Aus der Branche

Denim ist zeitlos – Jeans sind aus dem Alltag nicht mehr wegzudenken. Doch an warmen Tagen bringen sie einen oft ins Schwitzen. Outlast will dies ändern – mit Denim, das hilft, weniger zu schwitzen und sich den ganzen Tag über wohl zu fühlen.

Outlast hat seine temperaturregulierende Technologie erstmals in Denimstoffe integriert, ohne Kompromisse bei der für Jeansstoffe typischen Robustheit und Langlebigkeit einzugehen. Das Ergebnis ist ein intelligenteres, komfortableres Denim, das sich je nach Jahreszeit oder Aktivität an die thermische Situation des/r Trägers/in anpasst.

Outlast ist es gelungen, Naturwachs direkt in die Fasern einzuarbeiten, noch bevor das Denim gewebt wird. Damit schafft das Unternehmen intelligente Stoffe, die mit dem Körper interagieren. Wenn es warm ist, absorbieren diese Fasern überschüssige Körperwärme und speichern sie. Das reduziert die Schweißproduktion und unterstützt das Wohlbefinden. Kühlt die Außentemperatur ab oder sinkt die körperliche Aktivität, wird die gespeicherte Wärme nach und nach wieder freigesetzt. So kann Frieren effizient vorgebeugt werden.

Die Herausforderung für die Entwicklungsarbeit bestand darin, dass die temperaturregulierenden Eigenschaften den bei der Denimproduktion üblichen, intensiven Wasch- und Veredelungsprozessen trotzen. Gleichzeitig müssen die Denimstoffe natürlich hinsichtlich Aussehen, Haptik und Haltbarkeit den Anforderungen an hochwertige Jeans entsprechen.

Um diese Anforderungen zu erfüllen, kooperierte Outlast mit dem pakistanischen Unternehmen AGI, einem bekannten Denim-Produzenten. Mit seiner umfassenden Expertise in der Denimherstellung spielte AGI eine entscheidende Rolle, die Outlast® Temperatur Regulierung in Denimprodukte zu integrieren, welche für Marken und Endverbraucher gleichermaßen höchst attraktiv sind.

Besonders überzeugend ist die Langlebigkeit: Das Naturwachs ist direkt in die Faserstruktur integriert. Dadurch bleibt die temperaturregulierende Funktion über die gesamte Lebensdauer des Kleidungsstücks erhalten und wäscht sich nicht aus oder verliert seine Wirkung, so wie es oft bei oberflächlichen Beschichtungen der Fall ist.

Die Lenzing Gruppe, ein führender Anbieter von regenerierten Cellulosefasern für die Textil- und Vliesstoffindustrien, hat ihre Geschäftsentwicklung im ersten Quartal 2025 weiter verbessert, obwohl die Erholung der weltweiten Textilmärkte in der Berichtsperiode nach wie vor nur sehr langsam und ungleichmäßig erfolgte. Während der positive Trend bei den verkauften Mengen anhielt, blieb das Preisniveau konstant auf niedrigem Niveau. Die Rohstoff-, Energie- und Logistikkosten waren weiterhin hoch.

Die Umsatzerlöse stiegen im ersten Quartal 2025 um 4,8 Prozent gegenüber dem Vergleichszeitraum des Vorjahres auf EUR 690,2 Mio. Die operative Ergebnisentwicklung war im Wesentlichen durch die positiven Effekte des Performance-Programms geprägt. Das Betriebsergebnis vor Abschreibungen (EBITDA) stieg um 118,8 Prozent gegenüber dem Vorjahreszeitraum auf EUR 156,1 Mio. Darin enthalten sind auch positive Sondereffekte aus dem Verkauf von überschüssigen EU-Emissionszertifikaten in Höhe von EUR 25,5 Mio. und der Veränderung des beizulegenden Zeitwertes von biologischen Vermögenswerten in Höhe von EUR 9,2 Mio. Die EBITDA-Marge erhöhte sich von 10,8 auf 22,6 Prozent. Das Betriebsergebnis (EBIT) lag bei EUR 74,3 Mio. (nach EUR 1,5 Mio. im ersten Quartal 2024) und die EBIT-Marge betrug 10,8 Prozent (nach 0,2 Prozent im ersten Quartal 2024). Das Ergebnis vor Steuern (EBT) lag bei EUR 35,1 Mio. (nach minus EUR 17,8 Mio. im ersten Quartal 2024). Das Ergebnis nach Steuern verbesserte sich ebenfalls stark und lag mit EUR 31,7 Mio. (nach minus EUR 26,9 Mio. im ersten Quartal 2024) erstmals seit dem dritten Quartal 2022 wieder im positiven Bereich.

