Aus der Branche

Der Krieg in der Ukraine, die COVID-19-Krise oder auch die Schließung des Suezkanals hatten jeweils schwere Versorgungsunterbrechungen zur Folge und stellten die Weltwirtschaft vor finanzielle und logistische Herausforderungen. Doch auch im Kleinen konnte man erst kürzlich an den Überschwemmungen in Süddeutschland sehen, was es bedeutet, wenn Lieferketten unterbrochen sind.

Um vor allem kleine und mittlere Unternehmen (KMUs) in Europa zu unterstützen derartigen Störungen widerstandsfähiger und nachhaltiger entgegenzutreten, hat das ResC4EU Konsortium das EU-Projekt & die Initiative ResC4EU (Resilient Supply Chains for Europe) ins Leben gerufen. Im Rahmen des Projektes arbeitet das Fraunhofer IGCV an der Entwicklung von Modellen und digitalen Werkzeugen, die Störungen in Produktionsprozessen schneller erkennen und beheben können. Das EU-Projekt wird mit drei Millionen Euro von der Europäischen Union gefördert wird und ist auf drei Jahre ausgelegt.  

Schnell Alternativen finden
Unternehmen sind in der Regel auf unterschiedliche Zulieferer angewiesen. Rohmaterialien oder Bauteile werden nicht selten über weite Strecken mit dem LKW, Zug oder Flugzeug transportiert. „Grundsätzlich ist es hilfreich, die eigenen Lieferketten gut zu kennen. Woher kommt mein Material und welche Wege muss es nehmen, um bei mir zu landen? Leider kommt es immer wieder vor, dass vor allem kleinere Unternehmen bankrottgehen, weil sie diesen Aspekt vernachlässigen und Lieferschwierigkeiten beziehungsweise -ausfälle im Krisenfall nicht ausgleichen können“, sagt Clemens Gonnermann, der am Fraunhofer IGCV zu Fragen der Digitalisierung und KI in der Produktion arbeitet.

Im Rahmen des ResC4EU Projekts soll deshalb ein Wissensmodell entstehen, das Unternehmen einen genauen Überblick über ihre Lieferketten gibt und umfassende Risikobewertungen für potenzielle Unterbrechungen aufzeigt. Im Bedarfsfall gibt das digitale Werkzeug dann mithilfe eines Algorithmus individuelle Lösungen für Produktion, Transport sowie Lagerung an. „Das übergeordnete Ziel ist immer, dass die Produktion wie gewohnt weiter geht, ohne Produktionsstopp oder Kurzarbeit der Mitarbeitenden. Das reduziert nicht nur Kosten, sondern fördert auch die Kundenzufriedenheit und schafft erhebliche Wettbewerbsvorteile“, erklärt der Fraunhofer-Wissenschaftler.

Nachhaltigkeit im Blick
Ändert sich eine Lieferkette, hat das allerdings nicht nur Auswirkungen darauf, ob weiter produziert werden kann oder nicht. Auch die CO2e-Bilanz eines Produktes ändert sich. Gemeint sind damit nicht nur CO2-Emissionen sondern auch Methanemissionen und weitere Einflussfaktoren. „Es lässt sich ein globaler Trend beobachten, bei dem Unternehmen immer stärker in die Pflicht genommen werden, transparent über ihre Treibhausgasemissionen Auskunft zu geben. Zudem werden diese zunehmend zu einem Wettbewerbsfaktor“, führt Aljoscha Hieronymus an, der am Fraunhofer IGCV im Themenbereich der Nachhaltigkeit arbeitet. Am naheliegendsten sei das beim Standort und Transport. „Ob ich mein Material regional beziehe oder es einfliegen lasse, hat einen Einfluss auf dessen ökologischen Fußabdruck."

