Aus der Branche

Freudenberg Performance Materials Apparel (Freudenberg) führt mit der Produktlinie 46xx biologisch abbaubare Fixiereinlagen aus Baumwolle für Hemden und Blusen ein. Der Spezialist für Einlagen aus Geweben, Gestricken und Gewirken sowie aus Vliesstoff reduziert damit Umweltbelastungen und unterstützt seine Kunden darin, ihre Nachhaltigkeitsziele zu erreichen. In Asien wird die Serie unter dem Namen 42xx Series vertrieben.

Geprüfte Bioabbaubarkeit und Umweltverträglichkeit durch das Hohenstein Prüflabor Deutschland
Die neuen Fixiereinlagen für Hemden und Blusen von Freudenberg sind so entwickelt worden, dass sie am Ende ihres Lebenszyklus unbedenklich für Mensch und Umwelt sind. Das unabhängige Hohenstein Prüflabor Deutschland hat die 46xx-Linie mittels Biodegradationstest nach der Hohenstein-Methode in Anlehnung an DIN EN ISO 11721-2:2003 und EN ISO 846 getestet und als biologisch abbaubar und ökotoxikologisch unbedenklich abgenommen. Die ökotoxikologischen Tests des Hohenstein Instituts zeigten keine negativen Auswirkungen auf die Keimung von Kresse oder auf die Entwicklung von Regenwürmern.

Fixiereinlage mit Energiespar-Potenzial
Die neuen biologisch abbaubaren Hemd-Fixiereinlagen von Freudenberg bieten auch großes Energiespar-Potenzial: Sie lassen sich bei einer niedrigen Temperatur fixieren. Konkret: Die Temperatur, die beim Fixieren zwischen dem Obermaterial und der Fixiereinlage entsteht, liegt bei nur 127 °C und damit deutlich unter der bisher erforderlichen Temperatur von 143 °C. Die Hemden-Fixiereinlagen sind nach OEKO-TEX® STANDARD 100 Produktklasse II schadstoffgeprüft und zertifiziert, bis 40 °C waschbar und reinigungsbeständig. Die Einlage hat zudem alle ökotoxikologischen Tests bestanden.

Produktdetails und Verfügbarkeit
Die Produkte der Serie 46xx sind in Europa in der Farbe Weiß und in drei Gewichtsklassen erhältlich: 4605 (90g/m2), 4616 (150g/m2) und 4618 (55g/m2). Die Haftmasse der Gewebeeinlage besteht aus einem zu 100 Prozent abbaubaren Bio-Polymer. Die Shirt-Einlagen eignen sich ideal zur Verstärkung von Hemd- und Blusenkragen, Manschetten sowie Leisten in den Bereichen Fashion, Freizeit- und Business-Kleidung und sind insbesondere für Labels mit ökologisch nachhaltigem Anspruch von Bedeutung.

• Dyntex bringt erste Funktionstextilien aus recycelten Autoreifen auf den Markt
• Ultraleichte Stoffe aus Post-Consumer-Rezyklat (PCR) leisten Beitrag zur Nachhaltigkeit

Dyntex, Entwickler und Hersteller von Funktionsmaterialien aus Bregenz (Österreich), bietet als Produktneuheit hochwertige Stoffe aus wiederverwerteten Autoreifen an. Durch ein innovatives thermo-chemisches Verfahren wird aus alten Reifen ein Polyamid-Polymer rückgewonnen. Dieses wird zu einem feinen Garn und in der Folge zu einem ultraleichten Funktionsstoff verarbeitet. Das Interesse am nachhaltigen Material ist groß.

Qualitätsstoffe aus alten Autoreifen: Durch ein neues thermo-chemisches Verfahren wird aus geschredderten Reifen zunächst ein Pyrolyse-Öl gewonnen und daraus ein Polyamid-Polymer hergestellt. Das aus Post-Consumer-Rezyklat (PCR) bestehende Rohmaterial wird in Italien zu Garn weiterverarbeitet.

Gemeinsam mit Spezialisten aus Japan und Italien hat Dyntex daraus ultraleichte High-Tech-Funktionstextilien entwickelt. Die neu entwickelte Kollektion umfasst acht verschiedene Stoffe, der leichteste wiegt gerade einmal 36 Gramm pro Quadratmeter. Mit ihren besonderen Griffen und Optiken sind sie ideal für modische Sport- und Funktionsbekleidung.