Das Performance-Programm der Lenzing Gruppe ist ganzheitlich mit dem übergeordneten Ziel einer langfristig deutlich gesteigerten Widerstandsfähigkeit gegen Krisen und einer höheren Agilität bei Marktveränderungen ausgelegt. Die Programminitiativen zielen primär auf eine Verbesserung des EBITDA und die Generierung von Free Cashflow durch eine gesteigerte Profitabilität sowie nachhaltige Kostenexzellenz ab. Zur Stärkung des Vertriebs werden zahlreiche Aktivitäten wie die Gewinnung von Neukunden für die wichtigsten Fasertypen und die Expansion in bisher kleineren Märkten, die sich bereits positiv auf der Umsatzebene auswirken, unternommen. Darüber hinaus erwartet der Vorstand deutliche Kosteneinsparungen. Im Geschäftsjahr 2024 konnten bereits über EUR 130 Mio. realisiert werden, ab dem laufenden Geschäftsjahr strebt Lenzing jährlich wiederkehrende Kosteneinsparungen von über EUR 180 Mio. an.

Ausblick
Der IWF korrigierte seine Wachstumsprognosen für dieses und das nächste Jahr deutlich auf 2,8 bzw. 3,0 Prozent nach unten. Die Eskalation der internationalen Handelskonflikte und eine drohende Rückkehr der Inflation werden als wesentliche Gefahren für das weltweite Wachstum beurteilt.
In Zeiten der Unsicherheit und hohen Lebenserhaltungskosten ist zu erwarten, dass die Konsument:innen vorsichtig und sparsam bleiben, mit negativen Auswirkungen auf das Konsumklima und die Kaufneigung.

Das Wechselkursumfeld bleibt in den für Lenzing wichtigen Regionen voraussichtlich volatil.

Im richtungsweisenden Markt für Baumwolle rechnen Analysten2 in der laufenden Erntesaison 2024/2025 nach vorläufigen Schätzungen mit einem leichten Anstieg der Lagerstände auf ca. 18,8 Mio. Tonnen.

Lenzing wird ihr Performance-Programm konsequent fortführen und erwartet, weitere Kostenpotenziale zu heben sowie die Umsatz- und Margengenerierung weiter zu verbessern.

Unter Abwägung der genannten Faktoren bestätigt die Lenzing Gruppe die Prognose für das Geschäftsjahr 2025 von einem höheren EBITDA im Vergleich zum Vorjahr.

Der aktuelle Zollstreit und das hohe Maß an damit verbundener Unsicherheit dämpfen aber die Erwartungen und schränken die Ergebnis-Visibilität weiter ein.

Strukturell geht Lenzing unverändert von einem steigenden Bedarf an umweltverträglichen Fasern für die Textil- und Bekleidungsindustrie sowie die Hygiene- und Medizinbranchen aus. Lenzing ist daher mit ihrer Strategie sehr gut positioniert und forciert sowohl profitables Wachstum mit Spezialfasern als auch den weiteren Ausbau der Marktführerschaft im Bereich Nachhaltigkeit.

Das britische Unternehmen Circle-8 Textile Ecosystems hat in eine eigenständige, automatisierte KI-Textilsortieranlage vom dänischen Innovationsunternehmen NewRetex investiert. Mit dem Erwerb der NewRetex-Sortierlinie geht Circle-8 einen wichtigen Schritt, um den Aufbau einer zirkulären Textilinfrastruktur in Großbritannien voranzutreiben und damit neue Maßstäbe für die Industrie der Zukunft zusetzen.

Jährlich fallen in Großbritannien mehr als 700.000 Tonnen nicht wiederverwendbare Textilien an, weniger als ein Prozent davon wird bisher zu neuen Textilien recycelt. Der Großteil landet auf Deponien oder in Verbrennungsanlagen. Diese riesige, bislang ungenutzte Ressource bietet enormes Potenzial: Durch die Umwandlung von Textilabfällen in Rohstoffe für das Faser-zu-Faser-Recycling – insbesondere für Polyester, Baumwolle und künstliche Zellulosefasern – kann eine neue Kreislaufwirtschaft etabliert werden.

Mit NewRetex als starken Partnern an seiner Seite entwickelt Circle-8 ein Netzwerk automatisierter Sortier- und Vorbehandlungsanlagen, das nicht wiederverwendbare Textilien in wertvolle Rohstoffe für das großvolumige Faser-zu-Faser-Recycling verwandelt. Der Einstrang-Sortierer von NewRetex ist dafür der erste eigenständige Baustein: Mit der leistungsstarken Anlage können 25.000 Tonnen Textilien pro Jahr sortiert werden.

