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JUMBO-Textil Produktion © JUMBO-Textil GmbH & Co. KG
28.11.2023

Interview JUMBO-Textil: „Führung heißt bei uns Teamentwicklung.“

JUMBO-Textil steht mit seinen hochwertigen technischen Schmaltextilien für Hightech – egal ob gewebt, geflochten oder gewirkt. Als Elastic-Spezialist und Lösungspartner entwickelt und produziert das Unternehmen individuelle Innovationen für Kunden weltweit. Das 70 Personen umfassende starke Team muss so vielfältig und flexibel sein wie die Produkte, die es konzipiert. Textination sprach mit dem  Wirtschaftsingenieur Carl Mrusek über die aktuellen Herausforderungen für Familienunternehmen. Carl Mrusek, seit einem knappen Jahr Chief Sales Officer (CSO) in der Textation Group GmbH & Co KG, zu der JUMBO-Textil gehört, verantwortet neben anderen Aufgabenbereichen auch die strategische Unternehmensentwicklung.

 

JUMBO-Textil steht mit seinen hochwertigen technischen Schmaltextilien für Hightech – egal ob gewebt, geflochten oder gewirkt. Als Elastic-Spezialist und Lösungspartner entwickelt und produziert das Unternehmen individuelle Innovationen für Kunden weltweit. Das 70 Personen umfassende starke Team muss so vielfältig und flexibel sein wie die Produkte, die es konzipiert. Textination sprach mit dem  Wirtschaftsingenieur Carl Mrusek über die aktuellen Herausforderungen für Familienunternehmen. Carl Mrusek, seit einem knappen Jahr Chief Sales Officer (CSO) in der Textation Group GmbH & Co KG, zu der JUMBO-Textil gehört, verantwortet neben anderen Aufgabenbereichen auch die strategische Unternehmensentwicklung.

 

„In einem Familienunternehmen sind Traditionen das Fundament, Innovationen der Weg nach vorne“, sagt man. Das Image familiengeführter Unternehmen hat sich in den letzten Jahren deutlich gewandelt – altmodische Wertvorstellungen und überholte Wirtschaftskonzepte sind einer starken Firmenkultur, hohem regionalen Verantwortungsgefühl und nachhaltigem Planen gewichen. Wie verknüpft JUMBO-Textil seine Unternehmenswerte und Traditionen mit einem zeitgemäßen Führungsstil?

Carl Mrusek: Als Familienunternehmen besteht eine enge Bindung der Mitarbeiter*innen an das Unternehmen und umgekehrt, die Kontinuität der menschlichen Beziehungen ist wichtig und wertvoll. Bei JUMBO-Textil hat darüber hinaus vor allem eines Tradition: zeitgemäße Unternehmensführung, und zwar sowohl technisch und fachlich als auch mit Blick auf Führungsstil und Werte. Denn gerade in einem Familienunternehmen, das ja oft über Jahrzehnte von derselben Person geführt wird, ist es entscheidend, Unternehmenswerte und Führungsstil zu hinterfragen und Wandel zu fördern. Ein Unternehmen, das seit bald 115 Jahren international erfolgreich agiert, muss anpassungsfähig sein. Auf Veränderungen schnell zu reagieren, sie sogar vorauszusehen und entsprechend voranzugehen, das ist für uns Kern klugen wirtschaftlichen Handelns. Die Spezialisierung hin zu Elastics in den 20er-Jahren des letzten Jahrhunderts ist ein Beispiel für die vorausschauende Veränderungskraft, aber auch die strategisch wichtige Hinwendung zu technischen Textilien in den 70er-Jahren. Aus der jüngsten Zeit ließe sich das Zusammengehen mit der vombaur GmbH & Co. KG unter das Dach der Textation Group nennen.

Das Wichtigste in jedem Unternehmen sind seine Mitarbeiter*innen. Mit überkommenen Traditionen und Arbeitsweisen würden wir sie nicht gewinnen und halten können. Bei uns steht nicht die Unternehmensleitung im Zentrum, sondern der gemeinsame Erfolg, und der ist in einer komplexen Welt in der Regel das Ergebnis einer gelungenen Zusammenarbeit und nicht einer Ansage des Chefs. Führung heißt – klar – strategische Ziele setzen und verfolgen, heißt heute aber auch: Teamentwicklung. Die besten Menschen zu finden, zusammenzubringen und für das Ziel zu motivieren.

 

Team-Gedanke und Leitbild-Entwicklung: Wie gelingt Ihnen das bei JUMBO-Textil? 

Carl Mrusek: Im Team! JUMBO-Textil hat seine Führungsebene gezielt verbreitert. Neben dem Geschäftsführer, unserem CEO Andreas Kielholz, arbeiten hier der Chief Operational Officer Patrick Kielholz, der Chief Financial Officer Ralph Cammerath, der Chief Technology Officer Dr. Sven Schöfer und ich selbst als Chief Sales Officer. Das zeigt, dass wir vom Kooperationsgedanken überzeugt sind: Auch an der Unternehmensentwicklung und in strategischen Fragen arbeiten wir gemeinsam. Genauso in den einzelnen Teams – in organisatorischen Fachteams oder in interdisziplinären Projektteams. Die Aufgaben, für die wir zuständig sind, mögen unterschiedlich sein, aber jede ist gleich wichtig.

 

Deshalb auch starten Sie die Vorstellung der Ansprechpartner*innen auf Ihrer Website mit dem Junior Sales Manager? Und die Vertreter der C-Ebene stehen am Ende?

Carl Mrusek: Ja. Alle JUMBO-Textil-Köpfe sind für uns der Kopf des Unternehmens. Alle JUMBO-Textil-Gesichter repräsentieren das Unternehmen. Das spiegelt sich auch an der Reihenfolge der Ansprechpartner*innen auf der Website wider. Die Besucher*innen sollen hier schnell die Person finden, die ihnen weiterhelfen kann, und nicht erfahren, wer das Unternehmen leitet. Dafür gibt es das Impressum. (lacht)

 

Wie sehen das Leitbild von JUMBO-Textil und seine Vision für die Zukunft aus, und was muss sich verändern, um die Vision zu erreichen?

Carl Mrusek: Wir arbeiten aktuell an der strategischen Ausrichtung der Textation Group, zu der die JUMBO-Textil GmbH & Co. KG sowie die vombaur GmbH & Co. KG gehören. In diesem Zusammenhang haben wir die Unternehmensvision und -mission der Gruppe erarbeitet und unser Leitbild aktualisiert. Dies dient als Fundament für die Strategieentwicklung und gelingt nur dann nachhaltig, wenn Mitarbeiter*innen über Umfragen und Workshops in diesem Prozess eingebunden sind. Ich möchte noch nicht zu viel verraten, aber so viel steht bereits: Starke Teams, die richtigen Personen am richtigen Platz, Verantwortungsübernahme auf allen Ebenen, Nachhaltigkeit als Grundlage für Innovation – das werden die vier Eckpfeiler sein. Daran lässt sich bereits ablesen: Um unsere Vision zu erreichen, können wir nicht einen Schalter umlegen. Wir müssen stets veränderungsfreudig bleiben, immer wieder neu – von der Produktentwicklung bis zur Personalgewinnung. Aber das hat bei uns ja wie gesagt Tradition.

 

JUMBO-Textil ist kein Branchenspezialist, sondern bündelt Kompetenzen für anspruchsvolle Hightech-Schmaltextilien. Wer hat bei herausfordernden Kundenprojekten das Sagen – entscheiden Sie im Team oder eher top-down, wo ist die Verantwortung für einen Auftrag angesiedelt?

Carl Mrusek: Wir entscheiden im Team darüber, welche Projekte wir realisieren bzw. mit welcher Priorisierung sie angegangen werden. Dabei gibt die Unternehmensstrategie die „Stoßrichtung“ vor. Neben der vertrieblichen spielt auch die entwicklungsseitige Betrachtung von neuen Projekten eine entscheidende Rolle. Ich stimme mich deshalb intensiv mit Dr. Sven Schöfer (CTO) und seinem Team ab, da hier die technische Entwicklung und Umsetzung unserer Produkte im Fokus steht. Die Projektbearbeitung ist final immer eine Teamleistung von Vertrieb und Entwicklung in enger Zusammenarbeit mit der Produktion.

 

Zwischen übertariflichen Vergütungen, einer 4-Tage-Woche und der vielbeschworenen Work-Life-Balance – in der aktuellen Situation auf dem Arbeitsmarkt sind eher die Unternehmen in der Bewerbersituation als umgekehrt. Was tun Sie, um als Arbeitgeber für neue Kollegen und Kolleginnen attraktiv zu bleiben? Und wie halten Sie die Einsatzfreude Ihrer Fachkräfte auf gleichbleibend hohem Niveau?

Carl Mrusek: Ein wichtiger Ansatz bei uns ist die Ausbildung. Junge Menschen auszubilden und ihnen während der Ausbildung zu beweisen: JUMBO-Textil ist dein Place-to-be. Wir beginnen also bereits durch unsere Schulbesuche und Schulpraktika mit der Fachkräftegewinnung. Als hochmodernes Unternehmen bieten wir ein attraktives Gehaltsniveau und ein angenehmes und gesundes Arbeitsumfeld.

Bewerber*innen möchten heute darüber hinaus oft auch ihre Arbeitsform und ihre Arbeitszeiten individuell und flexibel gestalten, aus ganz unterschiedlichen Gründen. Mit modernen Arbeitsmodellen und dank unserer laufenden Digitalisierungsfortschritte unterstützen wir sie dabei, wo immer es möglich ist. Außerdem möchten die Menschen für ein Unternehmen arbeiten, mit dem sie sich identifizieren können. Umwelt- und Klimaschutz sind unseren Mitarbeiter*innen und Bewerber*innen ebenso wichtig wie Sozialstandards in unserer Lieferkette. Dass wir uns mit unserer Nachhaltigkeitsstrategie ehrgeizige Ziele gesetzt haben und sie mit fest terminierten Schritten konsequent verfolgen – unsere klimaneutrale Energiegewinnung ist ein konkretes bereits realisiertes Beispiel –, dass wir unsere Geschäftspartner mit Nachdruck dazu aktivieren, die Menschen- und Arbeitnehmerrechte zu beachten und uns zum Code of Conduct der deutschen Textil- und Modeindustrie bekennen, all das hilft uns deshalb auch bei der Personalgewinnung.

 

Was größere, kapitalintensivere Unternehmen teilweise durch Finanzmittel wettmachen können, muss der Mittelstand – insbesondere in Krisensituationen – durch Agilität und Anpassungsfähigkeit stemmen. Inwiefern spiegeln sich diese Anforderungen auch in Ihrer Organisationsstruktur und dem Anforderungsprofil für Beschäftigte wider?

Carl Mrusek: Genau, das ist der Vorteil, den Familienunternehmen gegenüber großen Konzernen mitbringen und ausspielen können: Wir können schnell entscheiden und wenn nötig tagesaktuell reagieren. Die Hierarchien sind flach, Abstimmungsprozesse kurz. Ein spannender Vorschlag muss nicht erst durch Agenturen schick aufbereitet und über etliche Ebenen abgestimmt werden, bis er durch die Geschäftsführung abgesegnet ist und umgesetzt werden kann. Das Okay kann auch sofort beim Mittagessen kommen: „Super Idee, das machen wir.“ In einem Konzern scheitert das schon daran, dass nur die wenigsten Mitarbeiter*innen die Chance haben, mit der Geschäftsleitung an einem Tisch zu Mittag zu essen. – Wobei wir dabei nur im Ausnahmefall über das Geschäft sprechen. Meistens dreht es sich in der Pause um Familie, Wetter, Sport- und Freizeitpläne, Mittagsthemen eben. – Wir brauchen dafür verantwortungsvolle und veränderungsbereite Teamplayer. Menschen, die auf Augenhöhe mit anderen zusammenarbeiten, sich mit Schwung und Kompetenz für das Unternehmen und seine Ziele einsetzen und Lust auf Neues haben.

 

Um aktuelle und potenzielle Mitarbeitende begeistern zu können, braucht es inzwischen deutlich mehr als Obstkorb und Fitnessstudio. Sinnstiftend zu arbeiten, sich an einer klimafreundlichen Transformation zu beteiligen, ist vielen Menschen besonders wichtig. Was macht JUMBO-Textil konkret, um SDGs nicht nur in einem Statement zu zitieren, sondern im Unternehmensalltag zu leben?

Carl Mrusek: Wir haben uns ein konkretes Klima-Ziel gesetzt: Bis 2035 arbeiten wir in unserer Zentrale in Verwaltung und Produktion klimaneutral. Realistische Schritte wurden hierfür definiert. Ein wichtiges Zwischenziel haben wir schon erreicht: In unserer Zentrale in Sprockhövel nutzen wir ausschließlich Öko-Strom aus Sonne, Wind und Wasser. Die noch unvermeidlichen Emissionen für unsere Wärmegewinnung gleichen wir mit CO2-Kompensationsleistungen aus. Außerdem entwickeln wir immer mehr Produkte aus recyclebaren und recycelten Materialien. Unsere Fahrzeugflotte wird aktuell auf rein elektrisch bzw. hybrid angetriebene Modelle umgestellt.

 

Diversifikation und Internationalisierung sind heutzutage Bestandteil jeder Unternehmensstrategie. Doch was bedeuten diese Begriffe für den Führungsstil eines Mittelständlers in Sprockhövel? Bauen Sie bewusst interdisziplinäre internationale Teams auf?

Carl Mrusek: Wir leben in einer hyperdiversen Gesellschaft. Das bildet sich auch in unserem Unternehmen ab. Unsere Teams setzen sich, ganz ohne dass wir das steuern müssten, aus Menschen mit unterschiedlichen internationalen Hintergründen zusammen. Auch die Altersstruktur ist inzwischen sehr durchmischt. Die unterschiedlichen Perspektiven sehen wir als Gewinn, als Chance und Erfolgsfaktor. Wir – und das bedeutet letztlich unsere Kunden und deren Projekte – profitieren von der Vielzahl der Blickwinkel, die in unsere Lösungen einfließen. Der Frauenanteil ist – wie bei vielen Unternehmen im Bereich technischer Textilien – in manchen Teams noch etwas unausgewogen. Doch er steigt erfreulicherweise kontinuierlich an.

 

Generationenwechsel und Nachfolgeplanung sind Kernthemen familiengeführter Unternehmen. Wie wichtig ist JUMBO-Textil die Professionalisierung seiner Führungsriege, und inwiefern ist das Unternehmen offen für externe Fachkräfte und Manager?

Carl Mrusek: Ein Unternehmen, das sich externen Fach- und Führungskräften gegenüber verschließt, verschließt sich damit auch eine Tür zum Erfolg. Das wäre töricht. Die enge Bindung, persönliche Kontinuität und Flexibilität eines familiengeführten Unternehmens, die Leidenschaft und Innovationslust eines Start-ups und die Solidität und Finanzkraft eines Konzerns – all das versuchen wir bei JUMBO-Textil zu verbinden und auszubalancieren. Mit Patrick Kielholz als COO ist die nächste Generation der Familie in der Führungsebene ebenso vertreten wie der externe Blick und die Vielfalt der Perspektiven durch die weiteren neuen Mitglieder im C-Level. Die Textation Group, zu der mit Kevin Kielholz auch der Bruder von Patrick Kielholz gehört, stützt das Unternehmen und ermöglicht es, größer zu denken und zu agieren, als mittelständische Familienunternehmen es sonst oft tun. JUMBO-Textil ist Elastic-Spezialist. Und was unser Produkt auszeichnet, das zeichnet uns auch als Organisation aus. Wir umspannen die Vorteile des Familienunternehmens ebenso wie die des Start-ups und des Konzerns. Wenn ich das Bild der Elastizität hier nutzen darf und es nicht überstrapaziere. (lacht)

Carbon U Profil (c) vombaur GmbH & Co. KG
19.09.2023

„Ein Raumschiff wird ja nicht von der Stange gefertigt.“

vombaur-Pioniere für Spezialtextilien im Interview
Technische Schmaltextilien, Speziallösungen, mittelständischer Textilproduzent und Entwicklungspartner für Filtration Textiles, Composite Textiles und Industrial Textiles: vombaur. Digitalisierung, Nachhaltigkeit, Energiepreise, Pionierarbeit und ungebrochene Begeisterung – Textination sprach mit zwei leidenschaftlichen Textilern: Carl Mrusek, Chief Sales Officer (CSO), und Johannes Kauschinger, Sales Manager für Composites und Industrietextilien, in der vombaur GmbH, die wie JUMBO-Textil zur Textation Group gehört.
 

vombaur-Pioniere für Spezialtextilien im Interview
Technische Schmaltextilien, Speziallösungen, mittelständischer Textilproduzent und Entwicklungspartner für Filtration Textiles, Composite Textiles und Industrial Textiles: vombaur. Digitalisierung, Nachhaltigkeit, Energiepreise, Pionierarbeit und ungebrochene Begeisterung – Textination sprach mit zwei leidenschaftlichen Textilern: Carl Mrusek, Chief Sales Officer (CSO), und Johannes Kauschinger, Sales Manager für Composites und Industrietextilien, in der vombaur GmbH, die wie JUMBO-Textil zur Textation Group gehört.
 
