Aus der Branche

• Lenzing tritt in Zeitalter der digitalen Rückverfolgbarkeit ein
• Transparenz vom Holz bis zum fertigen Kleidungsstück gewährleistet
• Partnerschaft mit TextileGenesis™ in Hongkong

Die Lenzing Gruppe, Weltmarktführer bei Spezialfasern aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz, stärkt ihre führende Position im Bereich Nachhaltigkeit in der Textilbranche. Das Unternehmen setzt auf die Blockchain-Technologie, um das Geschäft mit Fasern der Marke TENCEL™ zu unterstützen und sowohl für Modemarken als auch für Konsument/innen vollständige Transparenz und Rückverfolgbarkeit ihrer Fasern bis zum fertigen Kleidungsstück zu gewährleisten. Dieses ambitionierte Ziel will Lenzing nach Evaluierung mehrerer Initiativen durch die Zusammenarbeit mit der Plattform des Technologieunternehmens TextileGenesis™ mit Sitz in Hongkong erreichen.

Konsument/innen wollen zunehmend wissen, woher die Materialien für die Kleidungsstücke kommen, die sie kaufen, und welchen Weg sie genau genommen haben. Die Transparenz der Wertschöpfungskette vom Holz bis zur Kleidung und zu den Heimtextilien wird es allen Kunden und Partnern ermöglichen, TENCEL™ Fasern und die jeweilige Holzquelle in jedem Produktions- und Vertriebsschritt zu identifizieren. Mithilfe eines QR-Codes am fertigen Kleidungstück können Konsument/innen die Herkunft ihrer Textilien feststellen.

„Mit Fasern der Marke LENZING™ ECOVERO™ war die Lenzing Gruppe Vorreiter bei der physischen Rückverfolgbarkeit ihrer Fasern und tritt jetzt in das Zeitalter der digitalen Identifizierung ein. Dieser Meilenstein der Transparenz ist ein weiteres starkes Bekenntnis zur Nachhaltigkeit“, sagt Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe. „Gemeinsam mit TextileGenesis™ verfolgen wir das Ziel, ein Maß an Transparenz für Modemarken und Konsumenten zu schaffen, das bisher unerreicht ist. Mit diesem Schritt leistet Lenzing einen weiteren Beitrag zur Ökologisierung der Modebranche“, so Doboczky.
Lenzing wird in den kommenden Monaten mehrere Pilotprojekte mit Partnern entlang der gesamten Wertschöpfungskette umsetzen. Die Plattform wird voraussichtlich ab 2020 voll einsatzfähig sein.

LTG-Technik sorgt in der Textilbranche bei natürlichen Textilien, Nonwovens oder Hightech-Faserherstellung für das passende Hallenklima, die Luftströmung zum Legen oder filtert Fasern, um sie für die Entsorgung bzw. das Recycling innerhalb des Prozesses bereitzustellen.

Zur Abscheidung von Fasern und Stäuben hat sich unter anderem die Kompaktfiltereinheit CFU bewährt. Sie ist modular aufgebaut und kann aus verschiedenen Filterstufen zusammengestellt werden, zum Beispiel aus dem Vorfilter TVM und dem Feinfilter CompactDrum. Die gefilterten Stoffe lassen sich in Faser- oder Staubkompaktoren sicher und effizient abscheiden. Speziell für größere Luftmengen sind die LTG-Trommelfilter konzipiert.

LTG bietet darüber hinaus Radial-, Axial- und Querstromventilatoren für verschiedene Einsatzgebiete, zum Beispiel das Fördern der Stäube, das Trocknen in Band- oder Durchlaufprozessen oder das Legen und Verdichten von Vliesen. Abgerundet wird das Portfolio durch Befeuchtungssysteme, die für eine ideale Luftfeuchtigkeit im Produktionsprozess sorgen.