Die Sortieranlage von NewRetex ermöglicht eine Sortierung mit hoher Kapazität und die genaue Klassifizierung von Textilien nach:

• Materialzusammensetzung
• Farbe
• Gegenstände mit harten Teilen wie Knöpfen und Reißverschlüssen

Die innovative Ausrüstung und spezialisierte Software ermöglichen eine lückenlose Datenerfassung – inklusive Gewicht und Größe jedes einzelnen Textilstücks. Diese Daten fließen nahtlos zwischen Vorsortier-, Ballenpress- und Recyclingunternehmen und schaffen eine vollständige Rückverfolgbarkeit der Materialien – von der Sammlung bis zum recycelten Produkt.

Circle-8 ist der größte Empfänger von Fördermitteln im Innovate-UK-Programm „ACT UK Automatic-Sorting for Circularity and Textiles“. Das ACT-Programm unterstützte Circle-8 beim Design einer automatisierten Textilsortier- und Vorbehandlungsanlage (ATSP), um die industrielle Skalierung des Faser-zu-Faser-Recyclings voranzutreiben.

Forschende des Fraunhofer-Instituts für Kurzzeitdynamik, Ernst-Mach-Institut, EMI haben eine Technologie entwickelt, die es ermöglicht, endlose Carbonfasern aus Verbundwerkstoffen zurückzugewinnen – ohne Einbußen bei der Materialqualität. Mittels Hochleistungslaser wird die Matrix der mehrlagigen faserverstärkten Kunststoffe gezielt zersetzt. Das Verfahren bietet nicht nur ökologische Vorteile, sondern auch erhebliches wirtschaftliches Potenzial.

Carbonfaser-Verbundwerkstoffe, sogenannte Composites, sind besonders fest und leicht, was sie zu bevorzugten Materialien in vielen Industrien macht. Doch die Herausforderung der Entsorgung und Wiederverwertung dieser leistungsfähigen Materialien ist hoch. Das Forschungsteam am Fraunhofer EMI hat nun einen Prozess entwickelt, in dem Fasern gebrauchter Composites effizient zur Wiederverwendung aufbereitet werden – ohne ihre mechanischen Eigenschaften zu beeinträchtigen. In bisherigen Recyclingverfahren werden die Faser-Kunststoff-Verbunde geschreddert, was zu verkürzten Fasern und somit zum Downcycling führt.

Werkstoffkunde kompakt: Duroplastische vs. thermoplastische Composites
Ein Carbonfaser-Verbundwerkstoff besteht aus Faserbündeln, die in einem Polymer eingebettet sind. Dies erlaubt, die Fasern zusammenzuhalten, die Geometrie eines Bauteils festzulegen und die Fasern vor Umwelteinflüssen zu schützen. Man unterscheidet zwischen zwei Arten von Kunststoff, in denen die Fasern eingebettet werden können: Duroplastische Composites bestehen aus einer nicht schmelzbaren Matrix, das heißt sie können nicht erneut bearbeitet werden. Diese verhalten sich wie ein Klebstoff, der aushärtet und eine dauerhafte feste Verbindung bildet. Thermoplastische Composites hingegen können geschmolzen und wiederverarbeitet werden. Duroplaste sind allerdings einfacher zu verarbeiten und werden daher häufiger in der Industrie eingesetzt.

Peelingbasiertes Recycling von gewickelten Strukturen
Die Forschenden am Fraunhofer EMI tragen die Faserverstärkung der duroplastischen Composites kontrolliert mithilfe eines Hochleistungslasers ab. Dieses Verfahren ist besonders relevant für Wasserstoffdruckbehälter, bei denen ein Carbonfaser-Bündel endlos um eine Kunststoffhülle gewickelt wird, damit sie besonders stabil sind und hohen Betriebsdrücken von bis zu 700 bar standhalten.

Der Vorteil des innovativen Recyclingverfahrens liegt in der Möglichkeit, die duroplastische Matrix, die die Carbonfasern umgibt, effizient mittels einer lokalen Pyrolyse zu entfernen, während die Carbonfasern selbst nahezu unversehrt bleiben. »Die Besonderheit bei diesem Prozess ist, dass wir die Pyrolyse der Matrix und das Abwickeln der Fasern gleichzeitig, möglichst schnell und ohne Beschädigung der Carbonfasern umsetzen«, erklärt Projektleiter Dr. Mathieu Imbert.

Die Herausforderung besteht darin, das optimale Prozessfenster zu definieren: Die Matrix zersetzt sich bei 300 bis 600 Grad Celsius, während die Fasern ab circa 600 Grad Celsius beschädigt werden können. »Wir haben einen sehr guten Kompromiss zwischen Prozesseffizienz und Qualität des Rezyklats gefunden. Unsere Ergebnisse zeigen, dass die zurückgewonnenen endlosen Fasern die gleichen hohen Leistungsmerkmale wie neue Fasern aufweisen, was das Verfahren besonders attraktiv macht«, so Dr. Imbert.

