Aus der Branche

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat mit Laroche, mit Sitz in Cours, Frankreich, eine Vereinbarung zum Erwerb von LM Industries – bestehend aus Laroche SA und Miltec SA, Frankreich – unterzeichnet. ANDRITZ übernimmt sämtliche Laroche-Gesellschaften und deren weltweites Geschäft. Vorbehaltlich der Genehmigung der Akquisition durch den Aufsichtsrat von ANDRITZ wird das Closing der Transaktion für Anfang 2021 erwartet.

Laroche ist führender Lieferant von Faseraufbereitungstechnologien wie Faseröffnung, -mischung und -dosierung, Airlay-Vliesbildung, Recycling von Textilabfällen und Entrindung von Bastfasern (Dekortikation). Das Produktportfolio ergänzt das bestehende Produktangebot von ANDRITZ Nonwoven. ANDRITZ kann jetzt die komplette Liefer- und Wertschöpfungskette – vom Rohmaterial über die Faseröffnung und -mischung, Vliesbildung, Verfestigung, Veredelung, Trocknung, bis hin zur Weiterverarbeitung – abdecken. Die Hochleistungstechnologien von Laroche für die Faseröffnung und -mischung erweitern den ANDRITZ-Lieferumfang für Spunlace-, Needlepunch- und Wetlaid-Produktionslinien. Außerdem haben beide Unternehmen vereinbart, die Entwicklung ihrer bestehenden Technologien für Anwendungen mit hohen Geschwindigkeiten und hohen Kapazitäten weiter zu forcieren sowie die Entwicklung von Textilwiederverwertungsprozessen weiterzuverfolgen, um den bevorstehenden Änderungen in der Industrie erfolgreich zu begegnen.

Laroche SA entwickelt Faseraufbereitungstechnologien seit über 100 Jahren. Mit der integrierten Fertigung liefert das Unternehmen Linien für verschiedenste Industrien/Produkte: Spinnerei, Matrazen und Möbel, Automobilindustrie, Schall und Wärmeisolierungen, Geotextilien, Filtration, Feuchttücher und vieles mehr.

Robert Laroche, Geschäftsführer von Laroche: „Diese Akquisition ist die logische Folge der erfolgreichen, langfristigen Geschäftsbeziehung zwischen ANDRITZ und Laroche. Wir arbeiten seit mehr als zehn Jahren eng zusammen und freuen uns sehr darauf, Mitglied der ANDRITZ-Familie zu werden.“

Andreas Lukas, Senior Vice President und Division Manager, ANDRITZ Nonwoven: „Durch die Ergänzung unseres bestehenden Angebots mit modernsten Produkten und das Fachwissen von Laroche wird ANDRITZ Nonwoven seine Position am Markt und in der Technologie weiter stärken.“

• VDMA-Kreativitätspreis des Deutschen Textilmaschinenbaus 2020 an Nachwuchswissenschaftlerin des ITM der TU Dresden verliehen

Frau Dipl.-Ing. Philippa Ruth Christine Böhnke vom Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) der TU Dresden wurde mit dem 3.000 EUR dotierten Kreativitätspreis des Deutschen Textilmaschinenbaus 2020 für ihre exzellente Studienarbeit „Entwicklung von additiv gefertigten Verbund-Implantaten aus Kieselgelfasern und medizinischen Klebstoffen für die Knochenregeneration“ ausgezeichnet.

Am 02. Dezember 2020 fand die Verleihung der Förder- und Kreativitätspreise 2020 der Walter Reiners-Stiftung des VDMA, Fachverband Textilmaschinen an Studierende und Nachwuchswissenschaftler:innen deutscher Universitäten für Spitzenleistungen in Studium und Promotion statt. Die bundesweit ausgeschriebenen Förder- und Kreativitätspreise wurden erstmals online durch Herrn Peter D. Dornier, Vorstandsvorsitzender der Walter Reiners-Stiftung, verliehen.

