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(c) Fraunhofer ITWM
27.07.2021

Simulationssoftware TexMath - Technische Textilien realitätsnah simulieren

Von Hochleistungstextilien bis hin zu Kompressions- und Sportbekleidung: Das modulare Softwareprogramm »TexMath« des Fraunhofer-Instituts für Techno- und Wirtschaftsmathematik ITWM ermöglicht sowohl die Simulation mechanischer Materialeigenschaften als auch die Optimierung textiler Produkte.

Von Hochleistungstextilien bis hin zu Kompressions- und Sportbekleidung: Das modulare Softwareprogramm »TexMath« des Fraunhofer-Instituts für Techno- und Wirtschaftsmathematik ITWM ermöglicht sowohl die Simulation mechanischer Materialeigenschaften als auch die Optimierung textiler Produkte.

Eine beschleunigte Entwicklung und ein optimiertes Design technischer Textilien bei gleichzeitiger Reduzierung von Experimenten? Die Nachfrage für Techniken, die dies realisieren können, ist besonders in Bereichen wie der Sport-, Medizin- und Bekleidungsindustrie groß. Das Team »Technische Textilien« der Abteilung »Strömungs- und Materialsimulation« des Fraunhofer ITWM hat sich dieser Herausforderung angenommen und erforscht Simulationsmethoden, die eine effiziente Vorhersage des textilen Verhaltens bei Streckung, Schub, Biegung, Torsion oder Kompression ermöglicht. Auch die Faltenbildung unter Ausdehnung sowie Schrumpfung von Garnen oder kritische Scherwinkel können während des gesamten Herstellungsprozesses simuliert werden.

Die von ihnen entwickelte Simulationssoftware »TexMath« sorgt dafür, dass Prozessketten in der Produktion vorab an neue Materialien anpassbar werden. Komplizierte Muster und Schichten können mithilfe der Software abgebildet werden und ein direkter Anschluss an die Textilmaschine erfolgen. Gewünschte Web-, Strick- und Wirkprodukte werden mit der Software genau berechnet und deren Materialeigenschaften simuliert. Zusätzlich zu der Bewertung eines bestimmten Textil-Designs mithilfe von Simulation bieten die Tools auch die Optimierung der Leistungsmerkmale für verschiedene Designvarianten. Das Ziel der Software ist es, so Teamleiterin Dr. Julia Orlik, »das Design nach Produkteigenschaften und Zielkriterien« zu realisieren.

TexMath besteht aus mehreren Komponenten: »MeshUp«, »FibreFEM« und »FIFST«. Jede der in TexMath enthaltenen Komponenten hat ihren spezifischen Einsatzbereich. Darüber hinaus verfügen die Tools sowohl untereinander über Schnittstellen als auch über Verbindungen zu der Software »GeoDict®« der Fraunhofer-Ausgründung Math2Market auf, womit beispielsweise strömungsmechanische Simulationen an den Textilien durchgeführt werden können.

Ein Anwendungsbereich der TexMath Software ist die Optimierung von Kompressionstextilien für den medizinischen Bereich oder für den Sport. Für optimale Wirksamkeit kommt es hier ganz besonders auf Passgenauigkeit des Materials an. So kann der Strickvorgang beispielsweise zur Anfertigung einer Bandage mit vordefinierten Kompressionseigenschaften mit TexMath simuliert und dadurch das optimale Gestrick ausgelegt werden.

Diese virtuelle Bandage wird daraufhin in einer weiteren Simulation belastet und einem virtuellen Arm oder Bein angezogen. Dank TexMath wird mithilfe des berechneten Druckprofils eine vorab Bewertung der Kompressionseigenschaften der Bandage sowie auch die direkte Ansteuerung der Strickmaschine gemäß des optimalen Designs möglich.

»Mit TexMath lassen sich auch Abstandstextilien, wie sie beispielsweise für das Obermaterial von Sportschuhen und für die Herstellung von Hochleistungstextilien genutzt werden, designen und vorab struktur- und strömungsmechanisch optimieren«, nennen Dr. Julia Orlik und Abteilungsleiter Dr. Konrad Steiner weitere Einsatzbereiche der Software.

Das neu entwickelte Eingabeinterface ist besonders benutzerfreundlich. Die Textil-Klasse (Gestrick, Gewirke, Gewebe und Abstandgewirke) lässt sich unkompliziert einstellen. Die neue grafische Oberfläche erlaubt eine einfache und schnelle Konfiguration.

MeshUp zur Strukturgenerierung von Webmustern und Maschen
Gestricke und Gewebe werden mit Hilfe von Strick- bzw. Webmaschinen produziert. Jedem Textil liegt eine Bindungspatrone zugrunde, die in die Maschine eingelesen wird bzw. in der Maschine fest vordefiniert ist. MeshUp ist das Softwaremodul von TexMath, in dem Bindungspatronen für diverse Gewebe, Gewirke und Gestricke mit verschiedenen Bindungstypen, dem Fadenverlauf und allen Kontaktstellen zwischen verschiedenen Garnen erzeugt, grafisch abbildet und für weitere Simulationen in TexMath mit FISFT und FiberFEM in entsprechende Eingabeformate übersetzt werden. Darüber hinaus stellt MeshUp die Geometrie auch als Volumendaten (Voxelformat) für Berechnungstools wie GeoDict und FeelMath zur Verfügung.

FiberFEM zur Berechnung effektiver mechanischer Eigenschaften einer periodischen Textilstruktur
Mit FiberFEM können gewebte und geflochtene Textilien, Abstandsgewebe, Gelege sowie Fachwerke hinsichtlich ihrer effektiven mechanischen Materialeigenschaften berechnet und optimiert werden. Ein spezielles Merkmal von FiberFEM ist, dass neben Zug- und Schubeigenschaften auch effektive Biege- und Torsionseigenschaften von Textilien anhand ihrer textilen Struktur und der Garneigenschaften bestimmt werden können.

Als Eingangsgrößen benötigt FiberFEM neben der Mikrostrukturbeschreibung aus MeshUp die Faserquerschnittsgeometrie, sowie mechanische Fasereigenschaften wie Zugsteifigkeit und Reibung. Als Output werden die effektiven mechanischen Textilgrößen berechnet. Neben der Berechnung der effektiven mechanischen Materialeigenschaften für bereits existierende gewebte oder gestrickte Textilien für technische und medizinische Anwendungen, bietet der Ansatz auch das Potential zur gezielten Auslegung und Optimierung neuer Textilien mit vorgegebenem mechanischem Eigenschaftsprofil.

So kann das Relaxationsverhalten eines Textils aus dem Web- bzw. Strickmuster und den Garnrelaxationszeiten für viskoelastische Garne ermittelt werden. Auch Reibungskoeffizienten zwischen den Garnen werden berücksichtigt und werden direkt in die Simulation der effektiven Eigenschaften einbezogen bzw. aus der experimentellen Validierung mit dem Gewebe identifiziert.

FIFST zur Berechnung der Deformation und Belastung von Textilien
Das Model FIFST ist spezialisiert für dynamische Simulationen von Gestricken, sehr dehnbaren Geweben und Gewirken. So kann beispielsweise der Strickprozess simuliert, das Abziehen von der Strickmaschine, die Schrumpfung auf ein entspanntes Textil und auch die Wiederbelastung beim Anziehen berechnet werden. Somit kann auch das Design des Gestricks an vorgegebene Spannungsprofile angepasst werden und eine individualisierte Maschinensteuerung zur Produktion personalisierter Textilien oder produktspezifischer Designs ist möglich.

Die numerische Umsetzung nutzt die Finite-Element-Methode mit nichtlinearen Balken-Elementen, die für die Kontaktprobleme um eine zusätzliche interne Variable – das Gleiten von Fäden an Kontaktknoten – erweitert wurde. Das Reibungsgesetz ist mit dem Euler-Eutelwein-Modell umgesetzt, das um einen zusätzlichen Adhäsionsterm modelltechnisch ausgebaut wurde. Die Adhäsion erlaubt somit auch unterschiedliche Vorspannung in den jeweiligen Maschen. Die elastische Energie wird dabei direkt aus den Garn-Kraft-Dehnungskurven berechnet.  

Ein wichtigstes Alleinstellungsmerkmal von FIFST ist die spezielle Technologie der Zugehörigkeit mehrerer Elemente zu bestimmten Threads und deren Anordnung im Thread sowie das gleichzeitig Kontaktgleiten an Million von Knotenpunkten. Somit ermöglicht FIFST multiskalige Simulation von großen gestrickten oder gewebten Schalenbauteilen unter Berücksichtigung der lokalen Textilstruktur.

Eine weitere Funktionalität der Software ist, virtuell Textilien über eine im STL-Format gegebene Oberflächentriangulierung zu ziehen. Im Video wird gewebte Maske (gestrickt ist ebenfalls möglich) in der Ebene an 6 Punkten ausgedehnt und gegen die Gesichtsoberfläche gezogen. Ihre Knoten werden auf das Gesicht projiziert und gleiten auf der Oberfläche weiter, bis die Maske komplett anliegt. Wenn man Reibeigenschaften von Garnen am Gesicht kennt, kann man weitere Faltungsbildung untersuchen und auch sie gezielt beeinflussen. Als weiteres Optimierungspotential erlaubt FIFST Porengrößen von angezogenem Textil auf besonders gewölbten Oberflächenstellen zu minimieren, die durch Erhöhung der Vorspannung in Garnen oder eine Modifizierung des Lappingdiagramms bzw. der Bindepatrone erreicht werden kann.


Für eine Testversion wenden Sie sich bitte an das

Fraunhofer-Institut für Techno- und Wirtschaftsmathematik ITWM
Fraunhofer-Platz 1
67663 Kaiserslautern

Telefon: +49 631 31600-4342

texmath@itwm.fraunhofer.de    

Quelle:

Fraunhofer-Institut für Techno- und Wirtschaftsmathematik ITWM

(c) CHT Group
22.06.2021

CHT: „We are hiring.“ Personalpolitik in Zeiten der Pandemie und des Fachkräftemangels

Die CHT Gruppe ist eine weltweit operierende Unternehmensgruppe für Spezialitätenchemie. Seit mehr als 65 Jahren ist sie in verschiedensten Industriebereichen und Märkten tätig. Innovative und hochwertige Spezialchemikalien neben überzeugenden Serviceleistungen gehören ebenso zum Portfolio wie chemische Hilfsmittel und Additive.

Textination sprach mit Kurt Speckle [Head of Technischer Service Dyestuffs] und Ursula Häberli [Head of Human Resources] speziell für den Bereich Textile Solutions über die Herausforderungen einer erfolgreichen Personalpolitik in so besonderen Zeiten wie einer Pandemie und des Fachkräftemangels.

Die CHT Gruppe ist eine weltweit operierende Unternehmensgruppe für Spezialitätenchemie. Seit mehr als 65 Jahren ist sie in verschiedensten Industriebereichen und Märkten tätig. Innovative und hochwertige Spezialchemikalien neben überzeugenden Serviceleistungen gehören ebenso zum Portfolio wie chemische Hilfsmittel und Additive.

Textination sprach mit Kurt Speckle [Head of Technischer Service Dyestuffs] und Ursula Häberli [Head of Human Resources] speziell für den Bereich Textile Solutions über die Herausforderungen einer erfolgreichen Personalpolitik in so besonderen Zeiten wie einer Pandemie und des Fachkräftemangels.

Die Abteilung Technischer Service Farbstoffe, die der seit 32 Jahren für CHT tätige Kurt Speckle leitet, umfasst gegenwärtig 16 Personen. Sie besteht aus einem Technikerstab, der Kunden weltweit in Form von technischer Beratung, Betriebsversuchen vor Ort, Vorträgen und bei der Erstellung von Präsentationen betreut, sowie einem Laborteam, das Anfragen zu Farbeinstellungen, Problemlösungen, Echtheiten etc. bearbeitet. Je nach Kundenanfrage sind beide Abteilungen Hand in Hand gemeinsam tätig.

Das Know-how und das Herz des Technikerstabes bilden sechs Personen, alle 50+, die Kurt Speckle mit einem Schmunzeln auch als „textile Dinosaurier“ bezeichnet. Parallel werden junge Techniker mit Betriebserfahrung aufgebaut, um an größere Aufgaben herangeführt zu werden. Unterstützend wirkt dabei die Lehrlingsausbildung für Textillaboranten in der CHT SWITZERLAND AG.

Als weltweit operierende Unternehmensgruppe für Spezialitätenchemie ist die CHT Gruppe seit über 65 Jahren in zahlreichen Industriebereichen und Märkten von 20 Ländern unterwegs. Die CHT Switzerland AG wird dieses Jahr 50 Jahre alt und ist weltweit das Kompetenzzentrum für Farbstoffe. Wie kommt es, dass eine so gute Marktstellung bei den Farbstoffen aufgebaut und erhalten werden konnte?

Kurt Speckle: Neben dem qualitativen Niveau unserer Produkte und der breiten Range mit mehr als 700 Produkten, die die unterschiedlichsten qualitativen Anforderungen der heutigen Kunden abdecken, bietet die CHT Switzerland auch einen ausgezeichneten technischen Service für die Produktanwendung. Dieser weltweit bekannte Zusatz-Service macht uns für Kunden interessant und bringt uns weltweit Anfragen. Kundenspezifische Problemlösungen aus unserem Labor in die Produktion zu übertragen, ist einer der Schlüssel zu unserem Erfolg.

Im Unternehmensbereich Textile Solutions haben Sie verschie¬denste Spezialchemikalien und Farbstoffe für die Textilproduk¬tion im Portfolio. In welche Richtung der Farbstoffchemie bewegt sich aus Ihrer Sicht aktuell die Textilindustrie - welche Trends sehen Sie? Was bedeutet das für Ihr Produktangebot?

Kurt Speckle: Eine der Herausforderungen ist, heute die richtige Farbstoffgamme für den gewünschten Einsatzzweck zu finden. Wir haben in den letzten Jahren das Sortiment stetig den neuen Bedürfnissen und Anforderungen angepasst. Neben diesen technischen Spezifikationen wird die gesamte textilveredelnde Industrie auch laufend mit neuen ökologischen und toxikologischen Gesetzesanforderungen konfrontiert. Das Textil und auch technische Textilien müssen nicht nur bestimmte Echtheiten erfüllen, sondern auch den unzähligen Label-Anforderungen entsprechen. REACH und viele Labels führen zu stetigen Anpassungen im Farbstoff-Finish, damit die Produkte dem neuesten Stand der Technik entsprechen.

Wie funktioniert eine optimale Teamarbeit im Farbstoff-Team, und wie können Sie sicherstellen, dass das langjährige erarbeitete Wissen und die viele Jahre umfassende Erfahrung weitergegeben werden?

Kurt Speckle: Erfahrungsaustausch funktioniert bei Personen mit praktischer Erfahrung. Nur darauf kann aufgebaut und neue Informationen dahingehend abgespeichert werden. Wir bedienen uns und kommunizieren auf einem gemeinsamen Laufwerk. Auch eine rege verbale Kommunikation ist hierfür unumgänglich. Eigene Versuche im Labor und auch in der Produktion bei Kunden bilden den eigentlichen Erfahrungsschatz unserer Mitarbeiter.

Wir beobachten verschiedene Megatrends, die durch die Pandemie eine neue Wendung genommen haben und die auch Ihre Kunden in der Textilindustrie unmittelbar berühren: Neo-Ökologie, Konnektivität und Digitalisierung, Gesundheit - um nur einige zu nennen. Inwiefern fordert Sie das als Dienstleister für Ihre Kunden und als Arbeitgeber? Gibt es ein verändertes Anforderungsprofil an Ihre Mitarbeiter?
 
Kurt Speckle: Durch den Wegfall der Reisen und den direkten Kundenkontakte hat sich das Arbeitsbild natürlich geändert. Aufgrund der Erfahrungspotentials können aber viele Problemanfragen über die verschiedensten Kommunikationsmöglichkeiten bearbeitet und gelöst werden. Als nachhaltiges und auf Dauer eingeführtes System ist das aber nicht zu sehen. Erfahrung und Weiterentwicklung können nur durch Praxisversuche auf den unterschiedlichsten Maschinen zu unterschiedlichsten Bedingungen und mit unseren Farbstoffen erfolgen.

In welchen Ausbildungsbereichen – gleich ob Studium oder Berufsausbildung – sehen Sie Nachbesserungsbedarf in den Lehrplänen? Bringen Berufseinsteiger für Ihr Unternehmen das nötige Rüstzeug mit, oder müssen Sie in grundlegenden Anforderungsbereichen nachqualifizieren?

Ursula Häberli: Wir bilden unseren zukünftigen Fachkräftepool intern aus. Dazu haben wir jedes Jahr einige Lernende als Textile- und Chemielaboranten, denen wir im Anschluss eine fixe Anstellung anbieten. Die Ausbildung an der Berufsschule und in den Vertiefungskursen ist hervorragend. Die Lernenden werden in vielen verschiedenen Bereichen gefordert. Die Textillaboranten machen genau dieselbe Ausbildung wie die Chemielaboranten, haben aber zusätzlich noch 240 Lektionen Textilunterricht und Textilkurse. Textillaboranten benötigen inzwischen ein sehr umfangreiches, fundiertes und breites Fachwissen. Die Textilindustrie entwickelt sich rasant und so kommen stetig - zu dem bereits sehr breiten Basisfachwissen - neue, komplexe Inhalte dazu. Auch unterstützen wir tatkräftig bei Weiterbildungen zum Beispiel zum BSc Design & Technology an der Schweizerischen Textilfachschule. Diese Ausbildung ist breit fundiert und verschafft den Mitarbeitenden gutes Fachwissen und verschiedene zusätzliche essenzielle Kompetenzen.

Was sagen Sie zur Personalsituation bei CHT im Allgemeinen? Können Sie alle Stellen besetzen? Wen suchen Sie aktuell besonders dringend?

Ursula Häberli: Unsere langjährige Marktpräsenz und der gute Ruf, den wir mit unserem Ansatz „Customer First“ über 50 Jahre aufgebaut haben, hilft uns immer wieder, Talente anzusprechen. Zurzeit suchen wir eine Person als Textiltechniker/in Farbstoff für das BU Dyestuffs. Hier planen wir frühzeitig die Nachfolgeregelung eines Textil-Dinosaurier, der im 2022 in Pension gehen darf. Und für das Garment Team suchen wir ebenfalls einen/eine Textiltechniker/in.

Der Garment-Bereich ist ein textiles Spezialgebiet, das in den letzten 10 Jahren vermehrt in Ost-Länder verlagert wurde. Deshalb wird die Suche sicher eine Herausforderung sein.

Sie haben für CHT unter https://career-switzerland.cht.com ein Karriereportal für das Unternehmen aufgebaut. Darin sprechen Sie direkt verschiedene Zielgruppen an: Lernende, Studierende, Berufseinsteiger und Berufserfahrene. Welche Rolle spielen in der Unternehmensgruppe die „alten Hasen“?

Ursula Häberli: Die alten Hasen heißen bei uns ab und an auch einmal „Dinosaurier“ – Textiler wie sie, mit einer oftmals lebenslangen Karriere in der textilen Welt, sind rar, pessimistisch gesehen: am Aussterben. Doch Spaß beiseite: Die alten Hasen sind enorm wichtig. Es liegt an ihnen, ihr Wissen aktiv an die nachfolgenden Generationen weiterzugeben. Das funktioniert schon sehr gut im Alltag. Das Farbstoff-Team – inklusive Chef - sitzt bewusst gemeinsam in einem großen Raum, damit viel mitgehört und ausgetauscht werden kann. Kürzlich hat das Team die „Textile Lunches“ gestartet. Das sind kurze knappe Learning Nuggets, um Wissen und Erfahrung weiterzugeben.

Employer Branding scheint seit einiger Zeit das Zauberwort zu sein. Man schaffe eine attraktive Arbeitgebermarke, stelle Stärken wie offene Unternehmenskultur, transparente Kommunikation, Verantwortung für den eigenen Bereich und Mitarbeiterbenefits ins Zentrum – und alle Stellen sind schnellstens besetzt. Was hält CHT von Employer Branding, welche Erfahrungen haben Sie damit gemacht, und welche speziellen Angebote bieten Sie Interessenten an?

Ursula Häberli: Mit der Karriereseite https://career-switzerland.cht.com haben wir bewusst ein nach außen gerichtetes modernes Tool gewählt, um unseren Employer Brand zu stärken. CHT Ambassadors erzählen ihre Stories und machen damit Stellensuchenden Lust – oder auf Schweizerisch „gluschtig“, bei uns mitanzupacken und die Zukunft zu gestalten. Was ebenfalls ein großes Plus ist: Der Arbeitsort liegt in einer wunderbaren Landschaft mit hohem Freizeitwert, nah dem Bodensee und einer beeindruckenden Berglandschaft, wo sich unsere Mitarbeiter gerne bewegen.

Seit einiger Zeit tritt die CHT Unternehmensgruppe unter einem neuen Claim auf: Chemistry with Character. Entstanden ist diese Aussage für Marketingzwecke, aber sie sagt sicherlich auch etwas über das Unternehmen aus. Was bedeutet dieser Claim konkret für Ihre Personalpolitik? Wer ist bereits bei Ihnen im Team? Wen suchen Sie? Und wie sehr dürfen Mitarbeiter Ecken und Kanten haben?

Ursula Häberli: Wir suchen Macher mit hohen Teamplayer-Qualitäten. Das zeichnet uns aus und macht uns fit für die Zukunft. Wir bieten ein äußerst spannendes Aufgabengebiet, welches ein hohes Maß an Eigenverantwortung, Initiative und Kreativität verlangt. Wir sind stolz am Standort Montlingen das Kompetenzzentrum für Farbstoffe zu sein – einer der wenigen Betriebe im geografischen Raum Ostschweiz / Vorarlberg / Süddeutschland, den es noch gibt und noch lange geben wird.


Das Interview führte Ines Chucholowius, Geschäftsführerin der Textination GmbH

(c) JUMBO-Textil GmbH & Co. KG. CEO Andreas Kielholz (r.) und Business Development Manager Patrick Kielholz in der hochmodernen Produktionsstätte der JUMBO-Textil GmbH & Co. KG.
23.03.2021

JUMBO-Textil – Innovative Schmaltextilien neu definiert

Ein dynamisches Familienunternehmen als zukunftsorientierter Lösungspartner für Hightech-Elastics
 
Zusammen rund 32 Mrd. € Umsatz erzielen die verschiedenen Sparten der deutschen Textil- und Modeindustrie jährlich. Von den ca. 1.400 Unternehmen ist die weit überwiegende Zahl mittelständisch geprägt.
Speziallösungen Made in Germany sind gefragt. Die Bedeutung technischer Textilien wächst seit Jahren – ebenso wie deren Anteil am Umsatz. Textination sprach mit Andreas und Patrick Kielholz über innovative Produktlösungen, die Bedeutung von Familienunternehmen in der heutigen Zeit, Traditionen und Innovationen, Herausforderungen und den Mut zum Scheitern, Flugzeugbau, die Automobilwirtschaft, Medizintechnik und Taucheranzüge.