Ökonomische plus ökologische Vorteile
Das innovative Verfahren bietet nicht nur ökologische Vorteile, sondern auch erhebliches wirtschaftliches Potenzial für Recyclingunternehmen. Der lokale Wärmeeintrag und das gleichzeitige Abziehen des endlosen Faserbündels ersparen die lange Pyrolysezeit und entsprechend hohe Prozesskosten, die die dickwandigen Wasserstoffbehälter üblicherweise verursachen. Die laserunterstützte Rückgewinnung benötigt außerdem nur circa ein Fünftel der Fertigungsenergie von neuen Fasern. In Zeiten steigender Energiekosten und wachsender Umweltanforderungen sind das wesentliche Vorteile.

Das Projekt läuft noch bis Ende 2025 und ist Teil des DigiTain-Projekts, das vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert wird. Die Forschenden arbeiten zurzeit daran, das Verfahren noch energieeffizienter zu machen und die Qualität der zurückgewonnenen Fasern weiter zu verbessern. Das Forscherteam sieht das äußerst positive Verhältnis von hohem Rezyklatwert zu niedrigen Prozesskosten als das entscheidende Argument für den geplanten Transfer des Verfahrens in die Recycling-Industrie.

Die Ökodesign-Verordnung soll als Bestandteil des Green Deals den CO₂-Verbrauch von Produkten entlang des Lebenszyklus deutlich verbessern. Südwesttextil stellt in Kooperation mit dem Bundesverband der Deutschen Sportartikel-Industrie e.V. (BSI) zwei relevante Studien des Joints Research Centers und des Ökoinstituts zur Maßnahmenentwicklung gegenüber.

Die Gegenüberstellung zeige, dass zwar umfangreiche Vorschläge zur Förderung von Langlebigkeit, Reparierbarkeit, Wiederverwendbarkeit und Recycling vorliegen, aber die gründliche Prüfung der tatsächlichen CO₂-Einsparungen sowie ökonomische und ökologische Wechselwirkungen vernachlässigt würden. Dies werde in den Details der Ausarbeitungen sichtbar, wenn beide Forschungsvorhaben einen „faserneutralen“ Ansatz für die Bewertung der Haltbarkeit von allen Produkten zugrunde legten. So würden für Naturfasern und synthetische Fasern die gleichen Anforderungen und Materialprüfungen vorgeschlagen. Beispielsweise werde die Knötchenbildung „Pilling“ als Indiz für die Haltbarkeit definiert, obwohl diese bei kürzeren Naturfasern regelmäßig schneller auftritt als bei endlosen synthetischen Fasern.

Auch innerhalb von Produktgruppen gebe es wesentliche Unterschiede: Eine leichte Sommerjacke mit einfachen Knöpfen könne man nicht mit einer Outdoorjacke mit hohem Performance-Anspruch hinsichtlich der Kriterien Haltbarkeit oder Reparierbarkeit vergleichen.

Würden dann die Anforderungen an zukünftige Produkte im Bereich Recycling hinzugezogen, werde klar, wie die verschiedenen Aspekte des Ökodesigns miteinander konkurrierten. Werde der Recyclinganteil des Materials erhöht, entstünden oft Einbußen bei den Merkmalen der Haltbarkeit, weil sich durch mechanisches Recycling die Fasern verkürzen.

Auch die Einbeziehung von bewährten material- und produktgruppenspezifischen Standardtestverfahren zur Überprüfung dieser Kriterien böte sich aus prozessökonomischen Gründen an. Soweit bereits ausreichende Regulierungen und Standards vorlägen – wie beispielsweise bei besorgniserregenden Stoffen in REACH oder der Bewertung von Ökobilanzen in internationalen ISO-Standards, sprechen sich die Verbände gegen eine Einbeziehung dieser in die Ökodesign-VO aus, um im Sinn einer Bürokratiereduzierung eine interne Verfahrensdopplung zu vermeiden. Auch verpflichtende Rezyklatquoten sollten grundsätzlich nur dann eingeführt werden, wenn eine zuverlässige Verifizierung und damit Marktüberwachung gewährleistet werden kann.

Darüber hinaus betonen die Verbände auch den Bedarf, die Wirtschaftlichkeit der Vorschläge nicht aus den Augen zu verlieren. Beim Thema Reparierbarkeit werde dies besonders deutlich: die derzeit diskutierten Anforderungen sehen Lagerzeiten für Ersatzteile wie Knöpfe oder Reißverschlüsse von bis zu zehn Jahren vor. Der dadurch erforderliche Aufwand z.B. durch vorzuhaltende Lagerkapazitäten sowie die Entsorgung ungenutzter Ersatzteile am Ende des Lifecycles stünden aus Perspektive der Verbände in keiner Relation zum Nutzen für das Gesamtziel der Verordnung – die Eindämmung von Fast Fashion und Ressourceneinsparung.

