Aus der Branche

Uster Technologies hat mit der Recycled Fiber Matrix ein zweidimensionales Bewertungssystem für mechanisch recycelte Baumwollfasern entwickelt. Hintergrund ist ein zentrales Problem des Faserrecyclings: Rezyklate schwanken stark in Länge, Kurzfaseranteil und weiteren Qualitätsparametern, obwohl genau diese Eigenschaften darüber entscheiden, welche Spinnverfahren, Mischungen und Endanwendungen technisch sinnvoll sind.

Für die Entwicklung wurden zahlreiche Proben aus wichtigen Recyclingregionen in China, Indien und Europa analysiert. Berücksichtigt wurden graue, gefärbte und gebleichte Materialien aus postindustriellen, Pre-Consumer- und Post-Consumer-Strömen. Die Messungen mit Uster AFIS 6 bilden unter anderem mittlere Faserlänge, Länge der längsten fünf Prozent und Kurzfaseranteil ab.

Die Matrix übersetzt diese Messwerte in Qualitätsklassen von A bis D. Entscheidend ist, dass nicht ein einzelner Kennwert bewertet wird, sondern zwei miteinander interagierende Parameter. Dadurch werden etwa zwei Faserlose mit identischer mittlerer Länge unterscheidbar, wenn ihr Kurzfaseranteil stark voneinander abweicht. In der Praxis soll das Bale Management, Mischungsverhältnisse sowie Einstellungen für Verzug, Drehung und Spinngeschwindigkeit unterstützen. Uster kündigt an, die Datengrundlage fortlaufend mit weiteren globalen Recyclingproben zu erweitern.

Indorama Ventures unterstützt das thailändische Label KH Editions mit Stoffen aus deja™ Recyclingpolyestergarn. Zwei Looks und Accessoires der zehnteiligen Spring/Summer-2027-Kollektion sollen am 15. September während der New York Fashion Week präsentiert werden.

Die Zusammenarbeit baut auf dem RECO-Programm auf, das Indorama Ventures 2011 startete und 2023 zum RECO Collective weiterentwickelte. Ziel ist es, recycelte Materialien mit Design- und Branchenkompetenz zu verbinden und jungen Labels Zugang zu zirkulären Materiallösungen zu geben. KH Editions nutzt die Stoffe für eine Streetwear-orientierte Kollektion.

Für die Branche ist die Meldung vor allem als Transferbeispiel interessant: Recyceltes PET wird nicht nur als Rohstoffinnovation kommuniziert, sondern in einen konkreten Design-, Marken- und Marktzugang eingebettet. Damit rücken Materialqualität, Verfügbarkeit und kreative Anwendbarkeit gleichzeitig in den Fokus.

Ein neues Forschungsprojekt will die Lausitz vom ehemaligen Braunkohlerevier zu einer Modellregion für eine regional verankerte Naturfaserwirtschaft entwickeln. Im Projekt „LauTra“ untersuchen das Institut für ökologische Wirtschaftsforschung und die Hochschule Zittau/Görlitz über drei Jahre, welche Wertschöpfungsketten sich mit Flachs, Nutzhanf, Fasernessel, Miscanthus sowie Reststoffen wie Stroh und kommunalem Laub aufbauen lassen.

Im Mittelpunkt stehen ausdrücklich nicht klassische Bekleidungstextilien, sondern industrielle Anwendungen. Genannt werden naturfaserverstärkte Kunststoffe, Spezialpapiere, Leichtbauplatten, Faserverbundwerkstoffe, Formteile für die Automobilindustrie und neue Verpackungslösungen. Ein regional aufgelöstes Stoffstrommodell soll Rohstoffpotenziale, Verarbeitungswege, Flächenkonkurrenzen und mögliche Engpässe sichtbar machen.

