neu Delhi, Indien, statt. Zwischen dem 8. und 13. Dezember dieses Jahres werden mehr als 1800 Aussteller und über 150.000 Besucher erwartet. Oerlikon wird eine breite Palette von Produkten und Dienstleistungen präsentieren, die sich auf die Herstellung und Verarbeitung von Chemiefasern konzentrieren.

Neben verschiedenen neuen Komponentenexponaten aus den Bereichen kontinuierliche Polykondensation einschließlich Zahnraddosierpumpen, Filament- (POY, FDY, IDY, BCF) und Stapelfaserspinnerei, Texturierung sowie Vliesstoffherstellung soll der Dialog nach fast sechs Jahren ohne ITME in Indien wieder im Mittelpunkt des Messegeschehens stehen.

Der Geschäftsbereich Polymer Processing Solutions des Schweizer Oerlikon Konzerns präsentiert sich auf der ITME 2022 unter dem Motto "From Melt to Yarn, Fibers and Nonwovens". Die internationale Fachmesse findet im India Exposition Mart Ltd, Noida, in der Nähe von Neu Delhi, Indien, statt. Zwischen dem 8. und 13. Dezember dieses Jahres werden mehr als 1800 Aussteller und über 150.000 Besucher erwartet. Oerlikon wird eine breite Palette von Produkten und Dienstleistungen präsentieren, die sich auf die Herstellung und Verarbeitung von Chemiefasern konzentrieren.

Neben verschiedenen neuen Komponentenexponaten aus den Bereichen kontinuierliche Polykondensation einschließlich Zahnraddosierpumpen, Filament- (POY, FDY, IDY, BCF) und Stapelfaserspinnerei, Texturierung sowie Vliesstoffherstellung soll der Dialog nach fast sechs Jahren ohne ITME in Indien wieder im Mittelpunkt des Messegeschehens stehen.

Für Oerlikon ist dies der dritte Auftritt in der Region im vierten Quartal diesen Jahres, nachdem im November zwei Kundenveranstaltungen in Daman, Indien, und Dhaka, Bangladesch, stattfanden. Indien und Bangladesch zeichnen sich derzeit noch durch ihr Investitionsverhalten aus und bieten gute Chancen für weitere Projekte in der Polymerverarbeitung.

Indien verzeichnet aktuell ein überdurchschnittliches Wirtschaftswachstum mit einem Bruttoinlandsprodukt (BIP) von 6,8% für 2022. Experten sprechen von einem "Lichtblick in einer globalen Tristesse": Die indische Textilindustrie ist eine der größten der Welt mit einer großen Rohstoffbasis und einer starken Produktion in der gesamten Wertschöpfungskette.

Indien ist weltweit:

  • der zweitgrößte Produzent von MMF-Fasern und der sechstgrößte Exporteur von Textilien und Bekleidung.
  • der zweitgrößte Hersteller von persönlicher Schutzausrüstungen (PSA).
  • der sechstgrößte Hersteller von technischen Textilien mit einem globalen Anteil von 6 % (12 % CAGR) und der größte Produzent von Baumwolle und Jute in der Welt.

Die Branche trägt wertmäßig zu 7 % der Industrieproduktion, zu 2 % des indischen BIP und zu 12 % der Exporteinnahmen des Landes bei. Der Anteil von Textilien, Bekleidung und Kunsthandwerk an den indischen Gesamtexporten lag 2021-22 bei 10,62 %. Die Textilindustrie in Indien ist einer der größten Wirtschaftssektoren, der am meisten zur Schaffung von Arbeitsplätzen im Land beiträgt, ihr Anteil macht ca. 10,28 % an der Gesamtbeschäftigung aus. Die inländische Bekleidungs- und Textilindustrie in Indien trägt 2,3 % zum BIP des Landes bei und macht wertmäßig 7 % der Industrieproduktion aus. Die inländische Textil- und Bekleidungsindustrie hatte im Jahr 2021 ein Volumen von 152 Mrd. USD.

"Das größte Wachstum der Textilindustrie wird von der Chemiefaserindustrie ausgehen", sagte Shri Piyush Goyal, Unionsminister für Textilien, Verbraucherangelegenheiten, Lebensmittel und öffentliche Verteilung sowie Handel und Industrie, Ende Oktober in Indien. Er schlug vor, dass die Industrie einander verstehen und in Synergie arbeiten sollte, um die Probleme zwischen den Herstellern und Nutzern von Polyester in der gesamten Wertschöpfungskette einvernehmlich zu lösen. Die Industrievertreter hoffen, in den nächsten 5 bis 6 Jahren ein Exportvolumen von 100 Milliarden USD zu erreichen.

Bangladesch verfügt über ein riesiges Potenzial, insbesondere für die Chemiefaserindustrie. Im so genannten Downstream (Weben, Stricken, Veredeln etc.) ist das Land bereits sehr weit fortgeschritten, was jedoch fehlt, ist eine eigene Rohstoffproduktion (MEG, PTA) und deren Verarbeitung in einer kontinuierlichen Polykondensationsanlage, wie sie von Oerlikon geliefert wird. Mit Modern Syntex wird derzeit in Chittagong, Bangladesch, unter Oerlikon Leitung die erste "From Melt to Yarn and Fibers"-Anlage gebaut.

Bangladesch ist mit mehr als 164 Millionen Einwohnern das bevölkerungsreichste Land der Welt. Damit ist es eines der am dichtesten besiedelten Länder der Welt. Die Wirtschaft des aufstrebenden Landes wächst rasant weiter, auch während der Covid-19-Pandemie, und die Armutsquote konnte seit 2000 halbiert werden. Bis 2026 wird Bangladesch offiziell den Status eines am wenigsten entwickelten Landes (Least Developed Country, LDC) verlassen haben, und bis 2041 will das Land zu einem Industrieland mit hohem Einkommen (High Income Industrialized Country, HIC) werden.

Bangladeschs wirtschaftlicher Erfolg beruht vor allem auf seiner Textilindustrie, die 10 % des Bruttosozialprodukts und 80 % der Exporterlöse erwirtschaftet. Das Land ist der weltweit zweitgrößte Exporteur von Textilien.

Quelle:

Oerlikon

Foto: (c) Starlinger & Co Gesellschaft m.b.H.
11.10.2022

Starlinger-Anlagen in Indien: rPET für Bottle-to-Fiber und Bottle-to-Bottle

Ganesha Ecopet Private Limited, eine Tochtergesellschaft des indischen PET-Recyclingpioniers Ganesha Ecosphere Ltd., hat vor kurzem eine neue Produktionsstätte in Warangal unter dem Markennamen "Go Rewise" in Betrieb genommen und stellt dort rPET für Filamentgarne, Fasern und lebensmitteltaugliche Verpackungen her.