In ihrer Arbeit entwickelte Frau Böhnke ein neuartiges Verbundmaterial mit einer bioaktiven Materialkomposition zur Reparatur und Regeneration von Knochendefekten, bestehend aus einer Faserverstärkung aus biokompatiblen Kieselgelfasern und einem Matrixmaterial auf Basis medizinischer Klebstoffe mit Calcium-, Natrium- und Phosphoranteilen. Die morphologische und mechanische Charakterisierung der gefertigten Strukturen zeigt im Vergleich zu handelsüblichen Knochenersatzmaterialen eine offenporige Struktur und um ein Vielfaches erhöhte Biegesteifigkeiten und Bruchdehnungen. Diese erzielten Materialeigenschaften entsprechen weitestgehend den realen Knochenstrukturen. Frau Böhnke hat mit ihrer herausragenden kreativen wissenschaftlichen Arbeit einen wichtigen maschinenbaulichen Beitrag in den Disziplinen Faserforschung, Additive Fertigung, Faserverbundtechnologien und Medizintechnik geleistet.

Zusammenarbeit und Unternehmensentwicklung mit AMAC
Zum 1. November 2020 gibt AMAC die Zusammenarbeit mit dem Unternehmen FibreCoat bekannt. Gemeinsam gehen beide die Markteinführung ihrer Produkte an sowie die globale Geschäftsentwicklung. FibreCoat ist ein junges, preisgekröntes Start-up und Spin-off der RWTH Aachen, das multifilamentbeschichtete Garne, Gewebe und Verbundwerkstoffe auf der Basis von Glas- oder Basaltfasern entwickelt.

Dr. Michael Effing, Geschäftsführer der AMAC GmbH: "FibreCoat ist ein vielversprechender Newcomer im Bereich elektromagnetische Abschirmungsanwendungen und Composites. Ihre Innovationen sind sehr kosteneffizient gerade für neue Technologien wie E-Mobilität oder Telekommunikation. Ich freue mich sehr, das Unternehmen mit Schlüsselakteuren der Branche bekannt zu machen und sie in ihrer Wachstumsstrategie zu begleiten".

Produkteinführung
FibreCoat entwickelt metallbeschichtete Fasern wie Zwei-Komponenten-Multifilamentgarne mit Basaltkern und Aluminiumbeschichtung, die für eine EMIAbschirmung und Kühlkörper in Batteriegehäusen verwendet werden sowie als elektrische Ableiter in Filtern, zur Verstärkung von Aluminiumgussteilen oder in leitfähigen Garne in smarten Textilien.

FibreCoat bringt das neue Produkt ALUCOAT™ auf den Markt: es handelt sich um eine aluminiumbeschichtete Glas- oder Basaltfaser, die sich als elektromagnetisches Abschirmmaterial in Automobilanwendungen wie Radar, Antennen oder für autonomes Fahren eignet sowie für Mobiltelefone und Anwendungen in Gebäuden. Aufgrund ihrer außerordentlichen Wärmeleitfähigkeit und besseren Wärmeübertragung verglichen mit traditionellem Verbundmaterial kann sie für die Herstellung von Autobatterieschalen oder für industrielle Anwendungen wie Feinstaubluftfilter verwendet werden.

Ab dem 1. Januar 2021 ist ALUCOAT™ als Garn, Gewebe oder Vliesstoff mit einer breiten Palette möglicher Titer und Flächengewichte auf dem Markt erhältlich. ALUCOAT ™ bietet eine elektrische Leitfähigkeit von 100 Ωm und eine Arbeitstemperatur von mindestens 400 °C. Darüber hinaus kann es für die Abschirmung von niedrigen bis hohen Frequenzen mit einer Wirksamkeit von 80 bis 120 dB eingesetzt werden.

Der weltweite Bedarf an Schutzmasken und -bekleidung hat seit Ausbruch der Corona-Pandemie bei Oerlikon Nonwoven zu einem Rekord-Bestellungseingang im oberen zweistelligen Millionen-Euro-Bereich geführt. Die Meltblown-Technologie aus Neumünster ist im Markt als eine der technisch effizientesten Methoden bei der Erzeugung hochabscheidender Filtermedien aus Kunststofffasern anerkannt.