Entscheidend ist der Aufbau vollständiger regionaler Ketten von Landwirtschaft und Faseraufbereitung bis zu verarbeitenden Unternehmen und Anwendern. Workshops mit Wirtschaft, Kommunen und weiteren Akteuren sollen daraus realistische Transformationspfade für eine zirkuläre Bioökonomie ableiten. Für technische Textilien und Composites ist das Projekt interessant, weil es Materialinnovation unmittelbar mit Rohstoffverfügbarkeit und regionaler Industrialisierung verknüpft.

Recover beziffert die Jahreskapazität seines weltweiten Produktionsnetzes für mechanisch recycelte Baumwolle inzwischen auf 84.300 Tonnen. Fünf Produktionsstandorte in Europa, Südasien, Südostasien und Zentralamerika sollen nach einheitlichen Qualitäts- und Managementsystemen arbeiten. Über mehr als 140 Spinnereipartner, Stoffangebote und fertige Blank-Produkte will das Unternehmen Marken ermöglichen, Recyclingmaterial an unterschiedlichen Punkten der Lieferkette einzusetzen.

Der Nachhaltigkeitsbericht 2025 trennt nach Darstellung von Recover die durch den Einsatz der Recyclingfaser ermöglichten Umweltentlastungen von den Emissionen der eigenen Geschäftstätigkeit. Für 2025 nennt das Unternehmen gegenüber konventioneller Baumwolle Einsparungen von 47.566 Tonnen CO₂-Äquivalenten in Scope 3 sowie mehr als 25 Milliarden Litern Wasser. Pro Kilogramm werden unter anderem 99,9 Prozent weniger Wasserverbrauch, 93 Prozent weniger CO₂-Äquivalente und 96 Prozent weniger Energie angegeben. Die zugrunde liegenden LCAs für Spanien und Bangladesch wurden laut Recover unabhängig durch EcoReview geprüft und nach ISO 14040/14044 sowie PEF-Methodik erstellt.

Bei der Rückverfolgbarkeit kombiniert Recover drei Ebenen: GRS-Dokumentation und Transaktionszertifikate, einen physischen Tracer in der Faser sowie digitale Rückverfolgung. 2025 wurde dafür TextileGenesis mit Fibercoin-Token erprobt. Ziel ist eine Rückverfolgbarkeit von der Faser bis zum Handel und die Vorbereitung auf künftige Anforderungen wie den Digitalen Produktpass.

Für die eigenen Betriebsprozesse nennt Recover ein über Cascales Manufacturer Climate Action Program validiertes Science-Aligned Target: Die absoluten Scope-1- und Scope-2-Emissionen sollen zwischen 2024 und 2034 um 58,8 Prozent sinken. Der Bericht wurde zudem freiwillig mit Bezug auf die ESRS erstellt. Bei der redaktionellen Bewertung ist zu trennen: Die LCA-Daten sind nach Unternehmensangaben extern verifiziert, der Nachhaltigkeitsbericht insgesamt bleibt jedoch eine Unternehmensquelle und sollte entsprechend eingeordnet werden.

Hyosung TNC hat in Vietnam ein integriertes Produktionssystem für biobasiertes Spandex in Betrieb genommen. Kern ist eine neue Bio-BDO-Anlage in Ho-Chi-Minh-Stadt mit einer Jahreskapazität von 50.000 Tonnen. Die Infrastruktur ist nach Unternehmensangaben so ausgelegt, dass die Kapazität bei entsprechender Marktentwicklung auf bis zu 200.000 Tonnen erweitert werden kann. Für das Gesamtprojekt nennt Hyosung ein Investitionsvolumen von einer Milliarde US-Dollar.

Das biobasierte 1,4-Butandiol wird aus Zucker gewonnen, der aus Zuckerrohr stammt. Hyosung verarbeitet Bio-BDO am Standort Dong Nai zu PTMG, einem zentralen Vorprodukt für Spandex-Polymere, und führt dieses anschließend direkt der Produktion der eigenen Faser „regen Bio“ zu. Damit verbindet das Unternehmen Rohstoff, Polymerzwischenprodukt und Faser in einer regional integrierten Wertschöpfungskette.