Aber auch das Herstellungsverfahren als solches kann viel oder wenig Energie verbrauchen. Im Rahmen des EU-Projekts erarbeiten Gonnermann, Hieronymus und die Kolleg:innen daher nicht nur einheitliche Parameter für die Widerstandsfähigkeit von Lieferketten, sondern kategorisieren diese auch nach ihrem Energie- und Ressourcenverbrauch sowie ihrer Klimaauswirkung. »Wir werfen dabei zum Beispiel einen Blick auf die Energiemärkte in unterschiedlichen Ländern und schauen, ob der Strom dort aus erneuerbaren oder fossilen Quellen stammt. Das vereinfacht die Nachhaltigkeitsfrage für Unternehmen deutlich.“

CO₂e-Bilanz am Beispiel von Carbon-Bauteilen
Gemeinsam mit der Abteilung für Nachhaltige Fabrikplanung und -betrieb am Fraunhofer IGCV untersuchen Clemens Gonnermann und sein Team exemplarisch die CO2e-Bilanz des Verbundwerkstoffs Carbon, der in der Luft- und Raumfahrt zum Einsatz kommt. Von der Produktion bis zum Recycling deckt das Fraunhofer IGCV dessen gesamte Wertschöpfungskette ab und berücksichtigt dabei auch die Ansprüche aus der Industrie. „Aufgrund unserer Expertise in der Forschungs- und Entwicklungsarbeit von Carbon-Composites, können wir auf umfangreiche Daten zurückgreifen. Für das ResC4EU-Projekt entwickeln wir auf dieser Basis Modelle, die unterschiedliche Fertigungsprozesse miteinander vergleichen und dabei ökologisch und ökonomisch bewerten“, erklärt Gonnermann. „Diese Berechnungen werden automatisiert und bieten dem Unternehmen im Bedarfsfall eine nachhaltige und wirtschaftlich sinnvolle Lösung.“ Die Modellierungen dienen im zweiten Schritt als Blaupause für weitere technische Verfahren und Bauteile aus anderen Industriesektoren.

Die ResC4EU Initiative bietet Unterstützung für KMUs aus insgesamt 14 unterschiedlichen Industriesektoren an, darunter Luftfahrt-, Raumfahrt- und Verteidigung, zivile Sicherheit, Mobilität (Transport- und Automobilindustrie), Erneuerbare Energien, Elektronikindustrie, digitale Industrie, Baugewerbe, Textilindustrie, Agrar- und Lebensmittelsektor, Kultur- und Kreativwirtschaft, Gesundheitssektor, Sozialwirtschaft, Einzelhandel, und Tourismus.

Um diese Bandbreite abdecken zu können, besteht das ResC4EU Konsortium aus sechs der führenden europäischen Industrieverbände und -cluster mit direkten Zugang zu bis zu 1000 KMUs in ganz Europa. Außerdem gehören dem Konsortium zwei KMUs an, eine KMU für Cluster- und Innovationsmanagement und eine KMU für digitale B2B Plattformentwicklung und -management. Das Fraunhofer IGCV und das Institut für Seeverkehrswirtschaft und Logistik (ISL) vervollständigen das Konsortium als Forschungseinrichtungen. Koordiniert wird das EU-Projekt vom deutschen Industrieverband Composites United e.V. (CU).

Die einzelnen Partner des ResC4EU-Konsortiums sind:

• CU, Composites United e.V. (Deutschland) – Koordinator
• MCN, Maritimes Cluster Norddeutschland e.V. (Deutschland)
• LITC, Lettischer IT Cluster (Lettland), ein Europäisches Digitales Innovationszentrum (EDIH, European Digital Innovation Hub)
• AIDIMME (Spanien), Technologieinstitut und Verband Innovativer Unternehmen
• PKTK, Polnisches Cluster für Verbundwerkstoffe (Polen), koordiniert von GoFar Sp.z.o.o
• ATIM Cluster, Irisches Cluster für fortschrittliche Technologien in der Fertigung (Irland), koordiniert von der Technischen Universität Shannon: Midlands Midwest (TUS)
• Scaberia AS (Norwegen)
• GreenTwin GmbH (Österreich)
• ISL, Institut für Seeverkehrswirtschaft und Logistik (Deutschland)
• Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. (Deutschland)