Wer auf Ihre Geschichte und damit bis in die Anfänge des 19. Jahrhunderts zurückschaut, sieht eine Bändermanufaktur und ab 1855 eine Fabrikation von Seiden- und Hutbändern. Heute produzieren Sie Filtra¬tionstextilien, Industrietextilien und Textilien für Verbundstoffe. Zwar fertigen Sie auch heute noch Schmaltextilien, aber das Motto „Transformation als Chance“ scheint bei vombaur gelebte Realität.
 
Carl Mrusek, Chief Sales Officer: Ja, vombaur hat sich in seiner fast 220-jährigen Unternehmensgeschichte einige Male verwandelt. Dabei ist sich das Unternehmen als Schmaltextiler immer treu geblieben. Das zeugt von der Veränderungsbereitschaft bei den Menschen im Unternehmen und von ihrer Neugier. Erfolgreiche Transformation ist eine gemeinsame Entwicklung, es liegt eine Chance in der Veränderung. Das hat vombaur in den vergangenen fast 220 Jahren schon häufig bewiesen: Wir haben unsere Produkt-Portfolio an neue Zeiten angepasst, wir haben neue Fabrikgebäude und neue Maschinenparks errichtet, haben neue Materialien eingeführt und neue Technologien entwickelt, wir sind neue Partnerschaften – wie zuletzt als Teil der Textation Group – eingegangen. Aktuell planen wir unsere neue Zentrale. Wir erfinden uns damit nicht neu, aber eine Art Transformationsprozess werden wir auch mit dem Umzug in die brandneuen, klimagerechten Hightech-Räume durchlaufen.

 

Können Sie die Herausforderungen dieses Transformationsprozesses beschreiben?
 
Johannes Kauschinger, Sales Manager für Composites und Industrietextilien: Eine Transformation vollzieht sich in der Regel technisch, fachlich, organisatorisch und nicht zuletzt – vielleicht sogar zuallererst – kulturell. Die technischen Herausforderungen liegen auf der Hand. Um die neuen Technologien zu managen und zu nutzen, braucht es zweitens entsprechendes Fachwissen im Unternehmen. Jede Transformation bringt drittens neue Prozesse mit sich, Teams und Abläufe müssen angepasst werden. Und schließlich verändert sich viertens auch die Unternehmenskultur. Technik, kann man sich beschaffen, Fachwissen erwerben, die Organisation anpassen. Zeit dagegen können wir nicht kaufen. Die größte Herausforderung sehe ich deshalb darin, die personellen Ressourcen bereitzustellen: Damit wir die Transformation aktiv gestalten und nicht durch die Entwicklung getrieben werden, brauchen wir ausreichend Fachkräfte.

 

Beim Besuch Ihrer Website fällt sofort der Claim „pioneering tech tex“ ins Auge. Weshalb sehen Sie Ihr Unternehmen als Pionier, und worin bestehen die bahnbrechenden oder wegbereitenden Innovationen von vombaur?

Carl Mrusek: Wir sind mit unserem einzigartigen Maschinenpark Pionier*innen für nahtlos rundgewebte Textilien. Und als Entwicklungspartner betreten wir mit jedem Auftrag ein kleines Stück weit Neuland. Wir nehmen immer neue projektspezifische Veränderungen vor: an den Endprodukten, an den Produkteigenschaften, an den Maschinen. Dass wir für ein spezielles nahtlos gewebtes Formtextil eine Webmaschine anpassen, bisweilen auch ganz neu entwickeln, kommt regelmäßig vor.
 
Mit unserem jungen, erstklassigen und wachsenden Team für Development and Innovation um Dr. Sven Schöfer, lösen wir unseren Anspruch „pioneering tech tex“ immer wieder ein, indem wir mit und für unsere Kunden spezielle textile Hightech-Lösungen entwickeln. Parallel erkunden wir aktiv neue Möglichkeiten. Zuletzt mit nachhaltigen Materialien für den Leichtbau und Forschungen zu neuartigen Sonderfiltrationslösungen etwa zur Filtration von Mikroplastik. Für dieses Team ist im Neubau ein hochmodernes textiltechnisches Labor vorgesehen.

 

Die Entwicklung der technischen Textilien in Deutschland ist eine Erfolgsgeschichte. Mit Massenware können wir global betrachtet nur noch in Ausnahmefällen reüssieren. Wie schätzen Sie die Bedeutung technischer Textilien made in Germany für den Erfolg anderer, insbesondere hoch technologisierter Branchen ein?

Carl Mrusek: Wir sehen die Zukunft der Industrie in Europa in individuell entwickelten Hightech-Produkten. vombaur steht gerade für hochwertige, zuverlässige und langlebige Produkte und Spezialanfertigungen. Und gerade das – passgenau Produkte, statt Überschuss- und Wegwerfware – ist die Zukunft für nachhaltige Wirtschaft insgesamt.

 

Welchen Anteil hat das Projektgeschäft an Ihrer Produktion gegenüber einem Standardsortiment, und inwiefern fühlen Sie sich noch mit der Bezeichnung „Textilproduzent“ wohl?

Johannes Kauschinger: Unser Anteil an Speziallösungen liegt bei nahezu 90 Prozent. Wir entwickeln für aktuelle Projekte unserer Kunden textiltechnische Lösungen. Hierfür sind wir in engem Austausch mit den Kolleg*innen aus der Produktentwicklung unserer Kunden. Gerade bei den Composite Textiles sind vorwiegend Speziallösungen gefragt. Das kann ein Bauteil für die Raumfahrt sein – ein Raumschiff wird ja nicht von der Stange gefertigt. Wir bieten auch hochwertige Serienartikel, etwa im Bereich Industrial Textiles, wo wir rundgewebte Schläuche für Transportbänder bieten. So gesehen sind wir Textilproduzent, aber mehr als das: Wir sind dabei auch Textilentwickler.

 

Composites Germany hat im August die Ergebnisse seiner 21. Markterhebung vorgestellt. Dabei wird die aktuelle Geschäftslage sehr kritisch gesehen, das Investitionsklima trübt sich ein und Zukunftserwartungen drehen ins Negative. vombaur hat in seinem Portfolio ebenfalls hochfeste textile Verbundwerkstoffe aus Carbon, Aramid, Glas und Hybriden. Teilen Sie die Beurteilung der Wirtschaftslage, wie sie die Umfrage spiegelt?

Carl Mrusek: Wir sehen für vombaur eine durchaus positive Entwicklung voraus, da wir sehr lösungsorientiert entwickeln und unseren Kunden einen echten Mehrwert bieten. Denn gerade Zukunftstechnologien benötigen individuelle, zuverlässige und leichte Bauteile. Das reicht von Entwicklungen für das Lufttaxi bis zu Windrädern. Textilien sind ein prädestiniertes Material für die Zukunft. Die Herausforderung besteht auch darin, hier mit natürlichen Rohstoffen wie Flachs und recycelten und recycelbaren Kunststoffen und effektiven Trenntechniken nachhaltige und kreislauffähige Lösungen anzubieten.

 

Es gibt heutzutage fast kein Unternehmen, das nicht die aktuellen Buzzwords bedient wie Klimaneutralität, Kreislaufwirtschaft, Energieeffizienz und erneuerbare Energien. Was unternimmt Ihr Unternehmen in diesen Bereichen und wie definieren Sie die Bedeutung dieser Ansätze für einen wirtschaftlichen Erfolg?

Carl Mrusek: vombaur verfolgt eine umfassende Nachhaltigkeitsstrategie. Ausgehend von unserer Leitbildentwicklung arbeiten wir aktuell an einer Nachhaltigkeitserklärung. Unsere Verantwortung für die Natur wird sich sehr konkret und messbar in unserem Neubau mit Dachbegrünung und Solaranlage realisieren. In unserer Produktentwicklung fließen die hohen Nachhaltigkeitsansprüche – unsere eigenen und die unserer Kunden – schon jetzt in umwelt- und ressourcenschonende Produkte und in Produktentwicklungen für nachhaltige Projekte wie Windparks oder Filtrationsanlagen ein.

 

Stichwort Digitalisierung: Der Mittelstand, zu dem vombaur mit seinen 85 Mitarbeitenden gehört, wird oft dafür gescholten, in diesem Bereich zu zögerlich zu sein. Was würden Sie auf diesen Vorwurf antworten?

Johannes Kauschinger: Wir hören derzeit oft von der Stapelkrise. Angelehnt daran ließe sich von der Stapeltransformation sprechen. Wir, die mittelständischen Unternehmen, transformieren uns gleichzeitig in einer Reihe von unterschiedlichen Dimensionen: Digitale Transformation, Klimaneutralität, Fachkräftemarkt und Bevölkerungsentwicklung, Unabhängigkeit von den vorherrschenden Lieferketten. Wir sind veränderungsfähig und veränderungswillig. Politik und Verwaltung könnten es uns an einigen Stellen etwas leichter machen. Stichwort Verkehrs-Infrastruktur, Genehmigungszeiten, Energiepreise. Wir tun alles, was auf unserer Seite des Feldes zu ist, damit mittelständische Unternehmen die treibende Wirtschaftskraft bleiben, die sie sind.

 

Was empfinden Sie bei dem Begriff Fachkräftemangel? Beschreiten Sie auch unkonventionelle Wege, um Talente und Fachkräfte in einer so spezialisierten Branche zu finden und zu halten? Oder stellt sich das Problem nicht?

Carl Mrusek: Klar, auch wir bekommen den Fachkräftemangel zu spüren, gerade im gewerblichen Bereich. Die Entwicklung war aber abzusehen. Das Thema spielte eine gewichtige Rolle bei der Entscheidung mit unserem Schwesterunternehmen JUMBO-Textil zusammen unter das Dach der Textation Group zu ziehen. Die Nachwuchsgewinnung und -förderung lässt sich gemeinsam – zum Beispiel mit gruppenübergreifenden Kampagnen und Kooperationen – besser meistern.

 

Wenn Sie ein persönliches Schlüsselerlebnis beschreiben müssten, das Ihre Einstellung zur Textilindustrie und deren Zukunft geprägt hat, was wäre das?

Johannes Kauschinger: Ein sehr guter Freund meiner Familie hat mich darauf angesprochen, dass wir in einer Gegend mit sehr aktiver Textilindustrie leben, die gleichzeitig Probleme hat, Nachwuchskräfte zu finden. Ich besuchte zwei Betriebe zur Vorstellung und schon auf dem Betriebsrundgang in jeder der beiden Firmen war das Zusammenwirken von Menschen, Maschinen und Textil bis zum tragbaren Endprodukt beeindruckend. Dazu kam, dass ich einen Beruf mit sehr großem Bezug zum täglichen Leben erlernen konnte. Bis heute bin ich über die Breite der Einsatzmöglichkeiten von Textilien, speziell in technischen Anwendungen, fasziniert und bereue die damalige Entscheidung keinesfalls.

Carl Mrusek: Bereits in jungen Jahren kam ich mit der Textil- und Modewelt in Berührung. Ich erinnere mich noch gut daran, wie ich mit meinem Vater Rolf Mrusek das erste Mal durch die vollstufige Textil-Produktion eines Unternehmens in Nordhorn ging. Das Thema hat mich seitdem nicht mehr losgelassen. Schon vor Beginn meiner Studienzeit hatte ich mich bewusst für eine Karriere in dieser Industrie entschieden und habe es bis heute nicht bereut, im Gegenteil. Die Vielfältigkeit der in der Textation Group entwickelten Speziallösungen fasziniert mich immer wieder aufs Neue.
 

vombaur ist Spezialist für nahtlos rund- und in Form gewebte Schmaltextilien und branchenweit als Entwicklungspartner für Filtration Textiles, Composite Textiles und Industrial Textiles aus Hochleistungsfasern bekannt. Die technischen Schmaltextilien von vombaur dienen zum einen zur Filtration – u. a. in der Lebensmittel- und Chemieindustrie. Als hochleistungsfähige Verbundwerkstoffe kommen sie beispielsweise im Flugzeugbau oder in der Medizintechnik zum Einsatz. Für technische Anwendungen entwickelt vombaur speziell beschichtete Industrietextilien zur Isolierung, Verstärkung oder für den Transport in ganz unterschiedlichen industriellen Prozessen – von der Feinmechanik bis zur Bauindustrie. Das Wuppertaler Unternehmen wurde 1805 gegründet. Aktuell arbeiten 85 Beschäftigte im Unternehmen.
 

Branchen

  • Aviation & Automotive
  • Sports & Outdoor    
  • Bau- & Wasserwirtschaft
  • Sicherheit & Protection    
  • Chemie & Lebensmittel
  • Anlagenbau & Elektronik    
  • Medizin & Orthopädie

 

intelligente Textilien (c) Sanghyo Lee
24.04.2023

Kostengünstigere Verfahren zur Herstellung gewebter Displays und intelligenter Textilien

Forscher haben intelligente Textilien der nächsten Generation entwickelt, die mit LEDs, Sensoren, Energiegewinnung und -speicherung ausgestattet sind. Diese Textilien können kostengünstig in jeder Form und Größe auf herkömmlichen industriellen Webstühlen hergestellt werden, wie sie auch für die Herstellung von Alltagskleidung verwendet werden.
 
Ein internationales Team unter der Leitung der Universität Cambridge hatte in der Vergangenheit bereits gezeigt, dass gewebte Displays in großen Größen produziert werden können, aber diese früheren Beispiele wurden mit speziellen manuellen Laborgeräten hergestellt. Andere intelligente Textilien können in spezialisierten mikroelektronischen Produktionsanlagen hergestellt werden, die jedoch sehr teuer sind und große Mengen an Abfall produzieren.

Forscher haben intelligente Textilien der nächsten Generation entwickelt, die mit LEDs, Sensoren, Energiegewinnung und -speicherung ausgestattet sind. Diese Textilien können kostengünstig in jeder Form und Größe auf herkömmlichen industriellen Webstühlen hergestellt werden, wie sie auch für die Herstellung von Alltagskleidung verwendet werden.
 
Ein internationales Team unter der Leitung der Universität Cambridge hatte in der Vergangenheit bereits gezeigt, dass gewebte Displays in großen Größen produziert werden können, aber diese früheren Beispiele wurden mit speziellen manuellen Laborgeräten hergestellt. Andere intelligente Textilien können in spezialisierten mikroelektronischen Produktionsanlagen hergestellt werden, die jedoch sehr teuer sind und große Mengen an Abfall produzieren.

Das Team fand heraus, wie flexible Displays und intelligente Textilien viel billiger und nachhaltiger hergestellt werden können, indem elektronische, optoelektronische, sensorische und energetische Faserkomponenten auf denselben industriellen Webstühlen gewebt werden, die auch für die Herstellung herkömmlicher Textilien verwendet werden. Die in der Fachzeitschrift Science Advances veröffentlichten Ergebnisse zeigen, wie intelligente Textilien eine Alternative zu größeren elektronischen Bauteilen in Bereichen wie Automobilbau, Elektronik, Mode und Bauwesen sein könnten.

Trotz der jüngsten Fortschritte bei der Entwicklung intelligenter Textilien sind deren Funktionalität, Abmessungen und Form durch die gegenwärtigen Herstellungsverfahren begrenzt.
„Wir könnten diese Textilien in speziellen Mikroelektronik-Anlagen herstellen, aber das erforderte Investitionen in Milliardenhöhe“, so Dr. Sanghyo Lee vom Cambridge Department of Engineering, Erstautor der Studie. „Zudem ist die Herstellung intelligenter Textilien auf diese Weise sehr begrenzt, da alles auf denselben starren Wafern hergestellt werden muss, die auch für die Herstellung integrierter Schaltkreise verwendet werden, so dass die maximale Größe, die wir erreichen können, etwa 30 Zentimeter im Durchmesser beträgt.

„Intelligente Textilien waren bisher auch durch ihre mangelnde Praxistauglichkeit eingeschränkt“, ergänzte Dr. Luigi Occhipinti, ebenfalls vom Fachbereich Ingenieurwissenschaften, der die Forschungsarbeiten mit leitete. „Man denke nur an das Biegen, Dehnen und Falten, dem normale Textilien standhalten müssen, und es war eine Herausforderung, die gleiche Haltbarkeit in intelligente Textilien zu integrieren.“

Letztes Jahr hatten einige derselben Forscher gezeigt, dass die in intelligenten Textilien verwendeten Fasern mit Materialien beschichtet werden können, die Dehnungen standhalten, so dass sie mit herkömmlichen Webverfahren kompatibel sind. Mit dieser Technik stellten sie ein gewebtes 46-Zoll-Demonstrationsdisplay her.