Ressourcenschonend und hochwertig
„Wir führen bisher nicht mehr nutzbare Werkstoffe wieder zurück in den Warenkreislauf, benötigen bei der Produktion kaum fossile Ressourcen und erreichen so eine massive Reduktion des CO2-Fußabdrucks“, erklärt Alexander Gächter, Verkaufsleiter bei Dyntex.

Die Recycling-Stoffe erfüllen dieselben hohen Standards wie solche aus neu hergestelltem Polyamid. Sie sind wie alle Dyntex-Funktionsstoffe wasserabweisend, atmungsaktiv, frei von Fluorcarbon und auch bei hoher Beanspruchung sehr langlebig. Die neuen Textilien eigen sich damit ideal für Sport- und Lifestylemode sowie für Arbeitskleidung.

Wachstumsmarkt für nachhaltige Mode
Der Markt für nachhaltige Mode wächst seit Jahren stark. Entsprechend hoch ist auch die Nachfrage nach Funktionsstoffen aus recyceltem Material. Dyntex gehört zu den Vorreitern: Bereits im Jahr 2020 hat das Vorarlberger Unternehmen die weltweit ersten Funktionstextilien aus biosynthetischem Garn (Dyntex® Biological Origin) und biologisch abbaubarem Stoff (Dyntex® Biodegradable) auf den Markt gebracht.

Stratasys Ltd., ein Anbieter von Polymer-3D-Drucklösungen, stellte am 02. Mai 2022 einen 3D-Drucker vor, der speziell entwickelt wurde, um direkt auf Textilien zu drucken. Der 3D-Drucker J850™ TechStyle™ von Stratasys ist der neueste PolyJet™-Drucker des Unternehmens und soll den besonderen Anforderungen von Design- und Modeherstellern gerecht werden. Hierzu zählen etwa 3D-Druck für Textilwaren, Kleidung, Taschen, Accessoires und Schuhe aus dem hochwertigen Premiumbereich.

Laut der Modespezialistin und Trendforscherin Lidewij Edelkoort besteht schon seit langem Interesse an einem 3D-Drucker für Stoffe und Kleidungsstücke mit unzähligen kreativen Anwendungsmöglichkeiten für Modedesigner. Sie geht davon aus, dass die Branche begeistert sein wird und sagt: „Millionen von Gebeten des dekorativen Kunst- und Kreativhandwerks wurden erhört: Dieses hybride Gerät von Stratasys bietet einer großen Anhängerschaft schönere Ausgestaltungsmöglichkeiten.“

Um die Reichweite des 3D-Druckers J850 TechStyle weiter auszubauen, hat sich Stratasys mit einer Reihe von Partnern zusammengetan, darunter Dyloan und D-house in Mailand. D-house ist ein führendes innovatives Exzellenzzentrum für neue Modetechnologien und zeigt, wie vielseitig 3D-Druckanwendungen vom Konzeptdesign bis zur Produktion mit der 3D-Modetechnologie von Stratasys sind.

Der 3D-Drucker J850 TechStyle wurde so entwickelt, dass man damit direkt auf einer Vielzahl von Stoffen und Kleidungsstücken drucken kann, darunter Jeansstoff, Baumwolle, Polyester, Leinen und Leder. Die Mengen reichen dabei von Einzelstücken bis zu Zehntausenden Stücken.

Für den 3D-Drucker J850 TechStyle gibt es eine Vielzahl von Materialien, darunter Agilus30™ CMY-Farbmaterialien für flexiblen Vollfarbdruck und Vero™ ContactFlex, eine transparente Beschichtung, die verwendet werden kann, damit sich der Stoff weich und seidig anfühlt. Mit dem Material VeroVivid™ von Stratasys können Modehäuser und Designer Textilien mit über 600.000 einmaligen Farben mit zahlreichen Shore-Härtegraden bedrucken und verschiedene Texturen und Oberflächenausführungen simulieren.