Das ResC4EU Konsortium
Das ResC4EU Konsortium wird Modelle und Tools entwickeln und bereitstellen, die KMUs bei der Erkennung und Antizipation von Störungen in ihrer Lieferkette unterstützen können. Des Weiteren werden KMUs maßgeschneiderte Unterstützungs- und Schulungsprogramme angeboten. Darüber hinaus werden KMUs aus dem verarbeitenden Gewerbe, die fortschrittliche Technologien implementieren müssen, mit technisch versierten KMUs zusammengebracht, die innovativen Lösungen für widerstandsfähigere und nachhaltigere Produktionsprozesse und Lieferketten anbieten. Die Unterstützung durch das Konsortium beginnt mit einer Bewertung der Bedürfnisse, Risiken, Störungen, Herausforderungen und Möglichkeiten für KMUs.

Die zweite Fachtagung zum Thema Flammschutz, veranstaltet von der AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V. in Kooperation mit der FGK - Forschungsgesellschaft Kunststoffe e.V.,  findet vom 20.-21. November 2024 in Berlin statt,

Neben dem Verkehrssektor werden auch die Anforderungen im Bereich Bau/Infrastruktur berücksichtigt. Bauteile aus faserverstärkten Kunststoffen/Composites, die für diese Sektoren hergestellt werden, müssen häufig spezifische Flammschutzeigenschaften aufweisen. 14 Vorträge informieren in anderthalb Tagen über Neuerungen, Anforderungen und Innovationen aus den Bereichen Normung & Standardisierung, Materialentwicklung, Bau/Infrastruktur, Öffentlicher Verkehr, Automotive und Forschung & Wissenschaft.

Die Vortragstitel reichen von Anforderungen und Herausforderungen für Niederspannungsprodukte über die Möglichkeiten mit neuartigen keramisierenden Füllstoffen bis hin zu Flammschutzmitteln für Anwendungen in der E-Mobilität.

Die Veranstaltung findet in englischer Sprache statt.

Vom 29. Februar bis 01. März fand die 17. World-Pultrusion-Conference (WPC) in Hamburg statt. Die Pultrusion, auch Strangziehverfahren genannt, ist ein hocheffizientes Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffprofilen für unterschiedliche Anwendungen im Bau-/Infrastruktur- und Transportbereich.

Es konnte eine neue Rekordzahl von fast 150 Teilnehmer:innen aus der ganzen Welt verzeichnet werden. Ein internationales Fachpublikum aus Europa und den USA, bis hin zu China, Indien und Japan war vertreten.

Das Vortragsprogramm mit insgesamt 25 Fachvorträgen war stark durch das Thema Nachhaltigkeit geprägt. Ausgiebig diskutiert wurden auch die Prozessentwicklung der Thermoplast-Pultrusion sowie Anwendungen in der Windenergie, im Bereich Solarpanels, im Brückenbau sowie in der Automobilindustrie. Trotz schwierigem Marktumfeld konnten viele Chancen und Möglichkeiten für die Pultrusions-Industrie vorgestellt werden.

Die Konferenz findet alle zwei Jahre in einem europäischen Land mit Bedeutung für die Pultrusions-Industrie statt und wird von der AVK für die European Pultrusion Technology Association (EPTA) organisiert, in Kooperation mit der American Composites Manufacturers Association (ACMA).

Die EPTA – European Pultrusion Technology Association in Kooperation mit der American Composites Manufacturers Association (ACMA) lädt ein zur 17th World Pultrusion Conference, die vom 29. Februar – 1. März 2024 in Hamburg, Deutschland stattfindet. Alle zwei Jahre ist diese Konferenz der Treffpunkt der europäischen und weltweiten Pultrusions-Industrie. Über 25 internationale Referenten u. a. aus Finnland, Belgien, Deutschland, Frankreich, den Niederlanden, Spanien, der Türkei, Großbritannien, USA und Kanada berichten praxisnah über innovative Anwendungen, Technologien und Verfahren. Ebenso stehen aktuelle Markttrends und -entwicklungen im Fokus.