Die Verbände sehen daher erheblichen Bedarf, die Kriterien der Ökodesign-VO in enger Abstimmung mit der Industrie zu entwickeln, sodass sowohl eine praktikable Umsetzbarkeit wie auch die tatsächliche Erreichung der angestrebten Umweltziele sichergestellt wird.

„Schon die Entwicklung der Maßnahmen geht weit über die aktuellen Normen hinaus. Problematisch sehen wir auch das zentrale Risiko, dass verschieden Studien zu einer Addition der Kriterien führen und letztendlich zu komplexen und überfrachteten Vorgaben, die in der Praxis nicht wirtschaftlich umsetzbar und zielführend sind. Für ein erfolgreiches Ökodesign müssen innovative und wirtschaftlich tragfähige Lösungen entwickelt werden, die dazu beitragen, sowohl Umwelt- als auch Wettbewerbsziele zu erreichen. Dafür ist die Einbindung der Industrie von Beginn an unerlässlich“, so Südwesttextil-Hauptgeschäftsführerin Edina Brenner.

„Die Unternehmen der Sportartikelbranche definieren schon immer hohe Anforderungen an ihre Produkte, an die besondere Ansprüche bezüglich Performance, Langlebigkeit und auch Nachhaltigkeit gestellt werden. Umso wichtiger ist es für uns, dass diese bei der Definition von zukünftigen Mindestanforderungen Beachtung finden und die Erfahrungswerte der Industrie in die Entwicklung eines regulatorischen Rahmens einfließen“, hält BSI-Geschäftsführer Stefan Rosenkranz fest.

Die Lenzing Gruppe, ein führender Anbieter von regenerierten Cellulosefasern für die Textil- und Vliesstoffindustrien, und deren langjähriger Partner Speyer & Grund, Spezialist für Essigessenzen und Säuerungsmittel, geben die Fertigstellung eines neuen Essigsäure-Lagertanks bekannt.

Das neue Tanklager, das am Standort von Speyer & Grund in Meerane (Deutschland) errichtet wurde, enthält einen Tankbehälter für die exklusive Befüllung mit LENZING™ biobasierter Essigsäure. Diese entsteht als Nebenprodukt in der Zellstoffproduktion. Die nun vergrößerte Tankkapazität erhöht auch die Flexibilität in der Lieferkette.

Elisabeth Stanger, Senior Director Biorefinery & Co-Products: „Lenzing ist mit ihren Bioraffinerie-Produkten und der möglichst effizienten Nutzung der Ressource Holz ein europäisches Vorzeigeunternehmen der Bioökonomie. Wir freuen uns über die langjährige, vertrauensvolle Partnerschaft mit Speyer & Grund, die einen wichtigen Schritt in Richtung einer noch nachhaltigeren Lieferkette darstellt.“

„LENZING™ biobasierte Essigsäure ist seit 1983 ein fester Bestandteil unserer Surig-Essigessenz. Die neue Tanklösung bedeutet für uns Wachstum bei maximaler Versorgungssicherheit. Gleichzeitig steigern wir die Flexibilität für die Anlieferlogistik als wichtigen Baustein für die enge Zusammenarbeit mit einem starken Partner“, erklärt Axel Rosener, Managing Director der Speyer & Grund GmbH.

Das Bioraffinerie-Verfahren in Lenzing nutzt den erneuerbaren Rohstoff Holz, dem Ausgangsmaterial der Zell-stoff- und Faserproduktion, optimal und wandelt ihn in wertvolle Produkte wie biobasierte Essigsäure um. LENZING™ biobasierte Essigsäure, die einen um über 85 Prozent geringeren CO2-Fußabdruck aufweist als Essigsäure auf fossiler Basis, wird in der Lebensmittel-, Pharma-, Kosmetik-, Reinigungs-, Chemie- und Textilindustrie eingesetzt und in Prozessen des Textilsektors, wie unter anderem dem Waschen, Färben und Ausrüsten eingesetzt.

Die Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference 2025 findet am 27. und 28. November 2025 vor Ort im Eurogress Aachen statt.

Um das Konferenzprogramm aktiv mitzugestalten, können Interessenten einen Abstract für einen Vortrag oder eine Posterpräsentation einreichen. Der Call for Abstracts für die Vorträge endet am 5. Mai 2025. Der Call for Abstracts für Posterbeiträge ist bis zum 31.07.2025 geöffnet.