Schutzausrüstungen verlangen hochwertige Vliesprodukte
Mit der steigenden Nachfrage nach Schutzmasken und anderer medizinischer Schutzausrüstung seit Beginn der Corona-Pandemie und dem damit verbundenen weltweiten Aufbau von Produktionskapazitäten stieg konsequenterweise auch die Nachfrage nach Vliesstoffen für deren Produktion. Zuerst zeichneten sich Engpässe bei der Versorgung mit Meltblown-Filtervliesen ab. So gab es bisher außerhalb Chinas kaum Produzenten für medizinisches Filtervlies. Mittlerweile steigt auch die Nachfrage nach Spinnvliesanlagen. „Aufgrund unserer Konzernstruktur sind wir in der glücklichen Lage, Kapazitäten kurzfristig umzuplanen und freisetzen zu können. So sind wir nicht nur bei Meltblown-anlagen, sondern auch bei Spinnvliesanlagen relativ kurzfristig lieferfähig“, erklärt Dr. Ingo Mählmann, Head of Sales & Marketing bei Oerlikon Nonwoven, die positive Situation im Unternehmen.

Die bislang in Europa für Atemschutzmasken zur Verfügung stehenden Kapazitäten werden überwiegend auf Anlagen von Oerlikon Nonwoven produziert. „Unsere Maschinen und Anlagen zur Herstellung für Chemiefaser- und Vliesstofflösungen genießen weltweit einen hervorragenden Ruf. Immer mehr neue Produzenten in unterschiedlichsten Ländern wollen unabhängig von Importen werden“, so Dr. Mählmann. Nach Deutschland, China, der Türkei, Großbritannien, Südkorea, Italien, Frankreich sowie Nordamerika und erstmalig auch Australien werden die Meltblown-Anlagen von Oerlikon Nonwoven weit bis ins Jahr 2021 hinein ausgeliefert.

Qualität und Effizienz gefragt
Medizinische PSA (persönlich Schutzausrüstungen) soll – je nach Anwendungszweck - atmungsaktiv und angenehm zu tragen sein, das medizinische Personal vor Viren, Bakterien und anderen Schadstoffen schützen sowie dem Eindringen von Flüssigkeiten widerstehen. Deshalb besteht sie oftmals entweder aus reinem Spinnvlies oder aus Spinnvlies-Meltblown-Kombinationsvliesen. Das Melt-blown-Vlies im Kern übernimmt hier die Barriere- bzw. Filteraufgabe, während das Spinnvlies formstabil, reißfest, abriebfest, saugfähig, schwer entflammbar und trotzdem angenehm weich auf der Haut sein muss.

Maske ist nicht gleich Maske – dank ecuTEC+
Der Schutz vor Infektionen wie durch das Corona-Virus ist nur dann gewährleistet, wenn die Qualität stimmt.

Um die Filterleistung noch weiter zu verbessern, ohne den Atemwiderstand weiter zu erhöhen, können die Vliese elektrostatisch aufgeladen werden. Die patentierte Elektro-Charging Unit ecuTEC+ von Oerlikon Nonwoven zeichnet sich hierbei durch besondere Flexibilität aus. Die Vliesstoffproduzenten können zahlreiche Variationsmöglichkeiten frei wählen und die für ihre Anwendung optimale Auflademethode und -intensität einstellen. Selbst kleinste Partikel werden so von einem relativ offenporigen Vliesstoff noch angezogen und sicher abgeschieden. Aufgrund der vergleichsweisen lockeren Anordnung der Fasern kann der Maskenträger dennoch gut ein- und ausatmen. So ist es nicht überraschend, dass alle aktuellen, für die Produktion von Maskenvlies verkauften Meltblown-Anlagen, mit ecuTEC+ ausgeliefert werden.

• Carbonfasern im Verbund mit Spritzguss ersetzen herkömmliche Stahlbauweise
• SGL Carbon liefert innovative Carbonfaserprofile
• Serienmäßiger Einsatz in einem zukünftigen Volumenmodell der BMW Group
• Bauweise bietet großes Potential für den Einsatz in weiteren Automobilprojekten

Bereits im August hat die SGL Carbon einen mehrjährigen Auftrag von der Koller Kunststofftechnik GmbH zur Herstellung neuartiger Carbonfaserprofile für den serienmäßigen Einsatz als Windlauf eines zukünftigen Volumenmodells der BMW Group erhalten.