Auch diese World Pultrusion Conference findet wieder unmittelbar vor der JEC World Composites Show (5.-7. März 2024 in Paris) statt.

Das Programm finden Sie hier.

Increasing energy and resource efficiency in the construction sector will be key to the EU’s ambition of achieving climate neutrality by 2050. By enabling the manufacture of strong, durable and lightweight products, composite materials can help the construction sector improve its environmental sustainability, as well as reduce total lifecycle costs. The latest EPTA industry briefing, Pultruded composites contribute to a more sustainable future for construction, discusses how pultruded composites answer the need for materials offering high performance, faster installation, corrosion resistance and low maintenance.

The report is available to download from the EPTA website.

The future of construction
As one of the largest global users of energy and raw materials, the construction industry is under immense pressure to improve its sustainability. At the same time, it must respond to demands for improved performance and reduced total cost of ownership. New materials will be needed to minimise the use of natural resources, enable a reduction of carbon footprint and facilitate circular economy practices. Choosing the optimum materials required for durability throughout the lifecycle will be increasingly important. A shift to off-site production is also forecast, where factory-controlled environments and automated processes can improve quality control, lower waste, and reduce work on site.

Lightweight pultruded parts can be pre-assembled into modules or complete structures in the factory for faster installation on site. Lightweight profiles lower energy use during transportation and installation, and a longer service life combined with minimal maintenance can deliver a reduced through-life carbon footprint. Pultruded parts such as profiles, gratings, beams, tubes and planks are increasingly found in a range of building, construction and infrastructure applications. Examples include bridge decks, fencing, stairs and handrails, train platforms, cladding, utility poles, modular building concepts, and window frames.

One application offering large growth potential for composites is bridges. Composite bridges are being designed to provide a service life of 100 years and unlike steel bridges do not require regular repainting to protect them from corrosion. Over recent years, pultruded glass fibre composite has become a highly popular choice for pedestrian and cycle bridges. Pre-fabricated ‘easy fit’ bridge decking planks, pre-assembled bridge modules and complete bridge ‘kits’ are now available. Corrosion-resistant composite bridges are ideal for use near water or on the coast, and in remote locations where regular maintenance operations would be difficult. A composite bridge can deliver the same performance as a steel structure with a weight saving of up to 50% or more. This enables more streamlined bridge designs which require less substantial supporting structures and foundations, greatly reducing consumption of materials and energy. Lightweight also results in easier logistics and simplified installation. Pultruded are more easily transported to the construction site, with lower fuel consumption, and easier to move on site, often reducing labour requirements and the capacity of lifting equipment.

A lifecycle approach
As the construction industry looks to the future, the environmental and economic benefits of composite materials linked to easier logistics and installation, durability and low maintenance are becoming increasingly valued. More projects are demonstrating the benefits of composite materials and standards covering the design, fabrication and installation of pultruded profiles are making it easier for the construction industry to use them. With ongoing development and collaboration, pultrusion has the potential to contribute to a more sustainable future for construction and many other industries. EPTA will continue to promote the advancement of pultrusion technology and its applications and foster sustainable practices within the industry.

Die AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe hat 2022 wieder die Innovationspreise an Unternehmen, Institute und deren Partner vergeben. Jeweils drei Composites-Innovationen aus den drei Kategorien „Produkte und Anwendungen“, „Prozesse und Verfahren“ sowie „Forschung und Wissenschaft“ wurden dabei während des JEC Forum DACH am 29. November 2022 in Augsburg ausgezeichnet. Eine Fachjury, besetzt mit Ingenieuren, Wissenschaftlern und Fachjournalisten, hat die Preise für 2022 in drei Kategorien verliehen.