Jetzt haben die Forscher gezeigt, dass intelligente Textilien in automatisierten Prozessen hergestellt werden können, wobei ihrer Größe und Form keine Grenzen gesetzt sind. Mehrere Arten von Faserbauelementen, darunter Energiespeicher, Leuchtdioden und Transistoren, wurden hergestellt, eingekapselt und mit herkömmlichen synthetischen oder natürlichen Fasern gemischt, um durch automatisches Weben intelligente Textilien herzustellen. Die Faserbauteile wurden durch ein automatisiertes Laserschweißverfahren mit elektrisch leitendem Klebstoff miteinander verbunden.
 
Alle Prozesse wurden so optimiert, dass die elektronischen Komponenten möglichst wenig beschädigt wurden, was wiederum die intelligenten Textilien so haltbar machte, dass sie der Dehnung einer industriellen Webmaschine standhalten. Die Verkapselungsmethode wurde unter Berücksichtigung der Funktionalität der Faserkomponenten entwickelt, und die mechanische Kraft und thermische Energie wurden systematisch geprüft, um ein automatisches Weben bzw. eine laserbasierte Verbindung zu erreichen.

Gemeinsam mit Textilherstellern konnte das Forschungsteam Testflächen aus intelligenten Textilien mit einer Größe von etwa 50 x 50 Zentimetern herstellen, die jedoch auf größere Abmessungen skaliert und in großen Mengen produziert werden können.
 
„Diese Unternehmen verfügen über gut etablierte Produktionsanlagen mit Faserextrudern mit hohem Durchsatz und großen Webmaschinen, die automatisch ein Quadratmeter Textil weben können“, so Lee. „Wenn wir also die intelligenten Fasern in den Prozess einbringen, ist das Ergebnis im Grunde ein elektronisches System, das genauso hergestellt wird wie andere Textilien.“
Den Forschern zufolge könnten große, flexible Bildschirme und Monitore auf industriellen Webstühlen und nicht in spezialisierten Elektronikfertigungsanlagen hergestellt werden, was ihre Produktion wesentlich billiger machen würde. Der Prozess muss jedoch noch weiter optimiert werden.

„Die Flexibilität dieser Textilien ist absolut erstaunlich,“ sagt Occhipinti. „Nicht nur in Bezug auf ihre mechanische Flexibilität, sondern auch in Bezug auf die Flexibilität des Ansatzes, nachhaltige und umweltfreundliche Plattformen zur Herstellung von Elektronik einzusetzen, die zur Verringerung der Kohlenstoffemissionen beitragen und echte Anwendungen von intelligenten Textilien in Gebäuden, im Innenraum von Autos und in der Kleidung ermöglichen. Unser Ansatz ist in dieser Hinsicht ziemlich einzigartig.“

Die Forschung wurde teilweise von der Europäischen Union und UK Research and Innovation unterstützt.

Quelle:

University of Cambridge

(c) JUMBO-Textil GmbH & Co. KG. CEO Andreas Kielholz (r.) und Business Development Manager Patrick Kielholz in der hochmodernen Produktionsstätte der JUMBO-Textil GmbH & Co. KG.
23.03.2021

JUMBO-Textil – Innovative Schmaltextilien neu definiert

Ein dynamisches Familienunternehmen als zukunftsorientierter Lösungspartner für Hightech-Elastics
 
Zusammen rund 32 Mrd. € Umsatz erzielen die verschiedenen Sparten der deutschen Textil- und Modeindustrie jährlich. Von den ca. 1.400 Unternehmen ist die weit überwiegende Zahl mittelständisch geprägt.
Speziallösungen Made in Germany sind gefragt. Die Bedeutung technischer Textilien wächst seit Jahren – ebenso wie deren Anteil am Umsatz. Textination sprach mit Andreas und Patrick Kielholz über innovative Produktlösungen, die Bedeutung von Familienunternehmen in der heutigen Zeit, Traditionen und Innovationen, Herausforderungen und den Mut zum Scheitern, Flugzeugbau, die Automobilwirtschaft, Medizintechnik und Taucheranzüge.

Ein dynamisches Familienunternehmen als zukunftsorientierter Lösungspartner für Hightech-Elastics
 
Zusammen rund 32 Mrd. € Umsatz erzielen die verschiedenen Sparten der deutschen Textil- und Modeindustrie jährlich. Von den ca. 1.400 Unternehmen ist die weit überwiegende Zahl mittelständisch geprägt.
Speziallösungen Made in Germany sind gefragt. Die Bedeutung technischer Textilien wächst seit Jahren – ebenso wie deren Anteil am Umsatz. Textination sprach mit Andreas und Patrick Kielholz über innovative Produktlösungen, die Bedeutung von Familienunternehmen in der heutigen Zeit, Traditionen und Innovationen, Herausforderungen und den Mut zum Scheitern, Flugzeugbau, die Automobilwirtschaft, Medizintechnik und Taucheranzüge.


Die Geschichte des heutigen Unternehmens „JUMBO-Textil GmbH & Co. KG“ reicht zurück ins letzte Jahrtausend. 1909 in Wuppertal gegründet, haben Sie die Produktion reiner Meterware für die Wäscheindustrie hinter sich gelassen und sind inzwischen ein gefragter Kompetenzpartner für Hightech-Lösungen bei Schmaltextilien. Auf welche Industrien konzentrieren Sie sich bei der Entwicklung Ihrer technischen Textilien?

Andreas Kielholz: JUMBO-Textil konzentriert sich auf besondere Kompetenzen im Bereich der Schmaltextilien und nicht auf besondere Branchen. Wir produzieren Schmalgewebe, Schmalgeflechte und Gewirke. In diesen drei Feldern spielen wir unsere besonderen Kompetenzen aus: Elastics, Individuallösungen und individuell konfektionierte Bauteile in Verbindung mit nichttextilen Komponenten. Es gibt natürlich eine langjährige intensive Zusammenarbeit beispielsweise mit Kunden aus der Automotive-Branche, so gesehen ist JUMBO-Textil auch ein „Innenraum-Experte“. Das bedeutet aber keine Konzentration auf eine bestimmte Branche. Im Gegenteil: Mit Blick auf Branchen sind wir sehr breit aufgestellt. Es öffnen sich immer wieder neue Felder; zuletzt haben wir mit speziell für Babys und Kleinkinder entwickelten Textilien die Spielzeug-Industrie und mit hautfreundlichen Elastics die Medizintechnik mit schmaltextilen Lösungen versorgt.

 
Stichwort Elastics – wie kam es zu der Spezialisierung?

Patrick Kielholz: Bereits in den 20er-Jahren des letzten Jahrhunderts begann die Spezialisierung auf elastische Schmaltextilien. In unserem Eingangsbereich steht eine der ersten Spezial-Flechtmaschinen, die dafür angeschafft wurde. Sie ist etwa 100 Jahre alt. Eine richtungsweisende Entscheidung: Sie hat den Schritt von den Bekleidungstextilien zu den technischen Textilien, der – viele Jahre später – überlebenswichtig wurde, wenn nicht möglich gemacht, dann doch zumindest erheblich vereinfacht.

 
Was zeichnet Elastics aus? Warum ist die Eigenschaft für technische Textilien so wichtig?

Andreas Kielholz: Technische Textilien sind bekanntlich Textilien, die für eine bestimmte technische Funktion entwickelt werden. Sie müssen, wenn man so will, etwas können: eine Last sichern, eine Öffnung abdichten, vor Hitze schützen ... Viele dieser industriellen Funktionen können nur mit elastischen Textilien erfüllt werden – von Einsätzen im Flugzeugbau über Schutzanzüge für Taucher bis zu Textilien in der Medizin. Oft ist es gerade das spezifische, hochpräzise definierte Kraft-Dehn-Verhältnis, das den Einsatz in solch extremen, höchst anspruchsvollen Anwendungen möglich macht. Innovative Fasern werden bei uns an hochmodernen, digital gesteuerten Anlagen gefertigt und veredelt. So erreichen wir bei den Dehneigenschaften höchste Präzision und Sicherheit und produzieren mit Hochleistungsfasern ein textiles Hightech-Produkt für extreme, oft individuell angefragte technische Anforderungen.


Und wie sieht Ihr Produktportfolio für Ihre Kunden insgesamt aus?
          
Patrick Kielholz: Das Spektrum reicht von Webbändern und Gurten über Flechtlitzen, Flechtschläuche und Flechtkordeln bis zu Netzen – in allen Breiten, aus zahlreichen Rohstoffen und mit spezifischen, auch anspruchsvollen Eigenschaften, Besonderheiten, Konfektionierungen. Als Lösungspartner begleiten wir Kunden oft von der ersten Idee bis zum fertigen Produkt.
Die Bedeutung von Schmaltextilien als Bauteil wächst zusehends. Da sie sehr leicht, sehr leistungsfähig und dabei sehr leise sind, kommen sie immer häufiger als Alternative zu Bauteilen aus anderen Materialien zum Einsatz. Die Anforderungen an die Textilien wachsen mit ihren Aufgaben: Ihre Spezifikationen werden immer präziser, die Toleranzen immer enger. Im Automotive-Bereich und bei Schutzausrüstungen etwa spielen Brandschutzanforderungen eine wichtige Rolle. Wir haben erste Erfolge mit Schmaltextilien, die permanent flammhemmend sind. Aktuell bedienen wir viele Anfragen für Fitnessbänder mit höchst präzise definiertem Kraft-Dehn-Verhältnis. Auch auf die Nachhaltigkeitsfrage antworten wir mit unserem Portfolio: Wir arbeiten immer häufiger an Projekten mit recycelten Materialien oder recycelbaren Produkten. Diese Entwicklung ist eingebettet in eine umfassende Nachhaltigkeitsstrategie, mit der wir uns – auch im Zusammenhang mit der Neubauplanung unseres Schwesterunternehmens vombaur GmbH & Co KG – übergreifend für die gesamte Gruppe beschäftigen.

 
Was hat den Entwicklungsprozess des Unternehmens von rund 110 Jahren besonders beeinflusst? Gab es einschneidende Richtungswechsel oder Entscheidungen?

Andreas Kielholz: In den 70er-Jahren haben wir unser Angebot enorm verbreitert, indem wir technische Schmaltextilien nicht mehr nur für die Bekleidungsindustrie produziert haben, sondern für alle Branchen. Gleichzeitig haben wir uns weiter spezialisiert – auf Elastics. Das ist kein Widerspruch: Wir setzten das um, was wir besonders gut können, das aber für alle Industrien.
In der jüngeren Unternehmensgeschichte haben wir mit unserem Neubau 2016 einen starken Schub gemacht. Es wurden optimale Produktionsbedingungen geschaffen. Mit einer Vielzahl neuer Produktionsanlagen sind wir auf dem neuesten Stand der Technik und hoher Produktionskapazität. Das Umfeld wirkt sich auch auf unser Team aus. Man spürt, hier wird gerne gearbeitet. Anfang 2019 haben wir wieder eine wichtige strategische Weiche gestellt, als wir unsere Kompetenzen mit der vombaur GmbH & Co KG unter dem Dach der Textation Group GmbH & Co. KG gebündelt haben.
 

Die zwei Traditionsunternehmen für anspruchsvolle Hightech-Schmaltextilien bleiben als Unternehmen und Marken eigenständig. Warum haben Sie sich für diesen Schritt entschieden, wie ist die Resonanz des Marktes und was können Sie anderen Produzenten in Sachen Partnerschaften empfehlen?

Andreas Kielholz: Wir haben als Schwesterunternehmen sehr gute Erfahrungen gemacht: Wissenstransfer, Messe-Auftritte, Digitalisierungsworkshops – die Partnerschaft ist in vielfacher Hinsicht fruchtbar. Aber – anders als im echten Leben – konnten wir uns unsere Schwester ja auch aussuchen. Die Partnerunternehmen müssen zusammenpassen. Klar, darauf muss man achten. Sie sollten Gemeinsamkeiten haben, ohne exakt dasselbe zu tun. Denn wenn sie einander zu ähnlich sind, besteht die Gefahr der Konkurrenz, bis hin zur Kannibalisierung einer der Marken.
Unser Konstrukt wird von unseren Marktbegleitern als gute und elegante Lösung wahrgenommen. Wir könnten für den ein oder anderen als Vorbild dienen. Vielleicht erweitern wir unseren Kreis in den nächsten Jahren auch noch. Offen dafür sind wir. Und auch bei den Kunden kommt unser Schritt positiv an. Neben all den anderen positiven Effekten lassen sich auch Nachfolge-Fragen in der Gruppe leichter lösen. Wir zeigen damit Zukunftsperspektive und Sicherheit.
 

In der mittelständischen Textilindustrie wurden und werden Unternehmen von Menschen geprägt – Gründerpersönlichkeiten, Inhaber/innen, Familien, die die textile Tradition und Innovation leben. Welche Eigenschaften sind es Ihrer Meinung nach, die Menschen mitbringen müssen, um in unserer nischenorientierten deutschen Industrie erfolgreich zu sein?

Andreas Kielholz: Erfolgreich und prägend sind Menschen mit Neugier und Zugkraft. Menschen, die gerne Neuland erkunden, zunächst im Denken und dann konsequent in der Umsetzung. Man sollte andere bei diesen Erkundungen begeistern können. Außerdem den Markt genau beobachten und entsprechend agieren, also den Status quo immer wieder hinterfragen. Selbstkritik ist deshalb auch wichtig: Ist unser Weg noch richtig? Erfüllen wir unseren Anspruch? Um als Unternehmen voranzukommen, muss man unermüdlich nicht nur im, sondern auch am Unternehmen arbeiten.     

Patrick Kielholz: Es kommt darauf an, Veränderungen zu erkennen und als Chance zu begreifen, nicht als Bedrohung. Da stimme ich voll zu. Die Idee jedoch, dass es die eine Gründerpersönlichkeit, der eine Inhaber und somit einzelne Personen sind, die ein Unternehmen erfolgreich machen, möchte ich stark in Frage stellen. Wir leben in einer sehr komplexen und schnelllebigen Welt, die von einer einzelnen Person nicht überblickt und begriffen werden kann. Verstehen Sie mich nicht falsch, großartige Ideen können von Einzelpersonen kommen und einem Unternehmen zum Erfolg verhelfen. Aber darauf dürfen wir uns nicht verlassen. Ein Unternehmen muss heute so geführt werden, dass Ideen von divergenten Teams entwickelt werden. Es ist ein Umfeld zu schaffen, das jeder Person die Möglichkeit gibt, etwas zu bewegen. Eine Führungsperson muss es also verstehen, funktionierende Teams zu entwickeln.
 

Herr Kielholz sen., Sie sind geschäftsführender Gesellschafter der JUMBO-Textil GmbH & Co. KG und einer der Geschäftsführer der vombaur GmbH & Co KG. Seit gut zwei Jahren haben Sie Ihren Sohn Patrick als  Business Development Manager von JUMBO-Textil an Ihrer Seite. Wie kam es dazu? Haben Sie Ihren Sohn ermutigt, in Ihre Fußstapfen zu treten?

Andreas Kielholz: Nicht ausdrücklich. Meine Söhne – es gibt noch Kevin, den Bruder von Patrick – hatten in ihrer Kindheit und Jugend viel Freiraum. Es war beiden immer freigestellt, wie sie ihr Leben gestalten wollen. Bei ihrer schulischen Ausbildung und im Studium habe ich versucht, alles vertrauensvoll zu unterstützen. Erziehung hat viel mit vorleben zu tun. Ich hatte immer viel Freude an meinem Tun, auch wenn es nicht immer einfach war. Diese Freude haben die beiden jeden Tag erlebt – und so mag ich sie implizit ermutigt haben.  
Dass Patrick jetzt dabei ist, sehr gute Arbeit leistet und schon viel Verantwortung trägt – darüber freue ich mich natürlich sehr. Er ist für mich ein gutes, vertrauensvolles Korrektiv, denn manches kann er besser als ich. Es besteht die hohe Wahrscheinlichkeit, dass auch Kevin nach Abschluss seines technischen Studiums zu uns stößt.
 

Sie, Herr Kielholz jun., haben Ihr Studium mit einer Masterarbeit zu Familienunternehmen abgeschlossen. Wie beurteilen Sie die Zukunft von Familienunternehmen in einer globalen Textilindustrie allgemein? Und wo sehen Sie hier JUMBO-Textil?