Gleich fünf Studentinnen der Hochschule Niederrhein sind für ihre Bachelor- oder Masterarbeiten mit Preisen der Wilhelm-Lorch-Stiftung ausgezeichnet worden. Die Preisträgerinnen erhalten jeweils 6000 Euro, die sie für Weiterbildungsmaßnahmen ausgeben dürfen. Insgesamt vergab die Stiftung jetzt im Rahmen des 59. Forums der TextilWirtschaft in der Print Media Academy in Heidelberg 15 Förderpreise mit einem Gesamtvolumen von 100.000 Euro.

„Die Auszeichnungen sind ein toller Erfolg für die textile Ausbildung in Mönchengladbach“, sagte Professor Dr. Lutz Vossebein, Dekan des Fachbereichs Textil- und Bekleidungstechnik. Die renommierte Stiftung, die auf den 1966 verstorbenen Gründer des Fachverlags und der Textilwirtschaft Wilhelm Lorch zurückgeht, finanziert zudem im September eine dreitägige Summerschool in der Textilakademie in Mönchengladbach, bei der es um Digitalisierung in der textilen Wertschöpfungskette geht. Hierzu werden Experten aus der Praxis und der Hochschule Niederrhein zusammenarbeiten und 100 ausgewählten Studierenden und Auszubildenden Ausblicke auf Designprozesse, Technologie und Management von morgen geben.

Jetzt standen die Preisträgerinnen im Mittelpunkt. Christine Kluth beschäftigte sich in ihrer Bachelorarbeit mit der Belastung der Gewässer durch Mikroplastik, verursacht durch Sporttextilien. In der Arbeit untersucht die gebürtige Bonnerin, die für das Studium nach Mönchengladbach gezogen ist, ob die Abbaubarkeit von synthetischen Fasern beschleunigt werden kann. Kluth studiert jetzt den Masterstudiengang Management of Trade and Technology.

Über die Rolle der Designer in der Industrie 4.0 und die Auswirkungen der Digitalisierung auf die Arbeit der Kreativen schrieb Julia Klausmann ihre Bachelorarbeit. Sie stellte unter anderem fest, dass die Verbraucher immer stärker in den Design-Prozess einbezogen würden. Julia Klausmann, die gebürtig aus der Voreifel stammt, studierte in Mönchengladbach Design-Ingenieur Mode und schloss diesen 2018 mit der jetzt ausgezeichneten Bachelorarbeit ab. Derzeit studiert sie den Masterstudiengang Textile Produkte mit Schwerpunkt Textiltechnik.

Moderne Vorspinnmaschine der Firma Rieter ab sofort im Maschinenpark der Fakultät Textil & Design
Die Firma Rieter spendete der Fakultät Textil & Design der Hochschule Reutlingen eine automatische Vorspinnmaschine, einen sogenannten Flyer. Rieter ist weltweit führender Anbieter von Systemen für die Kurzstapelfaser-Spinnerei. Das Unternehmen mit Sitz im schweizerischen Winterthur entwickelt und fertigt Maschinen, Systeme und Komponenten für die Verarbeitung von Natur- und synthetischen Fasern sowie deren Mischung zu Garnen.

Die gespendete Maschine ist eine tolle Ergänzung des weltweit einzigartigen Maschinenparks der Fakultät Textil & Design im Bereich der textilen Lehre. Der Flyer ermöglicht im Praxisunterricht die Demonstration der Erstellung des Vorgarns für die Ringspinnmaschine. Das Streckenband wird verfeinert, eine Schutzdrehung zur Vermeidung von Fehlzügen wird aufgebracht und das Faserband wird auf eine Spule aufgewunden. Die neue vollautomatische Maschine ersetzt ein älteres Modell und stellt so eine praxisnahe Ausbildung der Studierenden an state-of-the-Art Maschinen sicher. „Auf diese praxisnahe Ausbildung sind wir sehr stolz“ untermauerte Prof. Michael Goretzky, Dekan der Fakultät Textil & Design in seiner Begrüßung und seinen Dankesworten.

Die großzügige Spende ist ein Meilenstein in der langjährigen Beziehung zwischen der Fakultät Textil & Design und der Firma Rieter, die sich kontinuierlich für die Ausbildung der Textil-Studierenden an Textilmaschinen engagiert.