Im neuen Werk in Warangal im Bundesstaat Telangana wurden zwei Starlinger PET-Recyclinganlagen installiert, das dort produzierte rPET-Granulat wird unter dem neu gegründeten Markenunternehmen "Go Rewise" vermarktet, das sich zur Herstellung von rPET höchster Qualität in einem ressourcenschonenden Prozess verpflichtet hat.
Eine der beiden Starlinger-Anlagen, eine recoSTAR PET 165 H-VAC, verarbeitet gewaschene PET-Flaschenflakes für die Polyesterfilamentproduktion von Go Rewise und erreicht einen Ausstoß von rund 14.000 Tonnen pro Jahr. Auf der zweiten Starlinger-Anlage stellt Ganesha lebensmitteltaugliche rPET-Granulate her.

Ganesha Ecopet Private Limited, eine Tochtergesellschaft des indischen PET-Recyclingpioniers Ganesha Ecosphere Ltd., hat vor kurzem eine neue Produktionsstätte in Warangal unter dem Markennamen "Go Rewise" in Betrieb genommen und stellt dort rPET für Filamentgarne, Fasern und lebensmitteltaugliche Verpackungen her.

Im neuen Werk in Warangal im Bundesstaat Telangana wurden zwei Starlinger PET-Recyclinganlagen installiert, das dort produzierte rPET-Granulat wird unter dem neu gegründeten Markenunternehmen "Go Rewise" vermarktet, das sich zur Herstellung von rPET höchster Qualität in einem ressourcenschonenden Prozess verpflichtet hat.
Eine der beiden Starlinger-Anlagen, eine recoSTAR PET 165 H-VAC, verarbeitet gewaschene PET-Flaschenflakes für die Polyesterfilamentproduktion von Go Rewise und erreicht einen Ausstoß von rund 14.000 Tonnen pro Jahr. Auf der zweiten Starlinger-Anlage stellt Ganesha lebensmitteltaugliche rPET-Granulate her.

Ganesha Ecosphere blickt auf 30 Jahre Erfahrung im PET-Recyclinggeschäft zurück und kann als Vorbild für nachhaltige Geschäftstätigkeit gesehen werden. 1987 gegründet, stellte das Unternehmen zunächst Textilgarne her. 1994 gehörte es zu den ersten Firmen in Indien, die begannen, PET-Abfälle aufzubereiten, um daraus recycelte Polyesterstapelfasern (RPSF) und recycelten Polyesterspinnzwirn (RPSY) herzustellen. Heute verfügt die Unternehmensgruppe über ein großes Netzwerk von über 300 Abfalllieferanten landesweit und betreibt vier Werke in Indien - zwei in Uttar Pradesh, eines in Uttarakhand, sowie die neu eröffnete Produktionsstätte in Telangana. Vor kurzem hat auch das erste Werk außerhalb Indiens in Nepal den Betrieb aufgenommen. Mit mehr als 500 Kunden und Exporten in über 18 Länder zählt Ganesha Ecosphere mit 130.000 Tonnen pro Jahr zu den größten rPET-Herstellern in Indien und verwertet aktuell rund 19 - 18 % des gesamten PET-Abfalls im Land.

Quelle:

Starlinger & Co Gesellschaft m.b.H.

(c) Trützschler Nonwovens & Man-Made Fibers GmbH
14.06.2022

Trützschler Man-Made Fibers präsentiert OPTIMA-Anlagen für technische Garne

Trützschler Man-Made Fibers stellt „OPTIMA for IDY“ vor und erweitert damit die OPTIMA-Plattform um den Sektor der technischen Garne (IDY) aus. Neben die bisherigen Anlagen zum Spinnen von Teppichgarnen (MO40-C, MO40-E und TO40) treten jetzt Varianten zur Herstellung von (semi-)technischen Multifilamentgarnen.

Seit 2012 entwickelt und baut Trützschler performante Extrusionsanlagen für Teppichgarne (BCF – Bulk Continuous Filament) und technische Garne aus Polyester, Polyamid und Polypropylen. Die Markteinführung des OPTIMA-Maschinenkonzepts für BCF erfolgte 2019 und hat sich seitdem in den Märkten etabliert. OPTIMA ist im Ursprung als modulares Plattformkonzept angelegt und umfasst jetzt auch Lösungen im Bereich IDY (InDustrial Yarn).

Die neuen OPTIMA-Anlagenkonzepte für Technischgarn (TEC-O40 und TEC-O80) überzeugen durch Flexibilität im Bereich Anwendungs- und Endproduktevielfalt. OPTIMA TEC-O40/O80-Systeme bieten vielfältigste Gestaltungsmöglichkeiten, sie können passgenau auf Anforderungen an Endprodukt und Durchsatz zugeschnitten werden.

Trützschler Man-Made Fibers stellt „OPTIMA for IDY“ vor und erweitert damit die OPTIMA-Plattform um den Sektor der technischen Garne (IDY) aus. Neben die bisherigen Anlagen zum Spinnen von Teppichgarnen (MO40-C, MO40-E und TO40) treten jetzt Varianten zur Herstellung von (semi-)technischen Multifilamentgarnen.

Seit 2012 entwickelt und baut Trützschler performante Extrusionsanlagen für Teppichgarne (BCF – Bulk Continuous Filament) und technische Garne aus Polyester, Polyamid und Polypropylen. Die Markteinführung des OPTIMA-Maschinenkonzepts für BCF erfolgte 2019 und hat sich seitdem in den Märkten etabliert. OPTIMA ist im Ursprung als modulares Plattformkonzept angelegt und umfasst jetzt auch Lösungen im Bereich IDY (InDustrial Yarn).

Die neuen OPTIMA-Anlagenkonzepte für Technischgarn (TEC-O40 und TEC-O80) überzeugen durch Flexibilität im Bereich Anwendungs- und Endproduktevielfalt. OPTIMA TEC-O40/O80-Systeme bieten vielfältigste Gestaltungsmöglichkeiten, sie können passgenau auf Anforderungen an Endprodukt und Durchsatz zugeschnitten werden.

OPTIMA ermöglicht die Produktion hochfester Garne für Schnürsenkel, Seile und Netze sowie schrumpfarmer Qualitäten für Reifencorde, LKW-Planen und Airbags. Da die Anlagen modular aufgebaut sind, können sie schnell an neue Marktentwicklungen und Endprodukte angepasst werden.