Patrick Kielholz: Familienunternehmen sind in der Regel Arbeitgeber, die ihre Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter lange an ihr Unternehmen binden – durch eine familiäre Arbeitsumgebung und eine Unternehmenskultur, die Vertrauen schafft. Dazu gehören unter anderem Werte, die den jüngeren Generationen wichtig sind. Statussymbole verlieren an Bedeutung. So kann ein Arbeitsumfeld geschaffen werden, in dem hoch innovativ und flexibel gearbeitet werden kann – wenn es nicht durch eine zu patriarchalische Struktur verhindert wird. Daran können Familienunternehmen meist noch arbeiten. Wir versuchen, in der Textation Group mit JUMBO-Textil und vombaur ein solches innovationsfreudiges Umfeld zu schaffen und so in Zukunft der beste Lösungspartner für Schmaltextilien zu sein.
 

Sie fertigen ausschließlich am Standort Deutschland. Warum? Sind Sie nie in Versuchung geraten, von einem niedrigeren Lohnniveau in anderen Ländern zu profitieren?

Andreas Kielholz: Wir positionieren uns als hoch qualifizierter Lösungspartner und wollen unseren Kunden exzellente Expertise auf dem Gebiet der Schmaltextilien liefern. Das können wir am besten in einem Land mit sehr guten Aus- und Weiterbildungschancen. Das ist für uns der Standort Deutschland. Natürlich arbeiten wir auch arbeitsteilig mit eng angebundenen Partnern in Osteuropa.
 

Maßgeschneidert statt Lösungen für Großkunden: Das Thema Individualisierung bis zur Losgröße 1 nimmt heute einen breiten Raum ein. Am neuen Standort in Sprockhövel haben Sie erheblich in innovative Produktionstechnik investiert. Wie stehen Sie zu individuellen Produktlösungen, und in welchen Anwendungsbereichen haben Sie diese bereits erfolgreich umgesetzt?
     
Andreas Kielholz: Wir produzieren keine Maßanzüge, sondern Meterware. Losgröße 1 – das hat bei uns eine spezielle Bedeutung: Wir entwickeln im Austausch mit unseren Kunden für ein Projekt – einen Autositz in einem Geländewagen, eine Laufkatze an einem Kran, ein Exoskelett, einen Baby-Greifring, ganz gleich – wir entwickeln also für dieses eine Projekt ein textiles Bauteil. Individuell spezifiziert für die jeweilige konkrete Anwendung und ihre Anforderung – also etwa mit Blick auf Dehnfähigkeit, Temperaturbeständigkeit, Hautfreundlichkeit usw. Alle Eigenschaften des Textils wer-
den individuell konfiguriert. Und dann wird es in der erforderlichen Menge produziert. Das ist durchaus eine maßgeschneiderte Lösung. Wenn also das Kundenprojekt der Maßanzug ist, dann ist „Individualisierung bis zur Losgröße 1“ bei uns Tagesgeschäft. Denn das ist es, was wir tun.
 

Was braucht es für solche Lösungen?

Patrick Kielholz: Ein enger Austausch ist für solche Individuallösungen wichtig, aber auch genaues Branchenwissen und Kenntnis der jeweils geltenden Normen. Manche Kunden unterstützen wir bis zur Produktanmeldung und Beratung in Sachen Technische Lieferbedingungen und Dokumentation. Know-how und Erfahrung gehen für Individuallösungen über textiltechnisches Fachwissen weit hinaus. Entscheidende Basis ist dabei, das Produkt des Kunden, den Herstellungsprozess und seinen Anwendungszweck zu verstehen. Wir wollen eine vollständige Lösung bieten, die dem jeweiligen Kundenunternehmen den größten Nutzen liefert. Das beginnt mit der Auswahl des Rohmaterials und endet mit der Nutzung durch die Endverbraucher.


Neue Wege zu gehen, bedeutet Entscheidungsfreudigkeit, Überwindung von Ängsten – und damit auch Mut zum Scheitern. Nicht jedes Projekt kann gelingen. Über welche unternehmerische Entscheidung sind Sie im Nachhinein besonders froh, sie getroffen zu haben?

Andreas Kielholz: Die mutigen Entscheidungen zum Neubau von JUMBO-Textil, der unternehmerische Zusammenschluss mit vombaur und der auch hier geplante Neubau zählen dazu – und: meinen Sohn mit ins Executive Board eingebunden zu haben. Er bringt eine neue, andere Perspektive mit ins Unternehmen, die uns enorm bereichert. Außerdem macht es mir einfach Freude. Wer sieht schon täglich seine erwachsenen Kinder?

Patrick Kielholz: Ja, das brauchte Mut zum Scheitern. (lacht) Im Ernst: Nicht jedes Ergebnis einer Entscheidung lässt sich so fix datieren wie die Inbetriebnahme unseres Neubaus. In manchen Prozessen stecken wir gerade mittendrin. Die Digitalisierung etwa haben wir früh begonnen, abgeschlossen wird sie ganz sicher nie sein. Sie hat unendlich viele Facetten – von der Materialwirtschaft über die Produktentwicklung, die Qualitätssicherung bis zu den internen und externen Prozessen. Ein unglaublich dynamisches Thema, das sich ständig weiterentwickelt und neue Verbesserungspotenziale eröffnet. Da braucht es kluge Menschen, die im Team die Themen voranbringen wollen, sonst hinkt man hinterher, statt voranzuschreiten. Das Gleiche gilt in Sachen Nachhaltigkeit – auch ein Thema, das nicht wie so oft als ungewolltes Übel, sondern als Chance betrachtet werden muss.

Andreas Kielholz: Das ist der springende Punkt: Es kommt darauf an, als Unternehmen durch solche Mega-Themen nicht getrieben zu werden, sondern die Entwicklung selbst aktiv voranzutreiben.
 

Welche Bedeutung spielt der Nachhaltigkeitsgedanke bei unternehmerischen Entscheidungen? Welche Zertifizierungen nutzen Sie und wo gehen Sie über gesetzliche Vorgaben hinaus?

Andreas Kielholz: Unser Qualitätsmanagementsystem ist nach der IATF 16949:2016 zertifiziert, eine von der Automotive-Industrie entwickelte Erweiterung der ISO 9001. Außerdem wurden wir mit der Formel Q Fähigkeit nach der kundenspezifischen Zertifizierung der VW Group mit einem Ergebnis von 95 % ausgezeichnet. Im Bereich Umwelt und Nachhaltigkeit sind wir zertifiziert nach der Umweltschutzmanagement-Norm ISO 14001:2015. Zahlreiche unserer Produkte erfüllen das OEKO-TEX® Zertifikat Produktklasse I. Darüber hinaus stehen wir ausdrücklich zu dem Anspruch, Menschenrechte, Arbeits-, Sozial- und Ökologiestandards in den wirtschaftlichen Wertschöpfungsprozessen durchzusetzen, wie sie im Code of Conduct der deutschen Textil- und Modeindustrie formuliert sind.

Patrick Kielholz: Auch hier übrigens zeigt sich ein Spezifikum von Familienunternehmen. Die Ansprüche an das Unternehmen und die Werte, für die es steht, sind sehr viel stärker persönliche Ansprüche. Die Menschen müssen und möchten sich auch als Person an diesen Ansprüchen messen lassen. Sie können und wollen sich nicht in der Anonymität von Aktiengesellschaften wegducken. Ein Familienunternehmer ist mit den Stakeholdern seines Unternehmens auch persönlich verbunden und hat deshalb ein stärkeres Interesse, soziale, ökologische und wirtschaftliche Nachhaltigkeit zu verfolgen.


Wie sehen Sie die Bestrebungen anderer Staaten, beispielweise Chinas, sich dem Thema Nachhaltigkeit zunehmend zu widmen? Wird damit künftig ein wichtiges Alleinstellungsmerkmal im Vergleich Europa – Asien entfallen?

Andreas Kielholz: Das Thema Nachhaltigkeit ist noch nicht an seinem Peak angekommen, sprich: Die Nachfrage wird auch hier weiter steigen. China wird stärker, aber auch Europa arbeitet daran, seine Vorreiterrolle nicht zu verlieren. Die verstärkte Nachfrage und der Wettbewerb werden uns allen nutzen, insbesondere den agilen Unternehmen.
 

Die COVID19-Pandemie hat auch in der Textil- und Bekleidungsbranche deutliche Spuren hinterlassen. Wenn Sie auf ein knappes Jahr „Ausnahmezustand“ zurückblicken – was nehmen Sie an positiven Erfahrungen mit, wo sehen Sie Nachbesserungsbedarf, für welche Unterstützung sind Sie dankbar und wo haben Sie sich allein gelassen gefühlt?

Andreas Kielholz: Dadurch, dass wir uns den Anforderungen früh gestellt haben und – dank unseres zeitnahen, vielschichtigen Controllings – immer wissen, wo wir stehen, konnten wir schnell anpassen. So sind wir weitgehend gut durch die Krise gekommen. Die neu entwickelten Arbeitsformen – mobiles Arbeiten und Video-Konferenzen, teilweise auch inhouse – werden ergänzend Bestand haben. Auch in der Digitalisierung und in den neuen Medien sind wir deutlich weitergekommen.

     
Wenn Sie jemandem, der JUMBO-Textil nicht kennt, abschließend Ihr Unternehmen in 100 Wörtern vorstellen müssten: Was würden Sie sagen? Was macht Sie unverwechselbar?

Patrick Kielholz: JUMBO-Textil ist Lösungspartner – im Mittelpunkt unseres Denkens und Handelns stehen immer unsere Kunden. Für sie und ihre Projekte entwickeln und fertigen wir anspruchsvolle technische Schmaltextilien: präzise, passgenau und Made in Germany.

Andreas Kielholz: So viele Wörter brauche ich gar nicht: Höchste Qualitätsstandards, intensive Kundenbeziehung, Zuverlässigkeit und einzigartige Elastics-Expertise.

Patrick Kielholz: Das waren acht. (lacht)

Das Interview führte Ines Chucholowius,
Geschäftsführerin der Textination GmbH

 

Carl Meiser GmbH & Co. KG (c) Carl Meiser GmbH & Co. KG
06.10.2020

Nopma - Experts for antimicrobial finishing: Technical textile coatings from the Swabian Alb

The Carl Meiser GmbH & Co. KG - started in the early 1950s as a day- and nightwear manufacturer. Over the last 20 years the company has become a specialist in the field of technical textiles. With its brand nopma Technical Textiles the company is present as developer and producer of textile solutions via coatings. The main products are nopma anti-slip - textiles with anti-slip effect, nopma adhesion - adhesive pre-coated films, spacer fabrics and substrates for lamination in automotive interiors, nopma ceramics - abrasive more resistant textile surfaces and nopma silicones - silicone coatings on textile surfaces.

Textination talked to the managing director, Jens Meiser, who joined the company in 2005, realigned the division and developed it into a service provider, about his plans and objectives.

The Carl Meiser GmbH & Co. KG - started in the early 1950s as a day- and nightwear manufacturer. Over the last 20 years the company has become a specialist in the field of technical textiles. With its brand nopma Technical Textiles the company is present as developer and producer of textile solutions via coatings. The main products are nopma anti-slip - textiles with anti-slip effect, nopma adhesion - adhesive pre-coated films, spacer fabrics and substrates for lamination in automotive interiors, nopma ceramics - abrasive more resistant textile surfaces and nopma silicones - silicone coatings on textile surfaces.

Textination talked to the managing director, Jens Meiser, who joined the company in 2005, realigned the division and developed it into a service provider, about his plans and objectives.

Founded in 1952, Carl Meiser GmbH & Co.KG has changed from a day- and nightwear manufacturer to an innovator in the field of technical textiles, presenting themselves as a specialist for plastic-based coating processes. If you had to introduce yourself in 100 words to someone who does not know the company: What has influenced you most in this development process and what makes you unique?
Innovation is the new normal - This has been true for the textile industry not just since Sars CoV-2. Our industry was one of the first to be disrupted in the early 1990s and has always been subject to constant change. This urge for further development, which is essential for survival, has left its mark on us intensively and has enabled us to manage huge leaps in innovation in recent years

Today we regard ourselves as an innovative development and production service provider with a focus on textile coating. We develop and produce almost exclusively customized special solutions.

Through the combination of coatings on textiles these hybrid materials receive completely new properties.

You manufacture exclusively at your location in Germany. Why? Have you never been tempted to set up subsidiaries in other countries, for example to benefit from lower wage levels?
Today we supply global supply chains from our headquarter in southern Germany. Although we produce in a high-wage country, much more important for us are know-how and the drive of our team to create something new. Globalization will continue to be the key to success in the future. Therefore, subsidiaries in North America and Asia could be very interesting for us in the medium- and long-term perspective. However, this is still too early for us.

You use CIP and Kaizen techniques intensively in your company. How did a Japanese concept come about in the Swabian Alb?
KAIZEN, the change for the better, are actually German virtues. The urge to improve and optimize things is in all of us. Due to the continuous improvement process we do not stand still but evolve constantly. Besides, there is the personal affinity to Japan. A look at another culture simply opens the horizon. And if you additionally recognize parallels in the working methods, it’s even better. 

10 years ago, you turned your attention to new markets: aviation, automotive, protection, caravan and furniture manufacturing, to name just a few. Some of these segments have collapsed significantly during the Covid 19 pandemic. What market development do you expect in the medium term and what consequences will this have for your company?
Of course, the aviation or automotive industry, for example, have substantial problems during or due to the Covid-19 pandemic. Quite honestly, many of these problems existed before. They were further tightened, as if a fire accelerator has been used. Of course, these cut-backs are also hitting us hard economically. But we are pursuing long-term goals. As a medium-sized company, you have to have the resilience to continue on your path. Thanks to our specialisation and the split of our industrial sectors, which we drive forward every day, we manage to decouple ourselves more and more from economic developments in individual industries. For our customers this is a great advantage of relying on a very stable partner with long-term orientation.

We are positive about the future. Megatrends like sustainability, digitization and ongoing globalization will lead to new business models in the above-mentioned sectors, as in many others, and to renewed growth. Our coatings on textiles and flexible woven materials can contribute a wide range of solutions to this. If, for example, materials become lighter with identical usage properties or suddenly become biodegradable, because of biodegradable plastics, many new opportunities will arise.

Tailor-made instead of solutions for major customers: The topic of individualization down to batch size 1 is making up a large part of the discussion today. In 2015, you opened a large development laboratory where you have a wide range of testing technologies for textiles and plastics available. What do you think about individual product solutions, and in which application areas have you successfully implemented them?
In principle, we do not use any standards. We live individualization with the smallest possible batch sizes. In our field, we do not manage batch size 1, but we start with MOQs of 300 running meters at process-safe series production. We have very few finished products, and above all we have no collections. Our development laboratory is the key for this. Together with our customers we have the possibilities to realize very lean development processes.

Even on a laboratory scale, we can develop and test new products within just a few hours. We then strive to scale up to production at a very early stage in order to obtain production series results. This way, we offer our clients speed and power that represent a special potential for our partners.

You register important input factors in the production process and evaluate them in monthly environmental analyses. What are these factors in concrete terms and to what extent have their analyses already changed production operations? How do you define environmental management for your company?
For us, environmental management means a holistic approach. In principle, we operate production units and manufacture products that consume many resources. Due to the high production volumes, this continues to accumulate. Because of this, it is self-understanding that we record and evaluate our input and output flows and derive measures from them. This makes economic sense, but is also necessary because of our responsibility for our environment. Specifically, these are energy consumption values, consumption data of primary chemicals, electricity load peaks, our Co2 footprint, just to name a few. This consideration has changed us in many areas. Today we operate a power plant with gas condensing technology, our free roof areas are greened or carry photovoltaic modules, we offer our employees and visitors electric filling stations and finally we have converted the entire power supply of our factory to environmentally friendly hydroelectric power.

With nopma, you have been building up a brand for the technical textiles industry since several years and communicate this via an Individual website parallel to Carl Meiser GmbH & Co. KG. How did this brand name come about and what is the product portfolio behind it?
This is the name of a first technical textile product from the 1990s. It was a textile - coated with dots. Dots on a knitted fabric. NOPMA. My father created this brand.

In 2016 you invested in an additional production line for nopma products and were able to start a directly serial delivery in the NAFTA area. How do you currently assess the market opportunities for North America and Mexico?
We continue to see opportunities in globalization and thus on the North American market also. However, these markets are still severely affected by the pandemic and there are major distortions. When these return to normal, we surely will see more success on these markets again.

As an innovation leader, Meiser offers solvent-free PU adhesive systems as pre-coatings for lamination. How do you assess the importance of such innovations in the context of REACH?
These innovations offer our customers the opportunity to decouple themselves from the pressure REACH triggers in some industries. However, we also have some products that have been developed newly in recent months. This keeps us busy, but also creates opportunities to open up new market segments.

How have you felt about the corona era to date - as a company and personally? What would you on no account want to go through again and what might you even consider maintaining on a daily basis?
I think this time has also strengthened us as a society, as people and even as entrepreneurs. Each crisis you go through makes you a little more relaxed for the unforeseen, but also more motivated to achieve your goals. In my opinion, there have been a lot of positive things in the last few months. Suddenly, for example, digitalization tools have become accepted in our everyday lives, and I feel that people are paying more attention to others again. Hopefully this will stay this way.