Übersicht aller Preisträger in den drei Kategorien:
Kategorie „Innovative Produkte und Anwendungen“
1. Platz: LAMILUX Composites GmbH, Rehau: Lamilux Sunsation® - der neue Standard in der Sonne
2. Platz: Carbo-Link AG, Fehraltorf, Schweiz: CL-RESTRAP - Verstärkungen von Betonträgern mittels biegeweicher, vorgespannter CFK Schlaufen
3. Platz: Johann Borgers GmbH, Bocholt: „blue Label by Borgers®“

Kategorie „Innovative Prozesse und Verfahren“
1. Platz: BaltiCo GmbH, Hohen Luckow: Stablegetechnologie als additives Fertigungsverfahren
2. Platz: Schmidt & Heinzmann GmbH & Co. KG, Bruchsal: „Pole-Position“, eine polarisationsbildgebenden Positionsbestimmung
3. Platz: NETZSCH Process Intelligence GmbH, Selb: SensXPERT, eine materialdatengetriebene Prozessoptimierung zur Effizienzsteigerung von Duroplasten und Faserverbundwerkstoffen

Kategorie „Forschung und Wissenschaft“
1. Platz: Institut für Textilmaschinen und Hochleistungstextilien der TU Dresden: Sphärisch gekrümmte Faserkunststoffverbundbauteile aus endkonturnah gefertigten Geweben
2. Platz: Leibniz-Institut für Verbundwerkstoffe GmbH, Kaiserslautern: HyKoPerm–Messtechnologien für eine industrierelevante Charakterisierung des textilen Imprägnierverhaltens
3. Platz: Technische Universität München, Lehrstuhl für Carbon Composites: Herstellungsverfahren für einen bauraumangepassten Druckbehälter mit Zugstreben

Hauptziel des JEC Forum DACH ist es, das dynamische Verbundstoff-Ökosystem der DACH-Region zu fördern. Neben einem umfangreichen Business Meetings- und Konferenz-Programm wird Innovation vom 29. bis 30. November 2022 in Augsburg einen besonderen Platz einnehmen, da die Teilnehmenden die Möglichkeit haben, den JEC Composites Startup Booster und die AVK Awards zu erleben. Die Gewinner beider Wettbewerbe werden am 29. November im Rahmen einer feierlichen Preisverleihung bekannt gegeben.

Die fünf Finalisten sind:

BioWerkz: Schließen der Kreisläufe
Bei BioWerkz wird eine neue Klasse biobasierter, ressourceneffizienter und CO₂-negativer Materialien mit dem Namen "NEWood" entwickelt, die ausschließlich aus Holzabfällen und landwirtschaftlichen Abfällen bestehen und mit Pilzmyzel, dem Wurzelgeflecht von Pilzen, als natürlichem Bindemittel gebunden werden, ohne dass synthetische Bindemittel erforderlich sind.

Bufo Technology – HARDCORK: Hochleistungsfähiger biobasierter Verbundstoff
Die »bufo technology« hat den High-Performance Verbundwerkstoff HARDCORK® aus Kork, Fasern und duroplastischer Matrix entwickelt. HARDCORK® kann als Kernmaterial, Sandwichplatte oder komplexes Formteil gefertigt werden.

Cavicore: Wasserlösliche Salzkerne für die Herstellung von Hohlkörpern aus Kohlenstofffasern
CAVICORE produziert wasserlösliche Kerne für die Herstellung von Hohlbauteilen aus CFK. Ihre "verlorenen Kerne" haben den Vorteil, temperaturbeständig, stabil sowie umweltfreundlich und recycelbar zu sein, da sie aus reinen Salzen ohne Bindemittel bestehen.

Composite Recycling: Den Kreislauf für Verbundwerkstoffe schließen
Composite Recycling hat ein energieeffizientes und nachhaltiges Verfahren entwickelt, um das Harz von den Fasern zu trennen. In Zusammenarbeit mit der Ecole Polytechnique Fédérale de Lausanne hat das Team eine Nachbehandlung entwickelt, um die Fasern zu reinigen und sie in neuen Verbundwerkstoffen wiederzuverwenden und so den Kreislauf zu schließen.