Ein dynamisches Familienunternehmen als zukunftsorientierter Lösungspartner für Hightech-Elastics
 
Zusammen rund 32 Mrd. € Umsatz erzielen die verschiedenen Sparten der deutschen Textil- und Modeindustrie jährlich. Von den ca. 1.400 Unternehmen ist die weit überwiegende Zahl mittelständisch geprägt.
Speziallösungen Made in Germany sind gefragt. Die Bedeutung technischer Textilien wächst seit Jahren – ebenso wie deren Anteil am Umsatz. Textination sprach mit Andreas und Patrick Kielholz über innovative Produktlösungen, die Bedeutung von Familienunternehmen in der heutigen Zeit, Traditionen und Innovationen, Herausforderungen und den Mut zum Scheitern, Flugzeugbau, die Automobilwirtschaft, Medizintechnik und Taucheranzüge.


Die Geschichte des heutigen Unternehmens „JUMBO-Textil GmbH & Co. KG“ reicht zurück ins letzte Jahrtausend. 1909 in Wuppertal gegründet, haben Sie die Produktion reiner Meterware für die Wäscheindustrie hinter sich gelassen und sind inzwischen ein gefragter Kompetenzpartner für Hightech-Lösungen bei Schmaltextilien. Auf welche Industrien konzentrieren Sie sich bei der Entwicklung Ihrer technischen Textilien?

Andreas Kielholz: JUMBO-Textil konzentriert sich auf besondere Kompetenzen im Bereich der Schmaltextilien und nicht auf besondere Branchen. Wir produzieren Schmalgewebe, Schmalgeflechte und Gewirke. In diesen drei Feldern spielen wir unsere besonderen Kompetenzen aus: Elastics, Individuallösungen und individuell konfektionierte Bauteile in Verbindung mit nichttextilen Komponenten. Es gibt natürlich eine langjährige intensive Zusammenarbeit beispielsweise mit Kunden aus der Automotive-Branche, so gesehen ist JUMBO-Textil auch ein „Innenraum-Experte“. Das bedeutet aber keine Konzentration auf eine bestimmte Branche. Im Gegenteil: Mit Blick auf Branchen sind wir sehr breit aufgestellt. Es öffnen sich immer wieder neue Felder; zuletzt haben wir mit speziell für Babys und Kleinkinder entwickelten Textilien die Spielzeug-Industrie und mit hautfreundlichen Elastics die Medizintechnik mit schmaltextilen Lösungen versorgt.

 
Stichwort Elastics – wie kam es zu der Spezialisierung?

Patrick Kielholz: Bereits in den 20er-Jahren des letzten Jahrhunderts begann die Spezialisierung auf elastische Schmaltextilien. In unserem Eingangsbereich steht eine der ersten Spezial-Flechtmaschinen, die dafür angeschafft wurde. Sie ist etwa 100 Jahre alt. Eine richtungsweisende Entscheidung: Sie hat den Schritt von den Bekleidungstextilien zu den technischen Textilien, der – viele Jahre später – überlebenswichtig wurde, wenn nicht möglich gemacht, dann doch zumindest erheblich vereinfacht.

 
Was zeichnet Elastics aus? Warum ist die Eigenschaft für technische Textilien so wichtig?

Andreas Kielholz: Technische Textilien sind bekanntlich Textilien, die für eine bestimmte technische Funktion entwickelt werden. Sie müssen, wenn man so will, etwas können: eine Last sichern, eine Öffnung abdichten, vor Hitze schützen ... Viele dieser industriellen Funktionen können nur mit elastischen Textilien erfüllt werden – von Einsätzen im Flugzeugbau über Schutzanzüge für Taucher bis zu Textilien in der Medizin. Oft ist es gerade das spezifische, hochpräzise definierte Kraft-Dehn-Verhältnis, das den Einsatz in solch extremen, höchst anspruchsvollen Anwendungen möglich macht. Innovative Fasern werden bei uns an hochmodernen, digital gesteuerten Anlagen gefertigt und veredelt. So erreichen wir bei den Dehneigenschaften höchste Präzision und Sicherheit und produzieren mit Hochleistungsfasern ein textiles Hightech-Produkt für extreme, oft individuell angefragte technische Anforderungen.


Und wie sieht Ihr Produktportfolio für Ihre Kunden insgesamt aus?
          
Patrick Kielholz: Das Spektrum reicht von Webbändern und Gurten über Flechtlitzen, Flechtschläuche und Flechtkordeln bis zu Netzen – in allen Breiten, aus zahlreichen Rohstoffen und mit spezifischen, auch anspruchsvollen Eigenschaften, Besonderheiten, Konfektionierungen. Als Lösungspartner begleiten wir Kunden oft von der ersten Idee bis zum fertigen Produkt.
Die Bedeutung von Schmaltextilien als Bauteil wächst zusehends. Da sie sehr leicht, sehr leistungsfähig und dabei sehr leise sind, kommen sie immer häufiger als Alternative zu Bauteilen aus anderen Materialien zum Einsatz. Die Anforderungen an die Textilien wachsen mit ihren Aufgaben: Ihre Spezifikationen werden immer präziser, die Toleranzen immer enger. Im Automotive-Bereich und bei Schutzausrüstungen etwa spielen Brandschutzanforderungen eine wichtige Rolle. Wir haben erste Erfolge mit Schmaltextilien, die permanent flammhemmend sind. Aktuell bedienen wir viele Anfragen für Fitnessbänder mit höchst präzise definiertem Kraft-Dehn-Verhältnis. Auch auf die Nachhaltigkeitsfrage antworten wir mit unserem Portfolio: Wir arbeiten immer häufiger an Projekten mit recycelten Materialien oder recycelbaren Produkten. Diese Entwicklung ist eingebettet in eine umfassende Nachhaltigkeitsstrategie, mit der wir uns – auch im Zusammenhang mit der Neubauplanung unseres Schwesterunternehmens vombaur GmbH & Co KG – übergreifend für die gesamte Gruppe beschäftigen.

 
Was hat den Entwicklungsprozess des Unternehmens von rund 110 Jahren besonders beeinflusst? Gab es einschneidende Richtungswechsel oder Entscheidungen?

Andreas Kielholz: In den 70er-Jahren haben wir unser Angebot enorm verbreitert, indem wir technische Schmaltextilien nicht mehr nur für die Bekleidungsindustrie produziert haben, sondern für alle Branchen. Gleichzeitig haben wir uns weiter spezialisiert – auf Elastics. Das ist kein Widerspruch: Wir setzten das um, was wir besonders gut können, das aber für alle Industrien.
In der jüngeren Unternehmensgeschichte haben wir mit unserem Neubau 2016 einen starken Schub gemacht. Es wurden optimale Produktionsbedingungen geschaffen. Mit einer Vielzahl neuer Produktionsanlagen sind wir auf dem neuesten Stand der Technik und hoher Produktionskapazität. Das Umfeld wirkt sich auch auf unser Team aus. Man spürt, hier wird gerne gearbeitet. Anfang 2019 haben wir wieder eine wichtige strategische Weiche gestellt, als wir unsere Kompetenzen mit der vombaur GmbH & Co KG unter dem Dach der Textation Group GmbH & Co. KG gebündelt haben.
 

Die zwei Traditionsunternehmen für anspruchsvolle Hightech-Schmaltextilien bleiben als Unternehmen und Marken eigenständig. Warum haben Sie sich für diesen Schritt entschieden, wie ist die Resonanz des Marktes und was können Sie anderen Produzenten in Sachen Partnerschaften empfehlen?

Andreas Kielholz: Wir haben als Schwesterunternehmen sehr gute Erfahrungen gemacht: Wissenstransfer, Messe-Auftritte, Digitalisierungsworkshops – die Partnerschaft ist in vielfacher Hinsicht fruchtbar. Aber – anders als im echten Leben – konnten wir uns unsere Schwester ja auch aussuchen. Die Partnerunternehmen müssen zusammenpassen. Klar, darauf muss man achten. Sie sollten Gemeinsamkeiten haben, ohne exakt dasselbe zu tun. Denn wenn sie einander zu ähnlich sind, besteht die Gefahr der Konkurrenz, bis hin zur Kannibalisierung einer der Marken.
Unser Konstrukt wird von unseren Marktbegleitern als gute und elegante Lösung wahrgenommen. Wir könnten für den ein oder anderen als Vorbild dienen. Vielleicht erweitern wir unseren Kreis in den nächsten Jahren auch noch. Offen dafür sind wir. Und auch bei den Kunden kommt unser Schritt positiv an. Neben all den anderen positiven Effekten lassen sich auch Nachfolge-Fragen in der Gruppe leichter lösen. Wir zeigen damit Zukunftsperspektive und Sicherheit.
 

In der mittelständischen Textilindustrie wurden und werden Unternehmen von Menschen geprägt – Gründerpersönlichkeiten, Inhaber/innen, Familien, die die textile Tradition und Innovation leben. Welche Eigenschaften sind es Ihrer Meinung nach, die Menschen mitbringen müssen, um in unserer nischenorientierten deutschen Industrie erfolgreich zu sein?

Andreas Kielholz: Erfolgreich und prägend sind Menschen mit Neugier und Zugkraft. Menschen, die gerne Neuland erkunden, zunächst im Denken und dann konsequent in der Umsetzung. Man sollte andere bei diesen Erkundungen begeistern können. Außerdem den Markt genau beobachten und entsprechend agieren, also den Status quo immer wieder hinterfragen. Selbstkritik ist deshalb auch wichtig: Ist unser Weg noch richtig? Erfüllen wir unseren Anspruch? Um als Unternehmen voranzukommen, muss man unermüdlich nicht nur im, sondern auch am Unternehmen arbeiten.     

Patrick Kielholz: Es kommt darauf an, Veränderungen zu erkennen und als Chance zu begreifen, nicht als Bedrohung. Da stimme ich voll zu. Die Idee jedoch, dass es die eine Gründerpersönlichkeit, der eine Inhaber und somit einzelne Personen sind, die ein Unternehmen erfolgreich machen, möchte ich stark in Frage stellen. Wir leben in einer sehr komplexen und schnelllebigen Welt, die von einer einzelnen Person nicht überblickt und begriffen werden kann. Verstehen Sie mich nicht falsch, großartige Ideen können von Einzelpersonen kommen und einem Unternehmen zum Erfolg verhelfen. Aber darauf dürfen wir uns nicht verlassen. Ein Unternehmen muss heute so geführt werden, dass Ideen von divergenten Teams entwickelt werden. Es ist ein Umfeld zu schaffen, das jeder Person die Möglichkeit gibt, etwas zu bewegen. Eine Führungsperson muss es also verstehen, funktionierende Teams zu entwickeln.
 

Herr Kielholz sen., Sie sind geschäftsführender Gesellschafter der JUMBO-Textil GmbH & Co. KG und einer der Geschäftsführer der vombaur GmbH & Co KG. Seit gut zwei Jahren haben Sie Ihren Sohn Patrick als  Business Development Manager von JUMBO-Textil an Ihrer Seite. Wie kam es dazu? Haben Sie Ihren Sohn ermutigt, in Ihre Fußstapfen zu treten?

Andreas Kielholz: Nicht ausdrücklich. Meine Söhne – es gibt noch Kevin, den Bruder von Patrick – hatten in ihrer Kindheit und Jugend viel Freiraum. Es war beiden immer freigestellt, wie sie ihr Leben gestalten wollen. Bei ihrer schulischen Ausbildung und im Studium habe ich versucht, alles vertrauensvoll zu unterstützen. Erziehung hat viel mit vorleben zu tun. Ich hatte immer viel Freude an meinem Tun, auch wenn es nicht immer einfach war. Diese Freude haben die beiden jeden Tag erlebt – und so mag ich sie implizit ermutigt haben.  
Dass Patrick jetzt dabei ist, sehr gute Arbeit leistet und schon viel Verantwortung trägt – darüber freue ich mich natürlich sehr. Er ist für mich ein gutes, vertrauensvolles Korrektiv, denn manches kann er besser als ich. Es besteht die hohe Wahrscheinlichkeit, dass auch Kevin nach Abschluss seines technischen Studiums zu uns stößt.
 

Sie, Herr Kielholz jun., haben Ihr Studium mit einer Masterarbeit zu Familienunternehmen abgeschlossen. Wie beurteilen Sie die Zukunft von Familienunternehmen in einer globalen Textilindustrie allgemein? Und wo sehen Sie hier JUMBO-Textil?

Patrick Kielholz: Familienunternehmen sind in der Regel Arbeitgeber, die ihre Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter lange an ihr Unternehmen binden – durch eine familiäre Arbeitsumgebung und eine Unternehmenskultur, die Vertrauen schafft. Dazu gehören unter anderem Werte, die den jüngeren Generationen wichtig sind. Statussymbole verlieren an Bedeutung. So kann ein Arbeitsumfeld geschaffen werden, in dem hoch innovativ und flexibel gearbeitet werden kann – wenn es nicht durch eine zu patriarchalische Struktur verhindert wird. Daran können Familienunternehmen meist noch arbeiten. Wir versuchen, in der Textation Group mit JUMBO-Textil und vombaur ein solches innovationsfreudiges Umfeld zu schaffen und so in Zukunft der beste Lösungspartner für Schmaltextilien zu sein.
 

Sie fertigen ausschließlich am Standort Deutschland. Warum? Sind Sie nie in Versuchung geraten, von einem niedrigeren Lohnniveau in anderen Ländern zu profitieren?

Andreas Kielholz: Wir positionieren uns als hoch qualifizierter Lösungspartner und wollen unseren Kunden exzellente Expertise auf dem Gebiet der Schmaltextilien liefern. Das können wir am besten in einem Land mit sehr guten Aus- und Weiterbildungschancen. Das ist für uns der Standort Deutschland. Natürlich arbeiten wir auch arbeitsteilig mit eng angebundenen Partnern in Osteuropa.
 

Maßgeschneidert statt Lösungen für Großkunden: Das Thema Individualisierung bis zur Losgröße 1 nimmt heute einen breiten Raum ein. Am neuen Standort in Sprockhövel haben Sie erheblich in innovative Produktionstechnik investiert. Wie stehen Sie zu individuellen Produktlösungen, und in welchen Anwendungsbereichen haben Sie diese bereits erfolgreich umgesetzt?
     
Andreas Kielholz: Wir produzieren keine Maßanzüge, sondern Meterware. Losgröße 1 – das hat bei uns eine spezielle Bedeutung: Wir entwickeln im Austausch mit unseren Kunden für ein Projekt – einen Autositz in einem Geländewagen, eine Laufkatze an einem Kran, ein Exoskelett, einen Baby-Greifring, ganz gleich – wir entwickeln also für dieses eine Projekt ein textiles Bauteil. Individuell spezifiziert für die jeweilige konkrete Anwendung und ihre Anforderung – also etwa mit Blick auf Dehnfähigkeit, Temperaturbeständigkeit, Hautfreundlichkeit usw. Alle Eigenschaften des Textils wer-
den individuell konfiguriert. Und dann wird es in der erforderlichen Menge produziert. Das ist durchaus eine maßgeschneiderte Lösung. Wenn also das Kundenprojekt der Maßanzug ist, dann ist „Individualisierung bis zur Losgröße 1“ bei uns Tagesgeschäft. Denn das ist es, was wir tun.
 

Was braucht es für solche Lösungen?

Patrick Kielholz: Ein enger Austausch ist für solche Individuallösungen wichtig, aber auch genaues Branchenwissen und Kenntnis der jeweils geltenden Normen. Manche Kunden unterstützen wir bis zur Produktanmeldung und Beratung in Sachen Technische Lieferbedingungen und Dokumentation. Know-how und Erfahrung gehen für Individuallösungen über textiltechnisches Fachwissen weit hinaus. Entscheidende Basis ist dabei, das Produkt des Kunden, den Herstellungsprozess und seinen Anwendungszweck zu verstehen. Wir wollen eine vollständige Lösung bieten, die dem jeweiligen Kundenunternehmen den größten Nutzen liefert. Das beginnt mit der Auswahl des Rohmaterials und endet mit der Nutzung durch die Endverbraucher.


Neue Wege zu gehen, bedeutet Entscheidungsfreudigkeit, Überwindung von Ängsten – und damit auch Mut zum Scheitern. Nicht jedes Projekt kann gelingen. Über welche unternehmerische Entscheidung sind Sie im Nachhinein besonders froh, sie getroffen zu haben?

Andreas Kielholz: Die mutigen Entscheidungen zum Neubau von JUMBO-Textil, der unternehmerische Zusammenschluss mit vombaur und der auch hier geplante Neubau zählen dazu – und: meinen Sohn mit ins Executive Board eingebunden zu haben. Er bringt eine neue, andere Perspektive mit ins Unternehmen, die uns enorm bereichert. Außerdem macht es mir einfach Freude. Wer sieht schon täglich seine erwachsenen Kinder?

Patrick Kielholz: Ja, das brauchte Mut zum Scheitern. (lacht) Im Ernst: Nicht jedes Ergebnis einer Entscheidung lässt sich so fix datieren wie die Inbetriebnahme unseres Neubaus. In manchen Prozessen stecken wir gerade mittendrin. Die Digitalisierung etwa haben wir früh begonnen, abgeschlossen wird sie ganz sicher nie sein. Sie hat unendlich viele Facetten – von der Materialwirtschaft über die Produktentwicklung, die Qualitätssicherung bis zu den internen und externen Prozessen. Ein unglaublich dynamisches Thema, das sich ständig weiterentwickelt und neue Verbesserungspotenziale eröffnet. Da braucht es kluge Menschen, die im Team die Themen voranbringen wollen, sonst hinkt man hinterher, statt voranzuschreiten. Das Gleiche gilt in Sachen Nachhaltigkeit – auch ein Thema, das nicht wie so oft als ungewolltes Übel, sondern als Chance betrachtet werden muss.

Andreas Kielholz: Das ist der springende Punkt: Es kommt darauf an, als Unternehmen durch solche Mega-Themen nicht getrieben zu werden, sondern die Entwicklung selbst aktiv voranzutreiben.
 

Welche Bedeutung spielt der Nachhaltigkeitsgedanke bei unternehmerischen Entscheidungen? Welche Zertifizierungen nutzen Sie und wo gehen Sie über gesetzliche Vorgaben hinaus?

Andreas Kielholz: Unser Qualitätsmanagementsystem ist nach der IATF 16949:2016 zertifiziert, eine von der Automotive-Industrie entwickelte Erweiterung der ISO 9001. Außerdem wurden wir mit der Formel Q Fähigkeit nach der kundenspezifischen Zertifizierung der VW Group mit einem Ergebnis von 95 % ausgezeichnet. Im Bereich Umwelt und Nachhaltigkeit sind wir zertifiziert nach der Umweltschutzmanagement-Norm ISO 14001:2015. Zahlreiche unserer Produkte erfüllen das OEKO-TEX® Zertifikat Produktklasse I. Darüber hinaus stehen wir ausdrücklich zu dem Anspruch, Menschenrechte, Arbeits-, Sozial- und Ökologiestandards in den wirtschaftlichen Wertschöpfungsprozessen durchzusetzen, wie sie im Code of Conduct der deutschen Textil- und Modeindustrie formuliert sind.

Patrick Kielholz: Auch hier übrigens zeigt sich ein Spezifikum von Familienunternehmen. Die Ansprüche an das Unternehmen und die Werte, für die es steht, sind sehr viel stärker persönliche Ansprüche. Die Menschen müssen und möchten sich auch als Person an diesen Ansprüchen messen lassen. Sie können und wollen sich nicht in der Anonymität von Aktiengesellschaften wegducken. Ein Familienunternehmer ist mit den Stakeholdern seines Unternehmens auch persönlich verbunden und hat deshalb ein stärkeres Interesse, soziale, ökologische und wirtschaftliche Nachhaltigkeit zu verfolgen.


Wie sehen Sie die Bestrebungen anderer Staaten, beispielweise Chinas, sich dem Thema Nachhaltigkeit zunehmend zu widmen? Wird damit künftig ein wichtiges Alleinstellungsmerkmal im Vergleich Europa – Asien entfallen?

Andreas Kielholz: Das Thema Nachhaltigkeit ist noch nicht an seinem Peak angekommen, sprich: Die Nachfrage wird auch hier weiter steigen. China wird stärker, aber auch Europa arbeitet daran, seine Vorreiterrolle nicht zu verlieren. Die verstärkte Nachfrage und der Wettbewerb werden uns allen nutzen, insbesondere den agilen Unternehmen.
 

Die COVID19-Pandemie hat auch in der Textil- und Bekleidungsbranche deutliche Spuren hinterlassen. Wenn Sie auf ein knappes Jahr „Ausnahmezustand“ zurückblicken – was nehmen Sie an positiven Erfahrungen mit, wo sehen Sie Nachbesserungsbedarf, für welche Unterstützung sind Sie dankbar und wo haben Sie sich allein gelassen gefühlt?

Andreas Kielholz: Dadurch, dass wir uns den Anforderungen früh gestellt haben und – dank unseres zeitnahen, vielschichtigen Controllings – immer wissen, wo wir stehen, konnten wir schnell anpassen. So sind wir weitgehend gut durch die Krise gekommen. Die neu entwickelten Arbeitsformen – mobiles Arbeiten und Video-Konferenzen, teilweise auch inhouse – werden ergänzend Bestand haben. Auch in der Digitalisierung und in den neuen Medien sind wir deutlich weitergekommen.

     
Wenn Sie jemandem, der JUMBO-Textil nicht kennt, abschließend Ihr Unternehmen in 100 Wörtern vorstellen müssten: Was würden Sie sagen? Was macht Sie unverwechselbar?

Patrick Kielholz: JUMBO-Textil ist Lösungspartner – im Mittelpunkt unseres Denkens und Handelns stehen immer unsere Kunden. Für sie und ihre Projekte entwickeln und fertigen wir anspruchsvolle technische Schmaltextilien: präzise, passgenau und Made in Germany.

Andreas Kielholz: So viele Wörter brauche ich gar nicht: Höchste Qualitätsstandards, intensive Kundenbeziehung, Zuverlässigkeit und einzigartige Elastics-Expertise.

Patrick Kielholz: Das waren acht. (lacht)

Das Interview führte Ines Chucholowius,
Geschäftsführerin der Textination GmbH

 

Carl Meiser GmbH & Co. KG (c) Carl Meiser GmbH & Co. KG
06.10.2020

Experten im Bereich Antimikrobielle Ausrüstung mittels Beschichtungen: Nopma - Technische Textilien von der Schwäbischen Alb

Die Carl Meiser GmbH & Co. KG - Anfang der 50er Jahre als Wäschehersteller gestartet, hat sich in den letzten 20 Jahren zu einem Spezialisten im Bereich der technischen Textilien weiterentwickelt.
Mit seiner Marke nopma Technische Textilien ist das Unternehmen Entwickler und Produzent textiler Problemlösungen durch Beschichtungen. Schwerpunkte sind nopma antirutsch - Textilien mit antirutsch-Wirkung, nopma adhesion - klebstoffvorbeschichtete Folien, Abstandsgewirke und Substrate zur Kaschierung im Automotive Interieur, nopma ceramics - abrasive resistentere textile Oberflächen und nopma silicones - Silikonbeschichtungen auf textilen Oberflächen.

Textination sprach mit dem Geschäftsführer, Jens Meiser, der 2005 ins Unternehmen eintrat, den Geschäftsbereich neu ausrichtete und zum Service-Dienstleister ausbaute, über seine Pläne und Ziele.