The futuristic "tube" escalator at the Elbphilharmonie Concert Hall is just as impressive as the building itself and the longest escalator in western Europe. In August, a start-up based in Cologne installed an UV technology that keeps the handrails clean at all times. At the same time, you presented an antiviral functional coating that can be applied to all textiles in the form of yard goods. How does this work and for what purposes will this technology be suitable?
We have already been working with antimicrobial finishing techniques for many years. This already started with the swine flu in 2009/2010, when we made initial contacts with a young start-up and launched a development. Due to a lack of market interest, however, this had to be discontinued after a few months. Today we are experts in the field of "antimicrobial equipment by means of coatings". We were also able to build up an enormous amount of knowledge on the subject of approval and biocide regulation. Today, we can support our customers holistically in these areas. The function by skin-compatible active substances from the cosmetics sector with a vesicle booster can kill viruses and bacteria within a few minutes.
Since the pandemic has shown us the enormous importance of a new level of hygiene, the applications are very diverse and differentiated. We have already realized the use in personal protective equipment, work furniture, vehicles and for example gloves. In principle, every application is predestined where textile carriers are exposed to many touches by different persons in high frequency. Here our nopma products offer a new level of protection and hygiene.

To break new ground means decisiveness, overcoming fears - and thus the courage to fail. Not every project can succeed. In retrospect - about which entrepreneurial decision are you particularly glad to have made it?
We fail again and again. This is part of the game. But it has never happened that we did not learn anything. The pandemic situation is another good example. In spring we accepted our corporate responsibility for our society and were one of two companies in Baden-Württemberg to achieve certification for FFP protective masks. Since we did not want to participate in the revolver market at that time, we offered these products only to the public sector at favourable pre-crisis prices. However, the decision makers could not make up their minds for weeks and did not order. This disappointed our whole team very much at that time. Today we have overcome this and have taken a lot of knowledge with us from this development.


The interview was conducted by Ines Chucholowius, CEO Textination GmbH

TECHNISCHE TEXTILIEN VERGRÖßERN KONTINUIERLICH ANTEIL AN GESAMTER EU-TEXTILPRODUKTION Foto: Gerd Altmann, Pixabay
26.11.2019

TECHNISCHE TEXTILIEN VERGRÖßERN KONTINUIERLICH ANTEIL AN GESAMTER EU-TEXTILPRODUKTION

  • Der europäische Textil- und Bekleidungssektor konsolidiert 2018 seine zufriedenstellende Entwicklung

Die Textil- und Bekleidungsindustrie in der EU hat das Jahr 2018 mit einer Konsolidierung der positiven Kennzahlen der letzten 5 Jahre abgeschlossen. Erste von Eurostat veröffentlichte Daten, die von EURATEX um eigene Berechnungen und Schätzungen ergänzt wurden, zeigen einen Gesamtumsatz der Branche von 178 Mrd. EUR, was einen minimalen Anstieg gegenüber dem Vorjahreswert von 177,6 Mrd. EUR bedeutet, der jedoch deutlich über dem Wert von 163,8 Mrd. EUR aus dem Jahr 2013 lag. Die Investitionssumme in Höhe von 5,0 Mrd. € hat sich wie in allen vergangenen Jahren seit 2013 erneut leicht erhöht.
 

  • Der europäische Textil- und Bekleidungssektor konsolidiert 2018 seine zufriedenstellende Entwicklung

Die Textil- und Bekleidungsindustrie in der EU hat das Jahr 2018 mit einer Konsolidierung der positiven Kennzahlen der letzten 5 Jahre abgeschlossen. Erste von Eurostat veröffentlichte Daten, die von EURATEX um eigene Berechnungen und Schätzungen ergänzt wurden, zeigen einen Gesamtumsatz der Branche von 178 Mrd. EUR, was einen minimalen Anstieg gegenüber dem Vorjahreswert von 177,6 Mrd. EUR bedeutet, der jedoch deutlich über dem Wert von 163,8 Mrd. EUR aus dem Jahr 2013 lag. Die Investitionssumme in Höhe von 5,0 Mrd. € hat sich wie in allen vergangenen Jahren seit 2013 erneut leicht erhöht.
 
Die Beschäftigtenzahl in Höhe von 1,66 Millionen verzeichnete einen kleinen Rückgang im Vergleich zu 2017, blieb jedoch in den letzten 5 Jahren im Wesentlichen unverändert - eine bemerkenswerte Leistung für einen Sektor, der weiterhin seine Arbeitseffizienz ausbaut. Infolgedessen stieg der durchschnittliche Umsatz pro Mitarbeiter von 97.000 € im Jahr 2013 auf 107.000 € im Jahr 2018. In den letzten 10 Jahren sind Umsatz und Wertschöpfung pro Mitarbeiter um über 30% gestiegen.

Ein besonderer Lichtblick ist erneut der Export, der gegenüber dem Vorjahr um 7% zulegte und erstmals 50 Mrd. € erreichte. Die Exporte der Branche in außereuropäische Länder, die heute 28% des Jahresumsatzes ausmachen und vor 10 Jahren noch bei unter 20% lagen, sind der deutlichste Beweis für die zunehmende globale Wettbewerbsfähigkeit der europäischen Textil- und Bekleidungsunternehmen.
Sowohl in einkommensstarken Ländern wie den Vereinigten Staaten (der größte Exportmarkt innerhalb der außereuropäischen Länder mit 6 Mrd. €), der Schweiz, Japan oder Kanada als auch in Schwellenländern wie China und Hongkong (kombinierte Exporte über 6,7 Mrd. EUR), Russland, der Türkei und dem Nahen Osten sind europäische Qualitätstextilien und Premium-Modeprodukte zunehmend gefragt,.

Die europäischen Exporte profitieren von einem schnelleren Wirtschaftswachstum in vielen außereuropäischen Märkten, aber auch von einem besseren Marktzugang als Ergebnis erfolgreicher EU-Handelsverhandlungen mit Ländern wie Südkorea, Kanada oder Japan.

Seit 2015 hat das Exportwachstum das Importwachstum leicht übertroffen, was bedeutet, dass sich das EU-Handelsbilanzdefizit von rund 65 Mrd. EUR nicht mehr vergrößert. Statt eines absoluten Importwachstums haben sich in den letzten Jahren deutliche Veränderungen in den wichtigsten Importländern ergeben. Während China die bei weitem wichtigste Importquelle bleibt, gewannen Niedriglohnländer wie Bangladesch, Kambodscha, Myanmar und Vietnam relativ an Bedeutung, insbesondere für Bekleidung.

Technische Textilien sind unbestritten eine Erfolgsgeschichte der europäischen Industrie. Genaue Zahlen für diesen Teil der Industrie sind schwierig zu berechnen, da viele Garne und Gewebe sowohl für technische als auch für konventionelle Anwendungen verwendet werden können. Nationale Statistiken erscheinen nur mit erheblicher zeitlicher Verzögerung oder bleiben für kleinere EU-Länder unveröffentlicht. Für 2016 schätzt EURATEX, dass der Umsatz der EU-Industrie mit technischen Textilien (einschließlich Garnen, Geweben und Vliesstoffen, jedoch ohne konfektionierte Artikel) rund 24 Mrd. EUR oder 27% des gesamten Umsatzes der Textilindustrie erreicht hat. Im Laufe der Jahre ist dieser Prozentsatz stetig gestiegen und wird dies voraussichtlich auch in Zukunft weiterhin tun.

Italien und Deutschland sind die größten europäischen Hersteller technischer Textilien. Sie produzieren jährlich technische Textilien im Wert von jeweils über 4,5 Mrd. EUR. Der höchste Anteil technischer Textilien am nationalen Textilumsatz ist in skandinavischen Ländern wie Schweden und Finnland sowie in mitteleuropäischen Ländern wie Deutschland, der Tschechischen Republik oder Slowenien zu verzeichnen. Das schnellste Wachstum bei technischen Textilien in den letzten 10 Jahren wurde von Polen erzielt, gefolgt von Belgien, Österreich und Portugal. Dies zeigt deutlich, dass technische Textilien europaweit an Bedeutung gewinnen.

Die Arbeitsproduktivität der Branche ist im Bereich technischer Textilien viel höher. Der Umsatz pro Mitarbeiter liegt bei 215.000 € und ist damit mehr als doppelt so hoch wie der Durchschnitt der Textil- und Bekleidungsindustrie. EURATEX‘ Innovation & Skills Direktor, Lutz Walter betonte in diesem Zusammenhang, wie wichtig „Innovation und Fachwissen der Mitarbeiter sind, um die starke Position der EU-Industrie im Bereich technischer Textilien zu erreichen und zu verteidigen“.

Im internationalen Handel sind sowohl die Exporte als auch die Importe von technischen Textilien im Laufe der Jahre kontinuierlich gewachsen, wobei die Handelsbilanz in Euro nahezu Null betrug. Bei der Betrachtung der Produktkategorien wird jedoch deutlich, dass die Handelsbilanz Europas bei Produkten mit höherer Wertschöpfung wie medizinischen Textilien, hochtechnischen Fertiggeweben und Vliesstoffen massiv positiv ist, jedoch negativ wird in Kategorien wie Taschen, Säcken und Planen oder Reinigungstücher.    

Die USA sind erneut Europas größter Kunde für technische Textilien, gefolgt von China, das in den letzten Jahren ein sehr schnelles Wachstum verzeichnete.

 

Weitere Informationen:
Euratex Technische Textilien
Quelle:

EURATEX

LKW-Planen als Stromerzeuger Bild von Peter H. auf Pixabay
20.08.2019

TEXTILE SOLARZELLEN: STROM AUS STOFF

LKW-Planen als Stromerzeuger?

LKW-Planen als Stromerzeuger?
Neuartige textile Solarzellen von Fraunhofer-Forscherinnen und -Forschern aus Dresden machen es möglich: Über sie könnten die Anhänger den benötigten Strom – etwa für Kühlaggregate – autark erzeugen. Kurzum: Textile Solarzellen erweitern die Möglichkeiten enorm, Strom aus der Sonnenstrahlung zu gewinnen. Sie stellen somit eine sinnvolle Ergänzung zu herkömmlichen Siliziumzellen dar. Solarzellen auf den Dächern sind längst Usus, ebenso wie große Solarparks. Künftig sollen jedoch auch solche Flächen zur Energieerzeugung genutzt werden, die bislang nicht dazu taugten. LKW-Planen etwa könnten die Anhänger autark mit dem Strom versorgen, den der Fahrer während der Fahrt und auf Rastplätzen verbraucht oder der auf Logistikplätzen für die LKW-Ortung benötigt wird. Zudem könnten ganze Gebäudefronten zur Stromerzeugung beitragen, indem sie nicht wie bisher verputzt, sondern mit stromerzeugenden Abspanntextilien verkleidet werden. Bei Glasfassaden könnten Abschattungstextilien wie Rollos Hunderte von Quadratmetern in Stromerzeugungsflächen umwandeln.

Glasfasergewebe als Solarzellenbasis
Möglich machen es textile, biegsame Solarzellen, die Forscherinnen und Forscher vom FraunhoferInstitut für Keramische Technologien und Systeme IKTS entwickelt haben – gemeinsam mit dem Fraunhofer-Institut für Elektronische Nanosysteme ENAS, dem Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. und den Firmen erfal GmbH & Co. KG, PONGS Technical Textiles GmbH, Paul Rauschert GmbH & Co. KG und GILLES PLANEN GmbH. »Über verschiedene Beschichtungsverfahren können wir Solarzellen direkt auf technischen Textilien herstellen«, erläutert Dr. Lars Rebenklau, Gruppenleiter für Systemintegration und AVT am Fraunhofer IKTS. Sprich: Die Forscher verwenden kein Glas oder Silizium wie bei herkömmlichen Solarmodulen, sondern Textilien als Substrat. »Das jedoch ist alles andere als leicht – schließlich sind die Anlagen in den textilverarbeitenden Unternehmen mit fünf bis sechs Metern Stoffbreite und Stofflängen von tausend Metern riesig groß. Dazu kommt: Die Textilien müssen während der Beschichtung Temperaturen von etwa 200 Grad Celsius überstehen«, ergänzt Dr. Jonas Sundqvist, Gruppenleiter für Dünnschichttechnologien am Fraunhofer IKTS. Auch andere Anforderungen wie Brandschutz-Vorschriften, große Stabilität und ein günstiger Preis sind für die Herstellung von Solarzellen elementar. »Wir haben uns im Konsortium daher für ein Glasfasergewebe entschieden, das all diese Anforderungen erfüllt«, sagt Rebenklau.

Bewusst auf Standardverfahren gesetzt
Eine Herausforderung stellte auch das Aufbringen der verschiedenen Schichten einer Solarzelle auf das Gewebe dar – also die Grundelektrode, die photovoltaisch wirksame Schicht und die Deckelektrode. Denn verglichen mit diesen nur ein bis zehn Mikrometer dünnen Schichten gleicht die Oberfläche eines Textils einem riesigen Gebirge. Die Forscher greifen daher zu einem Trick: Sie bringen zunächst eine Einebnungsschicht auf das Textil auf, die Berge und Täler ausgleicht. Dazu nutzen sie den Transferdruck – ein Standardverfahren der Textilbranche, das auch zum Gummieren verwendet wird. Auch alle weiteren Produktionsprozesse haben die Forschenden von Anfang an so gestaltet, dass sie sich problemlos in die Fertigungslinien der Textilindustrien einfügen lassen: So bringen sie die Elektroden aus elektrisch leitfähigem Polymer ebenso wie die photovoltaisch wirksame Schicht über das gängige Rolle-zu-Rolle-Verfahren auf. Um die Solarzelle möglichst robust werden zu lassen, laminieren die Forscherinnen und Forscher zusätzlich eine Schutzschicht auf.

Marktreife Solartextilien in etwa fünf Jahren
Den ersten Prototyp hat das Forscherteam bereits hergestellt. »Wir konnten zeigen, dass unsere textile Solarzelle an sich funktioniert«, sagt Rebenklau. »Ihre Effizienz liegt momentan bei 0,1 bis 0,3 Prozent.« In einem Nachfolgeprojekt arbeiten der Ingenieur und seine Kollegen nun daran, die Effizienz auf über fünf Prozent zu steigern – denn ab diesem Wert rechnet sich die textile Solarzelle. Zwar erreichen Siliziumzellen mit zehn bis 20 Prozent deutlich höhere Effizienzwerte. Allerdings soll die neuartige Zelle ja nicht mit den herkömmlichen konkurrieren, sondern sie sinnvoll ergänzen. Auch die Lebensdauer der textilen Solarzelle wollen die Forscherinnen und Forscher in den kommenden Monaten untersuchen und optimieren. Wenn alles funktioniert wie erhofft, könnte die textile Solarzelle in etwa fünf Jahren auf den Markt kommen. Dann wäre das ursprüngliche Ziel des Projekts PhotoTex erreicht: Neue Anregungen für den Textilstandort Deutschland zu finden und die Wettbewerbsfähigkeit dieser Industriebranche zu steigern.

(c) Messe Frankfurt
14.05.2019

Techtextil: Preisträger „Textile Strukturen für neues Bauen“ stehen fest

Acht Projekte erhalten Auszeichnungen im Wettbewerb „Textile Strukturen für neues Bauen“. Zum 15. Mal prämiert der Nachwuchswettbewerb während der Techtextil innovative Denkansätze und herausragende Materiallösungen aus der Welt des textilen Bauens.

Die Gewinner des Studentenwettbewerbes „Textile Strukturen für neues Bauen“ stehen fest. Eine internationale Jury aus renommierten Bauingenieuren und Architekten hat sechs Preise sowie zwei lobende Erwähnungen vergeben. Anlässlich der Techtextil, die vom 14. bis 17. Mai 2019 in Frankfurt am Main stattfindet, prämiert der gemeinsam von dem internationalen Verband TensiNet als Sponsor und Techtextil  ausgeschriebene Studentenwettbewerb bereits zum 15. Mal innovative Ideen zum Bauen mit Textilien und textilarmierten Werkstoffen.

Acht Projekte erhalten Auszeichnungen im Wettbewerb „Textile Strukturen für neues Bauen“. Zum 15. Mal prämiert der Nachwuchswettbewerb während der Techtextil innovative Denkansätze und herausragende Materiallösungen aus der Welt des textilen Bauens.