Quelle:

Trützschler Nonwovens & Man-Made Fibers GmbH

(c) Oerlikon
Das neue Stapelfaser Technikum in Neumünster
13.05.2022

Oerlikon Polymer Processing Solutions auf der Techtextil 2022

  • Nachhaltige Infrastrukturlösungen, Sicherheit im Straßenverkehr und Gesundheitsschutz

Auf der diesjährigen Techtextil informiert Oerlikon Polymer Processing Solutions das Fachpublikum über neue Anwendungen, spezielle Prozesse und nachhaltige Lösungen rund um die Produktion von technischen Textilien. Unter anderem stellt das Unternehmen eine neue Technologie zur Aufladung von Vliesstoffen vor, die in punkto Qualität und Wirtschaftlichkeit neue Maßstäbe setzt. Vom 21. bis 24. Juni stehen in Halle 12.0 Airbags, Sicherheitsgurte und Reifencord, aber auch Geotextilien und Filtervliesstoffe und ihre vielfältigen Anwendungen im Fokus der Gespräche.

  • Nachhaltige Infrastrukturlösungen, Sicherheit im Straßenverkehr und Gesundheitsschutz

Auf der diesjährigen Techtextil informiert Oerlikon Polymer Processing Solutions das Fachpublikum über neue Anwendungen, spezielle Prozesse und nachhaltige Lösungen rund um die Produktion von technischen Textilien. Unter anderem stellt das Unternehmen eine neue Technologie zur Aufladung von Vliesstoffen vor, die in punkto Qualität und Wirtschaftlichkeit neue Maßstäbe setzt. Vom 21. bis 24. Juni stehen in Halle 12.0 Airbags, Sicherheitsgurte und Reifencord, aber auch Geotextilien und Filtervliesstoffe und ihre vielfältigen Anwendungen im Fokus der Gespräche.

Mehr Polyester für Airbags
Airbags sind aus dem mobilen Alltag nicht mehr wegzudenken. Hauptsächlich bestehen die verwendeten Garne aus Polyamid. Durch die immer vielfältiger werdenden Airbag-Anwendungen und auch die immer größer werdenden Systeme wird heute je nach Einsatzanforderungen und Kosten/Nutzen-Abwägung oft auch Polyester eingesetzt. Vor diesem Hintergrund leisten die Technologien von Oerlikon Barmag einen wertvollen Beitrag. Neben hoher Produktivität und geringem Energieverbrauch überzeugen sie besonders durch stabile Produktionsprozesse. Darüber hinaus erfüllen sie alle hohen Qualitätsstandards für Airbags, die - wie fast alle anderen textilen Produkte im Fahrzeugbau - ein Höchstmaß an Sicherheit für die Insassen gewährleisten müssen. Und das ohne Funktionsverlust bei jedem Klima und überall auf der Welt für die gesamte Lebensdauer des Fahrzeugs.

Bitte anschnallen!
Sicherheitsgurte spielen eine entscheidende Rolle beim Schutz der Fahrzeuginsassen. Sie müssen Zugkräfte von mehr als drei Tonnen aushalten und sich gleichzeitig im Notfall kontrolliert dehnen, um die Belastung bei einem Aufprall zu verringern. Ein Sicherheitsgurt besteht aus etwa 300 Filamentgarnen, deren einzelne hochfeste Garnfäden aus rund 100 Einzelfilamenten gesponnen sind.

Unsichtbar, aber unverzichtbar - Verstärkung von Straßen mit Geotextilien
Aber nicht nur im Auto, auch darunter entfalten technisch Garne ihre Vorteile. Niedrige Dehnung, ultrahohe Festigkeit, hohe Steifigkeit - technische Garne bieten hervorragende Eigenschaften für die anspruchsvollen Aufgaben der Geotextilien, z.B. als Geogitter im Tragschichtsystem unter dem Asphalt. Geotextilien haben üblicherweise extrem hohe Garntiter von bis zu 24.000 Denier. Anlagenkonzepte von Oerlikon Barmag stellen gleichzeitig drei Filamentgarne mit je 6.000 Denier her. Durch den hohen Spinntiter können weniger Garne kosten- und energieeffizienter auf den benötigten Geo-Garntiter zusammengefacht werden.

hycuTEC – technologischer Quantensprung bei Filtermedien
Mit der Hydrocharging Lösung hycuTEC bietet Oerlikon Neumag eine neue Technologie zur Aufladung von Vliesstoffen für eine Steigerung der Filtereffizienz auf über 99,99%. Für den Meltblownproduzenten bedeutet das eine 30%ige Materialeinsparung bei signifikant gesteigerter Filtrationsleistung. Beim Endverbraucher macht sich dies in einem Komfortgewinn durch den deutlich reduzierten Atemwiderstand bemerkbar. Mit einem bedeutend geringeren Wasser- und Energieverbrauch empfiehlt sich die Neuentwicklung darüber hinaus als zukunftsfähige, nachhaltige Technologie.

Neues Hightech Stapelfaser Technikum
Auf rund 2.100 m2 wurde bei Oerlikon Neumag in Neumünster eines der weltweit größten Stapelfaser Technika errichtet. Ab sofort stehen die state-of-the-art Stapelfaser Technologien auch für kundenindividuelle Versuche zur Verfügung.

Bei der Planung und Auslegung des Technikums stand die Optimierung von Komponenten und Prozessen im Fokus. Besonderes Augenmerk wurde dabei auf eine einfache und zuverlässige Übertragung von Prozess- und Produktionsparametern der Technikumsanlage auf Produktionsanlagen gelegt. So ist der Aufbau der Faserbandstraße modular gestaltet. Alle Komponenten können variable miteinander kombiniert werden. Umfangreiche Set-up Möglichkeiten liefern detaillierte Erkenntnisse für den jeweiligen Prozess unterschiedlicher Faserprodukte.

Das Technikum ist außerdem mit zwei Spinnpositionen für Mono- und Bikomponenten Prozesse ausgestattet. Für beide Prozesse werden die gleichen, runden Spinnpakete eingesetzt, die sich durch sehr gute Faserqualitäten und -eigenschaften auszeichnen und mittlerweile auch in allen Oerlikon Neumag Produktionsanlagen mit großem Erfolg eingesetzt werden. Zusätzlich wird die Spinnerei noch um Automatisierungslösungen, wie beispielsweise Düsenwischroboter, ergänzt.