Nach Unternehmensangaben wird die verantwortliche Beschaffung und Rückverfolgbarkeit des Bio-BDO über das VIVE Sustainable Program überprüft. Hyosung stellt zudem in Aussicht, die Plattform über Spandex hinaus für TPU, PBAT, Schuhsohlen und weitere industrielle Anwendungen zu nutzen. Die textile Relevanz liegt vor allem in Anwendungen wie Sportswear, Swimwear und Denim, in denen Elastizität und Dauerhaftigkeit zentrale Anforderungen sind.

Die Meldung ist zugleich ein wichtiger Hinweis auf die strategische Verschiebung bei Elastomerfasern: Nicht nur die Faser selbst, sondern bereits die chemische Vorstufe wird in Defossilisierungsstrategien einbezogen. Die von Hyosung genannten Aussagen zur Gleichwertigkeit von Elastizität und Haltbarkeit gegenüber petrochemischem Spandex stammen allerdings vom Hersteller; unabhängige Vergleichsdaten werden in der Mitteilung nicht vorgelegt.

Indiens Textilministerium treibt den Aufbau einer digital unterstützten Infrastruktur für Alttextilien voran. Bei einem Besuch der Textile Recovery Facility (TRF) in Navi Mumbai wurde eine Absichtserklärung zwischen dem Textiles Committee und Refibre zur Entwicklung einer digitalen Plattform für Sammlung, Rückverfolgbarkeit und Wirkungsmessung von Post-Consumer-Textilien unterzeichnet.

Die Anlage verbindet Sammlung und Sortierung mit technischer Fasererkennung, Zerkleinerung und der Aufteilung in unterschiedliche Sekundärmaterialströme. Nach Angaben des Press Information Bureau kommt dabei auch Technologie von Kosha zur Trennung von Bekleidung nach Fasergruppen zum Einsatz. Ziel ist, Post- und Pre-Consumer-Textilabfälle von Deponien fernzuhalten und für Wiederverwendung, Upcycling oder Recycling verfügbar zu machen.

Für die Branche ist der Ansatz interessant, weil nicht nur eine Recyclingtechnologie betrachtet wird, sondern die vorgelagerte Infrastruktur. Verlässliche Erfassung, Faseridentifikation und digitale Nachverfolgung gehören zu den Voraussetzungen, wenn textile Kreislaufwirtschaft von Einzelprojekten in größere industrielle Materialströme überführt werden soll.

Im internationalen Forschungs- und Demonstrationsprojekt Syschemiq haben 21 Konsortialpartner aus fünf EU-Ländern vier Jahre lang erforscht, wie sich eine länderübergreifende Kunststoff-Kreislaufwirtschaft realisieren und optimieren lässt. Ob Sortiertechnik, Bewusstsein für Recycling, Produktdesign – das Projekt zielte darauf ab, die wichtigsten technischen sowie nichttechnischen Hindernisse überwinden zu können. Fraunhofer UMSICHT war insbesondere in den Themengebieten »Design for Recycling«, »Collection« und »City-Lab-Programm« tätig und erstellte beispielsweise eine Studie zum Verbraucherverhalten. Im Podcast berichtet Dr. Anna Kerps von den Ergebnissen und Herausforderungen im Projekt.

Gemischte Kunststoffabfälle stellen für das Recycling eine besondere Herausforderung dar, da sie nicht zusammen recycelt werden können. Das Produktdesign spielt ebenso eine große Rolle, da bestimmte Verpackungen unterschiedliche Plastikarten umfassen und von Verbrauchenden getrennt sortiert werden müssten, wie z.B. Aluminium-Deckel und Polypropylen (PP)-Gefäß eines Joghurtbechers. Mehr als 85 Prozent der gemischten Kunststoffabfälle gehen in der EU derzeit verloren. Daher sind EU-weit kreislauforientierte Systemlösungen auf regionaler Ebene entlang der gesamten Wertschöpfungskette notwendig, um dieses Potenzial auszuschöpfen.