In einer Feierstunde wurde im Beisein der Repräsentanten der Firma Rieter und der Hochschule Reutlingen der Dank für diese Spende zum Ausdruck gebracht. Harald Schwippl, Head of Technology & Process Analytics, gab in einem spannenden Vortrag vergleichende Einblicke in die vier Kurzstapelendspinnverfahren aus wirtschaftlicher und technologischer Sicht. Rieter ist der einzige Anbieter weltweit, der Prozesse für die Spinnereivorbereitung und sämtliche vier am Markt etablierten Endspinnverfahren abdeckt. Bei einer Live-Demonstration konnten sich die anwesenden Studierenden und Repräsentanten schließlich von der enormen Leistungskraft der modernen Maschine überzeugen und sich beim anschließenden Get-Together über die gewonnenen Eindrücke austauschen.

• Kombination aus wässriger Textilbeschichtung mit nachwachsenden Fasern

Covestro und die österreichische Lenzing Gruppe haben ein besonders umweltverträgliches Kunstleder für die Schuhindustrie entwickelt. Die Kompetenzen beider Partner ergänzen sich: Covestro bringt seine Expertise als Rohstoff-Spezialist für Polyurethan (PU)-Textilbeschichtungen ein, die auf der wässrigen INSQIN® Technologie basiert. Lenzing verfügt über ein einzigartiges Know-how in der Produktion von Fasern, die auf dem erneuerbaren und natürlichen Material Holz basieren.

Die Umweltverträglichkeit von beschichteten Textilien hängt von einer ganzen Reihe von Faktoren ab. Bedeutsam sind etwa die Herkunft der Rohstoffe, die Verwendung von organischen Lösemitteln, der Energie- und Wasserverbrauch. Das Treibhauspotential von wässrigen PU-Beschichtungen der INSQIN® Technologie ist deutlich niedriger als das von lösemittelbasierten Systemen. Die TENCEL™ Lyocell Faser von Lenzing reduziert den ökologischen Fußabdruck von Kunstleder ebenfalls erheblich, unter anderem, weil sie ressourcenschonend mittels eines innovativen Kreislaufverfahrens hergestellt wird.

„Somit kann die Schuhindustrie jetzt auf Kunstleder zugreifen, das neue Standards hinsichtlich Nachhaltigkeit setzt – ermöglicht durch die Kombination einzigartiger und innovativer Lösungen beider Partner“, sagt Thomas Michaelis, bei Covestro Leiter Textilbeschichtung für die Region Europa, Naher Osten, Afrika und Lateinamerika (EMEA/LA). Ihre Kooperation liefert somit ein hervorragendes Beispiel für „Nachhaltigkeit (Englisch: sustainability) durch Innovation“ oder kurz: „Sustainnovation“. Sie passt somit auch perfekt zum Motto „Material Solutions inspired by Sustainnovation“ des Auftritts von Covestro am Stand D 22 in Halle 3.0 auf der Techtextil 2019 Messe.

• Clean Technology. Smart Factory.

Remscheid – Auf eine Reise in die Zukunft der Chemiefaserherstellung lädt Oerlikon alle Besucher der diesjährigen ITMA in Barcelona ein. Vom 20. bis 26. Juni 2019 zeigt der Weltmarktführer all seinen Gästen in einem virtuellen 4D Showroom auf seinem über 1.000 m² großen Messestand in Halle 7, A101, seine Vision einer nachhaltigen und automatisierten Chemiefaserproduktion: „Clean Technology. Smart Factory“ lautet das Motto der Zukunft. Und diese ist auf dem Stand nur einen Katzensprung von der Realität entfernt. Denn in der Gegenwart präsentiert Oerlikon vier Weltpremieren für effiziente Maschinen- und Anlagenkonzepte in einem neuen innovativen Industriedesign. Zusammen mit zahlreichen anderen Innovationen bildet das alles die neue DNA des Oerlikon Segments Manmade Fibers.