Das Konferenzprogramm beinhaltet Plenarvorträge und Themensessions aus den Bereichen

• Nachhaltige Textilien und Kreislaufwirtschaft für Textilien
• Biobasierte Fasern
• Synthetische Hochleistungsfasern
• Künstliche Intelligenz im Textilsektor
• Textilproduktion
• Intelligente Textilien und Anwendungen
• Textilien für die Medizin und das Gesundheitswesen
• Technologietransfer und Start-up-Pitches
• Faserverbundwerkstoffe und Leichtbau
• Best Practices – Beispiele aus Kooperationsprojekten zwischen Wissenschaft und Industrie
• Funktionalisierung und Veredelung

Weitere Informationen zur Einreichung von Beiträgen (inkl. Einreichungsformular) auf der Konferenz-Website.  https://www.aachen-dresden-denkendorf.de/en/itc/registration/call-for-abstracts/

Seit diesem Frühjahr hat Gebr. Otto Baumwollgarne mit der Auszeichnung „EUCOTTON“ im Programm. Die Fasern für diese Garne stammen aus Griechenland und Spanien, Länder, mit einer langen Tradition in der Baumwollerzeugung und einem umfassenden Know-how.

Die EUCOTTON-Initiative gehört zur European Cotton Alliance (ECA), einer Gruppe von Baumwollverbänden und Zusammenschlüssen in Griechenland und Spanien, also den Ländern, die europäische Baumwolle produzieren. Der Hauptsitz befindet sich im griechischen Larissa und im spanischen Sevilla gibt es eine Zweigstelle. Die ECA existiert seit 2019.

Für Gebr. Otto sind die EUCOTTON-Garne eine willkommene Ergänzung des Produktportfolios, mit Schwerpunkt auf nachhaltigen und innovativen Garnen. Kurze Wege und regionale Partner, sowohl in der Beschaffung als auch in der Weiterverarbeitung, gehören zur Strategie des traditionsreichen Textilbetriebs mit Spinnerei, Zwirnerei und Färberei. Vor dem Hintergrund der neusten zollpolitischen Entwicklungen gewinnt der lokale Ansatz für Gebr. Otto zunehmend an Bedeutung.

Die europäische Rohbaumwolle stammt aus Spanien und Griechenland. Bisher wird ein Viertel dieser Fasern auch in Europa verarbeitet. Der Rest wird exportiert, um über teilweise große Umwege – bis nach Südostasien – als textile Endprodukte in die EU zurück zu gelangen. „Das ist schon aus ökologischen Gründen wenig sinnvoll“, befindet Otto-Geschäftsführer Merkel. Auch vor dem Hintergrund zunehmender Handelsbeschränkungen und Probleme in den weltweiten Lieferketten müsse ein europäisches Sourcing Priorität haben. „Es sollte unser Anliegen sein, europäische Baumwolle mehrheitlich in Europa zu verarbeiten, zumal sie eine außerordentlich hohe Qualität aufweist.“

Vorteile des europäischen Baumwollanbaus
Basis für die hohe Qualität der EUCOTTON-Garne sind fortschrittliche Produktionsmethoden, darunter die ausschließlich maschinelle Ernte. Die sorgfältigen Ernteverfahren sorgen dafür, dass die Fasern nahezu frei von Verschmutzungen sind, beispielsweise durch Fremdfasern. Auch beim Reinigen und Entkörnen wird mit modernster Technik gearbeitet.
Baumwollfasern aus spanischer und griechischer Ernte sind außergewöhnlich gleichmäßig in Bezug auf Faserlänge, -stärke und -dicke. „Das alles zahlt auf die Spinnfähigkeit der Fasern ein“, weiß Andreas Merkel. „Sie können außerdem enorm vielfältig weiterverarbeitet werden.“

Ökologische und gesellschaftliche Verantwortung
Jenseits der technischen Vorteile des Rohstoffes liefert EUCOTTON wichtige Benefits in Punkto ökologische und gesellschaftliche Verantwortung: Das gentechnikfreie Saatgut schont das Ökosystem und die natürlichen Ressourcen. Dasselbe Ziel verfolgt das Wasser-Management: Baumwollanbau ist wasserintensiv und Maßnahmen wie Tröpfchenbewässerung und Präzisionslandwirtschaft können den Impact reduzieren. Das Prinzip „Minimieren“ gilt auch beim Einsatz von Pestiziden und Insektiziden.

„Wenn wir unsere Baumwolle aus Europa beziehen, dürfen wir sicher sein, dass der gesetzliche Rahmen, beispielsweise hinsichtlich Arbeitszeiten und Arbeitssicherheit, eingehalten wird“, ergänzt Andreas Merkel.