Es handelt sich bei den Profilen um besonders flexible, mit thermoplastischem Kunststoff vorimprägnierte Faserstränge in verschiedenen Abmessungen. Sie werden von der SGL Carbon auf Basis der eigenen 50k-Carbonfaser am Standort im Innkreis in Österreich gefertigt und anschließend von den Spritzgussexperten bei Koller zu einem skelettartigen Kunststoffbauteil weiterverarbeitet. Die Verbundbauweise wird die bisherige Windlauf-Komponente aus Stahl ersetzen. Die Produktion der Carbonfaserprofile startet noch im Jahr 2020 und wird dann über die nächsten Jahre bis zum Verkaufsstart des BMW Group-Modells schrittweise hochgefahren.

Der Windlauf fungiert im Fahrzeug oberhalb der Windschutzscheibe als Verbindungselement zwischen den Dachrahmen und hat somit eine wichtige stabilisierende Funktion. Die Carbonfaserprofile sorgen für die geforderte Steifigkeit und Crashsicherheit des Bauteils. Gleichzeitig helfen sie das Gewicht im Dach signifikant zu reduzieren und unterstützen damit auch die Fahrdynamik. Das Spritzgussverfahren ermöglicht zusätzlich besonders komplexe und materialeffiziente Strukturen. Im BMW Group-Modell wird dieses neuartige Bauteilkonzept für eine Gewichtseinsparung von 40 Prozent im Vergleich zur herkömmlichen Stahlbauweise sorgen und wichtige Freiräume für Kabelkanäle und Sensoren schaffen.

Auch die Herstellung der Carbonfaserprofile selbst ist in besonderer Weise auf Material- und Prozesseffizienz in Großserienherstellung ausgerichtet. Sie bestehen aus mehreren kleineren Fasersträngen, den sogenannten Rods, und werden im modernen Endlosverfahren der Pultrusion gefertigt. Bei der Produkt- und Prozessentwicklung wurde drauf geachtet, dass ein Materialverlust bei der Herstellung nahezu komplett vermieden wird.

„An der Entwicklung von thermoplastischen Carbonfaserprofilen zum Einsatz im Spritzguss arbeiten wir bei der SGL Carbon schon länger. Diese Aufbauarbeit beginnt sich nun auszuzahlen. Aufgrund der vielen Vorteile und der wettbewerbsfähigen Kosten sehen wir für die Technologie noch viel Potential zum Einsatz in weiteren Automobilprojekten.“ erklärt Sebastian Grasser, Leiter des Automotive-Segments im Geschäftsbereich Composites – Fibers & Materials der SGL Carbon.

„Innovativer Leichtbau in Hybridbauweise hat sich zu einem strategisch schlüssigen Konzept für die OEM-Kunden der Kollergruppe entwickelt“, bestätigt Max Koller, CEO der Kollergruppe. „Die hohe Materialkompetenz der SGL Carbon, kombiniert mit dem Prozess-Knowhow der KOLLER-Kunststofftechnik und des KOLLER-Formenbaus, schaffen die Basis für eine vielversprechende Zukunft in innovativen Leichtbautechnologien. Durch diesen Auftrag hat die BMW Group das Vertrauen in die erfolgreiche Zusammenarbeit von SGL und Koller bekräftigt; das freut uns besonders“, so Max Koller.
 
Die Koller-Gruppe ist ein global agierendes Technologieunternehmen mit Werken in Europa und China, sowie NAFTA. Die Kollergruppe entwickelt und fertigt im Segment Leichtbau, Werkzeuge und Serienbauteile, überwiegend für die Automobilindustrie.

Auf den ersten Blick haben Ruderboote, der Airbus 380, Sicherheitsausrüstungen oder Stadionüberdachungen nur wenig gemeinsam. Dabei erhalten sie ihre spezifischen Eigenschaften unter anderem durch den Einsatz von speziellen Fasern: Aramidfasern und Kohlenstofffasern (Carbonfasern) werden zu Spezialgarnen verarbeitet, die häufig als Verbundstoffe eingesetzt werden. Die Nachfrage nach diesen Fasern wächst, da weltweit versucht wird, die Abhängigkeit von fossilen Brennstoffen zu verringern; neue Lösungen sind erforderlich, um das Gewicht zu reduzieren und schwere Metallteile zu ersetzen.