Der 3D-Drucker J850 TechStyle und die SSYS 2Y22-Kollektion werden vom 6. bis 12. Juni 2022 auf der Milan Design Week zu sehen sein.

• Die RadiciGroup und DKB präsentieren den ersten „zirkulären“ Skianzug
• Der Anzug besteht aus recycelten und recyclingfähigen Garnen und erfordert keinerlei Abstriche bei Stil, Design und Gebrauchseigenschaften.
• Athleten des Sci Club RadiciGroup sind die ersten Botschafter für dieses nachhaltige Projekt.

Der erste komplett nachhaltige Skianzug, mit starkem Fokus auf Stil und Design und vollständig neu konzipiert, ist jetzt Realität. Hinter der Entwicklung dieses hochinnovativen Kleidungsstücks stehen zwei herausragende Unternehmen aus dem Raum Bergamo: Die RadiciGroup, ein weltweit führender Hersteller von chemischen Zwischenprodukten, Polyamiden, hochleistungsfähigen Kunststoffcompounds und fortschrittlichen Textillösungen, sowie die auf funktionale Sportbekleidung spezialisierte DKB.

Besonderes Merkmal dieser Kombination aus Jacke und Hose ist das aus RENCYCLE gefertigte Gewebe, einem von der RadiciGroup produzierten Garn, das auf mechanisch recyceltem Polyamid basiert und eine signifikante Senkung des Energieverbrauchs, der CO2-Emissionen und des Wasserverbrauchs ermöglicht. Die Wattierung und zahlreiche andere Elemente des Anzugs, darunter Reißverschlüsse, Klettverschlüsse, Knöpfe und Nahtmaterialien, bestehen ebenfalls aus Polyamid.

Dies ist das Ergebnis der intensiven Zusammenarbeit zwischen der RadiciGroup und DKB bei der Forschung und Entwicklung chemisch ähnlicher Materialien, die sich für solche spezifischen Anwendungen eignen, die besondere technische Eigenschaften erfordern. Dass der Anzug quasi aus einem einzigen Material besteht vereinfacht das Recycling am Ende der Gebrauchsdauer signifikant. Daraus lassen sich neue Polymermaterialien gewinnen, die z. B. zur Herstellung von Komponenten für Skischuhe und -bindungen oder in der Automobil-, Möbel- oder anderen Industrien zum Einsatz kommen können, in denen Hochleistungspolyamide gefragt sind. Der von der RadiciGroup realisierte Anzug ist ein vollständig auf Ökodesign und Kreislaufwirtschaft ausgerichtetes Projekt, deren Prinzipien auf die Welt der Mode und Kleidung übertragen wurden und sich auf der Innenseite der Jacke durch den Claim „Una sostenibilità all’altezza delle nostre montagne“ (Nachhaltigkeit in unseren Bergen) widerspiegeln.

Dazu Angelo Radici, Präsident der RadiciGroup: „Auf dieses Ergebnis bin ich besonders stolz, denn es vereint meine persönlichen und beruflichen Interessen. Ich war schon immer gerne in den Bergen und beim Skilaufen, und gemeinsam mit meinen Mitarbeitern arbeite ich jeden Tag daran, innovative Lösungen zu finden, die zu mehr Nachhaltigkeit unserer Branche beitragen. Dieser Skianzug ist ein anschauliches Beispiel dafür, dass die Welt der Textilien und Bekleidung nachhaltig sein kann, ohne auf Komfort, Design, Ästhetik oder Funktionseigenschaften zu verzichten. Ich werde nicht müde zu betonen, dass die Zusammenarbeit zwischen den verschiedenen Akteuren der Lieferkette von grundlegender Bedeutung für das Ökodesign und die Schaffung von Produkten ist, die die Recycelbarkeit am Ende ihrer Gebrauchsdauer berücksichtigen, um Werkstoffe möglicherweise unendlich lange einsetzen zu können. Wir, die vorgelagerten Hersteller, nutzen gerne unser Know-how in der Werkstoffchemie und unsere Erfahrung im Recycling, um gemeinsam mit unseren Partnern nachhaltige und tragfähige Lösungen in den verschiedenen Branchen, in denen wir tätig sind, zu entwickeln.“

Sie ist in fast jedem Schrank: Funktionskleidung – ob als Shirt zum Joggen oder als Jacke zum Wandern. Spezielle Beschichtungen der Textilien sorgen für trockene Haut, indem sie Regen nicht durchdringen lassen und Schweiß nach außen leiten. Forschungsteams der Hochschule Niederrhein und des DWI – Leibniz-Instituts für Interaktive Materialien aus Aachen arbeiten gemeinsam an einer neuen Art umweltfreundlicher Funktionskleidung.
 