Weitere Informationen:
Oerlikon Neumag Techtextil
Quelle:

Oerlikon

Foto: Ralph Koch für Mayer & Cie.
29.04.2022

Mayer & Cie. auf der ITM

  • Türkischer Rundstrickmarkt bietet Perspektiven in turbulenten Zeiten

Nach mehrjähriger Corona-bedingter Pause kann die türkische Textilmaschinenmesse ITM 2022 vom 14. bis 18. Juni wieder stattfinden. Der deutsche Rundstrickmaschinenhersteller Mayer & Cie. wird gemeinsam mit seiner türkischen Vertretung Mayer Mümessillik (MMÜ) auf der wichtigen Branchenmesse in Istanbul drei Maschinen präsentieren: die Interlock-Maschine D4-2.2 X, die OV 3.2 QCE für Double-Jersey-Strukturen sowie die MV4 3.2 II für Single-Jersey-Gestricke. Im Zentrum des Events steht für das Team von Mayer & Cie. und MMÜ der persönliche Austausch mit Kunden, Lieferanten und Partnern. Die mittelfristigen Aussichten für den türkischen Strickmarkt bewerten Hersteller und Vertretung trotz angespannter Weltlage positiv.

  • Türkischer Rundstrickmarkt bietet Perspektiven in turbulenten Zeiten

Nach mehrjähriger Corona-bedingter Pause kann die türkische Textilmaschinenmesse ITM 2022 vom 14. bis 18. Juni wieder stattfinden. Der deutsche Rundstrickmaschinenhersteller Mayer & Cie. wird gemeinsam mit seiner türkischen Vertretung Mayer Mümessillik (MMÜ) auf der wichtigen Branchenmesse in Istanbul drei Maschinen präsentieren: die Interlock-Maschine D4-2.2 X, die OV 3.2 QCE für Double-Jersey-Strukturen sowie die MV4 3.2 II für Single-Jersey-Gestricke. Im Zentrum des Events steht für das Team von Mayer & Cie. und MMÜ der persönliche Austausch mit Kunden, Lieferanten und Partnern. Die mittelfristigen Aussichten für den türkischen Strickmarkt bewerten Hersteller und Vertretung trotz angespannter Weltlage positiv.

Türkei als Markt mit Perspektiven
„Die Herausforderungen für die Weltwirtschaft sind aktuell natürlich enorm vielfältig“, so Mayer & Cie.-Türkei-Spezialist Stefan Bühler. „Der russische Angriffskrieg auf die Ukraine, Lieferkettenausfälle, fehlende Rohmaterialien und explodierende Energiepreise, all das schafft Unsicherheit.“ Dazu kommen die galoppierende Inflation in der Türkei und das Wahljahr 2023. Trotz – oder teilweise wegen – dieser Faktenlage bewerten Bühler und Kahrman Güveri, Geschäftsführer der türkischen Vertretung MMÜ, die Marktaussichten für die nächsten Jahre positiv. Es sei zu beobachten, erklärt Kahraman Güveri, dass Großaufträge vor allem für Standardprodukte zunähmen. Das führe zu neuen Investitionen, neuen Unternehmen und einer steigenden Nachfrage nach wiederaufbereiteten Maschinen, die dann an anderer Stelle durch neue ersetzt werden müssen. Außerdem seien aus den früheren Kommissionären nun eigenständige Unternehmen geworden.

„Abgesehen davon profitiert die Türkei von seiner Nähe zu Europa, da ist der Transportweg überschaubar“, sagt Stefan Bühler. „Dieser Standortvorteil zieht Markenhersteller an, die zusammen mit ihren Aufträgen auch neue Ansätze, neue Designs und neue Technologien ins Land bringen.“ Davon wiederum profitiere der ohnehin bereits sehr hoch entwickelte textile Sektor in der Türkei weiter. Deshalb, so Kahraman Güveri, dürfe man zuversichtlich sein, für die nächsten Jahre, zumindest „so lange nichts unvorhergesehenes passiert.“

OV 3.2 QCe für Double Jersey Strukturen
Das Maschinenportfolio, das Mayer & Cie. auf der ITM zeigen wird, ist so bewährt wie populär: Die vor allem im Sportbereich sowie für Freizeit- und Oberbekleidung eingesetzte OV 3.2 QCE ist ein Spezialist für Interlock-Stoffe und Double Jersey Strukturen, die sie sowohl aus Filament- wie Fasergarnen herstellt. Mit einem Umbauset qualifiziert sich die OV 3.2 QCe als Produzent von 8-Schloss-Srukturen, Spacer und feinen Teilungen. Erhältlich ist die Maschine in drei Gestellvarianten, vom Entdoublier- über das Industrie- bis hin zum Gigantgestell. Zu sehen sein wird die OV 3.2 QCe in Istanbul in30 Zoll und mit einer Teilung von E40.

D4-2.2 X für Feinripp und Interlock
Die sich durch Produktivität auszeichnende Double-Jersey-Maschine D4-2.2 X ist eine naheliegende Wahl, wenn es um Feinrippstoffe geht, und zwar in einer Feinheit bis E28. Die Herstellung von Spacer und Interlock gehört ebenfalls zum festen Repertoire der Maschine. Eine Besonderheit bietet sie in Punkto Elastplattierung: Sie kann sowohl im Zylinder- wie im Rippschloss erfolgen.

MV4 3.2 II für Flexibilität im Single-Bereich
Für den Bereich Single Jersey präsentiert das deutsche Traditionsunternehmen die mit einer Feinheit von E38 strickende MV4 3.2 II. Der Maschinentyp kann für Feinheiten von E14 bis hin bis E60 ausgestattet werden und ist flexibel für Piqué, Double-Piqué bis hin zu Einfachfutter und glattem Single Jersey einsetzbar.

Weitere Informationen:
Mayer & Cie ITM Türkei Rundstrickmaschinen
Quelle:

Mayer & Cie.

01.04.2022

Rieter schliesst Übernahme der drei Geschäfte von Saurer ab

Durch die Übernahme des Geschäftes mit automatischen Spulmaschinen am Standort Übach-Palenberg/Deutschland mit Wirkung zum 1. April 2022 hat Rieter den Erwerb der drei Geschäfte von Saurer abgeschlossen.

Mit der Akquisition der automatischen Spultechnologie im Premiumbereich vervollständigt Rieter das Ring- und Kompaktspinnsystem und schafft so die Basis für eine weitere Verbesserung der Position des Unternehmens im Stapelfaser-Marktsegment.

Die Komponentengeschäfte Accotex (Elastomertechnologie für Spinnereimaschinen) am Standort Münster/Deutschland und Temco (Technologiekomponenten für Filamentmaschinen) am Standort Hammelburg/Deutschland waren bereits zum 1. Dezember 2021 durch Rieter übernommen worden.

Den Erwerb der drei Geschäfte hatte Rieter am 16. August 2021 angekündigt.