Aramidfasern werden in einem sehr aggressiven, hochchemischen Prozess hergestellt. Auch das Verfahren, mit dem das polymere Ausgangsprodukt aus Acryl produziert wird, das zur Herstellung von Kohlenstofffasern verwendet wird, ist zwar ein anderer, aber nicht minder schwieriger Vorgang. Bei diesen anspruchsvollen Prozessen sind die Zahnradpumpen nicht nur für die hochpräzise Steuerung der Schmelzeförderung verantwortlich; Langlebigkeit, Widerstandsfähigkeit in einer aggressiven Umgebung und Kosteneffizienz spielen eine ebenso entscheidende Rolle.

Spezielle Werkstoffe für spezielle Aufgaben
Der Prozess, die erwartete Lebensdauer der Pumpe und die Wartungshäufigkeit sind für die Wahl der Materialien, aus denen die Pumpe und ihre Komponenten hergestellt werden, die ausschlaggebenden Faktoren. Für ein optimales Ergebnis bietet Oerlikon Barmag Lösungen, die unterschiedliche Werkstoffe und neueste Technologien intelligent miteinander kombinieren. Ob Oberflächen mit keramischer Beschichtung, Zahnräder und Wellen mit DLC Beschichtungen, Pumpen aus Kobaltlegierungen (StelliteTM) oder die robusten und langlebigen Oerlikon Barmag-Hybridkonstruktionen aus Zirkoniumoxid-Keramik und Duplex-Stahl, die hochpräzisen Pumpen der ZP- und GM-Baureihen werden je nach Einsatzart optimiert ausgelegt. Unterschiedliche Dichtsysteme und individuelle Antriebskonzepte runden das Pumpenprogramm ab.

• Kohlenstoff mit mehreren Leben

Geht es um die Zukunft der motorisierten Mobilität, reden alle vom Antrieb: Wie viel E-Auto, wie viel Verbrenner verträgt die Umwelt und braucht der Mensch? Zugleich stellen neue Antriebe erhöhte Anforderungen nicht nur an den Motor, sondern auch an dessen Gehäuse und die Karosse: Für solch anspruchsvolle Anwendungen kommen häufig Carbonfasern zum Einsatz. Wie der Antrieb der Zukunft, sollten auch die Werkstoffe am Fahrzeug umweltfreundlich sein. Deshalb ist Recycling von Carbonfasern gefragt. Lösungen dafür haben Institute der Zuse-Gemeinschaft entwickelt.

Carbonfasern, auch als Kohlenstofffasern oder verkürzt als Kohlefasern bekannt, bestehen fast vollständig aus reinem Kohlenstoff. Sehr energieaufwändig wird er bei 1.300 Grad Celsius aus dem Kunststoff Polyacrylnitril gewonnen. Die Vorteile der Carbonfasern: Sie haben kaum Eigengewicht, sind enorm bruchfest und stabil. Solche Eigenschaften benötigt man z.B. am Batteriekasten von E-Mobilen oder in Strukturbauteilen der Karosserie. So arbeitet das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) aktuell gemeinsam mit Industriepartnern daran, statisch-mechanische Stärken der Carbonfasern mit Eigenschaften zur Schwingungsdämpfung zu verknüpfen, um die Gehäuse von E-Motoren im Auto zu verbessern. Angedacht ist in dem vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten Projekt die Entwicklung sogenannter Hybridvliesstoffe, die neben der Carbonfaser als Verstärkung weitere Faserstoffe enthalten. „Wir wollen, die Vorteile unterschiedlicher Faserstoffe verbinden und so ein optimal auf die Anforderungen abgestimmtes Produkt entwickeln“, erläutert Marcel Hofmann, STFI-Abteilungsleiter Textiler Leichtbau.

Damit würden die Chemnitzer Forschenden bisherige Vliesstoff-Lösungen ergänzen. Sie blicken auf eine 15-jährige Geschichte in der Arbeit mit recycelten Carbonfasern zurück. Der globale Jahresbedarf der hochwertigen Fasern hat sich im vergangenen Jahrzehnt fast vervierfacht, laut Angaben der Industrievereinigung AVK auf zuletzt rd. 142.000 t. „Die steigende Nachfrage hat das Recycling immer stärker in den Fokus gerückt“, betont Hofmann. Carbonfaserabfälle sind ihm zufolge für etwa ein Zehntel bis ein Fünftel des Preises von Primärfasern erhältlich, müssen aber noch aufbereitet werden. Dreh- und Angelpunkt für den Forschungserfolg der recycelten Fasern sind konkurrenzfähige Anwendungen. Die hat das STFI nicht nur am Auto, sondern auch im Sport-Freizeitsektor sowie in der Medizintechnik gefunden, so in Komponenten für Computertomographen. "Während Metalle oder Glasfasern als potenzielle Konkurrenzprodukte Schatten werfen, stört Carbon die Bilddarstellung nicht und kann seine Vorteile voll ausspielen“, erläutert Hofmann.