Die üblicherweise verwendeten Materialien, sogenannte halbdurchlässige Membranen, sind weder umweltverträglich noch recyclingfähig. Durch diese dünnen Trennschichten wird Kleidung mit verschiedenen Funktionen ausgestattet, beispielsweise Nässeschutz, Atmungsaktivität und eine natürliche Temperaturregulierung. Die Membranen finden Anwendung im Sport-, Outdoor- und Workwear-Segment, aber auch in Heimtextilien (etwa Matratzenschutz), Schuhen und technischen Textilien aus dem Medizinbereich.
 
Ziel des Projekts ist es, eine Membran zu entwickeln, die sich bei körperlicher Betätigung speziell auf ihren Träger einstellt. Die Lösung, an der die Partner arbeiten, ist eine neue Barrieremembran aus sogenannten thermoplastischen Elastomeren. In die Membran sind Mikrogele eingebaut - kleine Partikel, die Wasser aufnehmen, wieder abgeben können und biokompatibel sind. Durch Kombination eines Trägermaterials mit Mikrogelen soll eine umweltfreundliche, pflegeleichte semipermeable Barriere mit hoher Funktionalität entwickelt werden. Zusätzlich werden spezielle Verfahren zur Beschichtung von Textilien mit diesen Membranen angewandt, die ein verbessertes Recycling der Kleidung ermöglichen und ebenfalls auf den Einsatz umweltbelastender Substanzen verzichten.
 
Um dieses Ziel zu erreichen, bündeln die Forscherteams ihre Kompetenzen aus den Bereichen Polymerchemie und Textiltechnik. Die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler forschen daran, die Mikrogel-basierten Membranen mittels 3D-Druck als digitale Beschichtungsmethode nur an bestimmten Stellen eines Kleidungsstücks.
 
Von der Forschung profitieren sollen insbesondere Betriebe aus der verarbeitenden Industrie, darunter viele kleine und mittelständische Unternehmen aus dem Bereich der Sport-, Funktions- und Arbeitsbekleidung sowie der Medizin-Textilien. Das Forschungsvorhaben wird von einem Projektausschuss begleitet, in dem verschiedene Unternehmen und Partner entlang der Produktionskette des Rohstoffs bis zur Materialverwertung vertreten sind.  Das Projekt läuft über zwei Jahre und hat ein Gesamtvolumen von rund 500.000 Euro.

Ein neu entwickeltes Gewebe des Materialtechnologiekonzerns Toray verbindet Haptik und Struktur von handgeschöpftem japanischem Papier mit moderner Funktionalität.

Mit Camifu präsentiert Toray Industries, Inc. ein neuartiges Polyester-Filamentgewebe inspiriert von der Optik und Haptik japanischen Papiers. Das Material basiert auf dem patentierten Mehrkomponenten-Spinnverfahren NANODESIGN, das es Toray erlaubt, unterschiedliche Polymere innerhalb einer Faser präzise anzuordnen und zu formen. Die resultierende Struktur mit ihren feinen Unebenheiten ist der von handgeschöpftem Papier nachempfunden, weist jedoch zugleich die Weichheit und den Komfort synthetischer Fasern auf.

Mithilfe des NANODESIGN-Verfahrens entwickelte Toray eine Faser mit einer flachen, C-förmigen Querschnittstruktur, die drei unterschiedliche Polymere miteinander verbindet. In der Fasermitte befindet sich ein lösliches Polymer, rechts und links davon sind Polymere mit unterschiedlichen Wärmeschrumpfungseigenschaften angeordnet. Eines der Polymere wurde dabei aus recycelten Folienresten hergestellt, um die Nachhaltigkeit von Camifu zu erhöhen.