Insgesamt erwirtschafteten die drei Geschäfte im Jahr 2020, dem Jahr der COVID-Krise, einen Umsatz von 142 Millionen Euro. In den Jahren 2019 und 2018 belief sich der Gesamtumsatz auf 235 Millionen Euro bzw. 260 Millionen Euro.

Durch die Übernahme des Geschäftes mit automatischen Spulmaschinen am Standort Übach-Palenberg/Deutschland mit Wirkung zum 1. April 2022 hat Rieter den Erwerb der drei Geschäfte von Saurer abgeschlossen.

Mit der Akquisition der automatischen Spultechnologie im Premiumbereich vervollständigt Rieter das Ring- und Kompaktspinnsystem und schafft so die Basis für eine weitere Verbesserung der Position des Unternehmens im Stapelfaser-Marktsegment.

Die Komponentengeschäfte Accotex (Elastomertechnologie für Spinnereimaschinen) am Standort Münster/Deutschland und Temco (Technologiekomponenten für Filamentmaschinen) am Standort Hammelburg/Deutschland waren bereits zum 1. Dezember 2021 durch Rieter übernommen worden.

Den Erwerb der drei Geschäfte hatte Rieter am 16. August 2021 angekündigt.

Insgesamt erwirtschafteten die drei Geschäfte im Jahr 2020, dem Jahr der COVID-Krise, einen Umsatz von 142 Millionen Euro. In den Jahren 2019 und 2018 belief sich der Gesamtumsatz auf 235 Millionen Euro bzw. 260 Millionen Euro.

Das Spulmaschinen-Geschäft mit Neumaschinen wird dem Geschäftsbereich Machines & Systems zugeordnet, das After Sales-Geschäft dem Geschäftsbereich After Sales. Die Komponentengeschäfte Accotex und Temco werden im Geschäftsbereich Components geführt.

Quelle:

Rieter Management AG

Oerlikon Barmag feiert sein 100jähriges Jubiläum (c) Oerlikon Barmag
Blick in die moderne Montage des WINGS Wicklers
30.03.2022

Oerlikon Barmag feiert sein 100jähriges Jubiläum

  • Innovation beginnt mit Kreativität
  • Ein Pionier der Chemiefaserindustrie

Als vor einem Jahrhundert die Ära der Chemiefaserindustrie begann, leistete auch ein deutsches Unternehmen Pionierarbeit. Die 1922 gegründete Barmag zählte zu den weltweit ersten Unternehmen, die Maschinen zur Großfertigung synthetischer Spinnfasern konstruierten. Bis heute prägt der führende Hersteller von Chemiefaser- Spinnanlagen und -Texturiermaschinen aus Remscheid, seit 2007 eine Marke des Schweizer Oerlikon-Konzerns, den technologischen Fortschritt in seiner Branche – in Zukunft immer mehr mit Innovationen rund um Nachhaltigkeit und Digitalisierung.

  • Innovation beginnt mit Kreativität
  • Ein Pionier der Chemiefaserindustrie

Als vor einem Jahrhundert die Ära der Chemiefaserindustrie begann, leistete auch ein deutsches Unternehmen Pionierarbeit. Die 1922 gegründete Barmag zählte zu den weltweit ersten Unternehmen, die Maschinen zur Großfertigung synthetischer Spinnfasern konstruierten. Bis heute prägt der führende Hersteller von Chemiefaser- Spinnanlagen und -Texturiermaschinen aus Remscheid, seit 2007 eine Marke des Schweizer Oerlikon-Konzerns, den technologischen Fortschritt in seiner Branche – in Zukunft immer mehr mit Innovationen rund um Nachhaltigkeit und Digitalisierung.

Am 27. März 1922 wird im bergischen Barmen die Barmer Maschinenfabrik Aktiengesellschaft (Barmag)  aus der Taufe gehoben. Die deutschen und holländischen Gründer begeben sich damit auf technologisches Neuland, entstanden durch eine bahnbrechende Erfindung. 1884 erschuf der französische Chemiker Graf Hilaire Bernigaud de Chardonnet aus Nitrozellulose die sogenannte Kunstseide, später als Rayon bekannt. In den folgenden Jahrzehnten beginnt eine rasante Entwicklung auf der Suche nach synthetischen Spinnstoffen und ihren Fertigungstechnologien. Als eine der ersten Maschinenfabriken kämpft sich Barmag durch diese ereignisreiche Frühzeit der Chemiefaserindustrie, durch „Goldene Zwanziger“ und Weltwirtschaftskrise, und erleidet die weitgehende Zerstörung ihrer Werke Ende des Zweiten Weltkriegs. Der Wiederaufbau gelingt. Mit der unaufhaltsamen Erfolgsstory rein synthetischer Kunststofffasern wie etwa Polyamid blüht das Unternehmen in den 1950er- bis 1970er-Jahren auf, errichtet Standorte in allen internationalen, für die damalige Textilindustrie wichtigen Industrieregionen und erlangt Weltgeltung. Im Auf und Ab von Expansion, globalem Wettbewerb und Krisenzeiten erringt Barmag eine Spitzenposition im Markt und wird zum bevorzugten Partner für den technologischen Aufbau der Chemiefaserindustrie Chinas, Indiens und der Türkei. Seit 2007 agiert das Unternehmen als starke Marke unter dem Dach des Oerlikon- Konzerns.

Auf den Flügeln der Innovation
Heute ist Oerlikon Barmag ein führender Anbieter für Chemiefaser-Filamentspinnanlagen sowie - Texturiermaschinen und Teil des Geschäftsbereichs Manmade Fibers Solutions in der Oerlikon Division Polymer Processing Solutions. Und der Anspruch ist nicht kleiner geworden: „Das Streben nach Innovation und technologischer Führerschaft war, ist und wird immer Teil unserer DNA sein“, betont Georg Stausberg, CEO Oerlikon Polymer Processing Solutions. Sichtbar wurde dies in der Vergangenheit an wegweisenden Neuerungen wie der revolutionären Wickler-Generation WINGS für POY im Jahr 2007 und WINGS für FDY dann in 2012. In der Gegenwart steht die Neu- und Weiterentwicklung im Zeichen von Digitalisierung und Nachhaltigkeit. So realisiert Oerlikon Barmag seit Ende des letzten Jahrzehnts als einer der ersten Anlagenhersteller weltweit voll vernetzte Smart Factories für die weltweit führenden Polyesterhersteller. Digitale Lösungen und Automatisierung helfen auch hier, mehr Klima- und Umweltverträglichkeit zu erreichen. Dieses Nachhaltigkeitsengagement manifestiert sich nicht nur im bereits 2004 eingeführten e-save Label für alle Produkte: Bis 2030 will Oerlikon an allen Standorten auch CO2-neutral werden und seine Energie ausschließlich aus erneuerbaren Quellen gewinnen. Ein ehrgeiziges Ziel, bei dessen Umsetzung das Oerlikon Barmag-Jubiläum helfen kann, so Georg Stausberg: „Innovation beginnt mit Kreativität. Und aus der Erinnerung an die Vergangenheit lässt sich viel Motivation für die Zukunft mitnehmen.