Im Projekt Syschemiq konnten nun für das Dreiländereck Deutschland, Belgien, Niederlande übertragbare Konzepte zur Sortierung von Plastikmüll, Ansätze für chemisches Recycling sowie Strategien für skalierbare Kreislauflösungen entwickelt werden. Auch partizipative Elemente zur Einbeziehung der Konsument*innen waren Teil des Projekts. Insbesondere am Brightlands Chemelot Campus bringen Partner diese Ergebnisse nun weiter zur Anwendung.

Studie zum Verbraucherverhalten
Fraunhofer UMSICHT erstellte eine Studie und ein Tool, das erstmals Konsumverhalten und Recyclinggewohnheiten systematisch in die Ökobilanzierung integriert (»Design for Recycling«).

»Die Studie bezieht das Verbraucherverhalten in die Ökobilanz (LCA) ein, um die Umweltauswirkungen von Joghurtverpackungen unter Berücksichtigung verschiedener Designvarianten und Entsorgungsszenarien zu bewerten«, erläutert Dr. Anna Kerps, Projektmitarbeitende von Fraunhofer UMSICHT. Zentrale Empfehlungen für das Produktdesign waren beispielsweise, dass immer größere Portionsgrößen zu bevorzugen sind, um den Materialverbrauch pro Kilogramm Joghurt zu senken; einfache PP-Deckelfolien in Kombination mit PP-Bechern zu verwenden und auch klare, gut sichtbare Trennanweisungen und einheitliche Recycling-Symbole bereitzustellen, um die Sortiergenauigkeit zu verbessern.

Zudem analysierten die Forschenden den Status quo bei der Erfassung und Sortierung von Verpackungsabfällen in Deutschland – als Grundlage, um diese Prozesse zu optimieren (»Collection & Sorting«). Um das Konsum- und Entsorgungsverhalten zu untersuchen, richteten sie ein »City Lab« ein, in dem Bürger*innen direkt eingebunden wurden und Bildungsformate für Schulen rund um das Thema Recycling entwickelt wurden.

Im Podcast erläutert Dr. Anna Kerps nun, was z.B. die größten Hindernisse bei Recyclingketten sind, welche Vorteile Kunststoff gegenüber Glas oder Pappe aufweist und wie Konsument*innen auf unterschiedliche Produktverpackungen reagieren.

In einem gemeinsamen Entwicklungsprojekt mit weiteren Partnern haben Barmag und Object Carpet erfolgreich BICO BCF-Garn im Teppichprozess getestet. Die Ergebnisse zeigen: Die innovative Garntechnologie bietet deutliche Leistungsvorteile und eröffnet neue Möglichkeiten für recyclingorientierte Teppichkonstruktionen.

Mit den Versuchen konnte ein wichtiger Entwicklungsschritt für die Teppichindustrie erreicht werden. Erstmals konnte die aus anderen Chemiefaseranwendungen bekannte Bicomponenten-Technologie erfolgreich in den BCF-Prozess übertragen und entlang der gesamten Teppichwertschöpfungskette validiert werden. Die Versuche zeigen das Potenzial einer neuen Garnklasse, die verbesserte Gebrauchseigenschaften mit neuen Möglichkeiten für moderne Teppichkonstruktionen verbindet.

Mehr Volumen, Elastizität und Performance
„Die Versuche zeigen, dass ein BICO BCF Teppich gegenüber Standard Teppichgarn mehr Volumen, hohe Elastizität und bestätigte Heavy Duty Performance bietet. Die PET-basierte Materialkombination ermöglicht auch recyclingfähige Teppichkonzepte.“, fasst Produktmanager Markus Reichwein die Versuchsergebnisse zusammen.