Werden diese angrenzenden Polymere wärmebehandelt, verbiegen sie sich entsprechend ihrer jeweiligen Wärmeeigenschaften entlang der Faser. In Verbindung mit der flachen Querschrittstruktur erzeugt dies eine einzigartige Verdrehung und Ausdehnung.
So entstehen Faserbündel mit unregelmäßigen Hohlräumen, die für die charakteristische Unebenheit des Materials sorgen.

Der hohe Anteil an Hohlräumen verleiht dem Gewebe eine leichte und zugleich robuste Haptik, die der von japanischem Papier entspricht. Auch optisch folgt Camifu diesem Vorbild: Die Fasern enthalten unterschiedlich eingefärbte oder einfärbbare Polymere, die sich nicht aneinander ausrichten.

Camifu eignet sich damit für Anwendungen in der Herren- und Damenoberbekleidung, darunter Hemden, Blusen, geschnittene und genähte Kleidungsstücke. Das Unternehmen plant, Camifu ab Frühjahr/Sommer 2022 auf den Markt zu bringen

HOUSTON – Ascend Performance Materials kündigte heute die Markteinführung mehrerer neuer Spezial-Polyamide auf der K 2019 an, um den wachsenden Anforderungen seiner Kunden zu begegnen. Unter den neuen Produkten befinden sich langkettigen Polyamide, Vydyne® XHT und neue hochtemperatur Polyamide.

Vydyne XHT, ein neues Portfolio aus hitzestabilisiertem Polyamid 66 und Copolymeren, ist widerstandsfähig gegenüber Langzeittemperaturen von bis zu 230°C. Durch eine Kombination aus speziellen Polymerverbindungen und einer mehrstufigen Wärmestabilisierungstechnologie erweitern XHT-Produkte die Grenzen der Temperaturbeständigkeit – ohne Einbußen bei der Verarbeitbarkeit, Beständigkeit und den mechanischen Eigenschaften, für die PA66 bekannt ist.

„Bei Motoren mit unterschiedlichen Leistungen und Drehmomenten, sind konstante Werte bei hohen Temperaturen für Anwendungen unter der Motorhaube unverzichtbar“, so Vikram Gopal, Senior Vice President für Technologie bei Ascend. „Vydyne XHT wurde von uns entwickelt, um unseren Kunden, die sich heute mit unzureichender Leistung in einem engen Betriebsbereich begnügen müssen, eine Alternative zu bieten.“

Das Portfolio von Vydyne XHT umfasst vier glasgefüllte Typen, die sich optimal für anspruchsvolle Anwendungen im Automobilbereich wie Ladeluftkühler, Luftansaugkrümmer, Abgasrückführung und Resonatoren eignen. Alle XHT-Typen bieten ein ausgezeichnetes Fließverhalten und eignen sich als Regranulat, wodurch überschüssiges Material wiederaufbereitet und die Produktionseffizienz gesteigert werden kann.

Ascend stellt außerdem ein neues Produktportfolio aus den langkettigen Polyamiden PA610 und PA612 vor. Mit ihrer geringen Feuchtigkeitsaufnahme und einer hohen Beständigkeit gegenüber Chemikalien und UV-Strahlung eignen sich die langkettigen Polyamiden für eine Vielzahl von Anwendungen, darunter Monofilamente, Batterieabdichtungen, Kabelbinder, Automobilkühlsysteme, Kraftstoffanschlüsse sowie Sportartikel.

„Unsere Kunden sind Innovationstreiber und sehen steigende Anforderungen in ihren jeweiligen Branchen“, so Phil McDivitt, Präsident und Vorstandsvorsitzender bei Ascend. „Für größte Zuverlässigkeit, Funktionalität und Flexibilität bauen wir unsere vertikale Integration und starke Stellung im Bereich PA66 aus, um diese Innovationen zu ermöglichen“.

Zusätzlich werden die Aktivitäten des Unternehmens im Bereich der Hochtemperatur-Polyamide ausgebaut. Die neuen Produkte des HTPA-Portfolios von Ascend bieten als Metallersatz und für Hochtemperaturanwendungen im Automobilbereich höhere Festigkeit, Steifigkeit und Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit.