Kurze Wege schaffen Verlässlichkeit
Neben Transparenz und hoher Qualität sind die verlässliche und schnelle Verfügbarkeit ein weiteres Argument für EUCOTTON. „Natürlich wächst hochwertige Baumwolle auch andernorts auf der Welt, beispielsweise in Peru oder den USA. Allerdings tritt sie dann erst mal eine sechs- bis achtwöchige Schiffsreise an, bevor sie in Deutschland ankommt.“ Von Spanien reist die Rohbaumwolle zuverlässig in fünf Tagen mit dem LKW bis vor die Haustür des Weiterverarbeiters.

Die Anfänge der Heberlein Technology AG gehen in das Jahr 1835 zurück. Vor 190 Jahren eröffnete Georg Philipp Heberlein seine Garnfärberei in Wattwil (Toggenburg, Schweiz). Fünf weitere Generationen pflegten die Familientradition, wobei Textilveredelung (z. B. Mercerisation) und Textildruck als neue Entwicklungen dazukamen. Die Manufakturen, wo alle einschließlich der Inhaber Hand anlegten, wurden zu Industriebetrieben. Die Beschäftigung stieg bei gleichzeitiger Umstellung auf die maschinelle Produktion. Im Jahre 1904 wurde erstmals ein Büro eingerichtet, weil der Firmeninhaber vermehrt organisatorische Aufgaben zu verrichten hatte.

Georg Philipp Heberlein und seine Nachkommen leiteten einen Familienbetrieb mit Wurzeln in der Garnfärberei, der sich zum Konzern entwickelte und zu einem hochspezialisierten Unternehmen wurde, das als weltweit führende Anbieterin von Luftverwirbelungs- und Lufttexturierdüsen für synthetische Endlosgarne gilt.

Die heutige Kernkompetenz des Unternehmens ist die Entwicklung und Produktion von hochspezialisierten Schlüsselkomponenten für die prozessoptimierte Behandlung und Veredelung von synthetischen Garnen – insbesondere Filamenten.

Texturierung
Filamentgarne wurden unter großer Wärmeeinwirkung auf einer Falschzwirnmaschine mit 500,000 Umdrehungen pro Minute spiralförmig hochgedreht, fixiert – damit bleibend verformt –, um dann in der Gegenrichtung aufgedreht zu werden. Die Idee der Texturierung wurde im Jahre 1931 patentiert und das neue Garn unter der Marke Helanca (HE wie Heberlein und LAN wie Lana für Wolle) geschützt.
Der nachhaltige kommerzielle Durchbruch von Helanca erfolgte, als Nylon als Rohmaterial eingesetzt wurde. Anfänglich sollte dem neuen Polyamid-Filamentgarn eine Kräuselung aufgezwungen werden. Mit den von Heberlein patentierten Spindeln konnte die Umdrehungszahl des Zwirnkopfes so gesteigert werden, dass die großindustrielle Produktion im Jahre 1951 Fahrt aufnahm.

Heberlein produzierte in den frühen 1960-er Jahren rund um die Uhr, pro Jahr 2.500.000 Kilogramm Helanca-Garn. Die um ein Vielfaches größere Nachfrage deckte Heberlein mit weltweit über 100 Lizenznehmern.

Maschinenbau
In eigenen Werkstätten entstand die erste Maschine mit horizontalgelagerten Falschzwirnspindeln, die im Jahre 1953 in Betrieb genommen werden konnte. Diese Entwicklungstätigkeiten markierten den Beginn des neuen Beschäftigungszweigs Maschinenbau. Um 1960 entstand aus der alten Reparatur und Unterhaltsabteilung die Heberlein Maschinenfabrik, die bald zu dem am schnellsten wachsenden Heberlein Geschäftsbereich aufstieg.  

Restrukturierung
Einst als Wachstumstreiber gefeiert, betrafen die Restrukturierungen aufgrund der schwächer werdenden europäischen Textilindustrie die Heberlein Maschinenfabrik stark. Heberlein baute nach 1978 keine ganzen Maschinen mehr, sondern konzentrierte sich fortan auf Teilkomponenten. Der Entscheid, den Entwicklungsaufwand für den Bau von Komponenten zu forcieren, brachte dem Unternehmen wieder Erfolg. Die neue Produktstrategie setzte auf das abermals im Trend liegende Luftblastexturierverfahren. Mit der Luftblastexturierung, Spindeln, Maschinenersatzteilen und Wirbeldüsen wurde die Geschäftstätigkeit gesichert.

In der Hochkonjunktur war Heberlein, getrieben von Expansion und gleichzeitiger Diversifikation, in verschiedenen neuen Bereichen tätig. 1997 gründete sich die Heberlein Fasertechnologie AG und konzentrierte sich wieder auf einen Kernbereich. Acht Jahre später entstand Heberlein Ceramics, wo Wissen für die heutigen Heberlein Düsen entstand.