Microwave Solutions GmbH: Die Imagineering einer nachhaltigen Zukunft
Agile und modulare Mikrowellen Plasma und selective depolymerisierungs Technologie zum molekularem Recycling und der Herstellung von Nanomaterialien.

Im Automobilbau, dem Schiffsbau und der Luftfahrtindustrie sowie bei Windenergieanlagen steigen die Materialanforderungen zusehends. Die verwendeten Werkstoffe sollen leicht, ressourcenschonend und gleichzeitig hochbelastbar sein. Faserverstärkte Kunststoffe (Composites) rücken immer mehr in den Vordergrund, da deren Eigenschaften in Kombination mit Glas- oder Carbonfasern metallischen Materialien oftmals überlegen sind. Mit Fokus auf die klimaneutrale Herstellung und Nutzung von Produkten wächst auch der Bedarf an Recyclinglösungen. Im SmartERZ-Projekt TRICYCLE arbeiten Unternehmen gemeinsam an geeigneten skalierbaren und wirtschaftlich tragfähigen Prozessen zum Recycling von Smart Composites. Momentan gibt es dafür keine Anbieter oder Konzepte am Markt.

Smart Composites bestehen aus Werkstoffen, deren Funktionalisierung durch die Integration oder Applikation elektrisch leitfähiger Komponenten, z. B. Sensoren oder Mikroprozessoren, erreicht wird. Dazu zählen zum Beispiel smarte Textilien, die elektronisch wärmen, Lichtsignale geben oder zur Datenübertragung genutzt werden können. Das breite Anwendungsspektrum und die vielseitigen Einsatzgebiete dieser intelligenten Verbundwerkstoffe und Multimaterialverbunde werden perspektivisch zu einem wachsenden Bedarf und einer stärkeren Nachfrage führen.

Die funktionale und vielschichtige Verbindung verschiedener Materialien wie Kunststoff, Metall und Textil wirft beim Thema Recycling Nachhaltigkeitsfragen auf. Im Erzgebirge werden dafür bereits heute Lösungen entwickelt. Im Rahmen des WIR!-Projektes SmartERZ ist das Verbundprojekt TRICYCLE entstanden. Mit dem Fokus auf den Strukturwandel im Erzgebirge haben sich acht ortsansässige Partner aus Wissenschaft und Wirtschaft zusammengetan, um ein Recyclingkonzept aufzustellen und die Grobplanung für ein erzgebirgisches Recycling Center zu entwickeln. Das Ende des Produktlebenszyklus und die Nachnutzung bzw. Wiederaufbereitung stehen dabei im Mittelpunkt des Entwicklungsprozesses. Im Ergebnis sollen effektive und maßgeschneiderte Maßnahmen für eine möglichst hochwertige Wiederverwendung entstehen. Diese sollen dem steigenden Aufkommen an Abfällen aus diesem wachsenden Bereich der deutschen Industrie begegnen und anwendungsbereit sein.

Klassische Herausforderungen für die Projektbeteiligten sind die irreversiblen Verbindungstechniken (z. B. Kleben, Faser-Matrix-Haftung), die Integration vieler verschiedener Materialien in geringen Mengen sowie Form und Größe der Bauteile. Eigene Untersuchungen sowie Feedback von Partnerunternehmen bestätigen die Notwendigkeit sowie den Nutzen eines passgenauen Recyclingprozesses für Smart Composites und intelligente Multimaterialverbünde. Das Projekt soll dazu beitragen, den Wirtschaftsstandort Erzgebirge attraktiver und zukunftsfähiger zu gestalten.