Auf der vom 16. bis 23. Oktober in Düsseldorf stattfindenden K 2019 werden Vertriebs, als auch technische Expertern am Stand von Ascend (6A07) anwesend sein.

wear2wear ist eine innovative Industriepartnerschaft für hochwertige und gleichzeitig nachhaltige Bekleidung. Kompetente Partner in Europa haben sich zusammengeschlossen und decken den gesamten Recycling-Kreislauf ab. Auf modernsten Produktionsanlagen werden zukünftig aus Textilfasern von gebrauchten Bekleidungsteilen wieder neue Funktionstextilien hergestellt. Schoeller Textil AG liefert dazu ein ganzheitliches Textilportfolio für den Workwear-Bereich. Die recycelbaren Funktionsgewebe aus dem wear2wear-Konzept gehören bei Schoeller Textil zur Gewebegruppe Inspire. Dabei handelt es sich um hochwertige Arbeitsschutzgewebe aus 100 Prozent Polyester, die höchsten Tragekomfort bieten und sich zum Teil anfühlen wie Baumwollgewebe. Selbstverständlich entsprechen sie den strengen Vorgaben des bluesign® systems.

Das nachhaltige wear2wear Konzept ist ein Synonym für hochwertige, verantwortungsvolle Bekleidung. Aus Textilfasern von gebrauchten Kleidungsstücken werden in Europa neue Funktionstextilien produziert. Diese erfüllen je nach Einsatzgebiet hohe Anforderungen wie etwa Wasserdichtigkeit, Atmungsaktivität, Schutz und Komfort. Damit sich der Rohstoffkreislauf wieder schliesst, können diese Textilien am Ende ihres Lebenszyklus erneut vollständig recycelt werden. Somit entsteht kein Abfall, sondern es werden wieder Bekleidungsteile daraus gefertigt. In diesem Verbund garantieren alle Beteiligten von der Qualität der Ausgangsstoffe bis hin zum gewährleisteten Recycling-Prozess am Ende, dass es sich zu 100 Prozent um recycelbare Funktionsgewebe aus recycelten Textilfasern handelt. Dank moderner, auf nachwachsenden Rohstoffen basierender wasser- und schmutzabweisenden Technologien sowie modernster Membrantechnologie sind die Textilien zukünftig auch durchgehend PFC-frei hergestellt und imprägniert.

Fünf Partnerunternehmen
Die fünf europäischen Partnerunternehmen der wear2wear-Kooperation decken den gesamten Recycling-Kreislauf ab. Die deutsche Heinrich Glaeser Nachfolger GmbH ist ein Faser- und Garnlieferant und der „Recycler“ im Kreislauf. Bei der Märkischen Faser GmbH (D) handelt es sich um den „Upcycler“ und Faserhersteller. Die Carl Weiske GmbH & Co. KG (D) entwickelt die Polymere, Fasern, Garne, chemischen Hilfsmittel sowie textilen Systeme und die TWD Fibres GmbH (D), ein vollstufiger Filamentgarnproduzent, deckt die gesamte Palette an Polyester- und Polyamid-6.6-Endlosfilamentgarnen ab. Die innovative Schweizer Firma Schoeller Textil AG übernimmt die Textilproduktion und stellt nachhaltige Hightech-Stoffe mit maximalem Tragekomfort her. Die dazu passende klimaneutrale und ebenfalls 100-prozentig recycelbare PTFE- und PFC-freie Membran sowie recycelte Ober- und Futterstoffe liefert Sympatex Technologies (D), die ökologische Alternative unter den textilen Funktionsspezialisten. DutchSpirit ist ein niederländisches Unternehmen, das sich seit 2010 für umweltschonende Bekleidung einsetzt. Seine Mission ist es das Bewusstsein für nachhaltige Bekleidung zu vergrössern und recyclingfähige Bekleidung im Workwear-Segment anzubieten. DutchSpirit ist der Initiator für die Entwicklung der Inspire-Produkte von Schoeller Textil und Inspirator für das wear2wear-Konzept. Weitere Konfektionspartner, die auch mitarbeiten, sind beispielsweise: Anchor Workwear BV (NL), Hüsler Berufskleider AG (CH), Groenendijk Bedrijfskleding BV (NL), Bedrijfskledingdiscounter BV (NL) und Rifka'S (NL).