Die Herausforderungen für die Chemiefaserindustrie sind mannigfaltig und Oerlikon zeigt seinen Kunden Lösungen auf:

1. Sich für das richtige Businessmodell entscheiden
Der Preisdruck auf die Faser- und Garnhersteller wächst auf Grund einer globalen Marktkonsolidierung. Hier gilt es sich richtig zu positionieren. Produziert man Polyester, Nylon oder Polypropylen für die Nische und schöpft mit innovativen Produkten und genialen Materialeigenschaften gute Margen ab, oder sucht man seinen Geschäftserfolg über die Skaleneffekte im Volumenmarkt wie zum Beispiel den stetig wachsenden Bekleidungssektor? Für beide Businessmodelle hat Oerlikon die richtigen Antworten. Und das wichtigste dabei: der Marktführer liefert alle Lösungen aus einer Hand. Überzeugen Sie sich selbst bei den Weltpremieren der Maschinen- und Anlagenkonzepte von WINGS FDY PA6, BCF S8 Tricolor und der revolutionären Texturierungsmaschine eAFK Evo.

2. Alternativen für gutes Personal finden
Gutes Bedienpersonal auch in der Chemiefaserindustrie zu finden wird immer schwieriger, selbst in aufstrebenden Industrienationen wie China, Indien und der Türkei. Die Lösung liegt auf der Hand. Was beispielsweise die Automobilindustrie bereits vor Jahren mit der 3ten industriellen Revolution geschafft hat, nimmt nun auch in der Textilindustrie seinen Lauf. Und diese schaltet dabei sogar zugleich noch einen Gang höher. Automatisierung in Kombination mit Digitalisierung führt im nächsten Schritt zu einer neuen, nachhaltigen Produktion. Oerlikon zeigt hier zur ITMA wie Automatisierung und Digitalisierung  zusammenspielen. Selbstlernende Maschinen- und Anlagen, Künstliche Intelligenz (KI), Remote-Services und Edge-Computing sind dabei nur einige wenige Stichworte der digitalen Hälfte der neuen Oerlikon Manmade Fibers DNA.

3. Qualität und Rückverfolgbarkeit garantieren
Die Qualitäten der Fasern und Garne müssen höchsten Ansprüchen genügen und deren Produktion muss rückverfolgbar über die textile Wertschöpfungskette hinweg sein. Das spielt nicht mehr allein in der Automobilindustrie eine bedeutende Rolle, wo es vor allem um Sicherheit geht. Auch andere Industriezweige, die Fasern, Garne und Vliesstoffe einsetzen, wollen wissen, woher die Ausgangsmaterialien, die sie zu Endverbraucherartikeln herstellen, kommen. Gesetzliche Vorschriften fordern das immer häufiger ein. Oerlikon bietet mit seinen DIN ISO zertifizierten Herstellungsprozessen optimale Lösungen. Und dass die produzierten Qualitäten auf den Anlagen von Oerlikon Barmag, Oerlikon Neumag und Oerlikon Nonwoven stimmen, davon überzeugen sich täglich mehr als die Hälfte der weltweit ansässigen Chemiefaserproduzenten – und alle Besucher der ITMA können dies auch vor Ort tun.

4. Effizient und nachhaltig produzieren
Die produzierten Materialien aus Chemiefasern müssen in der Zukunft Teil einer weiter verbesserten globalen Kreislaufwirtschaft werden. Das Recycling von Polyester – mit über 80% Marktanteil die weltweit am häufigsten genutzte Chemiefaser – steht nicht erst seit heute zur Debatte. Oerlikon hat hier bereits Lösungen zur Hand: Von der PET-Flasche zu Fasern und Filamenten, zu Textilien und Teppichen. Zur ITMA folgt der nächste Schritt. Mit der VacuFil® präsentiert Oerlikon in Kooperation mit seiner Tochterfirma BBEngineering die Weltpremiere Nr. 4 – eine Recycling Lösung innerhalb einer laufen Polyesterproduktion mit dem Ansatz „abfallfrei“.