Am 1. September 2021 gestartet, kann TRICYCLE erste Ergebnisse vorweisen. Zunächst wurden die Bedarfe bei mittelständischen Unternehmen in der Region Erzgebirge abgefragt, um die aktuellen Gegebenheiten und den Status quo in Bezug auf technologische Recyclingkonzepte bestmöglich abzubilden. Für ein fundiertes Recyclingkonzept hat das TRICYCLE-Team drei Referenzbauteile für den vorgesehenen Prozess ermittelt, die in der erzgebirgischen Wirtschaft Verwendung finden, und folgenden Bereichen zugeordnet: Automotive, Technische Textilien mit applizierter Zusatzfunktion und Technische Textilien mit integrierter Zusatzfunktion.

Basierend auf dieser Auswahl, analysiert das Projektteam momentan die Herstellungs- und bisherigen Recyclingprozesse der Referenzbauteile. Das beinhaltet auch die Planung praktischer Versuche zum Recycling. Dabei fokussieren sich die Projektpartner auf ihr Know-how in verschiedenen chemischen, thermischen und mechanischen Prozessen zur Separierung, Rückführung und Wiederverwendung der eingesetzten Materialien. Um die Produkte den Recyclingtechnologien zugänglich zu machen, wurde die Herangehensweise innerhalb des Projekts angepasst, da insbesondere Textil aufgrund von Form und Struktur (z. B. endlose Struktur) herausfordernd sein kann.

Obwohl die Materialien selbst recycelbar sind, müssen diese dennoch für den Prozess optimal vorbereitet bzw. fachgerecht aufbereitet werden. Die Expertise und die Technologiekompetenz, die hierfür benötigt werden, ist bei den beteiligten Projektpartnern durch jahrzehntelange Erfahrung und zahlreiche Innovationen vorhanden. Das Zusammenspiel aller Beteiligten im Projekt TRICYCLE stellt bereits jetzt die Weichen für das geplante Recycling Center, um dieses später zum Drehkreuz zwischen regionalen Produktionsunternehmen und dem Recycling weiterzuentwickeln. Dieses soll als „Open Factory“ aufgebaut werden, um den Unternehmen des SmartERZ-Bündnisses bzw. perspektivisch der Region Erzgebirge eine gemeinsame Nutzung zu ermöglichen.

„Die Wiederverwendung der eingesetzten Ressourcen ist sowohl aus ökonomischer als auch aus ökologischer Sicht zwingend geboten. Momentan gibt es weder Anlagenbauer noch Dienstleistungsanbieter mit den entsprechenden Kompetenzen zum Recycling von Smart Composites oder Multimaterialverbünden am Markt,“ stellt Johannes Leis, der Verbundkoordinator vom Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) in Chemnitz fest.Unter Leitung des STFI als Verbundkoordinator mit seiner über 30-jährigen Erfahrung in der Textilbranche und speziellem Know-how im Recycling von Carbonabfällen haben sich weitere Unternehmen und Forschungseinrichtungen zusammengefunden. Dazu zählen das Textilunternehmen Curt Bauer GmbH, die Professur Fabrikplanung und Fabrikbetrieb der TU Chemnitz, das Ingenieurbüro Matthias Weißflog, der Hersteller für Faserverbundbauteile Cotesa GmbH, der Spezialvlieshersteller Norafin Industries (Germany) GmbH, das Recyclingunternehmen Becker Umweltdienste GmbH und die Hörmann Rawema Engineering & Consulting GmbH. Am Ende der Projektlaufzeit sollen ein einsatzfähiges, technologisches Recyclingkonzept für die zukünftigen entstehenden smarten Produkte sowie die in der Produktion entstehenden Abfälle (bspw. durch fehlerhafte Bauteile und Randbeschnitte) und ein Konzept für den Aufbau eines Recycling Centers vorliegen, das im Erzgebirge entstehen soll.

The global composites community reunited at JEC WORLD 2022 on May 3rd to 5th for three days of innovation, networking and knowledge sharing. The industry was excited to reconnect in Paris after three years and the show exceeded all expectations in terms of product launches, content, business activity and attendance. Overall, the event welcomed 32,000+ professional visits, in Paris and online, from more than 115 countries and featured 1,201 exhibitors and 26 pavilions, whilst the JEC World Connect platform offered an additional way to explore the show this year.