Der Plastikmüll in den Weltmeeren ist ein stetig wachsendes Problem. Das Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung (FTB) der Hochschule Niederrhein ist jetzt an einem Verbundprojekt beteiligt, das Lösungsansätze im Bereich der Sport- und Outdoortextilien verfolgt. Konkret geht es um die Verschmutzung durch winzige textile Fasern, die sich beim Waschen lösen und mit dem Abwasser letztlich in die Weltmeere gelangen können. Sie sind mit dem bloßen Auge nicht erkennbar, schädigen marine Lebewesen und reichern sich in der Nahrungskette an.

Am 1. September 2017 fiel der Startschuss für das Verbundprojekt „TextileMission“. Das Projekt läuft über einen Zeitraum von drei Jahren und wird vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) im Rahmen des Förderschwerpunktes „Plastik in der Umwelt – Quellen, Senken, Lösungsansätze“ mit rund 1,7 Millionen Euro gefördert. Als Projektpartner bringen neben der Hochschule Niederrhein folgende sieben Organisationen aus der Sportartikel-Industrie, der Waschmaschinen- und der Waschmittelbranche, der Forschung und dem Umweltschutz ihr jeweiliges Know-how ein: die adidas AG, der Bundesverband der Deutschen Sportartikel-Industrie e.V. (BSI) als Projektkoordinator, die Henkel AG & Co. KG aA, die Miele & Cie. KG, Polartec LLC, die TU Dresden, die VAUDE Sport GmbH & Co. KG und der WWF Deutschland.

An der Hochschule Niederrhein leiten die Professorinnen Dr. Maike Rabe und Ellen Bendt das Teilvorhaben „Entwicklung textiler Strukturen für den Sport- und Outdoor-Bereich mit reduzierter Partikelemission in der Textilwäsche und auf der Basis biologisch abbaubarer Polymere“.

Drei Jahre lang wird das Team am Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung daran forschen, Materialien für Textilien zu entwickeln, die möglichst wenig Mikroplastik abgeben. Die Ergebnisse werden gemeinsam mit verschiedenen textilen Forschungspartnern, der chemischen Industrie und der Waschmaschinenindustrie erarbeitet, um Produkte zu erhalten, die die Gebrauchsfunktionen für den anspruchsvollen Sport- und Outdoorsektor erfüllen können. Darüber hinaus werden sich Experten der Abwassertechnik an der TU Dresden unter anderem mit dem Abbauverhalten der Kleinstfasern durch Mikroorganismen befassen. „Wir versuchen, neue Konstruktionen für Textilien zu entwickeln, bei denen Material verwendet wird, das biologisch abbaubar ist, dennoch hohe technische Funktionalität aufweist und damit erst für die Sport- und Outdoormode geeignet ist“, verdeutlichen Prof. Dr. Maike Rabe, Leiterin des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung, und Projektleiterin Prof. Ellen Bendt.

Auf dem Campus Mönchengladbach wird dafür ein Wasch- und Filterlabor aufgebaut, um das Verhalten der ebenfalls an der Hochschule neu entwickelten Textilien beim Waschen zu beobachten. Geben die Stoffe beim Waschvorgang Partikel ab und hinterlassen Rückstände? Wie kann man synthetische Stoffe so entwickeln, dass sie natürlich abbaubar sind? Fragen wie diese werden in den nächsten drei Jahren in
Mönchengladbach erforscht. Um dafür zu sorgen, dass in die Betrachtung alternativer Materialien über die Mikroplastik-Problematik hinausgehende Nachhaltigkeitsfaktoren einfließen, wird es einen engen Austausch mit dem Projektpartner WWF geben. Bis September 2020 fließen 500.000 Euro Fördergelder an das Institut, das damit zweieinhalb wissenschaftliche Mitarbeiter beschäftigt. Ziel ist es, einen Beitrag zu einer saubereren Umwelt zu leisten. Wobei Rabe klarstellt: „Viel schlimmer bei der Mikroplastik-Problematik als die Textilindustrie sind die Verpackungen, der Abrieb von Autoreifen, der ins Abwasser gespült wird, sowie der Müll, der bei der Isolierung von Häusern anfällt.“