Die Gewinner des Studentenwettbewerbes „Textile Strukturen für neues Bauen“ stehen fest. Eine internationale Jury aus renommierten Bauingenieuren und Architekten hat sechs Preise sowie zwei lobende Erwähnungen vergeben. Anlässlich der Techtextil, die vom 14. bis 17. Mai 2019 in Frankfurt am Main stattfindet, prämiert der gemeinsam von dem internationalen Verband TensiNet als Sponsor und Techtextil  ausgeschriebene Studentenwettbewerb bereits zum 15. Mal innovative Ideen zum Bauen mit Textilien und textilarmierten Werkstoffen.

„Wir freuen uns sehr, dass wir wieder gemeinsam mit dem internationalen Verband TensiNet als Sponsor Studierende würdigen können, die Arbeiten auf qualitativ sehr hohem Niveau eingereicht haben. Die Präsentation während der Techtextil gibt den jungen Studierenden und Berufsanfängern zudem die Chance, mit anderen Universitäten, mit der textiltechnischen Industrie und der Bauwirtschaftsbranche in Kontakt zu kommen“, erklärt Michael Jänecke, Director Brand Development Technical Textiles & Textile Processing, bei der Messe Frankfurt.
Das Leistungsspektrum und die Themenvielfalt waren in der Summe der eingereichten Arbeiten sehr hoch und befassten sich unter anderem mit Materialapplikationen, Gebäudeentwürfen, Nutzungskonzepten, Umweltlösungen sowie Montage- und Konstruktionskonzepten.

Alle Preise und Anerkennungen werden im Rahmen der Techtextil bei einer feierlichen Veranstaltung am 14. Mai 2019 um 16 Uhr übergeben sowie in einer Sonderschau im Foyer der Halle 4.2 präsentiert.

Mikro-Architektur
Einen Preis erhielt das Projekt „Airdapt“. Rebecca Schedler von der Weißensee Kunsthochschule Berlin hat ein anpassungsfähiges kinetisches Wandsystem entwickelt, dass die Möglichkeit bietet, große Räume in kleinere Arbeitsbereiche zu unterteilen, die je nach Bedarf mehr oder weniger transparent und mehr oder weniger schallabsorbierend werden.

Makro-Architektur
Der erste Preis in dieser Kategorie geht an Hugo Cifre von der Universidad Europea de Madrid / Espacio La Nube und Miguel Angel Maure Blesa von der Universidad Politécnica de Madrid für das Projekt „Bubble“. Dieser pneumatisch gestützte begehbare Quader bietet einen quadratischen Grundriss und eine Höhe von ca. 4 Metern. Die Zugänge sind elegant in die Geometrie integriert und werden wirksam, wenn der Quader unter leichtem Luftüberdruck steht. Angezogen durch das ungewöhnliche Objekt werden die Besucher förmlich in das Innere „hineingesogen“.

Den zweiten Preis belegen Thitiwut Pakdee, Surakist Hunpaisarn und Chonticha Wimonchailerk von der thailändischen Thammasat Universität mit ihrer Arbeit „Membrane Shelter for Shipyard“, die eine Membranüberdachung für das Gelände einer ehemaligen Schiffswerft in Ayutthaya (Thailand) zum Schutz der Anlage vor direkter Sonneneinstrahlung, Wind und Regen bietet. Das Konzept ist inspiriert durch Segel und Wellen des klassischen Schiffsbaus.

Für den Beitrag „Tensegrity Cloud“ bekommt Ruichen Tang von der Escuela Técnica Superior de Arquitectura de Madrid den dritten Preis.
Die visuelle Leichtigkeit der in diesem Entwurf ausgebildeten “Grundmodule“, bestehend aus einem textilbespannten Stahlgerüst, wird ergänzt um den konstruktiven Vorteil, dass sich die Kräfte innerhalb des selbststabilisierenden Gesamtsystems gegenseitig ausgleichen.

Urban Living – City of the Future
Angelehnt an das diesjährige Sonderthema der Techtextil geht eine Auszeichnung an Masa Zujovic, Isidora Kojovic und Nevena Jeremic von der University of Belgrade – Faculty of Architecture (Serbien) für den Entwurf „Voro-Membrane“. Was auf den ersten Blick als ästhetische Lösung zur Verschattung öffentlicher Straßenräume überzeugt, basiert auf dem mathematischen Muster von Voronoi-Strukturen. Das daraus entstehende spannende Wechselspiel von Licht und Schatten lässt sich im urbanen Kontext für die verschiedensten Situationen weiterdenken.

Material-Innovationen
In dieser Kategorie erhält Magdalena Wierzbicka vom niederländischen Piet Zwart Institute einen Preis für ihr Projekt „Woven Spaces – Porcelain Textiles“. Die Jury würdigt hier, dass der Beitrag auf die thüringische Tradition der Porzellanspitze aus dem späten 19. Jahrhundert zurückgreift und diese in eine moderne Formensprache transformiert.

Lobende Erwähnung
Eine Anerkennung gibt es für das Projekt „A Catalyst for Urban Renewal“ von Galen Rochon von der kanadischen Dalhousie University – School of Architecture. Bei diesem Entwurf wurde für die Prince of Wales Bridge in Ottawa, ein seit 20 Jahren ungenutztes Industriedenkmal, verschiedene Möglichkeiten aufgezeigt, wie sich in die bestehende, regelmäßig gegliederte Fachwerkkonstruktion doppelt gekrümmte Membranflächen einhängen und gegebenenfalls versteifen lassen..

Lobende Erwähnung
Eine weitere lobende Anerkennung erhält der Entwurf „XCape“, den  Lobke Beckfeld von der Weißensee Kunsthochschule Berlin einreichte. Es stellt ein hybrides Vehikel darf, dessen Raum durch variable Faltkonfigurationen generiert und vielseitig nutzbar gemacht wird.

Die Preisträger dürfen sich über Preisgelder in Höhe von insgesamt 8.000 Euro freuen.

(c) Messe Frankfurt Exhibition GmbH
09.04.2019

SO WIRD BEKLEIDUNG IN ZUKUNFT PRODUZIERT

Individualisierung, Automatisierung, Digitalisierung: Microfactories sind der Ansatz für die Zukunft der Bekleidungsproduktion und das Thema der Texprocess vom 14. bis 17. Mai 2019 in Frankfurt am Main.

„Heute das Lieblingsdesign per App an den Hersteller senden und morgen den individuell designten und passgenauen Sneaker oder das Hemd anziehen. Das ist längst keine Zukunftsmusik mehr“ sagt Michael Jänecke, Director Brand Management Technical Textiles and Textile Processing bei der Messe Frankfurt. „Dahinter stehen jedoch komplexe Produktions-, Verarbeitungs- und Logistikprozesse. Microfactories sind der progressive Ansatz, anhand voll vernetzter Prozesse die Textilverarbeitung schneller, flexibler und auch nachhaltiger weil lokaler zu machen. Und gleichzeitig individualisierte Produkte herzustellen.“

Individualisierung, Automatisierung, Digitalisierung: Microfactories sind der Ansatz für die Zukunft der Bekleidungsproduktion und das Thema der Texprocess vom 14. bis 17. Mai 2019 in Frankfurt am Main.

„Heute das Lieblingsdesign per App an den Hersteller senden und morgen den individuell designten und passgenauen Sneaker oder das Hemd anziehen. Das ist längst keine Zukunftsmusik mehr“ sagt Michael Jänecke, Director Brand Management Technical Textiles and Textile Processing bei der Messe Frankfurt. „Dahinter stehen jedoch komplexe Produktions-, Verarbeitungs- und Logistikprozesse. Microfactories sind der progressive Ansatz, anhand voll vernetzter Prozesse die Textilverarbeitung schneller, flexibler und auch nachhaltiger weil lokaler zu machen. Und gleichzeitig individualisierte Produkte herzustellen.“

Auf der kommenden Texprocess erhalten Fachbesucher bei insgesamt vier Microfactories einen Einblick davon, wie integrierte Textilverarbeitung funktioniert und wo Microfactories bereits zum Einsatz kommen.
 
Digital Textile Micro Factory: On-Demand und Virtual Reality
Nach dem Erfolg der letzten Veranstaltung zeigt die Texprocess in Zusammenarbeit mit den Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) sowie Partnern aus der Industrie in der Halle 4.1 erneut eine Digital Textile Micro Factory und damit voll vernetzte Produktionsketten live. Neu: Die Digital Textile Micro Factory zeigt insgesamt drei Produktionslinien – je eine für die Herstellung von Bekleidung, eines 3D-gestrickten Schuhs sowie zur Verarbeitung technischer Textilien etwa für die Automobil- oder Möbelindustrie.

Fashion-Linie integriert virtuelle Prototypen und Kundeninteraktion
Zentrale Rolle in der Digital Textile Micro Factory spielt die Modeindustrie. Der digitale Zwilling des Kunden als Ausgangspunkt für individualisierte und passgenaue Kleidung gewinnt in den Entwicklungsabteilungen der Bekleidungsindustrie und zur Abstimmung mit Fertigungsbetrieben zunehmend an Bedeutung und ist im Kontext der Fashion-Linie der Micro Factory zentrales Thema.

Die Fashion-Linie zeigt die Stationen CAD/Design, Druck, Zuschnitt, Konfektion, Finishing und Labeling. Neue Ansätze verbinden zudem 3-D Bekleidungssimulation mit direkter Datenübergabe in Virtual Reality (VR) und Augmented Reality (AR). Anstatt dem Kunden physische Muster der zu produzierenden Bekleidung zu präsentieren, werden Muster virtuell visualisiert. Der Kunde hat während des Produktionsprozesses direkten Einfluss auf die Gestaltung des Produktes. Diese direkte Interaktion zwischen 3-D Simulation von Bekleidung, der Darstellung in VR/AR auf der Hardware des Kunden und direkter Produktion wurde so noch nie gezeigt. Partner der Fashion-Linie sind: Assyst (CAD/Design), Mitwill (Material), Caddon, ErgoSoft, Mimaki sowie Multiplot (Druck), Zünd (Zuschnitt), Juki (Konfektion), Veit (Finishing) und Vuframe (AR/VR).

3D-Strick auf dem Weg zu Industrie 4.0
Vom 3D-Objekt zum fertigen Prototypen in 18 Minuten: Auch im Bereich Stricken hat die Zukunft begonnen. Die Digital Textile Micro Factory der Texprocess und Techtextil zeigt einen Workflow, der es erlaubt aus kundenspezifischen Fußgeometrien direkt 3D-gestrickte Schuhoberstoffe zu produzieren.
Die 3D-Strick-Linie der Micro Factory zeigt den Ablauf von der 3D-Modellentwicklung, über die softwareseitige Interpretation des 3D-Daten-satzes in ein geometrietreues Strickprogramm und die Entwicklung eines Designansatzes zur Erstellung der finalen Strickdaten bis zur Erstellung eines 3D-gestrickten Prototypen. Stricken, das textile additive Fertigungsverfahren. Partner der 3D-Strick-Linie ist Stoll.

Verarbeitung technischer Textilien in der Micro Factory
Industrie 4.0 live: Das automatisierte und kundenindividuelle Verarbeiten von technischen Textilien bis zum fertigen Produkt steht im Fokus der dritten Fertigungslinie der Digital Textile Micro Factory 2019. Fachbesucher erleben hier On Demand-Inkjetdruck und vernetzte Maschinen mit integrierter Sensorik, die in Bussysteme eingebunden sind –ein Zukunftsthema für die vernetzte Fertigung. Ein Roboterarm mit Greifer für textile Anwendungen sortiert Zuschnittteile vom Cutter in ein freifahrendes Open-Shuttle. Nähaufträge werden automatisiert zu den Nähstationen gebracht. Der Auftragsfortschritt wird durch Tracing und Tracking im Fertigungsablauf an einzelnen Stationen durch Auto-ID demonstriert. Zusätzlich wird die Integration von kreativen Ideen aus der Cloud in die Produktion von technischen Produkten gezeigt. Technik trifft Kreativität. Partner der technischen Linie sind: Mitwill (Design), ErgoSoft (RIP), Caddon (Farbmanagement), HP (großformatiger Inkjetdruck), Zünd (Zuschnitt), Dürkopp Adler (Vernetzung, Integration Open Shuttle, Nähtechnologie), Veit (Finishing), Next Robotics (Materialhandling).

Smart Textiles Micro Factory: industrienahe Produktion smarter Textilien
Das Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen produziert gemeinsam mit Partnern aus Industrie und Forschung in ihrer „Smart Textiles Micro Factory“ im Übergang der Hallen 4.1 und 5.1 ein smartes Kissen, das dem Nutzer anhand integrierter LEDs neue Interaktionsmöglichkeiten bietet. Die Projektpartner stellen damit die industrienahe Fertigung eines smarten Textils vom Design bis zum fertigen Produkt exemplarisch dar. Der Prototyp des Kissens wurde zuvor auf der Heimtextil 2019 vorgestellt. An der „Smart Textiles Micro Factory“ beteiligen sich das ITA (Projektkoordination), die Gerber Technology GmbH (Cutting), das Korea Institute of Industrial Technology KITECH (Elektronik), die VETRON TYPICAL Europe GmbH (Nähen), die Wear it GmbH (Produktdesign und Konzeption) und die ZSK Stickmaschinen GmbH (Stickerei).
 
World of Digital Fashion: Customizing von Bekleidung
Unter dem Begriff «World of Digital Fashion» haben sich sechs Unternehmen aus den Bereichen Visualisierung, CAD-Schnittsystem, automatische Körpermaßermittlung sowie Zuschnitt- und Prozessautomatisierung zusammengefunden. Gemeinsam zeigen sie in Halle 4.0 die Integrations- und Kombinationsmöglichkeiten ihrer Produkte in verschiedenen Workflows innerhalb der Wertschöpfungskette und machen die digitale Prozesskette live erlebbar. Im Mittelpunkt steht das Customizing von Bekleidung und Mode. Partner der „World of Digital Fashion“ sind: Browzwear Solutions und Tronog (Visualisierung), Software Dr. K. Friedrich (CAD), Fision (automatische Körpermaßermittlung), Bullmer (Zuschnitt) sowie die Gertsch Consulting und Mode Vision (Prozessautomatisierung).

Microfactory von Efka und Gemini: einfach umsetzbar
Der Hersteller von Antrieben von Industrienähmaschinen Efka zeigt in Zusammenarbeit mit dem CAD-anbieter Gemini die Produktion eines Trikots, das individuell designt werden kann. Im Mittelpunkt der anwendungsnahen Microfactory steht die Verknüpfung mit der Nähproduktion, die eine heute schon wirtschaftliche, teilautomatisierte Lösung darstellt. Es wird eine einfach-umsetzbare Lösung vorgestellt, welche die meisten Unternehmen schon mit vielen vorhandenen Ressourcen und Strukturen umsetzen können.

 

Weitere Informationen:
Texprocess
Quelle:

Messe Frankfurt Exhibition GmbH

mtex+ und LiMA 2018 (c) Messe Chemnitz
22.05.2018

mtex+ und LiMA 2018: BRÜCKENSCHLAG ZWISCHEN TECHNISCHEN TEXTILIEN UND LEICHTBAU

147 Aussteller aus sechs Ländern präsentieren am 29./30. Mai 2018 in Chemnitz anwendungsorientierte textile und Leichtbau-Lösungen für Branchen von A bis Z und stellen zahlreiche Neuheiten vor - Sonderschauen und Fachveranstaltungen vertiefen Messethemen und geben Anstöße für Innovationsentwicklung und Geschäftskontakte

147 Aussteller aus sechs Ländern präsentieren am 29./30. Mai 2018 in Chemnitz anwendungsorientierte textile und Leichtbau-Lösungen für Branchen von A bis Z und stellen zahlreiche Neuheiten vor - Sonderschauen und Fachveranstaltungen vertiefen Messethemen und geben Anstöße für Innovationsentwicklung und Geschäftskontakte

Mit einem Plus an Ausstellern von zehn Prozent und einer um 20 Prozent vergrößerten Fläche geht das Messe-Duo mtex+ und LiMA am 29./30. Mai 2018 an den Start. In Halle 1 der Messe Chemnitz präsentieren 147 Unternehmen und Forschungseinrichtungen auf 4200 Quadratmetern anwendungsorientierte textile und Leichtbaulösungen für Branchen von A wie Architektur bis Z wie Zugtechnik. Zur Vorveranstaltung 2016 waren 134 Aussteller auf 3500 Quadratmeter in Chemnitz vertreten. „Wir freuen uns, dass das Zusammenwachsen der Technologiefelder Technische Textilien und Leichtbau in unserem Messe-Duo noch sichtbarer wird. Dabei zeigen nicht nur Aussteller aus der mitteldeutschen Industrie- und Forschungsregion ihr Know-how. Ebenso können wir Unternehmen und Forschungseinrichtungen aus dem weiteren Deutschland sowie aus Belgien, Frankreich, Österreich, der Schweiz und Tschechien in Chemnitz begrüßen. Für uns ein Beleg, dass das weitere Zusammenführen von mtex+ und LiMA unter dem neuen Slogan ‚Exzellente Verbindungen: Technische Textilien treffen Leichtbau‘ greift“, betont Dr. Ralf Schulze, Geschäftsführer der C³ Chemnitzer Veranstaltungszentren GmbH, zu welcher die Messe Chemnitz gehört.