Die Carl Meiser GmbH & Co. KG - Anfang der 50er Jahre als Wäschehersteller gestartet, hat sich in den letzten 20 Jahren zu einem Spezialisten im Bereich der technischen Textilien weiterentwickelt.
Mit seiner Marke nopma Technische Textilien ist das Unternehmen Entwickler und Produzent textiler Problemlösungen durch Beschichtungen. Schwerpunkte sind nopma antirutsch - Textilien mit antirutsch-Wirkung, nopma adhesion - klebstoffvorbeschichtete Folien, Abstandsgewirke und Substrate zur Kaschierung im Automotive Interieur, nopma ceramics - abrasive resistentere textile Oberflächen und nopma silicones - Silikonbeschichtungen auf textilen Oberflächen.

Textination sprach mit dem Geschäftsführer, Jens Meiser, der 2005 ins Unternehmen eintrat, den Geschäftsbereich neu ausrichtete und zum Service-Dienstleister ausbaute, über seine Pläne und Ziele.

1952 gegründet, hat sich die Carl Meiser GmbH & Co.KG von einem Tag- und Nachtwäschehersteller zu einem Innovationstreiber im Bereich technischer Textilen gewandelt, der sich als Spezialist für kunststoffbasierende Beschichtungsverfahren präsentiert. Wenn Sie sich jemandem, der das Unternehmen nicht kennt, in 100 Worten vorstellen müssten: Was hat Sie in diesem Entwicklungsprozess besonders beeinflusst, und was macht Sie unverwechselbar?
Innovation is the new normal – Dies gilt für die Textilindustrie nicht erst seit Sars CoV-2. Unsere Industrie wurde Anfang der 90er Jahre als eine der ersten disruptiert und unterliegt seit jeher ständigem Wandel. Dieser überlebensnotwenige Drang nach Weiterentwicklung prägt uns intensiv und hat es uns ermöglicht, in den letzten Jahren große Innovationssprünge zu machen.

Heute verstehen wir uns als innovativer Entwicklungs- und Produktionsdienstleister mit dem Schwerpunkt der Textilbeschichtung. Wir entwickeln und produzieren fast ausschließlich kundenspezifische Speziallösungen.

Durch die Kombination von Beschichtungen auf Textilien erhalten diese hybriden Wertstoffe ganz neue Eigenschaften.

Sie fertigen ausschließlich am Standort Deutschland. Warum? Sind Sie nie in Versuchung geraten, Niederlassungen in anderen Ländern zu gründen, um beispielsweise von einem niedrigeren Lohnniveau zu profitieren?
Wir beliefern heute von unserem Stammsitz in Süddeutschland globale Lieferketten. Zwar produzieren wir damit in einem Hochlohnland, viel wichtiger für uns sind jedoch Know-How und der Drang unseres Teams, Neues zu schaffen. Globalisierung wird auch zukünftig der Schlüssel zum Erfolg sein. Aus diesem Grund wird es für uns mittel- bis langfristig interessant, auch mit Niederlassungen in Nordamerika und Asien vor Ort zu sein. Noch ist dies jedoch zu früh für uns.

Sie nutzen in Ihrem Unternehmen intensiv KVP- und Kaizen-Techniken. Wie kam es zu einem japanischen Konzept auf der Schwäbischen Alb?
KAIZEN, der Wandel zum Besseren, sind eigentlich deutsche Tugenden. Der Drang, Dinge zu verbessern und zu optimieren, steckt in uns allen. Durch den kontinuierlichen Verbesserungsprozess bleiben wir nicht stehen und entwickeln uns ständig weiter. Und dann ist da noch die persönliche Affinität zu Japan. Ein Blick auf eine andere Kultur öffnet einfach den Horizont. Und wenn man dann noch Parallelitäten in der Arbeitsmethodik erkennt, ist dies umso besser.

Vor nunmehr 10 Jahren haben Sie sich neuen Märkten zugewandt: Aviation, Automotive, Protection, Caravan und Möbelbau, um nur einige zu nennen. Einige dieser Segmente sind unter der Covid-19-Pandemie signifikant eingebrochen. Welche Marktentwicklung erwarten Sie mittelfristig und welche Konsequenzen wird das für Ihr Unternehmen haben
Natürlich haben zum Beispiel die Aviation oder Automotive Industrie substanzielle Probleme in oder durch die Covid-19-Pandemie. Ganz ehrlich sind viele dieser Probleme aber auch schon vorher vorhanden gewesen, wurden nur wie durch einen Brandbeschleuniger weiter verschärft. Natürlich treffen uns diese Einbrüche auch ökonomisch hart. Jedoch verfolgen wir langfristige Ziele. Als Mittelständler muss man die Resilienz haben, seinen Weg weiter zu beschreiten. Durch unsere Spezialisierung und durch unseren Branchensplit, den wir jeden Tag vorantreiben, schaffen wir es, uns immer weiter von konjunkturellen Entwicklungen in einzelnen Branchen abzukoppeln. Dies bietet für unsere Kunden den großen Vorteil, einen sehr stabilen Partner mit langfristiger Ausrichtung zu haben.

Für die Zukunft sind wir optimistisch. Die Megatrends Nachhaltigkeit, Digitalisierung und weiterhin Globalisierung werden dazu führen, dass es auch in den oben genannten Brachen, wie in vielen anderen auch, wieder neue Geschäftsmodelle gibt und es zu erneutem Wachstum kommen wird. Unsere Beschichtungen auf Textilien und flexiblen Bahnwaren können dazu eine Vielzahl von Lösungen beisteuern. Wenn Materialien zum Beispiel leichter werden bei identischen Gebrauchseigenschaften oder durch den Einsatz von Biodegradable-Kunststoffen plötzlich biologisch abbaubar sind, ergeben sich viele neue Chancen.

Maßgeschneidert statt Lösungen für Großkunden: Das Thema Individualisierung bis zur Losgröße 1 nimmt heute einen breiten Raum ein. 2015 haben Sie ein großes Entwicklungslabor in Betrieb genommen, in dem Sie verschiedenste Prüftechnologien für Textilien und Kunststoffe vorhalten. Wie stehen Sie zu individuellen Produktlösungen, und in welchen Anwendungsbereichen haben Sie diese erfolgreich umgesetzt?
Prinzipiell kennen wir keine Standards. Wir leben Individualisierung bei geringstmöglichen Losgrößen. In unserem Bereich schaffen wir nicht die Losgröße 1, beginnen aber bereits ab MOQs von 300 lfm bei prozesssicherer Serienfertigung. Wir haben nur sehr wenige fertige Produkte, und vor allem haben wir keine Kollektionen. Unser Entwicklungslabor ist hierzu der Schlüssel. Wir haben die Möglichkeiten, zusammen mit unseren Kunden sehr schlanke Entwicklungsprozesse zu realisieren. Bereits im Labormaßstab können wir innerhalb weniger Stunden neue Produkte entwickeln und prüfen. Die Skalierung in die Fertigung streben wir dann bereits sehr früh an, um Serienergebnisse zu erhalten. Damit bieten wir unseren Kunden eine Geschwindigkeit und Schlagkraft, die ein besonderes Potential für unsere Partner darstellen.

Sie erfassen wichtige Einsatzfaktoren im Produktionsprozess und werten sie in monatlichen Umweltanalysen aus. Welche Faktoren sind dies konkret und inwiefern haben deren Analysen den Produktionsbetrieb bereits verändert? Wie definieren Sie Umweltmanagement für Ihr Unternehmen
Umweltmanagement bedeutet für uns einen ganzheitlichen Ansatz. Prinzipiell betreiben wir Produktionsaggregate und stellen Produkte her, die viele Ressourcen verbrauchen. Durch die hohen Produktionsmengen kumuliert sich dies weiter. Aus diesem Grund ist es für uns selbstverständlich, dass wir unsere Input- und Output-Ströme erfassen, auswerten und davon Maßnahmen ableiten. Dies ist ökonomisch sinnvoll, ist aber auch durch unsere Verantwortung für unser Umfeld geboten. Konkret sind dies energetische Verbrauchswerte, Verbrauchsdaten von Primärchemie, Stromlastspitzen, unser Co2-Fußabdruck, um nur einige wenige zu nennen. Diese Betrachtung hat uns in vielen Bereichen verändert. Heute betreiben wir ein Kraftwerk mit Gas-Brennwerttechnologie, unsere freien Dachflächen sind begrünt oder tragen Photovoltaikmodule, wir bieten unseren Mitarbeitern und Besuchern Elektrotankstellen an, und zuletzt haben wir die gesamte Stromversorgung unserer Fabrik auf umweltfreundliche Wasserkraft umgestellt.

Mit nopma bauen Sie seit mehreren Jahren eine Marke für den Bereich Technische Textilien auf und kommunizieren diese über eine eigene Website parallel zur Carl Meiser GmbH & Co. KG. Wie kam es zu diesem Markennamen und welches Produktportfolio steckt dahinter
Dies ist der Name eines ersten technischen Textilprodukt aus den 1990er Jahren. Es handelte sich um ein mit Punkten beschichtetes Textil. Noppen auf Maschenware. NOPMA. Mein Vater hat diese Marke kreiert.

2016 haben Sie in eine zusätzliche Produktionslinie für nopma-Produkte investiert und direkt eine Serienbelieferung im NAFTA-Raum starten können. Wie bewerten Sie die Marktchancen aktuell für Nordamerika und Mexiko?
Wir sehen weiterhin Chancen in der Globalisierung und damit auch im nordamerikanischen Markt. Durch die Pandemie sind diese Märkte jedoch immer noch schwer getroffen, und es gibt größere Verwerfungen. Wenn sich diese wieder normalisieren, werden auch wir wieder mehr Erfolg vor Ort sehen.

Meiser bietet als Innovationsführer lösungsmittelfreie PU-Klebstoffsysteme als Vorbeschichtungen zur Kaschierung an. Wie beurteilen Sie die Bedeutung solcher Innovationen im Rahmen von REACH?
Diese Innovationen bieten unseren Kunden die Möglichkeit, sich abzukoppeln vom Druck den REACH in manchen Branchen auslöst. Jedoch haben auch wir vereinzelt Produkte, die wir in den letzten Monaten neu entwickeln. Dies beschäftigt uns immer wieder, schafft aber auch Chancen, neue Marktsegmente zu erschließen.

Wie haben Sie die Coronazeit bisher empfunden - als Unternehmen und persönlich? Was möchten Sie auf keinen Fall wieder erleben, was aber vielleicht sogar in den Alltag mitnehmen?
Ich denke, auch diese Zeit hat uns als Gesellschaft, Menschen und selbst als Unternehmer gestärkt. Jede Krise, die man durchlebt, macht einen etwas gelassener für Unvorhergesehenes, aber auch motivierter, seine Ziele zu erreichen. Es gab also aus meiner Sicht durchaus viel Positives an den letzten Monaten. Plötzlich sind zum Beispiel Werkzeuge der Digitalisierung in unserem Alltag akzeptiert, und ich empfinde es schon so, dass man auf den Anderen wieder mehr achtet. Hoffentlich bleibt dies so.

Die futuristische Rolltreppe „Tube“ der Elbphilharmonie ist ebenso imposant, wie das Gebäude selbst und die längste Rolltreppe Westeuropas. Im August hat ein Kölner Startup UV-Technik eingebaut, die die Handläufe ständig reinhält. Zeitgleich haben Sie eine antivirale Funktionsbeschichtung vorgestellt, die auf alle Textilien in Form von Meterware appliziert werden kann. Wie funktioniert das, und für welche Einsatzzwecke ist die Technik geeignet?
Bereits seit vielen Jahren haben wir uns mit antimikrobiellen Ausrüstungstechniken befasst. Begonnen hat dies bereits mit der Schweinegrippe im Jahr 2009/2010. Damals haben wir mit einem jungen Startup erste Kontakte geknüpft und eine Entwicklung gestartet. Mangels Marktinteresse musste dies jedoch nach einigen Monaten wieder eingestellt werden. Heute sind wir Experten im Bereich „Antimikrobielle Ausrüstungen mittels Beschichtungen“. Auch konnten wir enormes Wissen um das Themenfeld Zulassung und Biozidverordnung aufbauen. Wir können unsere Kunden heute ganzheitlich in diesen Themenfeldern unterstützen. Die Funktion durch hautverträgliche Wirkstoffe aus dem Kosmetikbereich mit einem Vesikelbooster kann Viren und Bakterien innerhalb weniger Minuten abtöten.
Da uns die Pandemie die enorme Wichtigkeit eines neuen Hygieneniveaus aufgezeigt hat, sind die Einsatzzwecke sehr vielfältig und differenziert. Den Einsatz in Persönlicher Schutzausrüstung, Arbeitsmöbeln, Fahrzeugen und zum Beispiel Handschuhen haben wir heute bereits realisiert. Prinzipiell ist jede Anwendung prädestiniert, bei der textile Träger vielen Berührungen durch verschiedene Personen in hoher Frequenz ausgesetzt sind. Hier bieten unsere nopma Produkte ein neues Schutz- und Hygieneniveau.

Neue Wege zu gehen, bedeutet Entscheidungsfreudigkeit, Überwindung von Ängsten - und damit auch Mut zum Scheitern. Nicht jedes Projekt kann gelingen. Über welche unternehmerische Entscheidung sind Sie im Nachhinein besonders froh, sie getroffen zu haben
Wir scheitern immer wieder. Dies gehört dazu. Jedoch ist es noch nie vorgekommen, dass wir nichts gelernt haben. Ein schönes Beispiel ist auch hier die Pandemiesituation. Wir haben im Frühjahr unsere Unternehmerische Verantwortung für unsere Gesellschaft angenommen und als eines von zwei Unternehmen in Baden-Württemberg geschafft, die Zertifizierung für FFP-Schutzmasken zu erlangen. Da wir nicht am damaligen Revolvermarkt teilnehmen wollen, haben wir diese Produkte nur der öffentlichen Hand zu günstigen Vor-Krisenpreisen angeboten. Die Entscheider konnten sich jedoch über Wochen nicht entschließen und haben nicht bestellt. Dies hat unser ganzes Team damals sehr enttäuscht. Heute haben wir dies überwunden und viel Wissen aus dieser Entwicklung mitgenommen.

 

Die Fragen stellte Ines Chucholowius, CEO Textination GmbH

Messegelände Messe Frakfurt (c) Mese Frankfurt GmbH
22.09.2020

Heimtextil 2021 findet im Mai statt

Die Heimtextil 2021 wird vom Januar auf den 4. bis 7. Mai 2021 verlegt und findet dann parallel zur Techtextil und Texprocess 2021 in Frankfurt am Main statt. Es ergeben sich spannende Synergie-Effekte für die Branche, so die Messeleitung.
 
Die aktuelle Situation im Rahmen der Corona-Pandemie und die damit verbundenen internationalen Reisebeschränkungen haben die Messe Frankfurt dazu bewogen, die Heimtextil, weltgrößte Fachmesse für Wohn- und Objekttextilien, vom Januar auf den 4. bis 7. Mai 2021 zu verlegen.
     

Die Heimtextil 2021 wird vom Januar auf den 4. bis 7. Mai 2021 verlegt und findet dann parallel zur Techtextil und Texprocess 2021 in Frankfurt am Main statt. Es ergeben sich spannende Synergie-Effekte für die Branche, so die Messeleitung.
 
Die aktuelle Situation im Rahmen der Corona-Pandemie und die damit verbundenen internationalen Reisebeschränkungen haben die Messe Frankfurt dazu bewogen, die Heimtextil, weltgrößte Fachmesse für Wohn- und Objekttextilien, vom Januar auf den 4. bis 7. Mai 2021 zu verlegen.
     
„Aus großen Teilen der internationalen Wohn- und Objekttextilienbranche gibt es den Wunsch, die Heimtextil 2021 stattfinden zu lassen. Viele Unternehmen erhoffen sich vom Messeauftritt einen Anschub ihrer Geschäfte nach dem Re-Start. Dieser Notwendigkeit fühlen wir uns mehr denn je verpflichtet“, erklärt Detlef Braun, Geschäftsführer der Messe Frankfurt. „Allerdings stellen die aktuellen Reisebeschränkungen und die erneut ansteigenden Infektionszahlen für unsere sehr internationale Veranstaltung eine große Hürde dar. Wir stehen im intensiven Austausch mit unseren Ausstellern wie auch den zuständigen Behörden und setzen uns mit ganzer Kraft für eine sichere und erfolgversprechende Ausrichtung der Heimtextil 2021 ein.“

Über 90 Prozent der Messeteilnehmer kommen aus dem Ausland zur Heimtextil nach Frankfurt. Zur Vorbereitung einer so internationalen Messe im Januar gehört, dass im September Standbauunternehmen sowie die Verschiffung der Waren, Flüge und Hotels gebucht und beauftragt werden müssen. Aufgrund der aktuellen Reiserestriktionen bietet ein späterer Messetermin im Mai 2021 somit für alle Beteiligten größere Planungssicherheit.
 
„Die trendorientierten Orderzyklen der Wohn-und Objekttextilienbranche erfordern eine jährliche Veranstaltung zum Jahresbeginn. Techtextil und Texprocess finden alle zwei Jahre und turnusgemäß wieder im Mai 2021 statt. Für die Heimtextil bietet das die Chance, gemeinsam mit den beiden international erfolgreichen Textilfachmessen die gesamte textile Wertschöpfungskette zeitgleich auf dem Frankfurter Messegelände abzubilden“, betont Olaf Schmidt, Vice President Textiles and Textile Technologies.

Darüber hinaus eröffnet die Parallelität mit der Techtextil, internationale Leitmesse für Technische Textilien und Vliesstoffe, sowie mit der Texprocess, internationale Leitmesse für die Verarbeitung von textilen und flexiblen Materialien, spannende Synergie-Effekte für die Branche.

Durch die räumliche Nähe zu den Anbietern und Einkäufern von technischen Textilien und Vliesstoffen mit innovativen Funktionalitäten sowie von Maschinen und neuesten Technologien zur Verarbeitung von textilen und flexiblen Materialien, ergeben sich sowohl für Besucher als auch für Aussteller der Heimtextil interessante neue Perspektiven. Bereits jetzt spricht das Messe-Duo mit dem Segment „Hometech“ die Heimtextilien-Branche an.
 
„Wir sind zuversichtlich, dass sich die Rahmenbedingungen durch die Corona-Pandemie im Mai kommenden Jahres noch einmal deutlich entspannen werden und freuen uns darauf, gemeinsam mit unseren Branchenpartnern dann eine erfolgversprechende und sichere Veranstaltung auf die Beine zu stellen“, ist sich Schmidt sicher.

NEU: Nextrade - der digitale Marktplatz
Erstmals wird es zur Heimtextil 2021 mit Nextrade einen zusätzlichen digitalen Service der Messe Frankfurt geben. Das Order- und Datenmanagement-Portal Nextrade bietet gerade vor dem Hintergrund der aktuellen Pandemie mit einer digitalen 24/7-Geschäftsbeziehung zwischen den Messeteilnehmern neue Chancen. Hier können Händler rund um die Uhr und damit unabhängig von aktuellen behördlichen Maßnahmen ihre Order bei den angebundenen Lieferanten platzieren. Auch Lieferanten bietet Nextrade ganz neue Absatz- und Vertriebskanäle, vor allem im Ausland. Nextrade wurde im Rahmen der Konsumgüter- und Lifestylemessen Ambiente, Tendence und Nordstil eingeführt. Als erster digitaler B2B-Marktplatz für Home & Living führt die Plattform Angebot und Nachfrage der gesamten Branche digital zusammen und schafft damit einen großen Mehrwert für beide Seiten: www.nextrade.market

Techtextil / Texprocess
Auf der internationalen Leitmesse Techtextil in Frankfurt am Main zeigen internationale Aussteller alle zwei Jahre das gesamte Spektrum technischer Textilien, funktionaler Bekleidungstextilien und textiler Technologien für alle Anwendungsbereiche. Parallel zur Techtextil findet mit der Texprocess die Leitmesse für die Bekleidungs- und textilverarbeitende Industrie statt, die sich vor allem an Hersteller von Bekleidung, Mode, Polstermöbeln und Lederprodukten richtet.

Weitere Informationen:
Heimtextil 2021
Quelle:

Messe Frankfurt GmbH

Foto: Wilhelm-Lorch-Stiftung.
11.08.2020

Fordern und Fördern - Nachwuchsqualifizierung im Namen der Wilhelm-Lorch-Stiftung

  • Interview mit Klaus Kottmeier, Elke Giese, Markus Gotta, Prof. Dr.-Ing. habil. Maike Rabe

Im Juni 1988 stellten Gesellschafter und Geschäftsführung des Deutschen Fachverlages der Branche die Wilhelm-Lorch-Stiftung vor. Ihr Zweck ist die Förderung der Berufsbildung einschließlich der Studentenhilfe sowie die Förderung von Wissenschaft und Forschung.

Bei ihrer Gründung mit einem Vermögensstock von 300.000 DM ausgestattet, beträgt das Stiftungsvermögen inzwischen mehr als 2,85 Millionen Euro (Stand Dezember 2019). Seit 1988 wurden bis heute Förderpreise von rund 1.933.564 Euro (Stand Juni 2020) verliehen, um so die Aus- und Fortbildung junger Menschen aus allen Bereichen der Textilwirtschaft zu unterstützen, wobei insbesondere begabte Nachwuchskräfte im Fokus stehen.

  • Interview mit Klaus Kottmeier, Elke Giese, Markus Gotta, Prof. Dr.-Ing. habil. Maike Rabe

Im Juni 1988 stellten Gesellschafter und Geschäftsführung des Deutschen Fachverlages der Branche die Wilhelm-Lorch-Stiftung vor. Ihr Zweck ist die Förderung der Berufsbildung einschließlich der Studentenhilfe sowie die Förderung von Wissenschaft und Forschung.

Bei ihrer Gründung mit einem Vermögensstock von 300.000 DM ausgestattet, beträgt das Stiftungsvermögen inzwischen mehr als 2,85 Millionen Euro (Stand Dezember 2019). Seit 1988 wurden bis heute Förderpreise von rund 1.933.564 Euro (Stand Juni 2020) verliehen, um so die Aus- und Fortbildung junger Menschen aus allen Bereichen der Textilwirtschaft zu unterstützen, wobei insbesondere begabte Nachwuchskräfte im Fokus stehen.

Textination sprach mit dem ehemaligen Aufsichtsrat der Deutscher Fachverlag GmbH, dem aktuellen Vorstand und Gründungsmitglied der Stiftung, Klaus Kottmeier, sowie drei Kuratoriumsmitgliedern: Frau Elke Giese – Trendanalystin und Modejournalistin, Markus Gotta, Geschäftsführer der Deutscher Fachverlag GmbH, sowie Frau Prof. Dr.-Ing. habil. Maike Rabe, die zum 1. September 2020 den Vorsitz des Stiftungsrates übernimmt, über die herausfordernde Aufgabe, in einem von der Pandemie geprägten Umfeld die Stiftungsarbeit erfolgreich weiterzuführen..

Die Zahl 3 scheint eine ganz besondere Rolle für die Wilhelm-Lorch-Stiftung (WLS) zu spielen. 1988 wurde sie anlässlich des 30. Forums der TextilWirtschaft vorgestellt und bei ihrer Gründung mit einem Vermögen von 300.000 DM ausgestattet. 2019 jährte sich die Verleihung der Förderpreise zum 30. Mal. Wenn Sie jemandem, der die Stiftung nicht kennt, die WLS in 100 Worten vorstellen müssten: Welche 3 Aspekte haben sie besonders in der Entwicklung beeinflusst und einzigartig gemacht?