Aus Vision wird Wirklichkeit
Das Oerlikon Segment Manmade Fibers zeigt also auf, was die ITMA in Barcelona als Weltleitmesse des Textilmaschinen- und anlagenbaus verspricht: „Innovating the world of textiles – sourcing for a sustainable future“. In Halle 7, A101, ist das bereits Realität.

Zuhause, am Arbeitsplatz, auf der Straße, am Himmel, auf dem Wasser, selbst im Weltall schwingen sich technische Textilien und Vliesstoffe auf zu immer höheren Leistungen in erstaunlichen Anwendungen. Vielseitig und leicht, aber teils stärker als Metall, gewinnen diese Zukunftsmaterialien ihre Superkräfte aus dem Zusammenwirken zielgenau abgestimmter textiler Systeme. Vom 14. bis 17. Mai 2019 zeigt Oerlikon auf der Techtextil in Frankfurt am Main in Halle 3, B06, Chemiefaseranwendungen aus Polyester, Polypropylen und Co., was sie auf diesen Gebieten alles können. Diese Ausstellungsstücke sind jedoch nur kommunikatives Mittel zum Zweck, geht es Oerlikon doch vor allem darum, die dazugehörigen Maschinen und Anlagenlösungen in den Mittelpunkt der Diskussionen mit den Messebesuchern zu stellen.

Über zwei Drittel aller technischen Neuerungen gehen direkt oder indirekt auf neue Materialien zurück, sagt das deutsche Forschungsministerium. Man könnte hinzufügen: Der Schlüssel für eine fortschrittlichere Lebenswelt, für technologische Erzeugnisse mit erstaunlichen Funktionen, atemberaubender Leistung und höherem Umweltnutzen liegt auch darin, die Eigenschaften und die Verarbeitung von Werkstoffen zu verbessern. Das gilt zuallererst für Textilien.

Wohl keine anderen Stoffe sind so stark als „Teamplayer“, die ihre Kraft aus ihrem Zusammenhalt ziehen. So wirkt etwa ein einzelner Polyester-Faden unscheinbar. Verarbeitet zu einem schenkeldicken Spezialgeflecht, verankern hochfeste High Modulus/High Tenacity-Fasern jedoch schwimmende Ölplattformen in tiefsten Gewässern. Diese kilometerlangen „Mooring Ropes“ halten einer Bruchbelastung von weit über 1.000 Tonnen stand und erfüllen ihre Aufgabe besser als Stahl. Hierzu bietet Oerlikon Barmag seit Jahrzehnten spezielle und auf die Kunden weltweit abgestimmte Lösungen für die Produktion von sogenannten Industriegarnen (IDY) an. „Wir haben auch an dieser Messe wieder zahlreiche Neuigkeiten mit dabei, um unsere Kunden zu begeistern“, erklärt Dr.-Ing. Dipl.-Chem. Roy Dolmans, Technology Manager IDY und R&D Filament Processing.

Die diesjährige Hauptversammlung der Lenzing AG hat heute, Donnerstag, 17. April 2019, die Zahlung einer Dividende von EUR 3,00 je Aktie plus einer Sonderdividende von EUR 2,00 je Aktie beschlossen. In Summe werden für das Geschäftsjahr 2018 EUR 5,00 je Stückaktie ausbezahlt (nach EUR 5,00 je Aktie im Vorjahr). Als Valutatag wurde der 25. April 2019 festgelegt, der Tag für den Dividendenabschlag ist der 23. April 2019.

Zudem wurde den Mitgliedern des Vorstandes und des Aufsichtsrates in der heutigen Hauptversammlung für das Geschäftsjahr 2018 die Entlastung erteilt und die Festsetzung der Vergütung an die Mitglieder des Aufsichtsrates für das Geschäftsjahr 2018 und für das Geschäftsjahr 2019 besclossen. Zum Abschlussprüfer für den Jahresabschluss und den Konzernabschluss für das Geschäftsjahr 2019 wurde die KPMG Austria GmbH Wirtschaftsprüfungs- u. Steuerberatungsgesellschaft bestellt.