© ITM / TU Dresden
10.11.2021

Kreativitätspreis des Deutschen Textilmaschinenbaues 2021 geht an Irina Kuznik

Die Verleihung der Förder- und Kreativitätspreise 2021 der Walter Reiners-Stiftung des VDMA, Fachverband Textilmaschinen an Studierende und Nachwuchswissenschaftler:innen deutscher Universitäten für Spitzenleistungen in Studium und Promotion fand am 09. November 2021 im Rahmen der Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference 2021 statt. Die bundesweit ausgeschriebenen Förder- und Kreativitätspreise wurden erneut online durch Herrn Peter D. Dornier, Vorstandsvorsitzender der Walter Reiners-Stiftung, verliehen.

Frau Dipl.-Ing. Irina Kuznik vom Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) der TU Dresden wurde mit dem 3.000 EUR dotierten Kreativitätspreis des Deutschen Textilmaschinenbaues 2021 für ihre exzellente Diplomarbeit „Entwicklung zur umweltfreundlichen Herstellung neuartiger Chitosanfasergarne unter Einsatz von ionischen Flüssigkeiten" ausgezeichnet.

Die Verleihung der Förder- und Kreativitätspreise 2021 der Walter Reiners-Stiftung des VDMA, Fachverband Textilmaschinen an Studierende und Nachwuchswissenschaftler:innen deutscher Universitäten für Spitzenleistungen in Studium und Promotion fand am 09. November 2021 im Rahmen der Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference 2021 statt. Die bundesweit ausgeschriebenen Förder- und Kreativitätspreise wurden erneut online durch Herrn Peter D. Dornier, Vorstandsvorsitzender der Walter Reiners-Stiftung, verliehen.

Frau Dipl.-Ing. Irina Kuznik vom Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) der TU Dresden wurde mit dem 3.000 EUR dotierten Kreativitätspreis des Deutschen Textilmaschinenbaues 2021 für ihre exzellente Diplomarbeit „Entwicklung zur umweltfreundlichen Herstellung neuartiger Chitosanfasergarne unter Einsatz von ionischen Flüssigkeiten" ausgezeichnet.

In ihrer Diplomarbeit entwickelte Frau Kuznik einen völlig neuen Ansatz zur ökologischen und ökonomischen Herstellung von Chitosangarnen. Unter Nutzung ionischer Flüssigkeiten als gut geeignetes, neuartiges Lösungsmittel für Chitosan lässt sich Chitosan mit geringen Deacetylierungsgraden sowie reines Chitin erfolgreich auflösen. In einem Nassspinnverfahren können damit erzeugte Spinnlösungen zu neuartigen Chitosan- bzw. Chitinmonofilamenten mit sehr guten morphologischen Eigenschaften hergestellt werden. Des Weiteren lässt sich die ionische Flüssigkeit mittels eines Verdampfungsverfahrens aus dem Abwasser zurückgewinnen und wiederaufbereitet werden.

Weitere Informationen:
VDMA Textilmaschinen chitosan
Quelle:

Technische Universität Dresden
Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM)

(c) TITK / Steffen Beikirch
05.11.2021

TITK: 3D-Druckzentrum für selektives Lasersintern

Im Rahmen eines Workshops der „RUDOLSTÄDTER KUNSTSTOFFTAGE“ stellte das Thüringische Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V. (TITK) am 4. November 2021 eine wichtige Neuinvestition vor: eine Anlage für den pulverbasierten 3D-Druck. Damit können die Forschungsaktivitäten auf dem Gebiet der Additiven Fertigung deutlich ausgebaut werden. Das Druckzentrum kostete knapp 250.000 Euro und wurde dank des Thüringer Corona-Sonderförderprogramms „FuE-Schub“ für wirtschaftsnahe Forschungseinrichtungen möglich.

Im Rahmen eines Workshops der „RUDOLSTÄDTER KUNSTSTOFFTAGE“ stellte das Thüringische Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V. (TITK) am 4. November 2021 eine wichtige Neuinvestition vor: eine Anlage für den pulverbasierten 3D-Druck. Damit können die Forschungsaktivitäten auf dem Gebiet der Additiven Fertigung deutlich ausgebaut werden. Das Druckzentrum kostete knapp 250.000 Euro und wurde dank des Thüringer Corona-Sonderförderprogramms „FuE-Schub“ für wirtschaftsnahe Forschungseinrichtungen möglich.

Das am TITK ansässige 3D-Druck-Kompetenzzentrum Rudolstadt arbeitete bisher nur mit dem sogenannten FDM- bzw. FFF-Verfahren. Die Abkürzungen stehen für Fused Deposition Modeling bzw. Fused Filament Fabrication und beschreiben die schichtweise Herstellung eines Werkstücks aus einem schmelzfähigen Kunststoff. Dieser wird als Endlosfaden zugeführt. „Ausgehend von unserer Historie und der langjährigen textilen Kompetenz unseres Hauses haben wir zunächst nur Filamente für den 3D-Druck genutzt und erforscht“, erläutert Patrick Rhein, Leiter der Forschungsgruppe Additive Fertigung. „Mit der Anlage zum selektiven Lasersintern ist es uns jetzt möglich, auch thermoplastische Pulver einzusetzen und weiterzuentwickeln.“

Im Gegensatz zum filamentbasierten 3D-Druck nach FDM- bzw. FFF-Verfahren wird beim selektiven Lasersintern (SLS) ein Pulverbett angelegt und erhitzt. Laserstrahlen verschmelzen bzw. sintern das Material dann hochgenau und ebenfalls Schicht für Schicht. Da immer wieder ein neues Pulverbett darüber aufgetragen wird, sind hierbei keine zusätzlichen Stützmaterialien nötig, die man anschließend wieder herauslösen müsste. „Außerdem ist die Festigkeit der Produkte deutlich höher, sie können gleichmäßig Zugkräfte in alle Richtungen aufnehmen“, sagt Projektingenieur Henning Austmann.