Klaus Kottmeier: In den nunmehr als 30 Jahren hat die WLS von Beginn an eine großartige Unterstützung der Branche erfahren, die bis heute anhält und sich nicht nur in der finanziellen Förderung durch großzügige Zuwendungen, sondern vor allem auch durch tatkräftiges Engagement vieler Branchengrößen in Stiftungsrat und Kuratorium zeigt. Ein zweiter Aspekt ist die einzigartige Bandbreite in den Themen der Förderung, die sich über Design, Wirtschaft und Technik erstreckt und dabei junge Talente im Handel als auch Hochschulabsolventen erfasst und zudem aber auch Bildungseinrichtungen selbst einbezieht. Und Drittens, die Motivation der vielen Bewerber, die wir jedes Jahr erleben und die mit unglaublichem Fleiß ihre Bewerbungsarbeiten erstellen und damit eindrucksvoll ihre Leistungsbereitschaft unter Beweis stellen.

 

Der Name der Stiftung ist eine Hommage an den 1966 verstorbenen Verleger und Gründer der Fachzeitschrift TextilWirtschaft und damit des Deutschen Fachverlags, Wilhelm Lorch. Welche seiner Eigenschaften und Charakterzüge sehen Sie noch heute als beispielgebend für den Nachwuchs in unserer Branche?   

Klaus Kottmeier: Wir sind ein verlegerisches Medienhaus, in dem professioneller Journalismus auf fundierten Recherchegrundlagen immer die Basis darstellt. Damit verbunden sind klassische Werte wie unternehmerischer Mut und Wille, Fleiß und Disziplin, aber auch Verantwortungsbewußtsein und Teamgeist, die von unserem Gründer vorgelebt wurden und auch heute die Kultur unseres Hauses ausmachen. Alles Eigenschaften, die junge Menschen beherzigen sollten und die gepaart mit Leidenschaft für den Beruf den weiteren Weg fördern.

 

Laut Satzung liegt der Stiftungszweck primär in der Vergabe „…von Auszeichnungen und Preisen an Absolventen der Fortbildungsschulen des deutschen Textileinzelhandels, der textiltechnischen Ausbildungsstätten sowie […] für Studienabschluss- oder Doktorarbeiten aus dem Hochschulbereich, soweit sich diese mit Textilthemen beschäftigen.“ Wie national beziehungsweise international arbeitet die WLS?

Prof. Maike Rabe: Die Preise gehen vorwiegend an Absolventen und Bewerber aus Deutschland und dem deutschsprachigen Raum, aber es sind auch immer wieder Talente aus Europa dabei, die in enger Verbindung zum deutschen Markt stehen.

Markus Gotta: Der Fokus liegt eindeutig auf den Kernmarkt Deutschland bzw. DACH, den wir mit der TW publizistisch abdecken – entsprechend machen wir keine internationale Ausschreibung, aber es gibt auch keinen Ausschluss für ausländische Bewerber, einzige Voraussetzung, die eingereichten Arbeiten und Gutachten müssen in Deutsch oder Englisch abgefasst sein.

 

In den jetzt 31 Jahren, in denen die Stiftung Menschen, Projekte und Arbeiten auszeichnet,  haben Sie viele junge Nachwuchskräfte getroffen, die unsere Branche bewegt haben oder sicherlich bewegen werden. Gibt es ungewöhnliche Geschichten oder besondere Preisträger, die Ihnen im Gedächtnis geblieben sind? Und wie schätzen Sie die Entwicklung des Ausbildungsniveaus der Bewerber im Laufe der Jahre ein?

Elke Giese: Die Bewerber(innen) kommen aus ganz unterschiedlichen Schulen bzw. Hochschulen, die sich in ihrer Profilierung und ihren Schwerpunkten deutlich unterscheiden. Insbesondere durch die zunehmende Digitalisierung sind die Anforderungen an die Lehre enorm gewachsen. Da sich die Berufsbilder im Modebusiness zudem ständig verändern und auch in Zukunft einem starken Wandel unterworfen sein werden, bleiben die Herausforderungen an Schulen und an Studierende sehr hoch.
Aus jedem Jahrgang bleiben einem besonders talentierte und kreative Persönlichkeiten in Erinnerung. Um eine zu nennen, Elisa Paulina Herrmann aus Pforzheim, die 2017 und 2019 mit Bachelor- bzw. dann Masterarbeit gleich zweimal zu den Preisträgerinnen gehörte. Ihr Können und ihre Originalität waren für das Kuratorium überwältigend. Mittlerweile erstellt sie für Gucci ausgewählte Strick-Kollektionen. Unter den jungen Männern ist Niels Holger Wien zu nennen, der bereits 1995 die Förderung der WLS erhalten hat. Er ist seit vielen Jahren der Spezialist für Farbtrends und Zeitgeist des Deutschen Mode Instituts und aktuell Präsident des weltweit wichtigsten Farbgremiums INTERCOLOR.

Klaus Kottmeier: Es gibt viele Preisträger, die anschließend eine große Karriere genommen haben, um nur einen beispielhaft zu nennen, Dr. Oliver Pabst, heutiger CEO der Mammut Sports Group AG und WLS-Preisträger im Jahr 1994.

 

Durch die Nähe zur TextilWirtschaft assoziiert man die Stiftung primär mit Fashiondesign und Themen aus der Bekleidungsproduktion oder -vermarktung. 2020 haben Sie mit zwei Projektförderungen Smart Textiles ins virtuelle Scheinwerferlicht gestellt. Wie sehen Sie künftig Themen aus dem Bereich technische Textilien? Können Sie sich dort einen neuen Schwerpunkt vorstellen?

Prof. Maike Rabe: Vorweg, die WLS fördert begabte junge Persönlichkeiten, die aufgrund ihrer Ausbildung in der gesamten Textil- und Bekleidungswirtschaft beruflich tätig werden können. Dazu gehört natürlich auch der Bereich technische Textilien, der in Deutschland in Bezug auf die Produktion eine sehr hohe Bedeutung hat und dabei als Standort technologisch führend ist. Hier sind die Grenzen zur Bekleidung fließend, denken Sie nur an Outdoor- oder Sportartikel.     „    

Klaus Kottmeier: Unser hervorragend besetztes Kuratorium ist offen für sämtliche innovativen Themen der Branche. Dabei sind gerade Innovationen aus dem Bereich technischer Textilien wichtige Zukunftsthemen. So ging 2017 der Förderpreis an die Anna-Siemsen-Schule, berufsbildende Schule für Textiltechnik und Bekleidung in Hannover, über den wir die Beschaffung einer  Schnittkonstruktionssoftware unterstützt haben.

 

Die Wilhelm-Lorch-Stiftung hat sich zum Ziel gesetzt, qualifizierten Branchennachwuchs in der Textil- und Modebranche zu fördern. Eine Förderung zur Existenzgründung schließen Sie jedoch aus. In Zeiten, in denen Start-ups nicht nur durch entsprechende TV-Formate, sondern auch durch Branchenverbände zunehmend Aufmerksamkeit erfahren, muss das Gründe haben. Worin liegen diese und wie schätzen Sie die künftigen Perspektiven ein?

Klaus Kottmeier: Eine Förderung zur Existenzgründung schließt sich durch §2 unserer Satzung aus, in dem der Stiftungszweck festgelegt ist. Die WLS hat sich ausschließlich dem gemeinnützigen Zweck verschrieben. Eine Förderung von Start-ups und Existenzgründungen würde dem widersprechen. Wir konzentrieren uns daher voll und ganz auf die Weiterbildung des Branchennachwuchses bzw. der Förderung von Bildungsinstitutionen, wovon wiederum die gesamte Branche profitiert.

Prof. Maike Rabe: Die Förderung der WLS zielt darauf ab, die Fähigkeit von Absolventen und    jungen Talenten aus der Branche weiter zu entwickeln. Diese sollen sich spezifisch fortbilden, eventuell einen weiteren akademischen Abschluss erringen und auch fachübergreifend dazu lernen. All dies kommt der Branche insgesamt zugute und das ist unser striktes Ziel.


          
Die Stiftung fördert ebenfalls die Aus- und Weiterbildung von jungen begabten Nachwuchskräften, die bereits im Textileinzelhandel tätig sind. Fördermittel stehen zur Abdeckung von Kurs- oder Studiengebühren für eine Weiterqualifizierung zur Verfügung. Die durch den Lockdown während der Pandemie erforderliche Schließung der Geschäfte hat den stationären Einzelhandel schwer getroffen, und auch heute sind wir von einem regulären Geschäftsbetrieb noch Meilen entfernt. Wie sehen Sie vor diesem Hintergrund gezielte Fördermöglichkeiten für Weiterbildungen im E-Commerce-Bereich?

Markus Gotta: Die Themen stationärer Einzelhandel und E-Commerce lassen sich doch nicht wirklich trennen, beides gehört heute längst zu den grundsätzlichen Anforderungen im Modevertrieb und damit auch zu den Themen der Aus- und Weiterbildung insgesamt.
 
Prof. Maike Rabe: E-Commerce ist aus unserer Branche nicht wegzudenken und spiegelt sich natürlich in vielen Förderungen wider. Die Nachwuchskräfte dürfen selber Vorschläge machen, wo und wie sie sich fortbilden möchten. Wir unterstützen das. Ganz besonders möchten wir aber auch die Verbindung von stationärem und digitalen Handel stärken, zu beiden Absatzkanälen gibt es wunderbare Konzepte unserer Preisträgerinnen und Preisträger, natürlich auch in der Kombination.

 

Neue Wege zu gehen bedeutet Entscheidungsfreudigkeit, Überwindung von Ängsten - und damit auch Mut zum Scheitern. Nicht jedes Projekt kann gelingen. Über welche Entscheidungen sind Sie bei Ihrer Stiftungsarbeit im Nachhinein besonders froh, sie getroffen zu haben?

Markus Gotta: Dass wir das Projekt der Summer School im vergangenen Jahr durchgeführt haben. Damit haben wir quasi Neuland mit der Stiftung betreten, und dies in Kooperation mit der Hochschule Niederrhein sehr erfolgreich.

Elke Giese: Gerade im Bereich Design und Kreation kommt es darauf an, aus der vorliegenden Arbeit und den Informationen eines Bewerbers auch dessen künftiges kreatives Potential zu erkennen. Ich freue mich daher immer besonders, wenn das Kuratorium mutige und progressive Entscheidungen getroffen hat.   

 

Die Wilhelm-Lorch-Stiftung bietet Hochschulen und Bildungseinrichtungen Projektförderungen in Höhe von 10.000 €. Sie machen da keine thematischen Einschränkungen, sondern verlangen lediglich, dass ein deutlicher Bezug zur nachhaltigen Weiterbildung des jungen Nachwuchses der Textil- und Modebranche bestehen muss. Nach welchen Kriterien entscheiden Sie abschließend, welches Projekt gefördert wird?

Elke Giese: Ein Kriterium ist die Relevanz für die zukünftigen Entwicklungen in der Textil- und Modebranche. Projekte der letzten Jahre ermöglichten Schulen und Bildungseinrichtungen beispielsweise die Ausbildung an Lasercuttern, 3-D-Druckern, aber auch die Anschaffung moderner Strickmaschinen bzw. Softwareprogramme.

Prof. Maike Rabe: Alle eingereichten Projekte werden von den Fachexperten der Jury sehr streng in einem Punktesystem bewertet. Daraus entsteht eine engere Auswahl, die dem Kuratorium vorgestellt und von diesem intensiv diskutiert wird. Wichtigste Kriterien sind nachhaltige Vermittlung innovativer Lerninhalte, praxisnahe Ausbildung und die Umsetzbarkeit des eingereichten Projektes.

 

Für Nachhaltigkeit gibt es die verschiedensten Definitionen. Kunden erwarten unter diesem Begriff alles – von Klimaschutz bis Ökologie, von Vor-Ort-Produktion in der Region bis zum Ausschluss von Kinderarbeit usw. Das öffentliche Beschaffungswesen stellt zunehmend auf nachhaltige Textilien um. Was bedeutet das für die WLS, und was tun Sie, um nachhaltiges Denken und Agieren nicht nur bei Nachwuchskräften zu fördern?

Prof. Maike Rabe: In der Stiftung orientieren wir uns bei dem Begriff „Nachhaltigkeit“ am Bericht der Vereinten Nationen, Weltkommission für Umwelt und Entwicklung, der so genannten Brundtland-Kommission von 1987: „Nachhaltige Entwicklung ist eine Entwicklung, die den Bedürfnissen der heutigen Generation entspricht, ohne die Möglichkeiten künftiger Generationen zu gefährden, ihre eigenen Bedürfnisse zu befriedigen.“ Die Textil- und Bekleidungswirtschaft spielt als global enorm vernetzte Branche mit komplexen Lieferketten eine Vorreiterrolle, die auf jeden Fall auch eine Vorbildrolle einnehmen sollte. Wir legen deshalb bei allen Preisträgern darauf wert, dass sie diese Kriterien beachten, und versuchen zugleich, Personen, die mit ihren Arbeiten und ihrem Handeln Verbesserungsvorschläge bieten oder gar Verbesserungen schon durchführen, eine Plattform zu geben.

 

Virtuell statt Red Carpet: Üblicherweise werden die Förderpreise im festlichen Rahmen des Forums der TextilWirtschaft verliehen. 2020 konnte es aufgrund der Covid-19 „nur“ eine digitale Version in Form eines Kurzfilms geben. Für wie wichtig erachten Sie Vernetzungsmöglichkeiten, die sich in der Begegnung mit einflussreichen Persönlichkeiten ergeben? Oder hat sich ein solches Format in Zeiten der Videokonferenzen überholt?

Prof. Maike Rabe: Es ist sicherlich beachtlich, was digitale Veranstaltungsformate leisten können. Eines funktioniert dabei aber nicht: Spontanität, persönlicher Kontakt und Nähe. So ist es wirklich schade, dass das Forum in diesem Jahr coronabedingt ausfallen musste. Gerade für Berufseinsteiger ist die Chance auf direkte Vernetzung von großem Wert.

Markus Gotta: Das Bedürfnis nach persönlichem Austausch und Treffen wird auch in Zukunft von großer Bedeutung und Nachfrage sein. Und ich kann an dieser Stelle sagen: Schon jetzt arbeiten wir an den Planungen für das TW Forum 2021 als Live- und Begegnungs-Event mit den Top-Entscheidern der Branche.

 

Auf welchen gesellschaftlich relevanten Themenfeldern sehen Sie in den nächsten fünf Jahren besonders großen Innovations- und Handlungsbedarf? Wie ist Ihre Einschätzung, dass Förderungen – beispielsweise durch die Wilhelm-Lorch-Stiftung - dabei gezielt Lösungsansätze unterstützen können? Und welche Rolle spielen bei dieser Einschätzung die Erfahrungen aus der Corona-Pandemie?

Prof. Maike Rabe: Wir denken nicht in Fünfjahreszeiträumen, die heutige Zeit erfordert eine viel größere Agilität – das gilt für die Stiftung genauso wie für die gesamte Branche. Wir richten uns da-her mit jeder Preisvergabe wieder neu an aktuellen Themen aus. Dabei werden Themen wie Ästhetik, Funktion, Innovation weiterhin eine große Rolle spielen, ebenso Qualität statt Quantität, ökosoziale Gerechtigkeit und Kundenbindung. Wichtig ist aber auch, dass unsere stark vom Mittel-stand getragene Wirtschaft in der Öffentlichkeit und in der Politik deutlich wahrgenommen wird, da-ran müssen wir noch arbeiten.

Klaus Kottmeier: Dem Schluss-Statement von Frau Prof. Rabe schließe ich mich gerne an. Agilität ist auch in einem Medienhaus wie unserem von großer Bedeutung. Wir leben in einem ständigen Transformationsprozess mit steten Veränderungen, denen es zu begegnen gilt. Die Corona-Pandemie hat uns sehr eindrucksvoll vor Augen geführt, wie schnell ursprüngliche Planungen zur Makulatur werden können. Heute und auch in Zukunft mehr als jemals zuvor ist ständige Verände-rungsbereitschaft gefordert, das gilt für uns aber auch für unsere hoffnungsvollen Nachwuchskräfte.

Das Interview führte Ines Chucholowius,
Geschäftsführerin der Textination GmbH

Foto: Pixabay
28.04.2020

Meltblown Productive: Fraunhofer ITWM vs. Corona - Mit Mathematik gegen die Krise

  • Meltblown produktiv – ITWM-Software unterstützt bei Vliesstoffproduktion für Infektionsschutz

Simulationen des Fraunhofer-Instituts für Techno- und Wirtschaftsmathematik ITWM machen Prozesse bei der Herstellung von Vliesstoffen effizienter. So wird im Rahmen des Anti-Corona-Programms von Fraunhofer die Produktion von Infektionsschutz optimiert.
 
Die Vliesstoffproduktion hat in der breiten Öffentlichkeit zurzeit so viel Aufmerksamkeit wie selten, denn Vlies ist in Zeiten der Corona-Pandemie lebenswichtig für den Infektionsschutz im medizinischen Bereich und auch für den Schutz der Gesamtbevölkerung. Einmal-Bettwäsche in Krankenhäusern, OP-Kittel, Mundschutz, Wundschutzauflagen und Kompressen sind einige Beispiele für Vliesstoffprodukte.

  • Meltblown produktiv – ITWM-Software unterstützt bei Vliesstoffproduktion für Infektionsschutz

Simulationen des Fraunhofer-Instituts für Techno- und Wirtschaftsmathematik ITWM machen Prozesse bei der Herstellung von Vliesstoffen effizienter. So wird im Rahmen des Anti-Corona-Programms von Fraunhofer die Produktion von Infektionsschutz optimiert.
 
Die Vliesstoffproduktion hat in der breiten Öffentlichkeit zurzeit so viel Aufmerksamkeit wie selten, denn Vlies ist in Zeiten der Corona-Pandemie lebenswichtig für den Infektionsschutz im medizinischen Bereich und auch für den Schutz der Gesamtbevölkerung. Einmal-Bettwäsche in Krankenhäusern, OP-Kittel, Mundschutz, Wundschutzauflagen und Kompressen sind einige Beispiele für Vliesstoffprodukte.

Insbesondere in der Intensiv- und Altenpflege werden aufgrund der besonderen Hygieneanforderungen dazu Einmal-Produkte verwendet, die aus Vliesstoffen gefertigt sind. Momentan sind deutliche Engpässe bei der Produktion dieser Materialien zu beobachten. Für die Klasse der Meltblown-Vliesstoffe gestaltet sich eine Effizienzsteigerung der Produktion jedoch schwierig, weil Meltblown-Prozesse hochsensitiv auf Prozessschwankungen und Materialunreinheiten reagieren.  
 
Vlies ist zwar nicht gleich Vlies, aber allen industriell gefertigten Vliesstoffen verhältnismäßig gleich ist das grobe Prinzip ihrer Produktion: Geschmolzenes Polymer wird durch viele feine Düsen gepresst, in einem Luftstrom stark verstreckt und abgekühlt und so zu den typischen weißen Bahnen abgelegt. »Meltblown« heißt der FeinstfaserProzess, dessen Vliesstoffe dafür verantwortlich sind, dass in Gesichtsmasken die entscheidende Filterfunktion gegeben ist.  
 
Bei der Meltblown-Technologie werden nichtgewebte Stoffe direkt aus Granulat hergestellt. Ein spezielles Spinnverfahren in Kombination mit Hochgeschwindigkeits-Heißluft kommt zum Einsatz, um feinfaserige Vliesstoffe mit unterschiedlichen Strukturen zu produzieren. Die Fäden werden durch die turbulente Luftströmung hochgradig verstreckt. Dabei verwirbeln sie in der Luft, verschlingen sich und fallen mehr oder weniger zufällig auf ein Transportband, wo sie weiter verfestigt werden – ein sehr komplexer Prozess. Weltweit bemühen sich Vliesstoffhersteller, ihre Produktionskapazitäten massiv zu steigern.  
 
Digitaler Zwilling optimiert Meltblown-Prozess     
Hier kommt die Software des ITWM ins Spiel. »Mit unserem Fiber Dynamics Simulation Tool FIDYST werden die Bewegungen der Fasern, ihr Fallen und die Ausrichtung, mit der sie auf einem Transportband landen, vorausgesagt. Je nach Prozesseinstellungen entstehen spezifische Turbulenzen und damit Vliesqualitäten, die sich in Struktur, Faserdichte und Festigkeit unterscheiden«, erklärt Dr. Walter Arne vom Fraunhofer ITWM. Er beschäftigt sich am Institut schon seit Jahren mit der Simulation von verschiedenen Prozessen rund um Fäden, Fasern und Filamente.

Die Methodik ist gut übertragbar auf Meltblown-Prozesse. Bei diesen liegt eine der Besonderheiten auf der Simulation der Filamentverstreckung im turbulenten Luftstrom – wie die Verstreckung verläuft, die Dynamik der Filamente und die Durchmesserverteilung. Das sind alles komplexe Aspekte, die mit einbezogen werden müssen, aber auch das Strömungsfeld oder die Temperaturverteilung. Die Simulationen der Forschenden am Fraunhofer ITWM ermöglichen dann einen qualitativen und quantitativen Einblick in die Faserentstehung in solchen Meltblown-Prozessen – weltweit einzigartig in dieser Form, wenn es um die Abbildung eines turbulenten Spinnprozesses (Meltblown) geht.

Vliesstoffhersteller profitieren von Simulation
Was heißt das für die Industrie? Die Produktion von technischen Textilien kann so nicht nur deutlich effizienter werden, sondern die Vliesstoffe lassen sich entwickeln, ohne dies vorab in einer Versuchsstätte zu realisieren. Denn die Simulationen helfen, die Prozesse anhand eines digitalen Zwillings zu prognostizieren und dann zu optimieren. So können Produktionskapazitäten bei gleichbleibender Produktqualität gesteigert werden. Simulationen sparen Experimente, erlauben neue Einblicke, ermöglichen systematische Parametervariationen und lösen Upscaling-Probleme, die zu Fehlinvestitionen beim Übergang von der Laboranlage zur Industrieanlage führen können.

Mit langjähriger Expertise einen Beitrag zur Bewältigung der Krise leisten
»Exemplarisch wollen wir dies im Projekt an einer typischen Meltblown-Anlage demonstrieren – hierzu stehen wir mit Partnerunternehmen in Kontakt«, so Dr. Dietmar Hietel, Abteilungsleiter »Transportvorgänge« am Fraunhofer ITWM. »Im Rahmen des Anti-Corona-Programms von Fraunhofer wollen wir so mit unserer gewachsenen Expertise und unserem Netzwerk einen Beitrag zur Bewältigung der Krise leisten«, berichtet Hietel. In seiner Abteilung am Fraunhofer ITWM wird die Forschung im Bereich der technischen Textilien seit rund 20 Jahren verfolgt. Das Projekt ist aufgrund der aktuellen Relevanz nicht nur schnell gestartet, sondern auch mit der Umsetzung und Ergebnissen soll es jetzt schnell gehen: Die Laufzeit ist vom 15.04.2020 bis 14.08.2020 angesetzt. Das Kickoff-Meeting fand am 17.04.2020 per Videokonferenz statt.
 
Das Projekt »Meltblown produktiv« und die Ergebnisse sind sicher interessant für Vliesstoffproduzenten. Die Produktion vieler Massenprodukte wurde in den vergangenen Jahrzehnten vielfach nach Asien ausgelagert; die in Deutschland und Europa verbliebenen Vliesstoffhersteller fokussieren sich eher auf hochwertige technische Textilien. Mittel- und längerfristig sind dies auch wissenschaftliche Vorarbeiten, falls Produktionskapazitäten in Deutschland und Europa durch neue Anlagen ausgebaut werden. Denn eine Lehre aus der Krise wird auch sein, die Abhängigkeit von Produzenten in Asien insbesondere als Vorsorge für Krisenszenarien einzudämmen.