Mit Ablauf der Hauptversammlung schieden der bisherige Aufsichtsratsvorsitzende Dr. Hanno Bästlein sowie Dr. Christoph Kollatz auf eigenen Wunsch aus dem Aufsichtsrat aus. „Wir danken Dr. Hanno Bästlein und Dr. Christoph Kollatz für ihre engagierte Tätigkeit als Aufsichtsrat der Lenzing AG. Mit ihrer Expertise haben sie wesentlich zu wichtigen strategischen Weichenstellungen im Unternehmen beigetragen. Während seiner vierjährigen Tätigkeit als Aufsichtsratsvorsitzender hat Hanno Bästlein die Strategie der Lenzing Gruppe maßgeblich mitbegleitet und damit zur gesteigerten Resilienz des Unternehmens durch den Ausbau der Produktion von Spezialfasern beigetragen“, so Dr. Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing AG.

Der Albstädter Rundstrickmaschinenhersteller Mayer & Cie. (MCT) wird sich auf der diesjährigen Leitmesse der Branche, der Internationalen Textilmaschinen Ausstellung, kurz ITMA, unter dem Motto „Stay a winner. With Mayer & Cie.“ präsentieren. Der Fokus des Messeauftritts in Barcelona wird auf dem Thema Sport liegen. Sportbekleidung, sportliche Freizeitkleidung und Sportschuhe bestehen zunehmend aus rundgestrickten Stoffen. Das Traditionsunternehmen bedient diesen Trend mit den passenden Maschinen. Außerdem setzt Mayer & Cie. auf verbesserte Kundenerlebnisse, die durch konsequente Digitalisierung möglich werden.

Seit Jahren wächst der Bedarf an rundgestrickter Ware weltweit kontinuierlich. Ein wichtiger Wachstumstreiber ist der Sportartikel- und Sportmodebereich, zu dem auch Sportschuhe zählen. Laut Euromonitor ist dieses Marktsegment zwischen 2013 und 2017 jährlich um circa sieben Prozent gewachsen. Bereits 2017 schätzte Euromonitor den gesamten Marktwert auf rund 78 Milliarden US-Dollar. Leichte Synthetikfasern, immer neue Muster und attraktive Funktionalitäten sind die zentralen Anforderungen in diesem Bereich.

Mit seinem Maschinenportfolio, das als das umfangreichste der Branche gilt, kann Mayer & Cie. bereits viele Anforderungen bedienen. Leichte Mesh-Strukturen, wie oft in Laufshirts gewünscht, sind beispielsweise eine Spezialität der Interlockmaschine IG 3.2 QCe. Jacquardmaschinen aus der OVJA-Familie wiederum eignen sich auch für die Herstellung von Schuhoberstoffen. Gegenüber den herkömmlichen Herstellungsverfahren, Flachstricken und Kettenwirken, punktet Rundstrick mit Produktivität und deutlich geringeren Rüstzeiten.

„Weil wir der Meinung sind, dass im Bereich der Sport- und Freizeitbekleidung weiterhin viel Potenzial steckt, sind unsere Maschinenneuentwicklungen vornehmlich in diesem Bereich angesiedelt“, fasst Marcus Mayer die ITMA-Präsentation seines Unternehmens zusammen.

Seit Ende 2018 läuft die Serienproduktion der Spinnstrickmaschine Spinit 3.0 E. Sie kombiniert zwei bisher getrennte Prozesse, das Spinnen und das Stricken, in einer Maschine. Das spart Zeit, Platz und Energie im Vergleich zum herkömmlichen Herstellungsverfahren. Für diesen Ansatz hat Mayer & Cie. bereits mehrere Auszeichnungen gewonnen; die jüngste ist der Innovationspreis für Klima und Umwelt (IKU), den das Bundesumweltministerium (BMUB) und der Bundesverband der Deutschen Industrie e.V. (BDI) alle zwei Jahre ausloben. Auf der ITMA präsentiert das Unternehmen seine Weiterentwicklungen an dieser Maschine.