Neuheiten von textilen Leiterplatten bis Zug-Komponenten aus Basalt und Bambus
Die Internationale Messe für Technische Textilien mtex+ und die Leichtbaumesse LiMA fokussieren funktionalisierte und intelligente Textilien sowie Leichtbauwerkstoffe und –produkte, digitalisierte Produktion, Verfahrens-, Prozess- und Technikentwicklung, Veredlung sowie Recycling. Die Aussteller warten 2018 mit zahlreichen Neuheiten auf. Der Vliesstoff-Konfektionär Glatzeder kommt mit Schutzanzügen aus einem völlig neuen Material nach Chemnitz, das für Arbeit unter Extrembedingungen geeignet ist.  Eine speziell für Sicherheitskräfte entwickelte Schnittschutzbekleidung zeigt Wattana. Flexible textile Leiterplatten aus leitfähigem Vliesstoff sind eine Neuentwicklung von Norafin.  Eine die Lebensdauer von Kunstleder-Polsterungen verlängernde Oberflächenversiegelung präsentiert Vowalon. Leichte interaktive Bauelemente sowie Tische und Sitzgelegenheiten aus Textilbeton stellt die TU Chemnitz vor. Verkleidungs- und Interieurteile für Schienenfahrzeuge mit Basalt- und Bambusfasern zeigt HÖRMANN Vehicle Engineering.
Neben den Ausstellungsständen bieten neue und bewährte Sonderschauen Einblicke in innovative Entwicklungen. Erstmals auf dem Programm stehen „light.building“ zum Leichtbau in Architektur und Bauwesen und „flexible.protect“ zu Schutz- und Sicherheitstextilien für Mensch, Natur, mobile und immobile Güter. Fortgesetzt wird die bereits 2016 erfolgreiche Ausstellung „health.textil“ mit Medizin-, Gesundheits- und Wellnesstextilien.

Kompakt, intensiv und international
Die Stand- und Sonderschau-Präsentationen demonstrieren die wachsende Einsatzbreite von Technischen Textilien und Leichtbau. „Hightech-Textilien und Leichtbaulösungen erobern immer neue Anwendungsfelder. Kompakt zu sehen sind die vielfältigen Möglichkeiten in der mitteldeutschen Industriemetropole Chemnitz, die zugleich ein Zentrum innovativer Textilindustrie war und ist. Die Atmosphäre des kleinen, aber feinen Messe-Duos der kurzen Wege und intensiven Kontakte schätzen nicht nur die Akteure der starken sächsisch-thüringischen Textilregion, sondern genauso Unternehmen und Forschungseinrichtungen aus dem Ausland. So sind der Textilverband ATOK und das Techtex-Cluster CLUTEX aus Tschechien mit einem Firmengemeinschaftsstand und das Smart-Textiles-Netzwerk aus Österreich erneut bei uns zu Gast“, informiert Dr. Jenz Otto, Hauptgeschäftsführer des Verbandes der Nord-Ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie e. V. (vti) und ergänzt: „Die Schau ist nicht nur für die fachlichen Insider ein Pflichttermin, auch die Bundespolitik zeigt großes Interesse an den Textil- und Leichtbau-Kompetenzen der Region. So folgt der Beauftragte der Bundesregierung für Mittelstand und für die neuen Bundesländer, Christian Hirte, unserer Einladung zu einem Besuch des Messe-Duos.“ Der vti ist seit Anbeginn Hauptpartner und Impulsgeber für die kontinuierliche Weiterentwicklung der Veranstaltung.

Bezahlbare Leichtbautechnologien für die Großserie
Exzellente Verbindungen zwischen Technischen Textilien und Leichtbau entstehen in Form von Produkt- und Verfahrensinnovationen insbesondere an den universitären und außeruniversitären Forschungseinrichtungen der mitteldeutschen Wissenschaftsregion. Ein Netzwerk, in dem viele Fäden zusammenlaufen, ist die Allianz Textiler Leichtbau (ATL). Hier arbeiten die Cetex Institut für Textil- und Verarbeitungsmaschinen gGmbH, das Fraunhofer-Forschungszentrum „Systeme und Technologien für textile Strukturen“ (STEX), das Institut für Strukturleichtbau an der TU Chemnitz und das Sächsische Textilforschungsinstitut e. V. (STFI) an ganzheitlichen Prozessketten zur ressourceneffizienten Herstellung textiler Halbzeuge und textilverstärkter Hochleistungsbauteile. „Wir bündeln unsere Kompetenzen und Erfahrungen, um textile Leichtbautechnologien für Großserienanwendungen zu entwickeln und mit diesem ganzheitlichen Herangehen den Leichtbauerfolg von morgen zu sichern“, erläutert ATL-Sprecher und Cetex-Geschäftsführer Sebastian Nendel. Die Allianz ATL stellt nach 2016 erneut auf mtex+ und LiMA aus und rückt Lösungen aus Faserverbundwerkstoffen für einen bezahlbaren Leichtbau in Großserie in den Mittelpunkt. Gemeinsam mit dem Industriepartner HÖRMANN Vehicle Engineering sowie dem deutschlandweit einzigen Bundesexzellenzcluster für Leichtbauforschung MERGE der TU Chemnitz werden vor allem Anwendungen für den Mobilitätsbereich gezeigt. Während in der HÖRMANN-Präsentation Textil-Leichtbau-Lösungen für Schienenfahrzeuge im Mittelpunkt stehen, stellt die ATL neue Serienanwendungen für Straßenfahrzeuge vor. Dazu gehören ein Motorträger für ein Elektrofahrzeug, der aufgrund seiner Konstruktion, Fertigung und Materialzusammensetzung um rund ein Drittel leichter ist als ein vergleichbarer Träger aus Metall und zudem kostengünstiger hergestellt werden kann. Weiter zu sehen sind ein Leichtbau-Erdgasrack für ein Serienfahrzeug aus Faser-Kunststoff-Verbund, ein Carbon-Aluminium-Sandwich für Leichtbauräder, ultraleichte Verbunde aus Organoblechen und Holz sowie zahlreiche weitere Leichtbau-Innovationen.

Renommierte Chemnitzer Textiltechnik-Tagung erneut in der Messe Chemnitz
Begründer der ATL sowie Initiator und Förderer einer generell engen Vernetzung von Textil- und Leichtbauakteuren ist Prof. Dr. Lothar Kroll. Der Sprecher des Bundesexzellenzclusters MERGE und Direktor der Cetex hat maßgeblich beigetragen, die vom Cetex-Förderverein veranstaltete renommierte Chemnitzer Textiltechnik-Tagung CTT eng mit mtex+ und LiMA zu verbinden. So findet nach der Premiere 2016 die CTT auch in diesem Jahr in der Messe Chemnitz statt. Am 28./29. Mai 2018 werden mehr als 200 internationale Teilnehmer aus Industrie und Wissenschaft zur 16. Auflage dieser im Zwei-Jahres-Turnus stattfindenden Veranstaltung erwartet.  „Wir schlagen hier eine Brücke zwischen Maschinenbau, Textiltechnik und Leichtbau, präsentieren aktuelle Forschungsergebnisse und Trends aus diesen Bereichen und können greifbare Entwicklungen daraus auch bereits an den Messeständen sehen. Aufgrund der besonderen Relevanz des Themas Leichtbau für den Umweltschutz werden neue Leichtbautechnologien zunehmend grenzübergreifend auch in Kooperation mit internationalen Partnern aus Wissenschaft und Wirtschaft entwickelt“, so Prof. Lothar Kroll.

Begleitprogramm mit vielen Höhepunkten
Das Begleitprogramm von mtex+ und LiMA greift weitere technisch und wirtschaftlich relevante Themen rund um Technische Textilien und Leichtbau auf. Dazu gehört das Fachforum „light.building“ zum vielfältigen Einsatz textilverstärkter Leichtbaustrukturen in Bau und Architektur am 29. Mai, organisiert von der Professur Strukturleichtbau und Kunststoffverarbeitung der TU Chemnitz. Textile Lösungen für Innovationen in der Gesundheitswirtschaft werden in einer von der Wirtschaftsförderung Sachsen ebenfalls am 29. Mai veranstalteten Projektwerkstatt diskutiert.
Eine Einführung in die Innovationsmethode Design Thinking und Impulse für neue Geschäftsmodelle gibt die Design-Challenge am 29. Mai. Initiatoren des Workshops sind die Juniorprofessur Entrepreneurship in Gründung und Nachfolge, Stiftungsprofessur der Sparkasse Chemnitz, an der TU Chemnitz in Zusammenarbeit mit dem futureTex-Projekt „Geschäftsmodellinnovationen“. Eine weitere futureTEX-Veranstaltung findet am 30. Mai statt. In der Kompetenzwerkstatt „Wie leicht ist Leichtbau – Neue textile Wege“ stellen Partner des größten bundesdeutschen Projektes in der Textilwirtschaft aktuelle Entwicklungen, Anwendungspotenziale und Rahmenbedingungen für einen industriellen Transfer vor. Workshops mit Live-Vorführungen zur Integration von Elektronik und Sensorik in Textilien bietet das SmartTex Netzwerk Thüringen an beiden Messetagen an.
Unter dem Slogan „go textile!“ werden ebenfalls an beiden Messetagen die vielfältigen beruflichen Möglichkeiten auf den Zukunftsfeldern Technische Textilien und Leichtbau für Schüler, Studenten sowie Berufserfahrene aufgezeigt.
Zur Vertiefung von Geschäftskontakten und der Anbahnung neuer Projekte laden am 29. Mai ein Deutsch-Tschechisches Unternehmertreffen und am 30. Mai ein B2B Businessbrunch mit Unternehmen aus der Nachbarrepublik ein. Kontakte und Inspirationen für zukünftige Geschäfte in entspannter Atmosphäre verspricht der Netzwerkabend am Ende des ersten Messetages. In diesem Rahmen wird u. a. zum dritten Mal der mtex+-Innovationspreis vergeben.

Weitere Informationen zum Programm sowie zu den Messen insgesamt unter: www.mtex-lima.de

 

Österreichs Textilindustrie © Gerald B. / pixelio.de
18.07.2017

ÖSTERREICHS TEXTILINDUSTRIE ERWARTET MODERATEN AUFSCHWUNG

  • Branche lebt vom Export
  • Deutliches Umsatzplus bei technischen Textilien

Bonn (GTAI) - Der Umsatz der österreichischen Textilindustrie ist 2016 um rund 1% auf 1,4 Mrd. Euro gefallen. Über 70% ihrer Erlöse erwirtschaftet die Branche im Export. Nachdem in den vergangenen 20 Jahren rund die Hälfte aller Arbeitsplätze verloren ging, hat sich die Textilindustrie mittlerweile auf dem jetzigen Niveau stabilisiert. Besonders dynamisch entwickelt sich der Bereich der technischen Textilien.

  • Branche lebt vom Export
  • Deutliches Umsatzplus bei technischen Textilien

Bonn (GTAI) - Der Umsatz der österreichischen Textilindustrie ist 2016 um rund 1% auf 1,4 Mrd. Euro gefallen. Über 70% ihrer Erlöse erwirtschaftet die Branche im Export. Nachdem in den vergangenen 20 Jahren rund die Hälfte aller Arbeitsplätze verloren ging, hat sich die Textilindustrie mittlerweile auf dem jetzigen Niveau stabilisiert. Besonders dynamisch entwickelt sich der Bereich der technischen Textilien.

Österreichs Textilindustrie verzeichnete 2016 nach zwei sehr positiven Wirtschaftsjahren ein Produktions- und Umsatzminus von jeweils 1%. Die Erlöse sanken damit auf 1,4 Mrd. Euro. Wie ein aktueller Branchenbericht der UniCredit Bank Austria zeigt, fehlten der Branche vor allem die Inlandsaufträge, die 2016 mit einem Plus der Auslandsumsätze von 3,5% nur zum Teil ausgeglichen werden konnten. Trotz der leichten Rückwärtsentwicklung im Jahr 2016 lassen die Ergebnisse der letzten drei Jahre den Schluss zu, dass sich die Branchenentwicklung stabilisiert hat.   

"Die Restrukturierung der heimischen Textilindustrie, die in den letzten zwei Jahrzehnten eine Reduktion der Arbeitsplätze um rund die Hälfte zur Folge hatte, dürfte ihren Höhepunkt hinter sich haben. Zwar kann ein weiterer moderater Kapazitätsabbau nicht ausgeschlossen werden, allerdings beweist die heimische Textilindustrie ihre Konkurrenzfähigkeit, indem es ihr schon seit Jahren gelingt, den Rückgang der Inlandsnachfrage - vor allem aufgrund der Erosion der Bekleidungsindustrie - mit höheren Auslandsumsätzen auszugleichen", so das Fazit des UniCredit Bank Austria Ökonom Günter Wolf.

Konjunkturerholung für Textilfabrikanten in Sicht

Die Branchenkonjunktur hat sich nach einem negativen Jahresbeginn im 1. Quartal 2017 stabilisiert und sollte im weiteren Jahresverlauf noch an Schwung gewinnen. Hintergrund des erwarteten Aufschwungs sind die höheren Wirtschaftswachstumsraten in wichtigen west- und osteuropäischen Märkten, vor allem in Frankreich, Polen, Ungarn und Tschechien, die das Ziel von knapp 20% der heimischen Textilausfuhren sind. Damit kann die fehlende Nachfragedynamik in Deutschland, dem wichtigsten Einzelmarkt für österreichische Textilien mit einem Exportanteil von 28%, kompensiert werden. Der Auslandsumsatz der Branche ist im 1. Quartal 2017 um rund 5% gestiegen. Hingegen kann die Textilindustrie in Österreich selbst keine Wachstumsimpulse erwarten, wie der Rückgang des Inlandsumsatzes von 6% bis März 2017 bereits andeutete. Ein Produktionsplus in der Textilindustrie im niedrigen einstelligen Bereich ist 2017 aber trotzdem möglich.

Technische Textilien halten die Industrie am Leben

Laut Wolf stützt sich das Wachstum der Textilindustrie 2017 einmal mehr auf die Nachfrage nach Textilien für technische Anwendungen. Mit den Produkten wurde schon 2016 entgegen dem Branchentrend ein Umsatzplus von 1% erzielt, das sich in den ersten zwei Monaten 2017 laut vorläufigen Daten auf beachtliche +13% beschleunigte. Hingegen setzt sich 2017 der zum Teil hohe Umsatzrückgang der Webereien, der Textilveredler und der Hersteller von Strickstoffen fort. Das Minus bei den Spinnereien von 5% im Jahr 2016 hat sich zumindest verringert.

Die Auslandsumsätze tragen in der Textilindustrie 71% zum Gesamtumsatz bei und damit weit mehr als im Durchschnitt der gesamten Industrie mit 59%. Bank Austria Ökonom Wolf: "Österreichs Textilindustrie sichert sich mit den Exporterfolgen langfristig das wirtschaftliche Überleben. Die Grundlage dafür war die umfassende Restrukturierung und die damit einhergehende Stärkung  der Konkurrenzfähigkeit der Branche." Der Auslandsumsatz der Branche ist im Zeitraum 2009 bis 2016 um insgesamt 24% auf rund 1 Mrd. Euro gestiegen, womit die Absatzeinbußen im Inland von 8% mehr als ausgeglichen wurden.

Der Erfolg der heimischen Textilhersteller beruht laut Bank Austria grundsätzlich auf der Produktivitätsverbesserung und Konzentration auf qualitativ hochwertige Produkte. Wirtschaftlich überleben können die Textilhersteller in Österreich nur in innovativen Nischenbereichen. Mit einer Wertschöpfung von 60.000 Euro pro Beschäftigtem, im Vergleich zu 39.000 Euro im EU-Schnitt, liegt die Branche im europäischen Spitzenfeld.

Internetadresse
Branchenanalysen der Bank Austria
Internet:
https://www.bankaustria.at/boersen-und-research-analysen-und-research-oesterreich-wirtschaftsanalysen-und-studien.jsp

 

Ariane5 © ESA_Stephane Corvaja 2016
09.05.2017

KOFFERPACKEN FÜRS WELTALL - DIESE TEXTILIEN BRAUCHT ES FÜR EINE MARS-MISSION

  • Techtextil und Texprocess zeigen Sonderareal „Living in Space“ gemeinsam mit ESA und DLR
  • Ernährung, Fortbewegung, Mode und Wohnen: Ohne technische Textilien ist keine Besiedelung des Weltalls möglich

Beam me up, Scotty: Für eine Reise ins Weltall muss allerhand Material transportiert werden – vor allem aber technische Textilien. Wo die alles drinstecken, zeigt das Sonderareal „Living in Space“ der diesjährigen Techtextil und Texprocess (9. bis 12. Mai 2017) in Zusammenarbeit mit der Europäischen Raumfahrtagentur (ESA) und dem Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR). Das Areal zeigt unter anderem Materialien und Technologien der Techtextil- und Texprocess-Aussteller in einer „Material Gallery“, Architektur für das Weltall von Ben van Berkel, All-inspirierte Mode sowie originale Mars-Rover.