Quelle:

Fraunhofer-Institut für Techno- und Wirtschaftsmathematik ITWM

TECHNISCHE TEXTILIEN VERGRÖßERN KONTINUIERLICH ANTEIL AN GESAMTER EU-TEXTILPRODUKTION Foto: Gerd Altmann, Pixabay
26.11.2019

TECHNISCHE TEXTILIEN VERGRÖßERN KONTINUIERLICH ANTEIL AN GESAMTER EU-TEXTILPRODUKTION

  • Der europäische Textil- und Bekleidungssektor konsolidiert 2018 seine zufriedenstellende Entwicklung

Die Textil- und Bekleidungsindustrie in der EU hat das Jahr 2018 mit einer Konsolidierung der positiven Kennzahlen der letzten 5 Jahre abgeschlossen. Erste von Eurostat veröffentlichte Daten, die von EURATEX um eigene Berechnungen und Schätzungen ergänzt wurden, zeigen einen Gesamtumsatz der Branche von 178 Mrd. EUR, was einen minimalen Anstieg gegenüber dem Vorjahreswert von 177,6 Mrd. EUR bedeutet, der jedoch deutlich über dem Wert von 163,8 Mrd. EUR aus dem Jahr 2013 lag. Die Investitionssumme in Höhe von 5,0 Mrd. € hat sich wie in allen vergangenen Jahren seit 2013 erneut leicht erhöht.
 

  • Der europäische Textil- und Bekleidungssektor konsolidiert 2018 seine zufriedenstellende Entwicklung

Die Textil- und Bekleidungsindustrie in der EU hat das Jahr 2018 mit einer Konsolidierung der positiven Kennzahlen der letzten 5 Jahre abgeschlossen. Erste von Eurostat veröffentlichte Daten, die von EURATEX um eigene Berechnungen und Schätzungen ergänzt wurden, zeigen einen Gesamtumsatz der Branche von 178 Mrd. EUR, was einen minimalen Anstieg gegenüber dem Vorjahreswert von 177,6 Mrd. EUR bedeutet, der jedoch deutlich über dem Wert von 163,8 Mrd. EUR aus dem Jahr 2013 lag. Die Investitionssumme in Höhe von 5,0 Mrd. € hat sich wie in allen vergangenen Jahren seit 2013 erneut leicht erhöht.
 
Die Beschäftigtenzahl in Höhe von 1,66 Millionen verzeichnete einen kleinen Rückgang im Vergleich zu 2017, blieb jedoch in den letzten 5 Jahren im Wesentlichen unverändert - eine bemerkenswerte Leistung für einen Sektor, der weiterhin seine Arbeitseffizienz ausbaut. Infolgedessen stieg der durchschnittliche Umsatz pro Mitarbeiter von 97.000 € im Jahr 2013 auf 107.000 € im Jahr 2018. In den letzten 10 Jahren sind Umsatz und Wertschöpfung pro Mitarbeiter um über 30% gestiegen.

Ein besonderer Lichtblick ist erneut der Export, der gegenüber dem Vorjahr um 7% zulegte und erstmals 50 Mrd. € erreichte. Die Exporte der Branche in außereuropäische Länder, die heute 28% des Jahresumsatzes ausmachen und vor 10 Jahren noch bei unter 20% lagen, sind der deutlichste Beweis für die zunehmende globale Wettbewerbsfähigkeit der europäischen Textil- und Bekleidungsunternehmen.
Sowohl in einkommensstarken Ländern wie den Vereinigten Staaten (der größte Exportmarkt innerhalb der außereuropäischen Länder mit 6 Mrd. €), der Schweiz, Japan oder Kanada als auch in Schwellenländern wie China und Hongkong (kombinierte Exporte über 6,7 Mrd. EUR), Russland, der Türkei und dem Nahen Osten sind europäische Qualitätstextilien und Premium-Modeprodukte zunehmend gefragt,.

Die europäischen Exporte profitieren von einem schnelleren Wirtschaftswachstum in vielen außereuropäischen Märkten, aber auch von einem besseren Marktzugang als Ergebnis erfolgreicher EU-Handelsverhandlungen mit Ländern wie Südkorea, Kanada oder Japan.

Seit 2015 hat das Exportwachstum das Importwachstum leicht übertroffen, was bedeutet, dass sich das EU-Handelsbilanzdefizit von rund 65 Mrd. EUR nicht mehr vergrößert. Statt eines absoluten Importwachstums haben sich in den letzten Jahren deutliche Veränderungen in den wichtigsten Importländern ergeben. Während China die bei weitem wichtigste Importquelle bleibt, gewannen Niedriglohnländer wie Bangladesch, Kambodscha, Myanmar und Vietnam relativ an Bedeutung, insbesondere für Bekleidung.

Technische Textilien sind unbestritten eine Erfolgsgeschichte der europäischen Industrie. Genaue Zahlen für diesen Teil der Industrie sind schwierig zu berechnen, da viele Garne und Gewebe sowohl für technische als auch für konventionelle Anwendungen verwendet werden können. Nationale Statistiken erscheinen nur mit erheblicher zeitlicher Verzögerung oder bleiben für kleinere EU-Länder unveröffentlicht. Für 2016 schätzt EURATEX, dass der Umsatz der EU-Industrie mit technischen Textilien (einschließlich Garnen, Geweben und Vliesstoffen, jedoch ohne konfektionierte Artikel) rund 24 Mrd. EUR oder 27% des gesamten Umsatzes der Textilindustrie erreicht hat. Im Laufe der Jahre ist dieser Prozentsatz stetig gestiegen und wird dies voraussichtlich auch in Zukunft weiterhin tun.

Italien und Deutschland sind die größten europäischen Hersteller technischer Textilien. Sie produzieren jährlich technische Textilien im Wert von jeweils über 4,5 Mrd. EUR. Der höchste Anteil technischer Textilien am nationalen Textilumsatz ist in skandinavischen Ländern wie Schweden und Finnland sowie in mitteleuropäischen Ländern wie Deutschland, der Tschechischen Republik oder Slowenien zu verzeichnen. Das schnellste Wachstum bei technischen Textilien in den letzten 10 Jahren wurde von Polen erzielt, gefolgt von Belgien, Österreich und Portugal. Dies zeigt deutlich, dass technische Textilien europaweit an Bedeutung gewinnen.

Die Arbeitsproduktivität der Branche ist im Bereich technischer Textilien viel höher. Der Umsatz pro Mitarbeiter liegt bei 215.000 € und ist damit mehr als doppelt so hoch wie der Durchschnitt der Textil- und Bekleidungsindustrie. EURATEX‘ Innovation & Skills Direktor, Lutz Walter betonte in diesem Zusammenhang, wie wichtig „Innovation und Fachwissen der Mitarbeiter sind, um die starke Position der EU-Industrie im Bereich technischer Textilien zu erreichen und zu verteidigen“.

Im internationalen Handel sind sowohl die Exporte als auch die Importe von technischen Textilien im Laufe der Jahre kontinuierlich gewachsen, wobei die Handelsbilanz in Euro nahezu Null betrug. Bei der Betrachtung der Produktkategorien wird jedoch deutlich, dass die Handelsbilanz Europas bei Produkten mit höherer Wertschöpfung wie medizinischen Textilien, hochtechnischen Fertiggeweben und Vliesstoffen massiv positiv ist, jedoch negativ wird in Kategorien wie Taschen, Säcken und Planen oder Reinigungstücher.    

Die USA sind erneut Europas größter Kunde für technische Textilien, gefolgt von China, das in den letzten Jahren ein sehr schnelles Wachstum verzeichnete.

 

Weitere Informationen:
Euratex Technische Textilien
Quelle:

EURATEX

DIGITALE PROZESSKETTE SICHERT ZUKUNFT DES LEICHTBAUS © Reed Exhibitions Deutschland GmbH
10.09.2019

DIGITALE PROZESSKETTE SICHERT ZUKUNFT DES LEICHTBAUS

  • Vom 10. bis 12. September auf der COMPOSITES EUROPE
     
  • Ideenschmiede für Multimaterial-Leichtbau
     
  • „Ultralight in Space“: Marktstudie untersucht Raumfahrt-Leichtbautrends

Wo Bewegung im Spiel ist, wird Gewicht schnell zum Energie-Vernichter. Wie der Leichtbau zu effizienteren und besseren Autos, Flugzeugen und Maschinen beiträgt, zeigt das Lightweight Technologies Forum (LTF) vom 10. bis 12. September im Rahmen der COMPOSITES EUROPE in Stuttgart. Im Mittelpunkt des Forums steht die wirtschaftliche Umsetzung des materialübergreifenden und ganzheitlichen System-Leichtbaus. Der Weg dorthin führt über die Digitalisierung der Prozesskette.

  • Vom 10. bis 12. September auf der COMPOSITES EUROPE
     
  • Ideenschmiede für Multimaterial-Leichtbau
     
  • „Ultralight in Space“: Marktstudie untersucht Raumfahrt-Leichtbautrends

Wo Bewegung im Spiel ist, wird Gewicht schnell zum Energie-Vernichter. Wie der Leichtbau zu effizienteren und besseren Autos, Flugzeugen und Maschinen beiträgt, zeigt das Lightweight Technologies Forum (LTF) vom 10. bis 12. September im Rahmen der COMPOSITES EUROPE in Stuttgart. Im Mittelpunkt des Forums steht die wirtschaftliche Umsetzung des materialübergreifenden und ganzheitlichen System-Leichtbaus. Der Weg dorthin führt über die Digitalisierung der Prozesskette.

Von der Idee bis zum Bauteil – das ist der Weg, den das Lightweight Technologies Forum aufzeigen und begleiten will. Dazu bringt das Forum in Stuttgart aktuelle Leichtbau-Projekte zusammen, unter anderem aus dem Automobilbau, der Luft- und Raumfahrt und dem Maschinenbau – jenen Branchen, die durch ihre hohen Anforderungen an Materialien, Sicherheit und Zuverlässigkeit als Impulsgeber für viele Branchen gelten.
Die Gemeinsamkeit der vorgestellten Projekte: Eine durchgängig digitale Prozesskette trägt entscheidend zur Umsetzung der Innovationen bei. Ein weiterer Schwerpunkt sind Verbindungs- und Fügetechniken im Multimaterial-Leichtbau.

„Das Lightweight Technologies Forum versteht sich auch als branchen- und materialübergreifende Ideenschmiede, in der die Beteiligten über neue Konzepte nachdenken. Dazu holen wir erfolgreiche Vorzeige-Projekte nach Stuttgart“, sagt Olaf Freier, der beim Veranstalter Reed Exhibitions das Programm des Forums verantwortet.

Digitalisierung und Bionik gewinnen an Bedeutung
Unterstützung bei der Gestaltung des Forums kommt von der Automotive Management Consulting (AMC). Das Beratungshaus hat sich auf Leichtbaustrategien, Prozesse und Strukturen in der Automobilindustrie spezialisiert. „Leichtbau erfordert ein übergreifendes, systemisches Denken“, sagt Rainer Kurek, Geschäftsführer der AMC. „Vor allem aber ist die Digitalisierung der Prozesskette ein entscheidender Faktor. Nur durch eine virtuell- und simulationsgetriebene Gestaltungsarbeit entstehen konkurrenzfähige Leichtbau-Produkte, weil sie schneller auf den Markt kommen, die Prozess-Sicherheit garantieren und in der Entwicklung wesentlich kostengünstiger sind“, so Kurek weiter.
 
„Ultralight in Space“: Marktstudie zu Leichtbau-Trends in der Raumfahrt-Industrie
Vorreiter in Sachen Ultra-Leichtbau ist seit jeher die Raumfahrt, die als Innovationsmotor viele Disziplinen zu neuen Höchstleistungen treibt. Die neuesten technischen Trends werden derzeit mittels einer Marktstudie untersucht, die AMC gemeinsam mit dem luxemburgischen Raumfahrt-Zulieferer GRADEL realisiert. Die Ergebnisse werden am 10. September erstmals im LTF in Stuttgart vorgestellt.
„Auch wenn die Raumfahrt eine Nischen-Branche ist: Technische Lösungen, die hier den hohen Material-Ansprüchen genügen, beeinflussen auch andere Industrien zukunftsweisend. Darum ist es wichtig, die Kundenbedürfnisse, die Leichtbau-Strategien, Prozesse, Strukturen und Werkstoff-Entscheidung dieses Marktes zu kennen“, ist sich Rainer Kurek sicher.

 Wie wichtig die Raumfahrt für die Entwicklung neuer Technologien ist, unterstreicht auch Claude Maack, Geschäftsführer von GRADEL: „Sämtliche Bauteile sind extremen Bedingungen ausgesetzt. Bereits beim Raketenstart müssen sie enormen Beschleunigungskräften standhalten. Im Weltall müssen die Materialien der Strahlenbelastung widerstehen ¬- und das über viele Jahre. Dazu kommen die hohen Temperaturunterschiede zwischen minus 185 und plus 200 Grad Celsius – alle paar Stunden im Wechsel von einem zum anderen Extrem.“

Die Frage des Materials: Composites besitzen größtes Wachstumspotential
Den größten Marktanteil unter den Leichtbauwerkstoffen haben derzeit Metalle – das größte Wachstumspotenzial wird aber den Faserverbundwerkstoffen zugeschrieben. Sie spielen ihre Stärken im Leichtbau immer öfter aus. Im Ausstellungsbereich zeigt das LTF, wie Glasfaserverstärkte (GFK) und Carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) im Materialmix mit anderen Werkstoffen ihre Stärken in hybriden Strukturbauteilen zur Geltung bringen.

Zu sehen ist unter anderem ein ein Ultraleichtbausitz der Automotive Management Consulting (AMC), Alba tooling & engineering sowie der csi entwicklungstechnik GmbH, der 2018 als Machbarkeitsstudie - basierend auf der Leichtbau-Innovation xFK in 3D - im LTF als virtueller Prototyp vorgestellt wurde.
Der innovative, nur 10 kg wiegende Ultraleichtbausitz basiert auf einem besonderen Wickelverfahren für Faserverbundbauteile. Der „xFK in 3D-Prozess“ nutzt eine mit Harz imprägnierte Endlosfaser, aus dem Bauteile belastungsgerecht gewickelt und abfallfrei hergestellt werden.

Infrage kommt das Sitzkonzept für so genannte Hypercars, Sportwagen oder künftige Lufttaxis. Vor wenigen Wochen wurde der Prototyp der Öffentlichkeit präsentiert und bereits kurz darauf mit dem German Innovation Award ausgezeichnet.
In der benachbarten Lightweight Area präsentieren Aussteller weitere Leichtbau-Lösungen, darunter Strukturbauteile, Halbzeuge, technische Textilien, Klebstoffe und Kunstharze für den Automobilbau und die Luftfahrt- und Raumfahrt.

Insgesamt treffen die Besucher des Lightweight Technologies Forum und der COMPOSITES EUROPE auf 300 Aussteller aus 30 Nationen, die in Stuttgart die gesamte Prozesskette faserverstärkter Kunststoffe zeigen – von Materialien über Maschinen für die Verarbeitung bis zu konkreten Anwendungsbeispielen aus Automobilbau, Luftfahrt, Maschinenbau, Bauwesen, Windkraft sowie Sport- und Freizeitsektor. Einen besonderen Fokus richtet die Messe neben neuen Produkten auf die Fortschritte der Prozess-Technologien für die Serienfertigung.
 

Drahtlose Energieübertragung für technische Textilien Bild von Gerd Altmann auf Pixabay
27.08.2019

DRAHTLOSE ENERGIEÜBERTRAGUNG FÜR TECHNISCHE TEXTILIEN

Der Trend hin zum „Internet of Everything“ ist ungebrochen. Egal ob im industriellen, medizinischen oder im alltäglichen Bereich, immer mehr elektrische Geräte werden miteinander verbunden. Diese nehmen Messwerte auf, tauschen Daten aus und reagieren nach Möglichkeit und Anwendung darauf. Auf Grund von immer kleineren Strukturen, neuer Prozessmöglichkeiten und neuer, flexibler Materialien werden solche Systeme zunehmend im textilen Bereich eingesetzt. Mittels neuer, innovativer Geräte lassen sich medizinische Messwerte direkt über ein Kleidungsstück aufnehmen, Aktoren wie EMS-Elektroden direkt ins Textil integrieren oder Funktionen wie MP3-Player, GPS-Empfänger, Sturzdetektoren, Heizstrukturen und vieles mehr einfach und intuitiv einbetten. Kommunikation und Datenaustausch finden dabei in der Regel drahtlos zum Beispiel über WLAN, Bluetooth, RFID oder in Zukunft auch über das 5G-Netz statt.

Der Trend hin zum „Internet of Everything“ ist ungebrochen. Egal ob im industriellen, medizinischen oder im alltäglichen Bereich, immer mehr elektrische Geräte werden miteinander verbunden. Diese nehmen Messwerte auf, tauschen Daten aus und reagieren nach Möglichkeit und Anwendung darauf. Auf Grund von immer kleineren Strukturen, neuer Prozessmöglichkeiten und neuer, flexibler Materialien werden solche Systeme zunehmend im textilen Bereich eingesetzt. Mittels neuer, innovativer Geräte lassen sich medizinische Messwerte direkt über ein Kleidungsstück aufnehmen, Aktoren wie EMS-Elektroden direkt ins Textil integrieren oder Funktionen wie MP3-Player, GPS-Empfänger, Sturzdetektoren, Heizstrukturen und vieles mehr einfach und intuitiv einbetten. Kommunikation und Datenaustausch finden dabei in der Regel drahtlos zum Beispiel über WLAN, Bluetooth, RFID oder in Zukunft auch über das 5G-Netz statt.

Für solche Anwendungen und Funktionen wird elektrische Energie benötigt. „Energy Harvesting“ ist trotz der Bemühungen den Energiebedarf der elektronischen Schaltungen zu minimieren für viele Anwendungen nicht ausreichend. Daher sind Energiespeicher wie Batterien oder wieder aufladbare Akkumulatoren zum Betrieb notwendig. Das Wiederaufladen hat dabei den großen Vorteil, dass kleinere, kompaktere Energiespeicher genutzt werden können, um mindestens die gleiche oder sogar eine erhöhte Lebensdauer und Gesamtlaufzeit zu erzielen. Um einen Akkumulator mit elektrischer Energie aufzuladen, gibt es zwei grundlegende Konzepte. Zum einen drahtgebundene Energieübertragung, durch Kontaktierung beispielsweise mit einem Micro-USB Kabel. Zum anderen drahtlose Energieübertragung.

Bei drahtgebundenen Lösungen können Kontakte verschleißen und gerade im textilen Bereich durch Fussel zugesetzt werden. Außerdem sind mechanische Kontakte unkomfortabel und wenig flexibel.
Besser eignen sich daher drahtlose Konzepte, die gleich mehrere Vorteile mit sich bringen. Beispielsweise kann die Elektronik inklusive Energiespeicher komplett eingekapselt werden, da keine galvanischen Kontakte notwendig sind. Dadurch wird das Textil maschinenwaschbar, da die Elektronik vor Wasser, Waschmittel aber auch Schweiß geschützt ist.

Es müssten somit keine Komponenten mehr von dem Textil entfernt werden. Ein weiterer praktischer Vorteil ist die Vereinfachung der Aufladung. Das Textil kann mit dem passenden Konzept auf Kleiderbügel aufgehängt, in Wäschekörbe gelegt oder im Idealfall einfach in die Waschmaschine gegeben werden und ohne weiteres Zutun des Anwenders aufgeladen. Somit entsteht eine unkomplizierte, charmante Art und Weise zum Betreiben smarter Textilien.

Um ein Textil drahtlos mit Energie zu versorgen gibt es mehrere Konzepte und Möglichkeiten. Die beliebteste und gleichzeitig effizienteste Methode ist die induktive Energieübertragung . In diesem Fall werden zwei Spulen induktiv miteinander gekoppelt und übertragen somit drahtlos Energie. Luft, Holz, Kunststoff, aber auch Flüssigkeiten wie Wasser oder menschliches Gewebe können über einige Zentimeter nahezu verlustfrei von dem entstandenen induktiven Magnetfeld durchdrungen werden.

Auch für die Integration der Elektronik auf das Textil gibt es verschiedene Konzepte. Am einfachsten zu entwickeln sind Konzepte, bei denen alle Schaltungsteile auf Leiterplatten hergestellt werden. Dünne Leiterplatten besitzen inzwischen Substratdicken von wenigen zehntel Millimetern. Auch flexible Möglichkeiten die z.B. Herstellung auf Silikone sind denkbar. Dabei werden sowohl unter anderem die Sensoren und der Mikrocontroller als auch die Spule zur induktiven Energieübertragung auf das Substrat gefertigt. Diese komplette Leiterplatte muss im Anschluss noch mit dem Textil verbunden werden. Möglich ist das durch Kleben, Annähen oder einen Einschub. Von der Fertigung der gesamten Schaltung auf dünnen Leiterplatten bis hin zu gesamttextilen Integration sind verschiedenste Kombinationen möglich.

Einen Schritt weiter gehen Konzepte, bei denen die Empfängerspule in das Textil integriert wird. Dabei werden zum Beispiel hochfeine Drähte oder Litzen eingewebt oder aufgestickt. Hierdurch wird das textile Material zum Substrat und zu einem funktionalisierten Textil. Im Anschluss wird der verbleibende Teil der Schaltung auf ein herkömmliches Substrat integriert und mit der Spule und dem Textil verbunden. Da die Spulen zum Teil Durchmesser von wenigen Zentimetern haben können, erhält man somit einen Gewinn an Flexibilität, weil die textile Spule beim Tragen nahezu frei verformbar ist. Bei einer gesamttextilen Integration werden schließlich auch die Bauteile auf das Textil befestigt und die Leiterbahnen werden aufgestickt oder eingewebt.

Konsequent um- und eingesetzt kann die drahtlose Energieübertragung somit dazu beitragen den Markt für smarte Textilien nachhaltig zu stärken, da das einfache und komfortable Aufladen der Textilien die Handhabung und Nutzererfahrung verbessert.

Quelle:

Fraunhofer-Institut für Elektronische Nanosysteme ENAS
Autoren: Dominik Schröder, Dr. Christian Hedayat

LKW-Planen als Stromerzeuger Bild von Peter H. auf Pixabay
20.08.2019

TEXTILE SOLARZELLEN: STROM AUS STOFF

LKW-Planen als Stromerzeuger?

LKW-Planen als Stromerzeuger?
Neuartige textile Solarzellen von Fraunhofer-Forscherinnen und -Forschern aus Dresden machen es möglich: Über sie könnten die Anhänger den benötigten Strom – etwa für Kühlaggregate – autark erzeugen. Kurzum: Textile Solarzellen erweitern die Möglichkeiten enorm, Strom aus der Sonnenstrahlung zu gewinnen. Sie stellen somit eine sinnvolle Ergänzung zu herkömmlichen Siliziumzellen dar. Solarzellen auf den Dächern sind längst Usus, ebenso wie große Solarparks. Künftig sollen jedoch auch solche Flächen zur Energieerzeugung genutzt werden, die bislang nicht dazu taugten. LKW-Planen etwa könnten die Anhänger autark mit dem Strom versorgen, den der Fahrer während der Fahrt und auf Rastplätzen verbraucht oder der auf Logistikplätzen für die LKW-Ortung benötigt wird. Zudem könnten ganze Gebäudefronten zur Stromerzeugung beitragen, indem sie nicht wie bisher verputzt, sondern mit stromerzeugenden Abspanntextilien verkleidet werden. Bei Glasfassaden könnten Abschattungstextilien wie Rollos Hunderte von Quadratmetern in Stromerzeugungsflächen umwandeln.