In Sachen 3D-Druck kehrt damit endgültig Industriestandard am TITK ein, der sich nicht nur zur Prototypenentwicklung, sondern auch für den Nachweis einer Prozessfähigkeit eignet. Mit der SLS-Anlage lassen sich Teile mit einer Kantenlänge von bis zu 45 Zentimetern herstellen. Zudem werden technisch relevantere Werkstoffe verarbeitet, so etwa Polypropylen (PP), Polyamid (PA) oder Thermoplastische Polyurethane (TPU), während man vom filamentbasierten Druck vor allem amorphe Werkstoffe wie ABS und PLA kennt.

„Mit der neuen SLS-Anlage können wir unsere Arbeit nun thematisch erweitern“, sagt Teamleiter Patrick Rhein. Das Pulverdruck-Verfahren brauche zwar in der Regel eine längere Vorbereitung, sei aber letztlich deutlich schneller. Zudem handele es sich beim Druckzentrum am TITK um eine offene Anlage, das heißt sämtliche Parameter können selbst bestimmt und voreingestellt werden. „So haben wir alle Möglichkeiten, um gemeinsam mit Partnern aus Industrie und Wissenschaft neue Materialien zu entwickeln und zu erproben“, freut sich Rhein. Denn das Angebot an Ausgangsstoffen für das Pulverdruckverfahren sei aktuell noch recht überschaubar. In Forschungskooperationen sollen nun beispielsweise Zusatzstoffe für Pulverisierungsverfahren getestet werden, um bei der additiven Fertigung etwa eine höhere Wärme- oder elektrische Leitfähigkeit sowie Flammschutz oder verbesserte Steifigkeit zu erzielen.

Passend zu den neuen technischen Möglichkeiten am TITK stellte am 4. November auch der Workshop die Vor- und Nachteile von filamentbasiertem und pulverbasiertem 3D-Druck gegenüber. Mit an Bord waren diesmal renommierte Maschinenhersteller, Materialanbieter, Forschungseinrichtungen sowie Anwender aus der Industrie, die in acht Vorträgen die neuesten Entwicklungen aus der Branche vermittelten.

Weitere Informationen:
TITK TITK Rudolstadt
Quelle:

Thüringisches Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V. (TITK)

Starlinger recoSTAR universal 165 H-VAC iV+ (c) Starlinger & Co Gesellschaft m.b.H.
15.09.2021

Polyesterfilamentgarne aus Recyclingmaterial made in Turkey

Korteks, einer der weltweit größten Garnproduzenten mit Sitz in Bursa, Türkei, stellt auf einer Starlinger Recyclinganlage Polyesterfilamentgarne aus Recyclingmaterial her.

Mit dem neuen Recyclingwerk, das ein überdachtes Areal von 17.000 m² umfasst und eine monatliche Produktionskapazität von 600 Tonnen erreicht, konnte Korteks den Produktionsabfall bei der Polyestergarnerzeugung aus PES-Neuware auf null senken.

Die recoSTAR universal 165 H-VAC iV+ von Starlinger, die Teil der 10-Millionen-Dollar-Investition von Korteks in ein neues Kunststoff-Recyclingwerk ist, wurde im Mai 2021 in Betrieb genommen. Sie hat eine Produktionskapazität von 7.200 Tonnen pro Jahr und verarbeitet sauberen Produktionsabfall aus der hauseigenen Polyesterfaserproduktion zusammen mit gewaschenen Post-Consumer PET-Flaschenflakes im Verhältnis 50:50. Korteks verwendet das Polyester-Regranulat für seine neue Polyestergarn-Produktlinie, die zu 100 % aus recyceltem Material besteht und unter dem Namen “TAÇ Reborn” vermarktet wird. Mit dieser Investition hat das Unternehmen einen bedeutenden Schritt für die Errichtung einer Kreislaufwirtschaft in der türkischen Textilindustrie gesetzt.

Korteks, einer der weltweit größten Garnproduzenten mit Sitz in Bursa, Türkei, stellt auf einer Starlinger Recyclinganlage Polyesterfilamentgarne aus Recyclingmaterial her.

Mit dem neuen Recyclingwerk, das ein überdachtes Areal von 17.000 m² umfasst und eine monatliche Produktionskapazität von 600 Tonnen erreicht, konnte Korteks den Produktionsabfall bei der Polyestergarnerzeugung aus PES-Neuware auf null senken.

Die recoSTAR universal 165 H-VAC iV+ von Starlinger, die Teil der 10-Millionen-Dollar-Investition von Korteks in ein neues Kunststoff-Recyclingwerk ist, wurde im Mai 2021 in Betrieb genommen. Sie hat eine Produktionskapazität von 7.200 Tonnen pro Jahr und verarbeitet sauberen Produktionsabfall aus der hauseigenen Polyesterfaserproduktion zusammen mit gewaschenen Post-Consumer PET-Flaschenflakes im Verhältnis 50:50. Korteks verwendet das Polyester-Regranulat für seine neue Polyestergarn-Produktlinie, die zu 100 % aus recyceltem Material besteht und unter dem Namen “TAÇ Reborn” vermarktet wird. Mit dieser Investition hat das Unternehmen einen bedeutenden Schritt für die Errichtung einer Kreislaufwirtschaft in der türkischen Textilindustrie gesetzt.

Die Recyclinganlage von Starlinger ist die erste ihrer Art in der Türkei und mit besonderen, auf das Recyceln von Filamentgarnen ausgerichteten Komponenten ausgestattet. Ein von Starlinger entwickelter RSC (Rapid Sleeve Changer)-Kerzenfilter garantiert feinste Schmelzefiltrierung bis in den Bereich von 15 μm. Er ist speziell für die Aufbereitung von Polyester konzipiert und erzielt einen Durchsatz von 1000 kg pro Stunde. Durch den Filterwechsel bei laufender Produktion werden Maschinenstillstände vermieden und so Schmelzeverluste beträchtlich reduziert.

Der viscoSTAR SSP-Reaktor am Ende des Recyclingprozesses sorgt für eine einheitliche Anhebung des IV-Wertes nach dem First-In-First-Out-Prinzip. So wird sichergestellt, dass das produzierte Regranulat die idealen Eigenschaften für die Filamentgarnproduktion aufweist. Die technische Konfiguration der Anlage erlaubt nicht nur die Verarbeitung eines Polyesterfaser-PET-Flake-Gemisches als Eingangsmaterial, sondern auch das Aufbereiten von 100 % Polyesterfaserabfall oder 100 % PET-Flaschenflakes.

Korteks erwartet, dass der Recyclingmarkt im Allgemeinen wachsen wird, da die Akzeptanz für recycelte Produkte in der Gesellschaft zunimmt, und sieht auch einen Bedarf an Recyclinglösungen für andere synthetische und natürliche Fasern.

Quelle:

Starlinger & Co Gesellschaft m.b.H.