Papier-Knowhow nutzen
Können recycelte Carbonfasern nochmals den Produktkreislauf durchlaufen, verbessert das ihre CO2-Bilanz deutlich. Zugleich gilt: Je kürzer die Carbonfasern, desto unattraktiver sind sie für die weitere Verwertung. Vor diesem Hintergrund entwickelten das Forschungsinstitut Cetex und die Papiertechnische Stiftung (PTS), beide Mitglieder der Zuse-Gemeinschaft, im Rahmen eines Forschungsvorhabens ein neues Verfahren, das bislang wenig geeignet erscheinende Recycling-Carbonfasern ein zweites Produktleben gibt. „Während klassische Textilverfahren die ohnehin sehr spröden Recycling-Carbonfasern in Faserlängen von mind. 80 mm trocken verarbeiten, beschäftigten wir uns mit einem Verfahren aus der Papierindustrie, welches die Materialien nass verarbeitet. Am Ende des Prozesses erhielten wir, stark vereinfacht gesprochen, eine flächige Matte aus recycelten Carbonfasern und Kunststofffasern“, erläutert Cetex-Projektingenieur Johannes Tietze das Verfahren, mit dem auch 40 mm kurze Carbonfasern zu attraktiven Zwischenprodukten recycelt werden können. Das danach in einem Heißpressprozess entstandene Erzeugnis dient als Grundmaterial für hochbelastbare Strukturbauteile. Zusätzlich wurden die mechanischen Eigenschaften der Halbzeuge durch die Kombination mit endlosfaserverstärkten Tapes verbessert. Das Recyclingprodukt soll, so die Erwartung der Forschenden, glasfaserverstärkten Kunststoffen, Konkurrenz machen, z.B. bei Anwendungen im Schienen- und Fahrzeugbau. Die Ergebnisse fließen nun in weiterführende Forschung und Entwicklung im Kooperationsnetzwerk Ressourcetex ein, einem geförderten Verbund von 18 Partnern aus Industrie und Wissenschaft.

Erfolgreiche Umsetzung in der Autoindustrie
Industriereife Lösungen für die Verwertung von Carbonfaser-Produktionsabfällen werden im Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt (TITK) entwickelt. Mehrere dieser Entwicklungen wurden mit Partnern beim Unternehmen SGL Composites in Wackersdorf industriell umgesetzt. Die Aufbereitung der so genannten trockenen Abfälle, hauptsächlich aus Verschnittresten, erfolgt nach einem eigenen Verfahren. „Dabei führen wir die geöffneten Fasern verschiedenen Prozessen zur Vliesherstellung zu“, sagt die zuständige Abteilungsleiterin im TITK, Dr. Renate Lützkendorf. Neben den Entwicklungen für den Einsatz z.B. im BMW i3 in Dach oder Hintersitzschale wurden im TITK spezielle Vliesstoffe und Verfahren für die Herstellung von Sheet Molding Compounds (SMC) etabliert, das sind duroplastische Werkstoffe, die aus Reaktionsharzen und Verstärkungsfasern bestehen und zum Pressen von Faser-Kunststoff-Verbunden verwendet werden. Eingang fand dies z.B. in einem Bauteil für die C-Säule des 7er BMW. „In seinen Projekten setzt das TITK vor allem auf die Entwicklung leistungsfähigerer Prozesse und kombinierter Verfahren, um den Carbonfaser-Recyclingmaterialien auch von den Kosten her bessere Chancen in Leichtbauanwendungen einzuräumen“, betont Lützkendorf. So liege der Fokus gegenwärtig auf dem Einsatz von CF-Recyclingfasern in thermoplastischen Prozessen zur Platten- und Profilextrusion. „Ziel ist es, die Kombination von Kurz- und Endlosfaserverstärkung in einem einzigen, leistungsfähigen Prozess-Schritt zu realisieren.“

• Am 20.10.2020 wurde der Staatspreis Innovation an die Lenzing Gruppe für die LENZING™ Web Technology verliehen.
• Damit erhielt Lenzing die höchste Auszeichnung für besonders innovative Leistungen in Österreich.