Glasfasergewebe als Solarzellenbasis
Möglich machen es textile, biegsame Solarzellen, die Forscherinnen und Forscher vom FraunhoferInstitut für Keramische Technologien und Systeme IKTS entwickelt haben – gemeinsam mit dem Fraunhofer-Institut für Elektronische Nanosysteme ENAS, dem Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. und den Firmen erfal GmbH & Co. KG, PONGS Technical Textiles GmbH, Paul Rauschert GmbH & Co. KG und GILLES PLANEN GmbH. »Über verschiedene Beschichtungsverfahren können wir Solarzellen direkt auf technischen Textilien herstellen«, erläutert Dr. Lars Rebenklau, Gruppenleiter für Systemintegration und AVT am Fraunhofer IKTS. Sprich: Die Forscher verwenden kein Glas oder Silizium wie bei herkömmlichen Solarmodulen, sondern Textilien als Substrat. »Das jedoch ist alles andere als leicht – schließlich sind die Anlagen in den textilverarbeitenden Unternehmen mit fünf bis sechs Metern Stoffbreite und Stofflängen von tausend Metern riesig groß. Dazu kommt: Die Textilien müssen während der Beschichtung Temperaturen von etwa 200 Grad Celsius überstehen«, ergänzt Dr. Jonas Sundqvist, Gruppenleiter für Dünnschichttechnologien am Fraunhofer IKTS. Auch andere Anforderungen wie Brandschutz-Vorschriften, große Stabilität und ein günstiger Preis sind für die Herstellung von Solarzellen elementar. »Wir haben uns im Konsortium daher für ein Glasfasergewebe entschieden, das all diese Anforderungen erfüllt«, sagt Rebenklau.

Bewusst auf Standardverfahren gesetzt
Eine Herausforderung stellte auch das Aufbringen der verschiedenen Schichten einer Solarzelle auf das Gewebe dar – also die Grundelektrode, die photovoltaisch wirksame Schicht und die Deckelektrode. Denn verglichen mit diesen nur ein bis zehn Mikrometer dünnen Schichten gleicht die Oberfläche eines Textils einem riesigen Gebirge. Die Forscher greifen daher zu einem Trick: Sie bringen zunächst eine Einebnungsschicht auf das Textil auf, die Berge und Täler ausgleicht. Dazu nutzen sie den Transferdruck – ein Standardverfahren der Textilbranche, das auch zum Gummieren verwendet wird. Auch alle weiteren Produktionsprozesse haben die Forschenden von Anfang an so gestaltet, dass sie sich problemlos in die Fertigungslinien der Textilindustrien einfügen lassen: So bringen sie die Elektroden aus elektrisch leitfähigem Polymer ebenso wie die photovoltaisch wirksame Schicht über das gängige Rolle-zu-Rolle-Verfahren auf. Um die Solarzelle möglichst robust werden zu lassen, laminieren die Forscherinnen und Forscher zusätzlich eine Schutzschicht auf.

Marktreife Solartextilien in etwa fünf Jahren
Den ersten Prototyp hat das Forscherteam bereits hergestellt. »Wir konnten zeigen, dass unsere textile Solarzelle an sich funktioniert«, sagt Rebenklau. »Ihre Effizienz liegt momentan bei 0,1 bis 0,3 Prozent.« In einem Nachfolgeprojekt arbeiten der Ingenieur und seine Kollegen nun daran, die Effizienz auf über fünf Prozent zu steigern – denn ab diesem Wert rechnet sich die textile Solarzelle. Zwar erreichen Siliziumzellen mit zehn bis 20 Prozent deutlich höhere Effizienzwerte. Allerdings soll die neuartige Zelle ja nicht mit den herkömmlichen konkurrieren, sondern sie sinnvoll ergänzen. Auch die Lebensdauer der textilen Solarzelle wollen die Forscherinnen und Forscher in den kommenden Monaten untersuchen und optimieren. Wenn alles funktioniert wie erhofft, könnte die textile Solarzelle in etwa fünf Jahren auf den Markt kommen. Dann wäre das ursprüngliche Ziel des Projekts PhotoTex erreicht: Neue Anregungen für den Textilstandort Deutschland zu finden und die Wettbewerbsfähigkeit dieser Industriebranche zu steigern.

Fotos: (c) ITMA
25.06.2019

INTERNATIONALERE ITMA 2019 STELLT MIT GRÖßTER AUSSTELLERZAHL NEUEN REKORD AUF

Seit seiner Einführung im Jahr 1951 genießt die ITMA als weltweit größte Ausstellung für Textil- und Bekleidungstechnologie in der Branche große Anerkennung. Die diesjährige Ausgabe in Barcelona festigt ihren Ruf mit der größten Zahl von Ausstellern in ihrer Geschichte. Die Rekordzahl von 1.717 Ausstellern aus 45 Ländern hat einen neuen Meilenstein gesetzt.

Auf der Pressekonferenz am Eröffnungstag der 18. Ausgabe der Ausstellung sagte Fritz P. Mayer, Präsident des Europäischen Ausschusses der Textilmaschinenhersteller (CEMATEX): „Die Weltwirtschaft steht immer noch vor Herausforderungen, die durch gespannte Beziehungen und Störungen im Handel hervorgehoben werden. Allerdings hat sich die Textilindustrie als älteste verarbeitende Industrie der Welt im Laufe der Jahre als robust erwiesen.

Seit seiner Einführung im Jahr 1951 genießt die ITMA als weltweit größte Ausstellung für Textil- und Bekleidungstechnologie in der Branche große Anerkennung. Die diesjährige Ausgabe in Barcelona festigt ihren Ruf mit der größten Zahl von Ausstellern in ihrer Geschichte. Die Rekordzahl von 1.717 Ausstellern aus 45 Ländern hat einen neuen Meilenstein gesetzt.

Auf der Pressekonferenz am Eröffnungstag der 18. Ausgabe der Ausstellung sagte Fritz P. Mayer, Präsident des Europäischen Ausschusses der Textilmaschinenhersteller (CEMATEX): „Die Weltwirtschaft steht immer noch vor Herausforderungen, die durch gespannte Beziehungen und Störungen im Handel hervorgehoben werden. Allerdings hat sich die Textilindustrie als älteste verarbeitende Industrie der Welt im Laufe der Jahre als robust erwiesen.

„Dies ist entspricht auch der Haltung unserer Aussteller, die ständig neue Technologien und Lösungen entwickeln und einführen. Wir freuen uns, dass die ITMA den Textilmaschinenherstellern eine seriöse Plattform für die Vermarktung ihrer Innovationen bietet. Dadurch konnten wir die höchste Ausstellerzahl in der Geschichte der ITMA verzeichnen.“
 
Die Exponate werden auf einer Nettoausstellungsfläche von 114.500 Quadratmetern präsentiert, eine Steigerung von 9 Prozent gegenüber der vorherigen Ausgabe im Jahr 2015. Die Ausstellung belegt alle neun Hallen der Gran Via, einschließlich der Fläche im Verbindungsbereich „Under the Linkway“ Um mehr Unternehmen die Teilnahme zu ermöglichen, wurde vielen Ausstellern weniger Standfläche zugeteilt als ursprünglich beantragt.

Charles Beauduin, Vorsitzender von ITMA Services, dem Veranstalter der ITMA 2019, schwärmte: „Die Ausstellung wäre größer gewesen, wenn wir Bewerber aus Platzgründen nicht hätten abweisen müssen. Eine Warteliste von rund 250 Bewerbern, die rund 8.200 Quadratmeter gebucht hatten, konnten wir leider nicht berücksichtigen.“ Er fügte hinzu: „Die ITMA hat sich darüber hinaus zu einer internationaleren Messe mit einer großen Vielfalt an Technologieangeboten aus Ost und West entwickelt. Fast die Hälfte der Aussteller stammt aus Nicht-CEMATEX-Ländern. Dies ist ein gutes Zeichen für die Entwicklung der ITMA hin zu einer allgemein gültigen Textil- und Bekleidungsplattform für die Industrie.“

Internationale Beteiligung
Von der Gesamtzahl der Aussteller stammt mehr als die Hälfte aus CEMATEX-Ländern. Der restliche Teil setzt sich aus Unternehmen aus anderen Teilen Europas, Asiens, des Nahen Ostens und beiden Amerikas zusammen. Entsprechend der internationalen Zusammensetzung der Teilnehmer kommen die meisten Aussteller aus Italien (364 Aussteller), China (276 Aussteller), Deutschland (222 Aussteller), Indien (169 Aussteller) und der Türkei (164 Aussteller).

Die CEMATEX-Länder belegen weiterhin die größte Ausstellungsfläche und machen 65% der gesamten Nettoausstellungsfläche aus. Italien buchte 26% der Fläche, gefolgt von Deutschland mit 18%. Die wichtigsten Nicht-CEMATEX-Länder sind die Türkei mit 9%, China mit 8% und Indien mit 5% der gebuchten Fläche.

Produktbereiche
In 19 Ausstellungsbereichen erwartet die Besucher eine breite Palette integrierter Lösungen über die gesamte Wertschöpfungskette. Die Drucktechnik, die in den letzten Jahren viele Fortschritte gemacht hat, ist ein spannender Wachstumssektor. Mit einer Steigerung der Ausstellerzahl von 38 Prozent gegenüber der Vorgängermesse gehört dieser Bereich zu den Top 5 auf der ITMA 2019:

  • Veredlung - 325 Aussteller
  • Spinnerei - 281 Aussteller
  • Weberei - 182 Aussteller
  • Drucktechnik - 157 Aussteller
  • Strickerei - 136 Aussteller

Vliesstoffe und technische Textilien sind auf der ITMA 2019 aufgrund ihres breiten Anwendungsspektrums nach wie vor ein wichtiger Sektor. Die durch Digitalisierung und Fast Fashion geprägte Bekleidungsherstellung nimmt auch auf der ITMA eine größere Rolle ein.

Mayer sagte: „Wir freuen uns außerordentlich, dass die Bekleidungs-Technologie auf der ITMA wieder in den Fokus gerückt ist. Obwohl die ITMA traditionell stark in der Textilherstellung verankert  ist, freuen wir uns, dass wir für die Bekleidungsherstellung Lösungen von einigen der weltweit renommiertesten Technologieanbieter präsentieren können. Deren Ausstellerzahl ist gegenüber der ITMA 2015 um 27 Prozent gestiegen." Der Ausstellungsbereich Fasern, Garne und Stoffe vervollständigt die komplette Wertschöpfungskette. Die Aufnahme innovativer Stoffe in das Segment Faser und Garn auf der ITMA rundet das Einkaufserlebnis für Einkäufer weiter ab.
 
Innovation im Fokus

Das Thema der ITMA 2019 lautet „Innovating the World of Textiles“. Um die Innovationsoffensive zu unterstützen, hat CEMATEX das ITMA Innovation Lab eingeführt. Das Labor ist eine neue Dachmarke einer Reihe von Aktivitäten und umfasst den Forschungs- und Innovationspavillon, die ITMA-Sprecherplattform, den ITMA-Preis für nachhaltige Innovation und die Präsentation des Innovationsvideo. Auf der Speakers Platform, die vom 21. bis 25. Juni stattfindet, wurden Redner aus der Branche eingeladen, ihre Perspektiven und Erfahrungen auszutauschen. Am 21. Juni fand zudem ein Finanzforum statt.

Events im Umfeld und Branchenveranstaltungen
Um Wissensaustausch, Zusammenarbeit und Vernetzung zu fördern, werden parallel zur ITMA 2019 mehrere Veranstaltungen durchgeführt. Das ITMA-EDANA-Forum für Vliesstoffe und das Forum für führende Textilfarbstoffe und Chemikalien stießen auf so überwältigende Resonanz, dass die Anzahl der Sitzplätze aufgestockt werden musste. Ähnliche Resonanz fanden auch weitere Partnerveranstaltungen, darunter das Better Cotton Initiative-Seminar, die European Digital Textile Conference, TexSummit Global, Planet Textiles, das SAC & ZDHC Manufacturer Forum und Texmeeting von TEXFOR.
 
„Die Reihe von Veranstaltungen am selben Ort ist Teil des ITMA-Kontaktprogramms, um Industriepartner einzubeziehen und eine integrative Plattform für die globale Textil- und Bekleidungsgemeinschaft zu schaffen. Wir haben über 190 internationale, regionale und lokale Organisationen, die unsere Ausstellung unterstützen“, so Mayer. Die ITMA 2019 findet bis zum 26. Juni auf dem Gelände der Fira de Barcelona Gran Via statt. Die Öffnungszeiten sind täglich von 10.00 bis 18.00 Uhr, am 26. Juni schließt die Messe um 16.00 Uhr.

Über CEMATEX & ITMA
Der europäische Zusammenschluss der Textilmaschinenhersteller (European Committee of Textile Machinery Manufacturers CEMATEX) umfasst die nationale Textilmaschinenverbände aus Belgien, Frankreich, Deutschland, Italien, den Niederlanden, Spanien, Schweden, der Schweiz und dem Vereinigten Königreich. Er ist der Eigentümer der ITMA und der ITMA ASIA. Die ITMA gilt als „Olympiade“ der Textilmaschinenmessen und kann auf eine 68-jährige Geschichte zurückblicken, in der sie die neuesten Technologien für jeden einzelnen Arbeitsprozess der Textil- und Bekleidungsherstellung vorstellt. Sie findet alle vier Jahre in Europa statt.

 

Weitere Informationen:
ITMA 2019
Quelle:

CEMATEX & ITMA Services

(c) Messe Frankfurt Exhibition GmbH
30.04.2019

NACHHALTIGKEIT IST WICHTIGES THEMA AUF DER TECHTEXTIL UND TEXPROCESS

Mit „Sustainability at Techtextil“ und „Sustainability at Texprocess“ stellen die internationalen Leitmessen für technische Textilien und Vliesstoffe sowie für die Verarbeitung textiler und flexibler Materialien erstmals die Nachhaltigkeitsansätze ihrer Aussteller explizit in den Fokus. Hinzu kommt ein umfangreiches Rahmenprogramm zu dem Thema. Dabei sprechen unter anderem Branchengrößen wie Kering, Lenzing oder Zalando.

Mit „Sustainability at Techtextil“ und „Sustainability at Texprocess“ stellen die internationalen Leitmessen für technische Textilien und Vliesstoffe sowie für die Verarbeitung textiler und flexibler Materialien erstmals die Nachhaltigkeitsansätze ihrer Aussteller explizit in den Fokus. Hinzu kommt ein umfangreiches Rahmenprogramm zu dem Thema. Dabei sprechen unter anderem Branchengrößen wie Kering, Lenzing oder Zalando.

Fasern aus recyceltem Polyester, biobasierte Hightech-Textilien, wassersparende Färbe- und Finishingverfahren, Funktions- und Arbeitskleidung, die mit weniger bis keinen Lösungs- und Bindemitteln auskommt: Im Bereich der technischen Textilien und in der Verarbeitung textiler und flexibler Materialien setzen immer mehr Unternehmen auf Ansätze für mehr Nachhaltigkeit. Mit „Sustainability at Techtextil“ und „Sustainability at Texprocess“ machen die internationalen Leitmessen vom 14. bis 17. Mai 2019 entsprechende Ansätze ihrer Aussteller sichtbar. Zusätzlich greifen zahlreiche Eventformate das Thema Nachhaltigkeit auf beiden Messen auf.

Messeguide für ausgewählte Aussteller
Im Vorfeld der Techtextil und Texprocess konnten Aussteller beider Messen ihre Ansätze und entsprechende Nachweise für Aktivitäten rund um Nachhaltigkeit bei den Messeorganisatoren einreichen. Eine unabhängige, internationale Jury aus Nachhaltigkeitsexperten bewertete die Einreichungen individuell auf Basis gängiger nationaler und internationaler Nachhaltigkeitssiegel, darunter aktuell vor allem Bluesign, Cradle-to-Cradle, EU Eco Label, ISO 14001, GOTS, GRS sowie SteP by Oeko-Tex.

Insgesamt wurden 47 Unternehmen, davon 44 Aussteller der Techtextil, und drei der Texprocess ausgewählt. Interessierte Besucher finden die kuratierten Unternehmen in einem eigenen Messe-Guide, der auf der Messe ausliegt, per Filterfunktion unter „Sustainability“ in der Online-Ausstellersuche und in den Apps beider Messen. Zudem weisen die ausgewählten Aussteller an ihren Messeständen auf ihre Teilnahme hin.
Mitglieder der internationalen Expertenjury: Vorsitzender: Max Gilgenmann, Consulting Service International Ltd. (Deutschland/China); Claudia Som, Empa (Schweiz); Jan Laperre, Centexbel (Belgien); Heike Illing-Günther, Sächsisches Textilinstitut e.V. (Deutschland); Karla Magruder, Fabrikology (USA); Lauren Zahringer, SAC Social Apparel Coalition (Niederlande).

Techtextil Forum mit Themenblock zu Nachhaltigkeit
Unter dem Motto „Towards Sustainability“ bietet das Techtextil Forum am 14. Mai zwischen 11 und 15 Uhr eine Reihe an Beiträgen, die sich ausschließlich um nachhaltige Textilinnovationen drehen. Moderiert von Braz Costa, Geschäftsführer des portugiesischen Technologiezentrums CITEVE, stehen unter anderem diese Themen auf dem Programm:
Textilrecycling (TWD Fibres, Velener Textil), nachhaltiges Bauen mit Wolle (Minet S.A.; Rumänien), nachhaltige Textilbeschichtungen (Centexbel), Biopolymere (RWTH Aachen), die Nachverfolgbarkeit gentechnikfreier Baumwolle (Hohenstein Institute) sowie biobasierte kostengünstige Karbonfasern (Textilforschungsinstitute Jules Verne, Frankreich).

Techtextil Innovation Award
Erstmals prämiert der Techtextil Innovation Award zwei Unternehmen mit einem Award in der Kategorie Nachhaltigkeit. Die Gewinner werden am ersten Messetag während der feierlichen Eröffnung der Messe bekannt gegeben und ausgezeichnet. Messebesucher können sich zusätzlich während der gesamten Dauer der Messe auf dem Ausstellungsareal des Techtextil Innovation Award in der Halle 4.2 über die Preisträger und deren ausgezeichnete Projekte informieren.

Texprocess Forum mit Ableger der Fashionsustain-Konferenz
Mit einem Ableger der Fashionsustain Berlin, der Konferenz der Messe Frankfurt rund um nachhaltige Textilinnovationen, bietet das Texprocess Forum am 14. Mai Vormittags einen Themenblock ausschließlich rund um Nachhaltigkeit in der Textil- und Modebranche. Die erste Keynote “Sustainable innovation – a matter of survival” kommt von Mick Magnusson, Co-Gründer des schwedischen Start-Ups We are Spindye.
Unter der Fragestellung „Is Sustainability the Key to Textile Innovations?“ diskutieren anschließend Branchenführer wie Clariant Plastics and Coatings, Indorama, Lenzing, Perpetual Global, Procalçado S.A. sowie Kering und Zalando. Moderiert wird die Fashionsustain unter anderem von Karla Magruder, Gründerin von Fabrikology International.

Innovation Roadshow zu nachhaltiger Schuhproduktion
Im Fortgang der Fashionsustain-Konferenz präsentieren der Faserhersteller Lenzing, der Strickmaschinenproduzent Santoni und Schuhkomponenten-Fabrikant Procalçado S.A. die Innovation Roadshow mit dem Titel „The Future of Eco-Conscious Footwear Manufacturing“. Die Roadshow wird unterstützt vom Texpertise Network der Messe Frankfurt. Sie stellt exemplarisch den nachhaltigen Produktionsprozess eines Schuhs dar und zeigt so, wie ein Nachhaltigkeitswandel der Mode- und Textilindustrie bereits heute Realität sein kann. Moderiert wird das Panel von Marte Hentschel, Gründerin des B2B-Netzwerks für die Modebranche Sourcebook.

Foto: Pixabay
26.02.2019

TÜRKEI BLEIBT WICHTIGER MARKT FÜR DEUTSCHE TEXTILMASCHINEN

  • Konkurrenz aus Fernost erhöht Modernisierungsdruck

Die Türkei ist ein wichtiger Markt für deutsche Hersteller von Textilmaschinen. Allerdings hat die Textil- und Bekleidungsindustrie ein Problem: Der Export stagniert seit Jahren.

Die türkische Textilindustrie ist breit aufgestellt: Unternehmen fertigen im Land sämtliche Vorprodukte, darunter Garne, Fasern und Stoffe. Die Die Produktion entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette bedeutet ein großes Absatzpotenzial für deutsche Anbieter von Textilmaschinen. Tatsächlich ist die Türkei nach China der zweitwichtigste Exportmarkt für deutsche Spinnerei-, Web-, Textilveredelungsmaschinen und Co., wie aus den Zahlen des Statistischen Bundesamtes Destatis hervorgeht.

  • Konkurrenz aus Fernost erhöht Modernisierungsdruck

Die Türkei ist ein wichtiger Markt für deutsche Hersteller von Textilmaschinen. Allerdings hat die Textil- und Bekleidungsindustrie ein Problem: Der Export stagniert seit Jahren.

Die türkische Textilindustrie ist breit aufgestellt: Unternehmen fertigen im Land sämtliche Vorprodukte, darunter Garne, Fasern und Stoffe. Die Die Produktion entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette bedeutet ein großes Absatzpotenzial für deutsche Anbieter von Textilmaschinen. Tatsächlich ist die Türkei nach China der zweitwichtigste Exportmarkt für deutsche Spinnerei-, Web-, Textilveredelungsmaschinen und Co., wie aus den Zahlen des Statistischen Bundesamtes Destatis hervorgeht.

Ein Wachstumsmarkt ist die Branche gleichwohl nicht. Von einigen Ausreißern nach oben und unten abgesehen verharren die türkischen Textilmaschinenimporte seit einigen Jahren auf demselben Niveau. Dies hängt damit zusammen, dass auch die türkischen Exporte von Textilien und Bekleidung stagnieren. Besonders auffällig: Von der schwachen Lira haben die Unternehmen im vergangenen Jahr nur geringfügig profitiert.

Textil- und Bekleidungsindustrie profitiert nur wenig von schwacher Lira
Jahr Türkische Exporte von Bekleidung und Textilien (in Mrd. US$) Veränderung gegenüber Vorjahr (in%)
2015 26,3 -10,3
2016 26,1 -0,6
2017 26,7 2,1
2018 27,7 3,6

Quelle: Türkisches Statistikamt TÜIK (http://www.tuik.gov.tr)

Zunehmender Druck aus Fernost
Türkische Bekleidungsproduzenten bekommen zunehmend die Konkurrenz aus Fernost zu spüren. Trotz der hohen Anzahl an informell Beschäftigten sind die Löhne in der Türkei soweit gestiegen, dass sie nicht mit der geringen Bezahlung asiatischer Nähfabriken mithalten können.