Mit der Fähigkeit, sich äußeren Rahmenbedingungen anzupassen, kam Heberlein auch im 20. Jahrhundert durch Krisen und Kriege. Mit den Geschäftszweigen Garnmercerisation, Gewebeveredelung (Stückbetrieb), Textildruck, Hochveredelung, Kunststofffasern, Maschinenbau und Lizenzwesen florierte der Konzern und so zählte Heberlein – noch immer ein familiengeführtes Unternehmen – zeitweise zu den 20 größten Schweizer Industriebetrieben.

Durch seine Innovationskraft hat es das Unternehmen immer wieder geschafft, Produkte auf den Markt zu bringen, die dem Bedürfnis einer breiten Kundschaft entsprachen: Transparent (durchsichtige Gewebe für Blusen und Sommerkleider), Hecolan (wollähnliche Eigenschaft bei Baumwolle) Hetex (Gewebe mit Spitzen- und Stickereicharakter für Abendkleider und Gardinen), Helanca, etc.

2023 übernahm eine Anlagestiftung das Unternehmen und sichert dessen langfristigen Erfolg. Die Firma heißt seither Heberlein Technology AG.

Die Zahl der mit Lithium-Ionen-Batterien betrieben Fahrzeuge weltweit wächst rasant. Die Gewährleistung der Sicherheit des Batteriepacks und die daraus resultierende Minimierung des Risikos von Brandunfällen ist für alle Hersteller von Elektroautos zu einem zentralen Thema geworden. Um die Fahrzeuginsassen im Falle eines sogenannten thermischen Durchgehens, bei dem sich die Fahrzeugbatterie schnell und unkontrolliert erhitzt und im schlimmsten Fall entzündet oder explodiert, zu schützen, gehören Brandschutzmaterialien und -komponenten wie Flammschutzschilde zu den wirksamsten Methoden.

Die neuen E-Fiber-Flammschutzschilde von Autoneum bieten Flammschutz und elektrische Isolierung im Inneren des Batteriegehäuses. Sie halten extremen Temperaturen, Druck und Abrieb stand und erhöhen so die Sicherheit der Passagiere im Falle eines Überhitzens und Brandes der Batterie erheblich. Da die Schilde aus einem Verbundwerkstoff bestehen, sind sie außerdem deutlich leichter, mechanisch stabiler und kosteneffizienter als mineralische Glimmer-Alternativen am Markt.

Im Gegensatz zu alternativen Standardprodukten, die oft aus schweren und spröden mineralischen Materialien wie Glimmer bestehen, sind die innovativen Schilde auf E-Fiber-Basis leicht, steif und langlebig und bieten optimalen Flammschutz und Feuerwiderstand. Aufgrund der Formbarkeit des Materials gewährleisten sie die Abdeckung der Batterie und Flexibilität im Design. Dank der Möglichkeit, Komponenten mit komplexen 3D-Formen herzustellen, besteht zudem das Potenzial, eine zusätzliche Funktion zu integrieren, um heiße Gase von der Batterie wegzuleiten. Die Schilde basieren auf einem Verbundwerkstoff aus Verstärkungsfasern und Harz, die zu ein bis zwei Millimeter dünnen Schichten geformt werden.

Die Hitzebeständigkeit von bis zu 1400°C sowie die mechanische Festigkeit des Materials erhöhen die Widerstandsfähigkeit der Schilde gegenüber hohen Temperaturen sowie Heißpartikelabrieb und Gasdruck erheblich. Darüber hinaus sorgen die Fasern für die nicht leitenden und isolierenden Eigenschaften des Bauteils, die für die elektrische Isolierung und thermische Sicherheit im Batteriesystem erforderlich sind.

Die Flammschutzschilde aus E-Fiber können zwischen den Batteriezellen und dem Batteriedeckel oder dem Fahrzeugboden angebracht werden und tragen wesentlich dazu bei, die Sicherheit der Fahrzeuginsassen im Falle eines thermischen Durchgehens der Batterie zu erhöhen. Sie bieten somit eine leichte, sichere und geometrisch anpassungsfähige Alternative zu den am Markt erhältlichen Standard-Flammschutzschilden. Darüber hinaus sind die Schilde aus Verbundwerkstoff aus Compliance-Sicht risikofrei. Dies im Gegensatz zu glimmerbasierten Produkten, die sich im Hinblick auf eine verantwortungsvolle Beschaffung als problematisch erweisen können.

Autoneums E-Fiber-Flammschutzschilde wurden bereits in Batterietests validiert und sind derzeit in der Vorentwicklung mit verschiedenen Kunden in Europa.