Lenzing – Die Lenzing Gruppe wurde am Dienstag, 20. Oktober 2020, mit dem begehrten „Staatspreis Innovation“ ausgezeichnet. Lenzing ging mit dem Projekt LENZING™ Web Technology als Sieger hervor und erhielt damit die höchste Anerkennung für besonders innovative Leistungen in Österreich. Das neuartige Verfahren vereint die Faser- und Vliesherstellung in nur einem Schritt und setzt damit neue Standards in Hinblick auf Effizienz, Kreislaufwirtschaft und ökologische Nachhaltigkeit. Margarete Schramböck, Bundesministerin für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort, überreichte den Preis an Gert Kroner, Vice President Global Research & Development.

„Dieser Preis ist eine tolle Anerkennung unserer Arbeit. Unser Ziel ist es stets, mit nachhaltigen Innovationen zu wachsen und dabei über unsere Fasern hinaus auf die Bedürfnisse unserer Kunden und Partner sowie die Bedürfnisse der Konsumentinnen und Konsumenten weltweit zu schauen. Mit der LENZING™ Web Technology haben wir im Sinne unserer Unternehmensstrategie sCore TEN eine spannende und zukunftsträchtige Lösung für ökologisch verträgliche Produkte geschaffen und unterstützen die Verbraucher nachhaltig in ihren täglichen Bedürfnissen“, sagt Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe.

Biologisch abbaubare Vliese für eine saubere Umwelt

Die Verschmutzung der Umwelt durch Plastik gehört zu einem der drängendsten Probleme unserer Zeit. Täglich landen Millionen von Hygieneprodukten und Wischtüchern rund um den Globus in Müll und Abwässer. Dabei bestehen die meisten von ihnen zu bis zu 80 Prozent aus Polyester oder anderen fossilen, nicht biologisch abbaubaren Materialen und belasten deshalb die Umwelt stark.

Mit der LENZING™ Web Technology hat Lenzing eine patentierte Technologie entwickelt, die diesem Problem entgegentritt: Aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz werden nachhaltige und ökologisch verträgliche Vliesstoffe erzeugt. Diese sind nicht nur plastikfrei, sie punkten auch durch eine besonders hohe Umweltfreundlichkeit. „Durch einen einzigartigen Selbstbindemechanismus, bei dem sich die Filamente während des Spinnprozesses miteinander verbinden, werden auch Binder, die in vielen Vliesstoffen vorkommen, nicht mehr benötigt. Dadurch sind die Vliese, die mit der LENZING™ Web Technology hergestellt werden, zu 100 Prozent biologisch abbaubar und belasten weder Mensch noch Umwelt“, sagt Gert Kroner, Vice President Global Research & Development der Lenzing Gruppe.

Der Staatspreis Innovation wird jährlich vom Bundesministerium für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort an das innovativste österreichische Unternehmen verliehen. 2020 fand der Wettbewerb bereits zum 40. Mal statt.

Das Cetex Institut, die thermoPre ENGINEERING GmbH und die The FilamentFactory GmbH kooperieren bei der Entwicklung, Herstellung und Vermarktung neuartiger Hybridmaterialien. Der am 2. Oktober 2020 in Chemnitz gemeinsam unterzeichnete Kooperationsvertrag hebt die Zusammenarbeit auf eine neue Stufe. „Wir freuen uns, dem Endanwender die Hybridrovings nicht nur anwendungsangepasst liefern zu können, sondern auch das Engineering für spätere Bauteilanwendungen inklusive dem Prototyping der FKV-Bauteile anzubieten“, so Sebastian Nendel, geschäftsführender Direktor des Cetex Institutes.