Der geografische Vorteil türkischer Unternehmen gegenüber chinesischen Konkurrenten steht wegen der neuen Seidenstraße und der Erschließung schnellerer Transportrouten auf dem Spiel. Freihandelsabkommen, die die Europäische Union derzeit mit Indien und Südkorea verhandelt, werden den Druck auf die türkischen Produzenten zusätzlich erhöhen.

Einbruch im 3. Quartal 2018
Hinzu kommt die schwierige Wirtschaftslage im Land: Die türkische Lira hat vor allem in den Monaten August bis Oktober 2018 ein Rekordtief erreicht, Geschäftsbanken erhöhten ihre Kreditzinsen. Weil sich dadurch die Finanzierungskosten für Maschinen aus dem Ausland schlagartig verteuert haben, blieben Bestellungen aus der Türkei vor allem im 3. Quartal aus. Das hat auch der deutsche Strickmaschinenhersteller Mayer & Cie zu spüren bekommen, wie Stefan Bühler, der das Türkeigeschäft verantwortet, berichtet: "In den letzten drei Monaten des Jahres 2018 war der Markt regelrecht tot." Mittlerweile erhole sich die Branche aber allmählich wieder.

Akar Textile plant neue Fabrik
Ankündigung über neue Investitionen sind zum jetzigen Zeitpunkt noch nicht zu vernehmen. Bereits im Juni 2018 gab das Unternehmen Akar Textile (http://www.akartextile.com) bekannt, dass es in der Gemeinde Savur, im Südosten der Türkei, eine neue Fabrik für 47 Millionen türkische Lira (TL) bauen wird. Dort sollen 3.000 Mitarbeiter beschäftigt werden. Akar Textile produziert unter anderem für Unternehmen wie C&A, Mango und H&M. Nur wenige Monate nach der Bekanntgabe des Projektes vertiefte sich im September die Wirtschaftskrise in der Türkei. Inwieweit sich die Turbulenzen auf die Projektumsetzung ausgewirkt haben, ist nicht bekannt.

Technische Textilien als Impulsgeber für Wachstum
Die fernöstliche Konkurrenz erhöht den Modernisierungsdruck auf die türkische Textilbranche. Künftig wird die Industrie vor allem mit hochwertigen Produkten antreten müssen. Wachstumsimpulse kommen gegenwärtig aus dem Bereich technischer Textilien. Branchenberichten zufolge stellen mittlerweile mehr als 200 kleine und mittlere Unternehmen technische Textilien und Vliesstoffe in der Türkei her. Diese Textilien und Stoffe werden in der Automobil-, Verpackungs- und Kosmetikindustrie eingesetzt. Im Juni 2018 investierte die türkische METYX Group (http://www.metyx.com) in ihren Maschinenpark. Das Unternehmen fertigt technische Textilien und hat bei dem deutschen Textilmaschinenbauer Karl Mayer eine Linie von Wirkmaschinen bestellt. Damit erhöht der Hersteller von Verbundwerkstoffen seine Kapazitäten um 12.000 Tonnen Glas- und Karbonfasern.

In den vergangenen Jahren sind zudem immer mehr Forschungs- und Entwicklungszentren entstanden, die den nötigen Technologietransfer in der Industrie vorantreiben. So gründete das Institut für technische Textilien der RWTH Aachen (ITA) im Oktober 2016 ein Forschungszentrum in Istanbul. In der Industriezone Teknosab in Bursa entstand 2008 das Forschungs- und Entwicklungszentrum für Textiltechnik BUTEKOM. Das Institut bietet Unternehmen Schulungen sowie Forschungs- und Entwicklungskooperationen an. Doch vielen mittelständisch geprägten Textilunternehmen fehlt häufig das Geld, um in moderne Maschinen zu investieren. Der kurze Planungshorizont erschwert den Zugang zu Forschung und Entwicklung. Als Mitglied der Geschäftsführung der Deutsch-Türkischen AHK beobachtet Frank Kaiser seit acht Jahren die türkische Unternehmerlandschaft. Er weist darauf hin, dass die Textilhersteller wie andere Mittelständler im Land häufig kurzfristig planen. "Das ist angesichts eines volatilen Geschäftsumfelds auch rational," erklärt Kaiser.

Türkische Importe von Textilmaschinen und Wechselkurs im Vergleich
Jahr Importe aus Deutschland
(in Mio. US$)
Importe insgesamt
(in Mio. US$)
Wechselkurs
(1 US$ = ?TL)
2009 143 505 1,55
2011 521 1.851 1,67
2013 619 2.211 1,90
2015 382 1.398 2,72
2017 447 1.478 3,65
2018 1) 2) 490 1.774 4,81

1) der Einbruch im 3. Quartal ist in den Jahreszahlen von 2018 noch nicht sichtbar; er wird sich erst im Jahr 2019 bemerkbar machen

Quellen: UN-Comtrade, TurkStat 2), Bundesbank

 

 

 

 

12.02.2019

TECHNISCHE TEXTILIEN SIND IN ISRAEL EINE ERFOLGSBRANCHE

  • Israelische Hersteller mit steigender Präsenz auf dem Weltmarkt

 Die Herstellung technischer Textilien gehört zu den führenden Sparten der israelischen Textilindustrie. Ihr Erfolg ist nicht zuletzt intensiver Forschung und Entwicklung geschuldet. Angesichts des heftigen internationalen Wettbewerbs, dem sich die israelische Textilindustrie gegenübersieht sind hochqualitative und innovative Produkte für eine Stabilisierung dieses Industriezweigs unabdingbar. Zu den Sparten, die diese Modernisierung am besten bewältigen, gehört die Herstellung technischer Textilien.

  • Israelische Hersteller mit steigender Präsenz auf dem Weltmarkt

 Die Herstellung technischer Textilien gehört zu den führenden Sparten der israelischen Textilindustrie. Ihr Erfolg ist nicht zuletzt intensiver Forschung und Entwicklung geschuldet. Angesichts des heftigen internationalen Wettbewerbs, dem sich die israelische Textilindustrie gegenübersieht sind hochqualitative und innovative Produkte für eine Stabilisierung dieses Industriezweigs unabdingbar. Zu den Sparten, die diese Modernisierung am besten bewältigen, gehört die Herstellung technischer Textilien.

Im Jahr 2017 entfiel auf diese Produktkategorie mit schätzungsweise 600 Mio. US-Dollar (US$) knapp ein Drittel des von der Textil- und Bekleidungsindustrie erzielten Gesamtumsatzes. Mit einem Exportanteil von rund 70 Prozent ist die Sparte zudem stark weltmarktorientiert und stellte 2017 mit 414 Millionen US$ 43 Prozent israelischen Textil- und Bekleidungsexporte.
 
Die Produktion technischer Textilien stützt sich nicht zuletzt auf eine kräftige Inlandsnachfrage. Zu den größten einheimischen Abnehmern gehören die Streit- und Sicherheitskräfte, die von ihren Lieferanten hohe Funktionalität und Spitzenqualität verlangen. Unter anderem werden in diesem Marktsegment schusssichere Textilien, Spezialtextilien für Uniformen, Tragetaschen für empfindliche Geräte unter Feldbedingungen und Tarnnetze hergestellt.

Kräftige Inlandsnachfrage hilft bei Produktentwicklung
Wie der Fachverband der Mode- und Textilindustrie (Fashion & Textile Industries Association) im Januar 2019 gegenüber Germany Trade & Invest erklärte, helfe der direkte Kontakt zum Militär und zu Institutionen der inneren Sicherheit den Unternehmen, praxisbewährte Produkte anzubieten. Zudem, so die Direktorin des Verbands, Maya Herscovitz, seien in den Herstellerbetrieben ehemalige Angehörige der Streit- und Sicherheitskräfte tätig, die mit den Anforderungen an entsprechende Produkte vertraut seien.    
 
Weitere inländische Abnehmerbranchen sind das Bauwesen und die Landwirtschaft. Der Gebäudebau setzt zunehmend auf moderne Baustoffe inklusive leichter und hochisolierender Textilstoffe. Der Agrarsektor wiederum trägt zwar nur 1,2 Prozent zum Bruttoinlandsprodukt bei, ist aber kapitalintensiv und innovationsorientiert. Ein gefragtes agrotechnisches Produkt sind Schutznetze. Im September 2018 wies der israelische Agronom Yossi Ofir in einem Beitrag darauf hin, dass der Klimawandel einen immer umfangreicheren Einsatz von Schattennetzen nach sich ziehe. Nicht zuletzt bedeckten immer mehr israelische Landwirte ganze Obsthaine mit Schattennetzen.
 
Vernetzung mit der Hightechbranche
Die Verankerung im einheimischen Markt und der direkte Kontakt zu Kunden beschleunigen die Entwicklung neuer Produkte. Zugleich ist die Sparte technischer Textilien in die Hightech-Szene eingebettet. So etwa integrieren Hersteller Forschungsergebnisse der Nanotechnologie und der Materialwissenschaft in ihre Produkte.

Ein Beispiel dafür ist die Firma Marom Dolphin, die militärische wie zivile Produkte herstellt und mit Hilfe von Kunststoffen, Metall und Verbundmaterialien die Festigkeit ihrer Textilerzeugnisse steigert oder deren Gewicht reduziert. Ein führender Hersteller technischer Textilien ist die Firma Hagor Industries, die unter andrem Kampfwesten, Schutzwesten, Rucksäcke und Zelte aller Größen anbietet, während die Firma Source - Shoresh textiles Wanderzubehör produziert. Diese und ähnliche Hersteller sind auf zahlreichen Exportmärkten vertreten.

Manche Unternehmen bieten keine Fertigprodukte, sondern technologische Lösungen an. So etwa hat die Firma Nano Textile eine antibakterielle sonochemische Beschichtung für Textilien auf den Markt gebracht. Als Hauptanwendungsgebiet sind Krankenhäuser angedacht, doch können sich nach Firmenangaben auch weitere Anwendungsfelder wie Flugzeugbau und öffentliche Verkehrsmittel, Restaurants und Hotels oder Babykleidung erschließen. Dienstleistungen im Bereich Forschung und Entwicklung (FuE) bietet auch die Firma Gideon Guthrie Technical Textile an, die mit israelischen und ausländischen Textilherstellern zusammenarbeitet.

Neben der Tätigkeit unternehmenseigener FuE-Abteilungen wird auch an Hochschulen geforscht. So etwa wurde die von Nano Textile verwendete Technologie für Textilbeschichtung an der israelischen Bar-Ilan-Universität entwickelt. An der Fachhochschule Shenkar (Shenkar College of Engineering, Design and Art) ist das Innovations- und Forschungszentrum für Textilien CIRTex tätig (The David & Barbara Blumenthal Israel Center for Innovation and Research in Textiles). Das Zentrum führt angewandte Forschung für neue Produkte, Produktionsverfahren und Anwendungsgebiete für Textilien durch und fördert die Zusammenarbeit zwischen etablierten Unternehmen auf der einen sowie Start-ups und individuellen Erfindern auf der anderen Seite. Industrielle Textilforschung und -entwicklung wird von der Innovationsbehörde (Innovation Authority) gefördert.
 
Nach Einschätzung des Fachverbands wird die Produktion technischer Textilien in den kommenden Jahren weiter zunehmen. Wie Maya Herscovitz gegenüber Germany Trade and Invest erklärte, investieren Hersteller technischer Textilien hohe Beträge nicht nur in die Entwicklung neuer Produkte, sondern auch in die Modernisierung und Automatisierung von Produktionsprozessen. Dies sei nicht nur aus Gründen der Kostenersparnis geboten, sondern auf Grund der auf dem Arbeitsmarkt bestehenden Engpässe bei Facharbeitskräften erforderlich.
 
Bei technischen Textilien ist Israel Nettoexporteur
Der mit großem Abstand wichtigste Exportposten im Bereich technischer Textilien (SITC 657) sind Vliesstoffe (SITC 657.2). Auf sie entfielen 2017 mit 278 Millionen US$ 67,1 Prozent der Gesamtausfuhr technischer Textilien. Auf Rang zwei kamen Watte, Dochte und Waren und Erzeugnisse des technischen Bedarfs aus Spinnstoffen. Mit einem Exportwert von 88 Millionen US$, stellten sie 21,6 Prozent der Branchenausfuhr.

Der wichtigste Exportmarkt waren 2017 die USA, mit großem Abstand gefolgt von den Niederlanden und Deutschland. Die Bundesrepublik bezog aus Israel technische Textilien im Wert von 44,7 Millionen US$ (10,8 Prozent der israelischen Ausfuhr).

Die Einfuhr entsprach mit 136 Millionen US$ 32,6 Prozent der Ausfuhr. Die drei wichtigsten Lieferländer - China, die Türkei und Italien - lagen mit 25 Millionen US$, 24,8 Millionen US$ beziehungsweise 24,2 Millionen US$ nahezu gleichauf. Deutschland belegte Rang fünf und erzielte mit einem Lieferwert von 11,2 Millionen US$ einen Importmarktanteil von 8,3 Prozent.

 

Weitere Informationen:
Israels, Textilindustrie Israel
Quelle:

Wladimir Struminski, Germany Trade & Invest www.gtai.de

Textile Innovationen „made in Germany“ in den USA gefragt (c) KameraStudio für Messe Frankfurt Exhibition GmbH
05.06.2018

Textile Innovationen „made in Germany“ in den USA gefragt

“High-Tex from Germany” auf der Techtextil North America und der Texprocess Americas zeigte erneut, wie innovativ die deutsche Textilindustrie ist.

Back to the USA: Zum zweiten Mal gastierte die „High-Tex from Germany“ vom 22. bis 24. Mai auf der Techtextil North America und der Texprocess Americas. Insgesamt 66 Unternehmen präsentierten den Fachbesuchern technische Textilien, Vliesstoffe, textilverarbeitende Maschinen, Smart Textiles und Projekte aus der Textilforschung auf der vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie in Zusammenarbeit mit dem Ausstellungs- und Messe-Ausschuss der Deutschen Wirtschaft (AUMA) durchgeführten Branchenleistungsschau. Bereits im Jahr 2000 konnte sich die Branche erstmals in den USA, danach 2002 in Shanghai und 2007 in Mumbai sowie zuletzt 2012 in Moskau erfolgreich präsentieren.

“High-Tex from Germany” auf der Techtextil North America und der Texprocess Americas zeigte erneut, wie innovativ die deutsche Textilindustrie ist.

Back to the USA: Zum zweiten Mal gastierte die „High-Tex from Germany“ vom 22. bis 24. Mai auf der Techtextil North America und der Texprocess Americas. Insgesamt 66 Unternehmen präsentierten den Fachbesuchern technische Textilien, Vliesstoffe, textilverarbeitende Maschinen, Smart Textiles und Projekte aus der Textilforschung auf der vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie in Zusammenarbeit mit dem Ausstellungs- und Messe-Ausschuss der Deutschen Wirtschaft (AUMA) durchgeführten Branchenleistungsschau. Bereits im Jahr 2000 konnte sich die Branche erstmals in den USA, danach 2002 in Shanghai und 2007 in Mumbai sowie zuletzt 2012 in Moskau erfolgreich präsentieren.

„High-Tex from Germany erneut nach Atlanta zu holen, war eine sehr gute Entscheidung. Der Südosten der USA hat eine lange Textiltradition. Hier sind viele Unternehmen angesiedelt, die stets auf der Suche nach innovativen textilen Materialien und Maschinen zu deren Herstellung und Verarbeitung sind“, erklärte Detlev Rünger, Deutscher Generalkonsul in Atlanta anlässlich der Pressekonferenz der High-Tex from Germany. „Messen bringen Menschen zusammen. Das sieht man hier in Atlanta. Aus dem Grund unterstützen wir mit dem Auslandsmesseprogramm insbesondere kleine und mittelständische Unternehmen dabei, ihre Produkte in Märkten im Ausland zu präsentieren“, betonte Patrick Specht, Referat Messepolitik und EXPO-Beteiligungen im Bundesministerium für Wirtschaft und Energie.

„High-Tex from Germany im Rahmen der Techtextil North America and Texprocess Americas war eine sehr gute Plattform für unsere Mittelständler. Nach der Techtextil und Texprocess in Frankfurt sind beide Veranstaltungen unserer Meinung nach inzwischen die zweitwichtigsten Ausgaben des Messe-Duos. High-Tex from Germany hat unsere Erwartungen voll erfüllt. Wer hier nicht dabei war, hat eine großartige Möglichkeit verpasst, wahrgenommen zu werden“, so Marc Lorch, Mitglied des Vorstandes der Zwissler Holding, der die teilnehmenden Unternehmen als Ausstellerpräsident vertrat.

Michael Metzler, Sales President von ZSK Stickmaschinen, bestätigt: „Ein German Pavilion dieses Formats ermöglicht uns eine enorme Sichtbarkeit. Durch die sehr gute Organisation können wir uns zudem auf unsere eigentlichen Aufgaben konzentrieren.“ Neben dem ansprechenden Standkonzept und der unkomplizierten und sehr guten Organisation, lobten die teilnehmenden Unternehmen vor allem die Qualität der Besucher. „Wir stellen regelmäßig auf der Techtextil North America aus. Im Rahmen der High-Tex from Germany hatten wir den besten Messetag, den wir hier jemals hatten. Der Pavillon ist ein Eyecatcher“, sagt Thomas Wiederer, Area Sales Manager bei Brückner Textile Technologies. „Die Besucher an unserem Stand zeigten substanzielles Interesse an unseren Produkten. Wir haben potentielle Kunden gewonnen und konnten zahlreiche hochwertige Kontakte knüpfen. Das Interesse an unseren, für diese Branche völlig neuen und hoch innovativen eTextile-Lösungen, war sehr hoch. Wir sind auf die Nachhaltigkeit gespannt“, sagt Andreas Lanyi, Vice President Digital Unit und Internet of Things des Hamburger Startups Lunative Laboratories.

Neben der Gewinnung neuer Kunden stand für die teilnehmenden Unternehmen die Pflege von Kundenbeziehungen im Mittelpunkt ihrer Beteiligung an „High-Tex from Germany. „Der deutsche Auftritt in Atlanta war für uns erneut eine gute Plattform, den amerikanischen Markt noch besser kennenzulernen. Wir haben seit zwei Jahren ein Werk in der Nähe von Atlanta und möchten unser Netzwerk langfristig weiter ausbauen“, so Ronny Schröder, Associate Sales Director Technical and Comfort Products bei Sandler. „Wir präsentieren uns stets sehr gerne im Rahmen der deutschen Gemeinschaftsbeteiligungen“, so auch Georg Voggenreiter, Technical Sales bei der Maschinenfabrik Herbert Meyer. „High-Tex from Germany war für uns erneut ein guter Ausgangspunkt, um die Kontakte zu unseren Kunden in den USA zu pflegen.“

Auf rund 1.300 Quadratmetern präsentierten sich die teilnehmenden Unternehmen mit eigenen Ständen, ausgewählten Exponaten auf einer zentralen „Plaza“ sowie in Rundgängen und insgesamt rund 35 Vorträgen. Ebenso gewährten die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF), der Industrieverband Veredlung, Garne, Gewebe und Technische Textilien (IVGT), die Standortagentur Tübingen- Reutlingen-Zollernalb sowie die German American Chamber of Commerce of the Southern U.S. Einblicke in aktuelle Forschungsprojekte und Brancheninformationen.

mtex+ und LiMA 2018 (c) Messe Chemnitz
22.05.2018

mtex+ und LiMA 2018: BRÜCKENSCHLAG ZWISCHEN TECHNISCHEN TEXTILIEN UND LEICHTBAU

147 Aussteller aus sechs Ländern präsentieren am 29./30. Mai 2018 in Chemnitz anwendungsorientierte textile und Leichtbau-Lösungen für Branchen von A bis Z und stellen zahlreiche Neuheiten vor - Sonderschauen und Fachveranstaltungen vertiefen Messethemen und geben Anstöße für Innovationsentwicklung und Geschäftskontakte

147 Aussteller aus sechs Ländern präsentieren am 29./30. Mai 2018 in Chemnitz anwendungsorientierte textile und Leichtbau-Lösungen für Branchen von A bis Z und stellen zahlreiche Neuheiten vor - Sonderschauen und Fachveranstaltungen vertiefen Messethemen und geben Anstöße für Innovationsentwicklung und Geschäftskontakte

Mit einem Plus an Ausstellern von zehn Prozent und einer um 20 Prozent vergrößerten Fläche geht das Messe-Duo mtex+ und LiMA am 29./30. Mai 2018 an den Start. In Halle 1 der Messe Chemnitz präsentieren 147 Unternehmen und Forschungseinrichtungen auf 4200 Quadratmetern anwendungsorientierte textile und Leichtbaulösungen für Branchen von A wie Architektur bis Z wie Zugtechnik. Zur Vorveranstaltung 2016 waren 134 Aussteller auf 3500 Quadratmeter in Chemnitz vertreten. „Wir freuen uns, dass das Zusammenwachsen der Technologiefelder Technische Textilien und Leichtbau in unserem Messe-Duo noch sichtbarer wird. Dabei zeigen nicht nur Aussteller aus der mitteldeutschen Industrie- und Forschungsregion ihr Know-how. Ebenso können wir Unternehmen und Forschungseinrichtungen aus dem weiteren Deutschland sowie aus Belgien, Frankreich, Österreich, der Schweiz und Tschechien in Chemnitz begrüßen. Für uns ein Beleg, dass das weitere Zusammenführen von mtex+ und LiMA unter dem neuen Slogan ‚Exzellente Verbindungen: Technische Textilien treffen Leichtbau‘ greift“, betont Dr. Ralf Schulze, Geschäftsführer der C³ Chemnitzer Veranstaltungszentren GmbH, zu welcher die Messe Chemnitz gehört.

Neuheiten von textilen Leiterplatten bis Zug-Komponenten aus Basalt und Bambus
Die Internationale Messe für Technische Textilien mtex+ und die Leichtbaumesse LiMA fokussieren funktionalisierte und intelligente Textilien sowie Leichtbauwerkstoffe und –produkte, digitalisierte Produktion, Verfahrens-, Prozess- und Technikentwicklung, Veredlung sowie Recycling. Die Aussteller warten 2018 mit zahlreichen Neuheiten auf. Der Vliesstoff-Konfektionär Glatzeder kommt mit Schutzanzügen aus einem völlig neuen Material nach Chemnitz, das für Arbeit unter Extrembedingungen geeignet ist.  Eine speziell für Sicherheitskräfte entwickelte Schnittschutzbekleidung zeigt Wattana. Flexible textile Leiterplatten aus leitfähigem Vliesstoff sind eine Neuentwicklung von Norafin.  Eine die Lebensdauer von Kunstleder-Polsterungen verlängernde Oberflächenversiegelung präsentiert Vowalon. Leichte interaktive Bauelemente sowie Tische und Sitzgelegenheiten aus Textilbeton stellt die TU Chemnitz vor. Verkleidungs- und Interieurteile für Schienenfahrzeuge mit Basalt- und Bambusfasern zeigt HÖRMANN Vehicle Engineering.
Neben den Ausstellungsständen bieten neue und bewährte Sonderschauen Einblicke in innovative Entwicklungen. Erstmals auf dem Programm stehen „light.building“ zum Leichtbau in Architektur und Bauwesen und „flexible.protect“ zu Schutz- und Sicherheitstextilien für Mensch, Natur, mobile und immobile Güter. Fortgesetzt wird die bereits 2016 erfolgreiche Ausstellung „health.textil“ mit Medizin-, Gesundheits- und Wellnesstextilien.