16.08.2021

Rieter erwirbt drei Geschäfte von Saurer

  • Automatische Spulmaschine von Schlafhorst sowie Accotex und Temco werden von Saurer auf Rieter übertragen
  • Investition in die Vervollständigung der Ring- und Kompaktspinnsysteme und in zwei attraktive Komponentengeschäfte
  • Abschluss der Transaktion im Laufe des Monats August erwartet, vollständige Umsetzung in sechs bis neun Monaten

Am 13. August 2021 haben Rieter Holding AG, Winterthur/Schweiz, und Saurer Intelligent Technology Co. Ltd., gelistet in Schanghai/China, eine Vereinbarung zur Übernahme von drei Geschäften von Saurer Netherlands Machinery Company B.V., Amsterdam/Niederlande, durch Rieter unterzeichnet.

Saurer Netherlands Machinery Company B.V. ist die Muttergesellschaft von Saurer Spinning Solutions GmbH & Co. KG, Uebach-Palenberg/Deutschland und Saurer Technologies GmbH & Co. KG, Krefeld/Deutschland.

Mit dieser Akquisition wird Rieter das Angebot an Ring- und Kompaktspinnsystemen durch den Erwerb der automatischen Spulmaschine von Schlafhorst vervollständigen.

  • Automatische Spulmaschine von Schlafhorst sowie Accotex und Temco werden von Saurer auf Rieter übertragen
  • Investition in die Vervollständigung der Ring- und Kompaktspinnsysteme und in zwei attraktive Komponentengeschäfte
  • Abschluss der Transaktion im Laufe des Monats August erwartet, vollständige Umsetzung in sechs bis neun Monaten

Am 13. August 2021 haben Rieter Holding AG, Winterthur/Schweiz, und Saurer Intelligent Technology Co. Ltd., gelistet in Schanghai/China, eine Vereinbarung zur Übernahme von drei Geschäften von Saurer Netherlands Machinery Company B.V., Amsterdam/Niederlande, durch Rieter unterzeichnet.

Saurer Netherlands Machinery Company B.V. ist die Muttergesellschaft von Saurer Spinning Solutions GmbH & Co. KG, Uebach-Palenberg/Deutschland und Saurer Technologies GmbH & Co. KG, Krefeld/Deutschland.

Mit dieser Akquisition wird Rieter das Angebot an Ring- und Kompaktspinnsystemen durch den Erwerb der automatischen Spulmaschine von Schlafhorst vervollständigen.

Zusätzlich investiert Rieter in zwei attraktive Komponentengeschäfte: Accotex (Elastomerkomponenten für Spinnereimaschinen) und Temco (Lagerlösungen für Filamentmaschinen).

Insgesamt erwirtschafteten die drei Geschäfte im Jahr 2020, dem Jahr der COVID-Krise, einen Umsatz von 142 Millionen Euro. In den Jahren 2019 und 2018 belief sich der Gesamtumsatz auf 235 Millionen Euro bzw. 260 Millionen Euro.

Der Kaufpreis für die drei Geschäfte beläuft sich auf 300 Millionen Euro ohne flüssige Mittel und Schulden. Rieter hat den Kaufpreis durch flüssige Mittel und verfügbare Kreditlinien finanziert.

Rieter und Saurer erwarten den Abschluss der Transaktion im Laufe des Monats August. Im ersten Schritt der Transaktion erwirbt Rieter 57% der Aktien der Saurer Niederlande. Die Aktien werden nach der Durchführung der Transaktion in sechs bis neun Monaten an Saurer zurückgegeben.

In Zusammenhang mit der Transaktion ist vorgesehen, dass Rieter zukünftig automatische Spulmaschinen an Saurer liefern wird.

Quelle:

Rieter Management AG

OERLIKON: Größter Stapelfaseranlagen-Auftrag der Unternehmensgeschichte (c) Oerlikon Textile GmbH & Co. KG
Shen Jianyu, Chief Executive Officer der Xinfengming Gruppe zusammen mit Oerlikon Manmade Fibers Solutions Sales Director Felix Chau und Sales Managerin Wang Xiaoxin bei Vertragsabschluss über acht neue Stapelfaserlinien der Oerlikon Neumag. Größter Stapelfaseranlagen-Auftrag der Unternehmensgeschichte
15.06.2021

OERLIKON: Größter Stapelfaseranlagen-Auftrag der Unternehmensgeschichte

  • Xinfengming Gruppe investiert in innovative Stapelfasertechnologie der Oerlikon Neumag

Neumünster/Shanghai – Im Rahmen der derzeit in Shanghai stattfindenden ITMA ASIA + CITME gab Oerlikon nun bekannt, im Vorfeld der Messe den größten Stapelfaseranlagen-Auftrag der Geschichte der Oerlikon Neumag mit dem chinesischen Großkonzern Xinfengming abgeschlossen zu haben. Es handelt sich dabei um acht Stapelfaser Komplettlinien mit insgesamt 320 Spinnpositionen für die Herstellung von synthetischen Stapelfasern. Oerlikon liefert nicht nur die Technologie, sondern übernimmt auch das Engineering der Linien. Die Lieferung soll im Jahr 2022 erfolgen.

  • Xinfengming Gruppe investiert in innovative Stapelfasertechnologie der Oerlikon Neumag

Neumünster/Shanghai – Im Rahmen der derzeit in Shanghai stattfindenden ITMA ASIA + CITME gab Oerlikon nun bekannt, im Vorfeld der Messe den größten Stapelfaseranlagen-Auftrag der Geschichte der Oerlikon Neumag mit dem chinesischen Großkonzern Xinfengming abgeschlossen zu haben. Es handelt sich dabei um acht Stapelfaser Komplettlinien mit insgesamt 320 Spinnpositionen für die Herstellung von synthetischen Stapelfasern. Oerlikon liefert nicht nur die Technologie, sondern übernimmt auch das Engineering der Linien. Die Lieferung soll im Jahr 2022 erfolgen.

Mit einer Kapazität von insgesamt 1.800 Tagestonnen ist das Projekt der bislang größte Stapelfaseranlagen Auftrag der Oerlikon Neumag. Auf den acht zweistufigen Linien sollen Baumwolltype Stapelfasern in einem Titerbereich von 1,0 – 1,4 Denier hergestellt werden. Mit dieser Investition erweitert die Xinfengming Gruppe ihr Produktportfolio. Als einer der weltweit führenden FDY und POY Polyester-Filamentgarn Produzenten vertraut das chinesische Unternehmen bereits seit Jahrzehnten auf die Technologien der Oerlikon Barmag und nun auch auf die der Oerlikon Neumag.