While fewer Asian participants were able to join the show this year due to travel complexities, the attendance of a high level of decision makers from 117 countries and all key players along the value chain resulted in a dynamic environment for networking and business. As a consequence, companies were keen to confirm their presence next year; by the time the show closed its doors, 50% of JEC World 2023 exhibition space had already been booked.  Exhibitors and attendees have expressed very positive feedback about the quality of the exhibition and such a successful come-back of JEC World as the pinnacle event of the industry.

Innovations at JEC World
With more than 500 product launches during this year’s show, JEC World remains a popular venue to introduce new products to the global market.

The JEC Composites Innovation Awards celebrated 10 collaborative projects, reflecting the dynamism and the resilience of our industry, and two Innovation Planets displayed 80 impressive applications.

Celebrating its five-year anniversary, the JEC Composites Startup Booster competition is now established to discover startups in the advanced composites sector.

JEC World contributing to a more sustainable world
JEC World’s conference program shone a light on this year’s theme and most impactful topic: Composites for a Sustainable World. Sustainability continues to rise as a key growth driver for the composites industry, enabling diverse application sectors to achieve ambitious sustainability goals, from energy and transportation, to building and infrastructure, and so many more. JEC World highlighted how the growing application of composites will open up exciting new horizons for human activities, improving people’s lives and leading to a better, more sustainable world.

International community
Three Country on Stage presentations showcased the structure and strengths of the composites industries of South Korea, the Netherlands and the United States. The program featured keynote presentations and business cases which demonstrate the countries’ composites expertise  in hydrogen, in sustainable excellence, and innovation in building and mobility, respectively.

Ministers, ambassadors and official representatives from 16 countries also visited the show as part of dedicated official delegation tours from the United States, Turkey, Hungary, Taiwan, Portugal, Croatia, the Netherlands, the United Kingdom, North Macedonia, Germany, Slovakia, Luxembourg, Belgium, Sweden and Spain.

Thus, JEC World was the opportunity for government representatives to meet the leading composites actors of their respective regions or markets and show their support. Official inaugurations also took place on the Dutch, American and British pavilions.

• Umsatzanstieg von 9,5 % auf 1.007,0 Mio. € getragen durch nahezu alle Geschäftsbereiche
• Bereinigtes EBITDA verbessert sich um 50,9 % auf 140,0 Mio. € und liegt damit am oberen Ende der im Juli angehobenen Prognose für 2021
• Senkung der Nettofinanzschulden von 286,5 Mio. € auf 206,3 Mio. €
• Geschäftsstart in 2022 wird durch die Unsicherheit resultierend aus dem Krieg in der Ukraine überschattet

Die anziehende Nachfrage in fast allen Marktsegmenten führte im Geschäftsjahr 2021 zu einem Anstieg des Konzernumsatzes von 9,5 % auf 1.007,0 Mio. € im Vergleich zum Vorjahr (2020: 919,4 Mio. €). Zur Umsatzentwicklung haben nahezu alle Geschäftsbereiche beigetragen. Mit 50,9 % verbesserte sich das bereinigte EBITDA überproportional zum Konzernumsatz und betrug im Geschäftsjahr 2021 140,0 Mio. € (2020: 92,8 Mio. €). Gestiegene Umsätze sowie eine damit verbundene höhere Auslastung trugen ebenso zur Ergebnisverbesserung bei, wie die erzielten Kosteneinsparungen aus der Ende 2020 eingeleiteten Transformation.*

Ausblick
Basierend auf Annahmen und unter Einbeziehung der Kosten für die Energie-Sicherungsgeschäfte erwartet das Unternehmen für das Geschäftsjahr 2022 einen Konzernumsatz auf Vorjahresniveau und ein bereinigtes EBITDA zwischen 110 bis 130 Mio. €.*

*Weitere Informationen finden Sie im Anhang.