Patentiertes Verfahren zur Herstellung von Hybridrovings
Das Cetex Institut hat in den letzten 3 Jahren eine Anlagentechnologie zur Herstellung von Hybridrovings entwickelt. Durch das patentierte Verfahren können kundenspezifisch verschiedene Materialkombinationen hergestellt werden. Dabei können Materialkombinationen aus Verstärkungsfasern (Glas, Basalt, Carbon, Aramid oder hochfesten Polymerfasern) mit Matrixfasern (PP, PET, PA, PPS, PEEK) kombiniert werden, aber auch Spezialkombinationen aus unterschiedlichen Verstärkungsfasern oder der Kombination von Verstärkungsfasern mit Metallfasern. Vorteile des neuartigen Hybridrovings sind die drehungsfreie und vollständig gestreckte Faserlage und die damit verbundene optimale Eigenschaftsausnutzung der Verstärkungsfasern, wie auch eine sehr gute Homogenität, wodurch in späteren Prozessschritten eine hervorragende Verarbeitung erzielt werden kann.

Serienproduktion als nächsten Schritt
Das nächste Ziel ist klar gesetzt: Im Rahmen der Vereinbarung soll das Verfahren durch die Projektpartner gemeinsam weiterentwickelt und bis zur Serienproduktion überführt werden. Diese gemeinsamen Aktivitäten bilden die Basis für eine langjährige intensive Zusammenarbeit auf diesem neuen Gebiet.

Mit Spannung erwartet die Textilmaschinenindustrie in diesen Tagen den Start der virtuellen Messe „Innovate Textile & Apparel“. Was und wie werden sich die über 160 Aussteller virtuell präsentieren? Wie werden die bis lang rund 10.000 angemeldeten Besucher das digitale Angebot annehmen? WTIN geht als Organisator mit dieser Plattform neue Wege. Eins steht dabei jetzt aber schon fest: In der Zeit vom 15. bis 30. Oktober 2020 bringen sie die Textilmaschinenindustrie in der Corona Pandemie wieder etwas näher zusammen. Oerlikon lädt dabei alle Besucher ein, einen Blick in die Zukunft der Chemiefaserproduktion zu werfen und das umfassende Produkt- und Serviceangebot kennenzulernen.

“Reconnecting innovation in the textile & apparel value chain” ist das Motto der virtuellen Messe von WTIN. Und Oerlikon will dem mehr als gerecht werden. Mit über 50 aktiven Experten aus Verkauf, Kundenservice und Technologie sowie Partnern seines internationalen Vertreternetzwerkes wird das Segment Manmade Fibers der Schweizer Oerlikon Gruppe versuchen, rund um die Uhr vertreten sein. „Es ist für uns alle ein interessantes Experiment, das wir gern erfolgreich umsetzen möchten“, erklärt André Wissenberg, Head of Marketing, Corporate Communications and Public Affairs. „Unsere bestehenden Kunden auf diesem Weg wiederzusehen, neue Kontakte zu knüpfen und ,alte Freunde‘ aus der Branche zu treffen ist unser Ziel. Wir haben ein attraktives digitales Angebot für sie alle vorbereitet. Denn wer im letzten Jahr unseren Rollercoaster-Ride in Barcelona verpasst hat, kann die Zeitreise nun auf seinem digitalen Messerundgang in aller Ruhe aus dem Homeoffice heraus bei uns genießen. Und, es gibt hierbei auch keine Wartezeiten mehr“, verspricht Wissenberg.

Fabrik-Know-how aus einer Hand
Von der Schmelze zum Garn, Fasern und Vliesstoffen. Von der Polykondensation und der Verarbeitung von PTA und MEG sowie der Extrusion von z.B. recycelten Polyesterchips bis hin zu Hunderttausenden von verpackten und gelagerten oder direkt ausgelieferten texturierten Spulen für einen milliardenschweren Markt innerhalb der Textilindustrie. Von der Planung und dem Bau hochkomplexer Produktionsanlagen über das Engineering von Großanlagenprojekten bis hin zu kompetenten Kundendienstleistungen. Dieses Geschäftsmodell zieht sich wie ein roter Faden durch das Selbstverständnis des Manmade Fibers Segments des Schweizer Oerlikon Konzerns. Der richtige Partner, insbesondere – aber nicht ausschließlich – für Neueinsteiger in der Textilindustrie. „Bei uns bekommen sie alles, was sie für ein erfolgreiches Geschäft brauchen: Fabrik-Know-how aus einer Hand. Und das würden wir unseren Besuchern gern auf unserem virtuellen Messestand zeigen“, sagt Wissenberg.