Gefertigt wurde das Garn auf einer Neumag S8 BCF-Anlage mit BICO Spinnbalken. Das Prinzip des Bicomponenten-Garns ist bereits in anderen Chemiefaserspinnprozessen etabliert – neu ist jedoch die erfolgreiche Integration in den BCF-Prozess. Die besondere Materialkombination sorgt aufgrund unterschiedlicher Schrumpf- und Dehnungseigenschaften der verwendeten Polymere für ein Selbstkräuseln (Selfcrimping) des Garns und erzeugt so die charakteristische Volumenstruktur.

Die erfolgreichen Versuche auf einer Neumag S8 BCF-Anlage zeigen nun, dass sich der Ansatz auch für die Teppichindustrie industriell umsetzen lässt. Ebenso lieferten alle weiteren Prozessschritte – vom Kablieren über das Heatsetting bis hin zum Tuften und Beschichten durchgehend gute Ergebnisse.

Überzeugende Ergebnisse entlang der gesamten Prozesskette
Nach dem Heatsetting zeigte sich das Garn mit ausgeprägtem Bausch verbunden mit einer hohen Elastizität. Auch im Tuftingprozess überzeugte das Material: Trotz erhöhtem Titer konnte das Garn problemlos verarbeitet werden. Durch die Elastizität des Garns konnten zudem mehr Laufmeter Rohware erstellt werden als zunächst angenommen.

Weiter zeichnet sich das Garn durch die gute Abdeckung des Trägermaterials aus. In der Beschichtung bestätigte sich die Prozesssicherheit zusätzlich – sowohl die Schnitt- als auch die Schlingenware konnte verarbeitet werden.

Erfolgreiche Qualitätsprüfung für den Dauereinsatz
Die entwickelten Teppichkonstruktionen wurden umfassend getestet, unter anderem durch Stuhlrollen- und Vettermann-Prüfungen gemäß DIN EN 1307. Ergebnis: Alle Konstruktionen sind für die ständige Nutzung im Geschäftsbereich geeignet und erreichten je nach Teppichkonstruktion eine Beanspruchungsklasse bis Klasse 33. „Die Ergebnisse zeigen eindrucksvoll, dass sich die BICO BCF-Technologie nicht nur prozesssicher in bestehende Produktionsabläufe integrieren lässt, sondern auch deutliche Vorteile in der Produktperformance bietet“, so Markus Reichwein.

Zukunftsfähige Lösung für vielfältige Anwendungen
Das Gesamtfazit der Versuche ist eindeutig: BICO BCF-Garn besticht durch hohe Deckkraft, ausgezeichnete Verarbeitungseigenschaften und starke Performance. Damit bietet die Technologie eine vielversprechende Lösung mit neuen Optionen zur Entwicklung leistungsfähiger und differenzierter Produkte für Teppichhersteller – sowohl im Wohn- als auch im Objektbereich. Die erfolgreiche industrielle Validierung zeigt, dass BICO BCF nicht nur technisch realisierbar ist, sondern das Potenzial besitzt, zukünftige Teppichkonstruktionen nachhaltig zu prägen

Mit dem neuen Keramiköler vom Typ 6020 präsentiert Barmag eine leistungsstarke Erweiterung seines Produktportfolios für die Verarbeitung von PA6- und PA6.6-Garnen. Die Lösung ist speziell für Niedrig-Titer-Anwendungen im Bereich von 5 bis 100 Denier ausgelegt.