  • Techtextil und Texprocess zeigen Sonderareal „Living in Space“ gemeinsam mit ESA und DLR
  • Ernährung, Fortbewegung, Mode und Wohnen: Ohne technische Textilien ist keine Besiedelung des Weltalls möglich

Beam me up, Scotty: Für eine Reise ins Weltall muss allerhand Material transportiert werden – vor allem aber technische Textilien. Wo die alles drinstecken, zeigt das Sonderareal „Living in Space“ der diesjährigen Techtextil und Texprocess (9. bis 12. Mai 2017) in Zusammenarbeit mit der Europäischen Raumfahrtagentur (ESA) und dem Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR). Das Areal zeigt unter anderem Materialien und Technologien der Techtextil- und Texprocess-Aussteller in einer „Material Gallery“, Architektur für das Weltall von Ben van Berkel, All-inspirierte Mode sowie originale Mars-Rover. Und: Auch ohne ein schwindelerregendes Astronauten-Training absolviert zu haben, können Besucher eine Reise durchs All zum Mars per Virtual Reality-Brille antreten.

„Auf dem Areal `Living in Space´ präsentieren wir Besuchern der Techtextil und Texprocess textile Materialien und Verarbeitungstechnologien in einem anwendungsorientierten Umfeld. In Zusammenarbeit mit unseren Partnern und Ausstellern haben wir ein informatives und zugleich unterhaltsames Areal gestaltet, das es in dieser Form bislang auf keiner Techtextil und Texprocess gab“, so Michael Jänecke, Brand Manager Technical Textiles and Textile Processing bei der Messe Frankfurt. Da technische Textilien in nahezu jedem Lebensbereich der Menschen vorkommen, orientieren sich die auf dem Areal gezeigten Materialien und Verarbeitungstechnologien an den Anwendungsbereichen „Architecture“, „Civilization“, „Clothing“ und „Mobility“.

Schöner Wohnen im All

Eine Idee davon, wie Bauen im Weltall funktionieren kann, erhalten Besucher im Themenbereich „Architecture“, kuratiert vom Architekturmagazin Stylepark. Der Leichtbau- und Großschirmspezialist MDT-tex und sowie Stararchitekt Ben van Berkel vom internationalen Architekturbüro UNStudio haben eigens für die Techtextil ein „Space Habitat“ entworfen. Der aus rund 60 Einzelmodulen zusammengesetzte Leichtbau-Pavillon, jedes in sich doppeltgekrümmt und gespannt, umfasst 40 Quadratmeter und besteht aus Aluminiumsonderprofilen, die jeweils mit PTFE-Membranen bespannt sind. MDT-tex hat das Gewebe eigens für den Pavillon in einer besonders leichten Grammatur gewoben und dabei dessen Hochtemperaturbeständigkeit und technische Eigenschaften erhalten. Aussteller und Besucher finden in der Halle 6.1 zudem das BMWI-Areal „Innovation made in Germany“, dass sich an junge innovative Unternehmen mit Sitz in Deutschland richtet. Bewerbungen für das BMWI-Areal sind weiterhin auf der Webseite der Techtextil möglich.

Ultraleichte Materialien spielen in der Raumfahrt eine zentrale Rolle, denn je leichter die Ladung einer Raumkapsel, desto günstiger wird der Transport. Zurückgelehnt in bequeme Sessel können Messebesucher im Space Habitat auch per Virtual Reality-Brille zum Mars reisen. Nebenbei erfahren sie mehr über technische Textilien und deren Verarbeitung im All.

Hightech-Fashion für den Orbit

Wer schwitzt oder friert schon gerne? Mode für das Weltall soll nicht nur vor extremen Temperaturen schützen, sondern ebenso wie auf der Erde die Körpertemperatur des Trägers regulieren, Feuchtigkeit ableiten und langlebig und pflegeleicht sein. Umso besser, wenn sie dann auch noch gut aussieht. Das zeigen die Entwürfe im Themenbereich „Clothing“ auf dem Sonderareal. Die ESMOD Modeschule aus Berlin präsentiert Outfits, die Studierende im Rahmen des Projektes „Couture in Orbit“ (2015/2016) gefertigt haben. Durchgeführt wurde das Projekt von der ESA und vom London Science Museum. Zudem präsentiert das Designzentrum POLI.design der Mailänder Hochschule Politecnico di Milano aktuelle Outfits aus dem Folgeprojekt „Fashion in Orbit“ unter der wissenschaftlichen Leitung von Annalisa Dominoni und der technischen Leitung von Benedetto Quaquaro sowie in Zusammenarbeit mit der ESA und dem Bekleidungshersteller Colmar. 

Von den Textilinstituten Hohenstein kommen zwei Modelle aus dem Forschungsprojekt Spacetex, in dessen Rahmen der Astronaut Alexander Gerst während der Mission „Blue Dot“ das Zusammenspiel von Körper, Kleidung und Klima unter Schwerelosigkeit untersuchte. Dabei erinnert das Modell „Nostalgia“ von Linda Pfanzler (Hochschule Niederrhein) den Träger mit einer integrierten Duft-Bibliothek an die Erde. Die Anzüge der Kollektion „Dynamic Space“ von Rachel Kowalski (Hochschule Pforzheim) enthalten Elektroden, die in der Schwerelosigkeit wichtige Muskelgruppen stimulieren. Die Outfits von Leyla Yalcin und Sena Isikal (AMD Düsseldorf) wiederum stammen aus der Kollektion „Lift off“ in Zusammenarbeit mit dem Silberfaden-Hersteller Statex aus Bremen. Dazu gehört ein Schlafsack für Astronauten aus versilberter Flächenware, der auch als Overall genutzt werden kann und vor elektromagnetischen Strahlen schützt. Der mit Silberfäden verarbeitete Regenmantel wiederum reflektiert Licht und speichert die Körperwärme des Trägers.

Material Gallery: „All-Tags“-taugliche Fasern

Neben den Exponaten auf der Fläche bieten rund 40 Aussteller der Techtextil und Texprocess in einer „Material Gallery“ Impulse für faserbasierte und weltalltaugliche Materialien und Verarbeitungstechnologien. Für den Bereich „Civilization“ stehen unter anderem Abstandgewirke zur Anzucht von Gemüsepflanzen, für „Mobility“ unter anderem ein Carbongarn, aus dem ein Gehäuse für den Festtreibstoff-Booster der Ariane 6 gefertigt wurde. Die Material Gallery zeigt außerdem Faserverbundstrukturen aus Carbonfasern wie einen Roboterarm, einen Ganzkörperanzug, der die Bewegungen des Trägers in Echtzeit auf ein 3D-Modell überträgt, funktionelle Bekleidungstextilien mit flammhemmenden, antibakteriellen und temperaturregulierenden Eigenschaften sowie Membransysteme zur Entlüftung von Flugzeugen.

Exponate der ESA, des DLR sowie des Technikmuseums Speyer, darunter ein original Mars-Rover und Astronautenanzüge, machen das Areal zu einem außergewöhnlichen Messe-Erlebnis. Impulsvorträge von ESA-Experten für Technologietransfer an allen Messetagen ergänzen das Angebot zusätzlich.

Apparel Show @ Messe Frankfurt Exhibition GmbH
24.01.2017

TECHTEXTIL WEITER AUF WACHSTUMSKURS

Mehr Aussteller und eine Reise zum Mars: Besucher und Aussteller der Techtextil (9. bis 12. Mai 2017) dürfen sich auf eine noch größere Ausgabe und ein völlig neues Messeerlebnis freuen. Das umfangreiche Rahmenprogramm bietet 2017 zahlreiche Neuerungen. Höhepunkt der diesjährigen Techtextil ist das Special Event „Living in Space“ in Zusammenarbeit mit der Europäischen Raumfahrtagentur (ESA) und dem Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR).

Living in Space: Techtextil zeigt in Kooperation mit ESA und DLR technische Textilien in der Raumfahrt

Mehr Aussteller und eine Reise zum Mars: Besucher und Aussteller der Techtextil (9. bis 12. Mai 2017) dürfen sich auf eine noch größere Ausgabe und ein völlig neues Messeerlebnis freuen. Rund vier Monate vor Beginn der Internationalen Leitmesse für technische Textilien und Vliesstoffe ist bereits mehr Fläche gebucht als die Vorgängerausgabe 2015 hatte. Das umfangreiche Rahmenprogramm bietet 2017 zahlreiche Neuerungen. Höhepunkt der diesjährigen Techtextil ist das Special Event „Living in Space“ in Zusammenarbeit mit der Europäischen Raumfahrtagentur (ESA) und dem Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR).

„Mit der Techtextil gehen wir in diesem Jahr völlig neue Wege. Umso mehr freuen wir uns darüber, dass der Anmeldstand den Endstand der letzten Ausgabe schon im Januar übertrifft“, so Olaf Schmidt, Vice President Textiles & Textile Technologies der Messe Frankfurt. „Dass wir mit der ESA und dem DLR starke Partner aus einem zentralen Anwendungsbereich für technische Textilien gewinnen konnten, ist für uns zudem Beleg für die Anwendungsnähe der auf der Techtextil gezeigten Produkte und Technologien.“

Unter den angemeldeten Unternehmen sind alle internationalen Marktführer. Ebenso stellen zahlreiche Firmen das erste Mal oder nach zwischenzeitlicher Abwesenheit wieder auf der Techtextil aus. Ein deutlicher Ausstellerzuwachs kommt vor allem aus Europa, allen voran aus Deutschland, Italien, den Niederlande, Polen, der Schweiz und Spanien. Auch aus Asien werden weitere Zuwächse erwartet.

Special Event - „Living in Space” mit Sonderareal in Halle 6.1

Unter dem Titel „Living in Space“ präsentiert die Techtextil in Zusammenarbeit mit der Europäischen Raumfahrtagentur (ESA) und dem Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) die Anwendungsvielfalt technischer Textilien am Beispiel Raumfahrt. Dabei wird auch die parallel stattfindende Texprocess einbezogen.

„Die technische Textilbranche liefert die notwendigen textilen Lösungen, die es braucht, um sich im All zu bewegen und zu überleben. Genau diese Lösungen zeigen wir auf dem Sonderareal – fachlich fundiert und zugleich unterhaltsam. Besuchern bietet das Areal so Inspiration und Orientierung“, so Michael Jänecke, Director Brand Management Technical Textiles & Textile Processing bei der Messe Frankfurt.

In der Halle 6.1 entsteht im Umfeld der Aussteller mit funktionalen Bekleidungstextilien und Herstellern von technischen Textilien ein Sonderareal, das, angelehnt an die Anwendungsbereiche technischer Textilien, Hightech-Textilien und textile Verarbeitungstechnologien aus und für die Raumfahrt zeigt. Höhepunkt des interaktiven Areals ist ein Virtual Reality-Erlebnis. Auf einer speziell gestalteten Fläche können Besucher der Techtextil und Texprocess eine virtuelle Reise durchs Weltall bis zum Mars erleben und erfahren, wie technische Textilien und deren Verarbeitung eine Besiedlung des Weltraums möglich machen können. Darüber hinaus zeigt die „Material Gallery“ textile Produkte und Verarbeitungstechnologien von Techtextil-Ausstellern mit Anwendungsbezug zur Raumfahrt. Ebenso präsentieren sich Startups, die an der Schnittstelle von technischen Textilien und Raumfahrt arbeiten.

Aussteller und Besucher finden in der Halle 6.1 zudem das BMWI-Areal „Innovation made in Germany“, dass sich an junge innovative Unternehmen mit Sitz in Deutschland richtet. Bewerbungen für das BMWI-Areal sind weiterhin auf der Webseite der Techtextil möglich.

Veränderte Ausstellerplatzierung für CAD/CAM und CMT

Zur weiteren Profilschärfung der Techtextil und der Texprocess werden die Produktgruppen Verbindungs- und Trenntechnologie, CMT (Cutting, Making, Trimming), CAD/CAM und Druck auf der Texprocess in Halle 4.0 konzentriert. Aussteller der Techtextil aus diesem Segment stellen daher auf der Texprocess aus. Die Nomenklatur der Techtextil wurde um die genannten Produktgruppen bereinigt.

Rahmenprogramm mit Neuerungen bei Innovative Apparel Show

Die erfolgreich zur Techtextil und Texprocess 2015 gestartete Innovative Apparel Show wird 2017 noch internationaler mit Hochschulen für Mode und Design aus vier europäischen Ländern. Diese Hochschulen präsentieren an allen Messetagen der Techtextil und Texprocess ihre visionären Entwürfe aus technischen Textilien und mit modernen Verarbeitungstechnologien: Accademia Italiana, Florenz/Italien; ESAD College of Art and Design, Matosinhos/Portugal; Esmod Paris/Frankreich und die Hochschule Trier/Deutschland. Die Nachwuchsdesigner zeigen Entwürfe zu den Schwerpunkten Textile Effects, Creative Engineering und Smart Fashion. Eine Modenschau im Foyer der Halle 5.1/6.1 setzt die Stücke professionell in Szene.

Techtextil Symposium in Kooperation dem Dornbirn MFC

Das Techtextil Symposium, eine der führenden Veranstaltungen weltweit für die Textilforschung, wurde konzeptionell erweitert. Das Symposium ist in sieben aufeinander folgende Blöcke mit jeweils sieben Vorträgen gegliedert. Die Vortragsblöcke wurden damit um jeweils einen Vortrag erweitert. Zudem arbeitet die  Techtextil für das Symposium erstmals mit der Chemiefasertagung Dornbirn (Dornbirn MFC Man-made Fibres Congress) zusammen. Der Dornbirn-MFC gestaltet einen der sieben Vortragsblöcke im Rahmen des Symposiums. Veranstaltungsort ist der Saal Europa in der Halle 4.0. Zudem werden hervorragende Neu- und Weiterentwicklungen bei technischen Textilien, Vliesstoffen und funktionalen Bekleidungstextilien zum 14. Mal mit dem Techtextil Innovation Award prämiert. Auch Nicht-Aussteller können teilnehmen. Einreichungen sind ab sofort und bis zum 20. Februar möglich.

Gemeinsam mit dem internationalen Netzwerk Tensinet prämiert die Techtextil zum 14. Mal die Arbeiten Studierender und Young Professionals im Rahmen des Wettbewerbs „Textile Strukturen für neues Bauen“. Der Wettbewerb zeigt innovative und praxistaugliche Konzepte für das Bauen mit Textilien oder textilarmierten Werkstoffen. Anmeldeschluss für den mit 8.000 Euro dotieren Preis ist der 26. Februar 2017. Neben einer Preisverleihung während der Techtextil werden alle ausgezeichneten Arbeiten des Studentenwettbewerbes und des Techtextil Innovation Award in Sonderschauen in den Hallen 4.1 und 6.1 präsentiert.

Markt für Technische Textilien wächst weiter

Laut Angaben des Gesamtverbands der deutschen Textil- und Modeindustrie (textil+mode) ist die Textil- und Bekleidungsindustrie mit mehr als 130.000 Mitarbeitern, 1400 Unternehmen und einem Umsatz von rund 32 Milliarden Euro im Jahr die zweitgrößte Konsumgüterbranche Deutschlands. Stärkster Wachstumstreiber sind die technischen Textilien. „Deutsche Unternehmen sind Weltmarktführer mit Technischen Textilien. Seit Jahren steigt der Umsatz kontinuierlich an – Zeichen einer innovativen Branche mit exzellenten Produkten. Die Digitalisierung textiler Produkte und Prozesse wird einen Innovationsschub auch in vielen anderen Branchen auslösen“, erklärt Manfred Junkert, stellvertretender Hauptgeschäftsführer des Verbands. Technische Textilien finden Anwendung in einer Vielzahl von Hightech-Produkten und generieren rund 60 Prozent des Branchenumsatzes.

Parallel zur Techtextil bietet die Texprocess als Leitmesse für die Verarbeitung technischer Textilien und Vliesstoffe (9. bis 12. Mai 2017) Einblicke in alle Schritte der Textilverarbeitung, einschließlich der Textilveredelung und dem Digitaldruck. Auch die Texprocess verzeichnet einen hervorragenden Anmeldestand, der über der Vorveranstaltung liegt. Die Techtextil 2015 besuchten 28.500 Fachbesucher aus 102 Nationen. Hinzu kamen über 5.500 Fachbesucher der parallelen Texprocess.