Jenseits der Maschinenentwicklung hat sich Mayer & Cie. ein weiteres Ziel für die ITMA und danach gesetzt: das verbesserte Kundenerlebnis. Aktuell läuft die Digitalisierung des vielfältigen Kunden- und Maschinenwissens. Bereits auf der ITMA werden Kunden erste Ergebnisse sehen und testen können. Zum Ausprobieren bereitstehen werden der neue Webshop, verknüpft mit einem analogen Modell des Hochregallagers in Albstadt-Tailfingen, sowie die Maschinenwartung mittels Hololens.

• Erste Synthetikfaser aus 100 % Recyclingmaterial, die biologisch abbaubar* ist und vollständig innerhalb des Wirtschaftskreislaufs verbleiben kann.

PrimaLoft, Inc., Pionier im Bereich Materialforschung, gab bekannt, dass seine PrimaLoft® Bio™-Fasern im Sinne echter Kreislaufwirtschaft erneuerbar sind. In unabhängigen Tests haben sich die Polyesterfasern als chemisch recycelbar erwiesen. In diesem Prozess wird Polyester in seine Bestandteile zerlegt, die dann vollständig zu neuem Grundstoff für technische Materialien verarbeitet werden können, ohne an Leistung einzubüßen. PrimaLoft ist somit die erste Marke, die eine zu 100 % recycelte Synthetikfaser für Isolationen und Stoffe anbietet, die biologisch abbaubar* ist und vollständig innerhalb des Wirtschaftskreislaufs verbleiben kann.

„Ziel der Entwicklung von PrimaLoft® Bio™ war es von Anfang an, eine Lösung für das Problem des Lebensendes von Kleidungsstücken sowie für das branchenweite Problem von Mikroplastik zu finden“, so Mike Joyce, Präsident und CEO von PrimaLoft. „Biologische Abbaubarkeit ist eine Lösung für das Lebensende von Produkten, die sich nahtlos in das Konzept der Kreislaufwirtschaft einfügt. Mit der Möglichkeit, unsere Fasern tatsächlich wiederzuverwerten, verschieben wir den Fokus vom klassischen Recycling zur echten Kreislaufwirtschaft. Darin sehen wir den nächsten großen Schritt im Bereich Nachhaltigkeit, und wir haben bereits jetzt bewiesen, dass wir dazu in der Lage sind.“

Unabhängige Tests haben gezeigt, dass sich aus PrimaLoft® Bio™-Fasern nach vollständigem chemischem Recyceln 95 % hochqualitatives Material gewinnen lassen. Damit können wieder Isolationen oder Funktionsstoffe hergestellt werden, die nichts an Leistung eingebüßt haben.

In einer echten Kreislaufwirtschaft liegt der Fokus auf Abfallminimierung sowie Wiedergewinnung und Wiederverwertung von Ressourcen. Damit sinkt der Bedarf, neue Rohstoffe in das System einzuführen. Es entsteht ein geschlossener Kreislauf. Die Kreislaufwirtschaft ist eine nachhaltige Alternative zur traditionellen linearen Wirtschaft, die Ressourcen nach dem Muster „Abbau, Fertigung, Entsorgung“ nutzt.

* 86,1 % biologischer Abbau in 499 Tagen unter ASTM D5511-Bedingungen. Standardtestmethode zur Bestimmung des anaeroben biologischen Abbaus von Kunststoffmaterialien unter anaeroben Verdauungsbedingungen mit hohem Feststoffgehalt

* 57.4% biologischer Abbau in 486 Tagen unter ASTM D6691-Bedingungen. Standardtestmethode zur Bestimmung des aeroben biologischen Abbaus von Kunststoffmaterialien in maritimer Umgebung durch ein definiertes mikrobielles Konsortium oder ein natürliches Meerwasser-Inokulum