Technologischer Fortschritt für stabile Prozesse
Ein wesentliches Merkmal des neuen Models ist der besonders filament-freundliche Fadeneinlaufbereich, bei dem der Faden mit Öl benetzt wird, bevor er die Keramik berührt – Voraussetzung für eine flusenfreie Verarbeitung. Die Dreiwellen-Geometrie garantiert zudem die geringstmögliche Fadenberührung. Der integrierte Keramikschaft rundet das Bild ab - im Gegensatz zu herkömmlichen Lösungen, bei denen Metallschäfte verklebt werden - und eliminiert typische Fehlerquellen wie verklebte Ölleitungen oder herausfallende Keramikteile. In Kombination mit einer optimierten Fadenführung sorgt die Geometrie des Keramikölers 6020 für einen gleichmäßigen und effizienten Präparationsauftrag bei minimalem Spray-Off und sehr hoher Auftragsgleichmäßigkeit (niedriger OCV).

Deutliche Qualitäts- und Effizienzvorteile
Der neue Keramiköler wurde gezielt für anspruchsvolle Produktionsumgebungen entwickelt und bietet signifikante Vorteile für die Praxis. Er gewährleistet eine konstant hohe Garnqualität durch stabile Prozessparameter wie Ölauftragsmenge (OPU) sowie sehr gleichmäßige Verteilung der Präparation und ermöglicht gleichzeitig eine flusenfreie Verarbeitung ohne Fadenbrüche oder Schlaufenbildung. Durch das deutlich reduzierte Spray-Off – insbesondere im sensiblen Niedrig-Titer-Bereich – werden Materialverluste minimiert, die Ölverschmutzung des Spulkopfes auf ein Minimum reduziert und die Prozesssicherheit erhöht. Darüber hinaus überzeugt die Lösung durch ihre einfache Handhabung: Eine gut sichtbare und leicht zugängliche Fadenführung erleichtert das Einfädeln, während präzise Justiermöglichkeiten eine schnelle und zuverlässige Einstellung im laufenden Betrieb ermöglichen.

Erfolgreich in der Praxis getestet
Erste Anwendungen bei internationalen Kunden belegen die Leistungsfähigkeit des neuen Ölers. In Tests mit PA6-POY-Garnen konnte eine vollständig spray-off-freie Verarbeitung sowie eine signifikant gleichmäßigere Fadenspannung erzielt werden. Darüber hinaus wurde eine Steigerung des Präparations-Auftrages um rund 23% im Vergleich zu Standardlösungen erreicht. Auch bei Anwendungen mit PET POY Fulldull und empfindlichen Glattgarnen bestätigte sich die Leistungsfähigkeit: Im direkten Vergleich verschiedener Anbieter zeigte die Düse 6020 als einzige Lösung eine flusenfreie und stabile Performance. Mit dem Keramiköler 6020 bietet Barmag eine zukunftsweisende Lösung für Niedrig-Titer-Anwendungen in der Filamentproduktion. Der integrierte Keramikschaft in Kombination mit optimierter Fadenführung und exzellenten Prozesswerten ermöglicht eine nachhaltige Verbesserung von Garnqualität, Prozesssicherheit und Produktionseffizienz.

The World of Wipes® (WOW) International Conference brought the global wipes industry together for four days of insights, innovation, and connections, June 29-July 2, at the Grand Hyatt Nashville, in Tennessee. WOW featured expert-led presentations, exhibits, and the presentation of the 2026 World of Wipes Innovation Award®.

World of Wipes Innovation Award
The 2026 World of Wipes Innovation Award was presented to Rockline Industries for their First Defense™ Fentanyl Detection Wipe. In collaboration with Visual Detection Systems, Rockline developed the First Defense Fentanyl Detection Wipe, a single-use presumptive test that rapidly detects trace fentanyl through a visible color change. Featuring specialized indicators bound to viscose fibers with a starch-based system, the wipe improves field usability and reliability. Tested with pharmaceutical and street-grade fentanyl and other opioids, it is designed for law enforcement, first responders, military, airports, schools, and correctional facilities.

“Rockline is honored to receive the 2026 World of Wipes Innovation Award for the First Defense Fentanyl Detection Wipe. This recognition reflects the innovation, passion, and dedication of our team to develop a first-of-its-kind solution that helps protect first responders, EMS, law enforcement, and others with a convenient, single-use product that performs effectively in real-world environments.” – Doug Cole, Vice President – Global Product Development, Rockline Industries

Fellow finalists The Clorox Company, with their Clorox™ Refreshables™, and Lenzing Fibers, Inc., with their Lenzing™ DualWipe, were also honored for their innovation and market potential. Nominations for the 2027 World of Wipes Innovation Award® will open August 7, 2026.

2026 Lifetime Technical Achievement Awards
INDA was proud to honor Tom Daugherty and Carey Hobbs with Lifetime Technical Achievement Awards, recognizing their lasting contributions to the advancement of nonwoven technologies, business innovation, and the continued growth of the industry.

“It has been a great privilege to spend nearly 45 years collaborating with so many talented individuals in this industry to improve the lives of consumers worldwide. I am truly humbled to receive the INDA Lifetime Technical Achievement Award. My deepest thanks to my colleagues at P&G, partners across the supply sector, The Nonwovens Institute at NC State, the INDA community, and my wife and family for their amazing partnership. Here’s to the next generation of innovation!” – Thomas Daugherty, Associate Director, Procter & Gamble, and Deputy / Operations Director, The Nonwovens Institute (retired)

“I was shocked to learn that I’m receiving this Lifetime Achievement Award. I have devoted my professional career to making cars quieter, making jackets warmer, defending our country, and helping families enjoy quilting. This honor humbles me and lets me know that my career has positively impacted people’s lives.” – Carey Hobbs, President, Hobbs Bonded Fibers (retired)

Thoughts from Wipes Leaders
“WOW brought together an excellent mix of people, ideas, and commercial opportunity. The quality of the presentations was very strong, but what stood out most was the value of the conversations — connecting with customers, suppliers, and industry leaders in a setting that was both highly engaging and commercially meaningful. The organization of the event was excellent, and the INDA team created a professional, welcoming environment that made it easy to engage, exchange ideas, and strengthen relationships across the wipes and nonwovens industry.” – Nigel Gautry, Corporate Marketing and Sales Director, Saudi German Co. for Nonwoven Products

“WOW provided a fantastic experience and a valuable opportunity to share Soane Materials’ technology platform with leaders across the wipes industry. The presentations offered meaningful insight into where the market is headed, and the networking breaks created high-value conversations around innovation and new business opportunities.” – Elizabeth Huth-Helreigel, Business Development Director, Soane Materials

“WOW was a great experience from the moment I arrived. Within the first hour, I was already connecting with industry colleagues, customers, and partners for meaningful conversations about current business trends and future opportunities. The quality of the networking made it clear very quickly that WOW brings the right people together in one place.” – Robert Langill, Senior Director Sales, Precision Concepts / Comar

“Participation in WOW26 was an energetic and highly productive event that made it possible to consolidate relationships with existing customers, develop new business opportunities and gather strategic indications on the evolution of the North American wet wipes market. The networking was excellent, and the conversations we had with customers, partners, and industry leaders create valuable opportunities.” – Michael Lynch, Director – North America, IMA Tissue & Nonwoven

WOW Program Highlights
The program featured presentations and panel discussions on:

• Consumer trends, growth opportunities, and innovations in wipes
• Standards, regulations, labeling, and policy issues
• Sustainable substrates and flushable material design
• Manufacturing, converting, and performance innovations
• Packaging sustainability and EPR requirements
• Formulation, preservation, and product development advances

The event opened with the Wipes Development Course, held June 29-30 and led by Heidi Beatty, CEO of Crown Abbey. This 12-session course provided a comprehensive overview of wipes development, from concept to commercialization, covering materials selection, formulation design, and packaging considerations.

INDA announced that the next edition of the World of Wipes® Conference will take place June 7-10, 2027, in Indianapolis, Indiana.