Kompakt, intensiv und international
Die Stand- und Sonderschau-Präsentationen demonstrieren die wachsende Einsatzbreite von Technischen Textilien und Leichtbau. „Hightech-Textilien und Leichtbaulösungen erobern immer neue Anwendungsfelder. Kompakt zu sehen sind die vielfältigen Möglichkeiten in der mitteldeutschen Industriemetropole Chemnitz, die zugleich ein Zentrum innovativer Textilindustrie war und ist. Die Atmosphäre des kleinen, aber feinen Messe-Duos der kurzen Wege und intensiven Kontakte schätzen nicht nur die Akteure der starken sächsisch-thüringischen Textilregion, sondern genauso Unternehmen und Forschungseinrichtungen aus dem Ausland. So sind der Textilverband ATOK und das Techtex-Cluster CLUTEX aus Tschechien mit einem Firmengemeinschaftsstand und das Smart-Textiles-Netzwerk aus Österreich erneut bei uns zu Gast“, informiert Dr. Jenz Otto, Hauptgeschäftsführer des Verbandes der Nord-Ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie e. V. (vti) und ergänzt: „Die Schau ist nicht nur für die fachlichen Insider ein Pflichttermin, auch die Bundespolitik zeigt großes Interesse an den Textil- und Leichtbau-Kompetenzen der Region. So folgt der Beauftragte der Bundesregierung für Mittelstand und für die neuen Bundesländer, Christian Hirte, unserer Einladung zu einem Besuch des Messe-Duos.“ Der vti ist seit Anbeginn Hauptpartner und Impulsgeber für die kontinuierliche Weiterentwicklung der Veranstaltung.

Bezahlbare Leichtbautechnologien für die Großserie
Exzellente Verbindungen zwischen Technischen Textilien und Leichtbau entstehen in Form von Produkt- und Verfahrensinnovationen insbesondere an den universitären und außeruniversitären Forschungseinrichtungen der mitteldeutschen Wissenschaftsregion. Ein Netzwerk, in dem viele Fäden zusammenlaufen, ist die Allianz Textiler Leichtbau (ATL). Hier arbeiten die Cetex Institut für Textil- und Verarbeitungsmaschinen gGmbH, das Fraunhofer-Forschungszentrum „Systeme und Technologien für textile Strukturen“ (STEX), das Institut für Strukturleichtbau an der TU Chemnitz und das Sächsische Textilforschungsinstitut e. V. (STFI) an ganzheitlichen Prozessketten zur ressourceneffizienten Herstellung textiler Halbzeuge und textilverstärkter Hochleistungsbauteile. „Wir bündeln unsere Kompetenzen und Erfahrungen, um textile Leichtbautechnologien für Großserienanwendungen zu entwickeln und mit diesem ganzheitlichen Herangehen den Leichtbauerfolg von morgen zu sichern“, erläutert ATL-Sprecher und Cetex-Geschäftsführer Sebastian Nendel. Die Allianz ATL stellt nach 2016 erneut auf mtex+ und LiMA aus und rückt Lösungen aus Faserverbundwerkstoffen für einen bezahlbaren Leichtbau in Großserie in den Mittelpunkt. Gemeinsam mit dem Industriepartner HÖRMANN Vehicle Engineering sowie dem deutschlandweit einzigen Bundesexzellenzcluster für Leichtbauforschung MERGE der TU Chemnitz werden vor allem Anwendungen für den Mobilitätsbereich gezeigt. Während in der HÖRMANN-Präsentation Textil-Leichtbau-Lösungen für Schienenfahrzeuge im Mittelpunkt stehen, stellt die ATL neue Serienanwendungen für Straßenfahrzeuge vor. Dazu gehören ein Motorträger für ein Elektrofahrzeug, der aufgrund seiner Konstruktion, Fertigung und Materialzusammensetzung um rund ein Drittel leichter ist als ein vergleichbarer Träger aus Metall und zudem kostengünstiger hergestellt werden kann. Weiter zu sehen sind ein Leichtbau-Erdgasrack für ein Serienfahrzeug aus Faser-Kunststoff-Verbund, ein Carbon-Aluminium-Sandwich für Leichtbauräder, ultraleichte Verbunde aus Organoblechen und Holz sowie zahlreiche weitere Leichtbau-Innovationen.

Renommierte Chemnitzer Textiltechnik-Tagung erneut in der Messe Chemnitz
Begründer der ATL sowie Initiator und Förderer einer generell engen Vernetzung von Textil- und Leichtbauakteuren ist Prof. Dr. Lothar Kroll. Der Sprecher des Bundesexzellenzclusters MERGE und Direktor der Cetex hat maßgeblich beigetragen, die vom Cetex-Förderverein veranstaltete renommierte Chemnitzer Textiltechnik-Tagung CTT eng mit mtex+ und LiMA zu verbinden. So findet nach der Premiere 2016 die CTT auch in diesem Jahr in der Messe Chemnitz statt. Am 28./29. Mai 2018 werden mehr als 200 internationale Teilnehmer aus Industrie und Wissenschaft zur 16. Auflage dieser im Zwei-Jahres-Turnus stattfindenden Veranstaltung erwartet.  „Wir schlagen hier eine Brücke zwischen Maschinenbau, Textiltechnik und Leichtbau, präsentieren aktuelle Forschungsergebnisse und Trends aus diesen Bereichen und können greifbare Entwicklungen daraus auch bereits an den Messeständen sehen. Aufgrund der besonderen Relevanz des Themas Leichtbau für den Umweltschutz werden neue Leichtbautechnologien zunehmend grenzübergreifend auch in Kooperation mit internationalen Partnern aus Wissenschaft und Wirtschaft entwickelt“, so Prof. Lothar Kroll.

Begleitprogramm mit vielen Höhepunkten
Das Begleitprogramm von mtex+ und LiMA greift weitere technisch und wirtschaftlich relevante Themen rund um Technische Textilien und Leichtbau auf. Dazu gehört das Fachforum „light.building“ zum vielfältigen Einsatz textilverstärkter Leichtbaustrukturen in Bau und Architektur am 29. Mai, organisiert von der Professur Strukturleichtbau und Kunststoffverarbeitung der TU Chemnitz. Textile Lösungen für Innovationen in der Gesundheitswirtschaft werden in einer von der Wirtschaftsförderung Sachsen ebenfalls am 29. Mai veranstalteten Projektwerkstatt diskutiert.
Eine Einführung in die Innovationsmethode Design Thinking und Impulse für neue Geschäftsmodelle gibt die Design-Challenge am 29. Mai. Initiatoren des Workshops sind die Juniorprofessur Entrepreneurship in Gründung und Nachfolge, Stiftungsprofessur der Sparkasse Chemnitz, an der TU Chemnitz in Zusammenarbeit mit dem futureTex-Projekt „Geschäftsmodellinnovationen“. Eine weitere futureTEX-Veranstaltung findet am 30. Mai statt. In der Kompetenzwerkstatt „Wie leicht ist Leichtbau – Neue textile Wege“ stellen Partner des größten bundesdeutschen Projektes in der Textilwirtschaft aktuelle Entwicklungen, Anwendungspotenziale und Rahmenbedingungen für einen industriellen Transfer vor. Workshops mit Live-Vorführungen zur Integration von Elektronik und Sensorik in Textilien bietet das SmartTex Netzwerk Thüringen an beiden Messetagen an.
Unter dem Slogan „go textile!“ werden ebenfalls an beiden Messetagen die vielfältigen beruflichen Möglichkeiten auf den Zukunftsfeldern Technische Textilien und Leichtbau für Schüler, Studenten sowie Berufserfahrene aufgezeigt.
Zur Vertiefung von Geschäftskontakten und der Anbahnung neuer Projekte laden am 29. Mai ein Deutsch-Tschechisches Unternehmertreffen und am 30. Mai ein B2B Businessbrunch mit Unternehmen aus der Nachbarrepublik ein. Kontakte und Inspirationen für zukünftige Geschäfte in entspannter Atmosphäre verspricht der Netzwerkabend am Ende des ersten Messetages. In diesem Rahmen wird u. a. zum dritten Mal der mtex+-Innovationspreis vergeben.

Weitere Informationen zum Programm sowie zu den Messen insgesamt unter: www.mtex-lima.de

 

02.01.2018

THAILANDS TEXTILINDUSTRIE AUF NEUEN PFADEN

  • Gute Chancen für Kunstfasern und Funktionstextilien

Bangkok (GTAI) -Thailands Textilindustrie ist im Umbruch und positioniert sich immer besser in neuen Märkten mit höherer Wertschöpfung. Synthetische Fasern sind auf der Basis von innovativen Rohstoffen zu einem wichtigen Standbein geworden, während funktionelle Textilien in einem Dutzend Sparten dankbare Abnehmer finden. Hinzu kommt das traditionelle Seidenhandwerk, das sich durch neues Design und attraktive Fashion Shows blendend international vermarkten lässt - und dies zu Höchstpreisen.

  • Gute Chancen für Kunstfasern und Funktionstextilien

Bangkok (GTAI) -Thailands Textilindustrie ist im Umbruch und positioniert sich immer besser in neuen Märkten mit höherer Wertschöpfung. Synthetische Fasern sind auf der Basis von innovativen Rohstoffen zu einem wichtigen Standbein geworden, während funktionelle Textilien in einem Dutzend Sparten dankbare Abnehmer finden. Hinzu kommt das traditionelle Seidenhandwerk, das sich durch neues Design und attraktive Fashion Shows blendend international vermarkten lässt - und dies zu Höchstpreisen.

Die thailändische Textilindustrie befindet sich im Wandel. Im Rahmen der langfristigen nationalen Entwicklungsstrategie "Thailand 4.0" sollen neue Technologien innovativen Produkten zum Durchbruch in gewichtigen Zukunftsmärkten verhelfen, was durch konzertierte Anstrengungen in Design, Mode und Marketing gestützt wird. Das industrielle Fundament gewährleistet die Verfügbarkeit einer kompletten Wertschöpfungskette von Faserproduktion, Garnspinnerei, Stoffweberei und Verarbeitung bis zur Produktion von Bekleidung.
Die Langzeitstrategie hat das Thailand Textile Institute (THTI) in seiner "Thailand Textile and Fashion Industries Development Strategy 2015-2030" umrissen. Vorgesehen sind hierbei drei Phasen vom regionalen Zentrum für Textil- und Modehandel über die Entwicklung von kreativen Produkten für internationale Marken bis schließlich zum Durchbruch als globaler Marktführer im Modedesign unter Einschluss thailändischer Komponenten. Zum konkreten Maßnahmenkatalog zählen eine industrielle Fashion Zone, eine Pilotfaseranlage, ein Entwicklungszentrum für Garne, Stoffe und Modeprodukte sowie zusätzlich eine regionale Modeakademie.

Breites Spektrum für Innovationen
Eine diversifizierte Petrochemie mit hochqualitativen Downstream-Produkten bildet eine reichhaltige Grundlage für eine Vielzahl synthetischer Fasern. Die wichtigsten Produkte sind Polyester, Nylon, Kunstseide und Acrylpolymere. Die Palette der Anwendungen ist einschließlich Bekleidung, Medizintechnik, Hygiene und Automobilbau recht breit. Bei Polyester steht Thailand mit einer Jahresproduktion von 621.000 Tonnen weltweit auf dem neunten Rang - zu den größeren Produzenten zählen Indorama Polyester, Teijin Polyester oder Thai Toray.
Vermehrte Anstrengungen in Forschung und Entwicklung sowohl mit künstlichen wie natürlichen Textilfasern bereiten den Weg für funktionelle Textilien. In diesem breiten Zukunftsmarkt wird ein Dutzend Anwendungen unterschieden: Agrotex, Mobiltex, Medtex, Hometex, Oekotex, Packtex, Buildtex, Clothtex, Indutex, Geotex, Protex und Sportex. Tonangebend in diesem Zweig sind Unternehmen wie etwa Asahi Kasei, Perma, Saha Seiren, PJ Garment oder TP Corporation. Auch den Zukunftsmarkt der "Smart Fabrics" will Thailand aktiv mitgestalten - etwa bei Stoffen mit UV-Schutz oder antibakteriellen und feuerresistenten Eigenschaften.

Renaissance der Seide
Auf mondänen Pfaden bewegt sich auch die traditionelle über Generationen gewachsene Kunst des Seidenhandwerks. Dank der reichen Rohstoffbasis gilt das Königreich weltweit als der viertgrößte Seidenproduzent. In der Präferenz der Auslandsbesucher stehen Seidenprodukte in der Souvenirstatistik 2015 an achter Stelle mit 149 Millionen US-Dollar (US$).
Die Ursprünge der Seide waren geprägt durch die handwerkliche Weberei mit regionalen Herkunftsmerkmalen wie etwa bei der Lumphun Broocade Thai Silk, der Phu Thai Praewa Silk oder der Surin Hole Silk. Der Wandel zu innovativen Produkten erfolgte mit den wachsenden Ansprüchen der Kunden. Neue Technologien erzeugten höherwertige Ware, die auch mit neuen Marketingideen stärker promoviert wurde.

Als zwei große Wegbereiter zu luxuriösen Seidenmarken von Weltklasse gelten Jim Thompson und Passaya. Jim Thompson erzielt dank modernem Design und Premiumprodukten einen Umsatz von 72 Millionen US$. Passaya gewann internationale Auszeichnungen durch herausragende Innovationen im Design wie im Produktionsprozess. Von öffentlicher Seite erfolgt Unterstützung durch Werbeveranstaltungen wie "Proud Pastra", die zuletzt Handelsabschlüsse über 1,5 Millionen US$ erbrachte. Das Handelsministerium beabsichtigt zudem die Errichtung eines Seidenzentrums im nordöstlichen Korat unter dem staatlich geförderten so genannten OTOP-Schema (One Tambon One Product).

Die gesamte Industrie verfügt aktuell über 4.700 Textil- und Kleiderfabrikanten mit über 500.000 Arbeitskräften, darunter 730 Betriebe für technische Textilien. Der Exportwert belief sich 2016 auf 6,45 Milliarden US$, was rund 3 Prozent des Gesamtexports entsprach. Der nationale Einzelhandel verzeichnete im Zeitraum 2011 bis 2016 stetige Zuwachsraten um durchschnittlich 3,5 Prozent pro Jahr.
Neben der Produktion versucht sich Thailand auch als Fashion Hub für regionale und internationale Modenschauen zu profilieren. Die wichtigen Ereignisse sind die "Bangkok International Couture Fashion Week", "Elle Bangkok Fashion Week" und die "Bangkok Internationale Fashion Fair". Die ersten nationalen Designermarken haben bereits ihr Debut auf dem Catwalk wie etwa Sretsis, Naraya, Dry Clean Only oder Disaya absolviert. Der von drei Schwestern gegründeten Firma Sretsis verhalfen einige Berühmtheiten - wie etwa Beyoncé, Paris Hilton, January Jones oder Zooey Deschanel - zum großen Durchbruch.

 

Weitere Informationen:
Thailand
Quelle:

Waldemar Duscha, www.gtai.de

Österreichs Textilindustrie © Gerald B. / pixelio.de
18.07.2017

ÖSTERREICHS TEXTILINDUSTRIE ERWARTET MODERATEN AUFSCHWUNG

  • Branche lebt vom Export
  • Deutliches Umsatzplus bei technischen Textilien

Bonn (GTAI) - Der Umsatz der österreichischen Textilindustrie ist 2016 um rund 1% auf 1,4 Mrd. Euro gefallen. Über 70% ihrer Erlöse erwirtschaftet die Branche im Export. Nachdem in den vergangenen 20 Jahren rund die Hälfte aller Arbeitsplätze verloren ging, hat sich die Textilindustrie mittlerweile auf dem jetzigen Niveau stabilisiert. Besonders dynamisch entwickelt sich der Bereich der technischen Textilien.

  • Branche lebt vom Export
  • Deutliches Umsatzplus bei technischen Textilien

Bonn (GTAI) - Der Umsatz der österreichischen Textilindustrie ist 2016 um rund 1% auf 1,4 Mrd. Euro gefallen. Über 70% ihrer Erlöse erwirtschaftet die Branche im Export. Nachdem in den vergangenen 20 Jahren rund die Hälfte aller Arbeitsplätze verloren ging, hat sich die Textilindustrie mittlerweile auf dem jetzigen Niveau stabilisiert. Besonders dynamisch entwickelt sich der Bereich der technischen Textilien.

Österreichs Textilindustrie verzeichnete 2016 nach zwei sehr positiven Wirtschaftsjahren ein Produktions- und Umsatzminus von jeweils 1%. Die Erlöse sanken damit auf 1,4 Mrd. Euro. Wie ein aktueller Branchenbericht der UniCredit Bank Austria zeigt, fehlten der Branche vor allem die Inlandsaufträge, die 2016 mit einem Plus der Auslandsumsätze von 3,5% nur zum Teil ausgeglichen werden konnten. Trotz der leichten Rückwärtsentwicklung im Jahr 2016 lassen die Ergebnisse der letzten drei Jahre den Schluss zu, dass sich die Branchenentwicklung stabilisiert hat.   

"Die Restrukturierung der heimischen Textilindustrie, die in den letzten zwei Jahrzehnten eine Reduktion der Arbeitsplätze um rund die Hälfte zur Folge hatte, dürfte ihren Höhepunkt hinter sich haben. Zwar kann ein weiterer moderater Kapazitätsabbau nicht ausgeschlossen werden, allerdings beweist die heimische Textilindustrie ihre Konkurrenzfähigkeit, indem es ihr schon seit Jahren gelingt, den Rückgang der Inlandsnachfrage - vor allem aufgrund der Erosion der Bekleidungsindustrie - mit höheren Auslandsumsätzen auszugleichen", so das Fazit des UniCredit Bank Austria Ökonom Günter Wolf.

Konjunkturerholung für Textilfabrikanten in Sicht

Die Branchenkonjunktur hat sich nach einem negativen Jahresbeginn im 1. Quartal 2017 stabilisiert und sollte im weiteren Jahresverlauf noch an Schwung gewinnen. Hintergrund des erwarteten Aufschwungs sind die höheren Wirtschaftswachstumsraten in wichtigen west- und osteuropäischen Märkten, vor allem in Frankreich, Polen, Ungarn und Tschechien, die das Ziel von knapp 20% der heimischen Textilausfuhren sind. Damit kann die fehlende Nachfragedynamik in Deutschland, dem wichtigsten Einzelmarkt für österreichische Textilien mit einem Exportanteil von 28%, kompensiert werden. Der Auslandsumsatz der Branche ist im 1. Quartal 2017 um rund 5% gestiegen. Hingegen kann die Textilindustrie in Österreich selbst keine Wachstumsimpulse erwarten, wie der Rückgang des Inlandsumsatzes von 6% bis März 2017 bereits andeutete. Ein Produktionsplus in der Textilindustrie im niedrigen einstelligen Bereich ist 2017 aber trotzdem möglich.

Technische Textilien halten die Industrie am Leben

Laut Wolf stützt sich das Wachstum der Textilindustrie 2017 einmal mehr auf die Nachfrage nach Textilien für technische Anwendungen. Mit den Produkten wurde schon 2016 entgegen dem Branchentrend ein Umsatzplus von 1% erzielt, das sich in den ersten zwei Monaten 2017 laut vorläufigen Daten auf beachtliche +13% beschleunigte. Hingegen setzt sich 2017 der zum Teil hohe Umsatzrückgang der Webereien, der Textilveredler und der Hersteller von Strickstoffen fort. Das Minus bei den Spinnereien von 5% im Jahr 2016 hat sich zumindest verringert.

Die Auslandsumsätze tragen in der Textilindustrie 71% zum Gesamtumsatz bei und damit weit mehr als im Durchschnitt der gesamten Industrie mit 59%. Bank Austria Ökonom Wolf: "Österreichs Textilindustrie sichert sich mit den Exporterfolgen langfristig das wirtschaftliche Überleben. Die Grundlage dafür war die umfassende Restrukturierung und die damit einhergehende Stärkung  der Konkurrenzfähigkeit der Branche." Der Auslandsumsatz der Branche ist im Zeitraum 2009 bis 2016 um insgesamt 24% auf rund 1 Mrd. Euro gestiegen, womit die Absatzeinbußen im Inland von 8% mehr als ausgeglichen wurden.

Der Erfolg der heimischen Textilhersteller beruht laut Bank Austria grundsätzlich auf der Produktivitätsverbesserung und Konzentration auf qualitativ hochwertige Produkte. Wirtschaftlich überleben können die Textilhersteller in Österreich nur in innovativen Nischenbereichen. Mit einer Wertschöpfung von 60.000 Euro pro Beschäftigtem, im Vergleich zu 39.000 Euro im EU-Schnitt, liegt die Branche im europäischen Spitzenfeld.

Internetadresse
Branchenanalysen der Bank Austria
Internet:
https://www.bankaustria.at/boersen-und-research-analysen-und-research-oesterreich-wirtschaftsanalysen-und-studien.jsp

 

Chinas Textilindustrie automatisiert © Carola Langer / pixelio.de
11.07.2017

CHINAS TEXTILINDUSTRIE AUTOMATISIERT WEITER

  • Japan löst Deutschland als wichtigsten Zulieferer von Textilmaschinen ab  
  • Digitalisierung ist der Trend der Zukunft

Beijing (GTAI) - China als größte Ausfuhrnation für Bekleidung verliert wegen steigender Personalkosten international Marktanteile. Die Firmen reagieren mit vermehrter Automatisierung und Produktionsverlagerungen. Während Einfuhren von Textilmaschinen aus Japan zulegen, gehen Lieferungen aus Deutschland überdurchschnittlich zurück. Bei der nächsten Modernisierungswelle wird es um mehr Digitalisierung gehen.

  • Japan löst Deutschland als wichtigsten Zulieferer von Textilmaschinen ab  
  • Digitalisierung ist der Trend der Zukunft

Beijing (GTAI) - China als größte Ausfuhrnation für Bekleidung verliert wegen steigender Personalkosten international Marktanteile. Die Firmen reagieren mit vermehrter Automatisierung und Produktionsverlagerungen. Während Einfuhren von Textilmaschinen aus Japan zulegen, gehen Lieferungen aus Deutschland überdurchschnittlich zurück. Bei der nächsten Modernisierungswelle wird es um mehr Digitalisierung gehen.

International ist die VR China die bei Weitem größte Ausfuhrnation von Bekleidung. Nach Dekaden des Aufstiegs scheint der Höhepunkt 2014 mit einem Rekordanteil an den weltweiten Bekleidungsausfuhren von 39,3% laut UN Comtrade jedoch überschritten zu sein. Denn seither geht es langsam, aber kontinuierlich bergab. Im Jahr 2016 lag der chinesische Anteil schätzungsweise bei 37,1% (zum Vergleich: Deutschland erreichte rund 3,8%). Marktanteile verliert China insbesondere zu Gunsten von ASEAN-Ländern wie Vietnam oder gegenüber Bangladesch und Indien.

Ausfuhr von Bekleidung nach Ländern (SITC 84; Export in Mio. US$; Anteil am Weltexport in %)
  2008 Anteil 2014 Anteil 2015 Anteil 2016 Anteil
Weltexport1) 380.000 100 469.000 100 454.000 100 430.000 100
.VR China 120.405 31,7 186.614 39,3 174.702 39,3 159.645 37,1
.ASEAN, davon: 26.410 7,0 39.928 8,4 40.859 9,0 k.A. -
.Vietnam 8.724 2,3 20.174 4,3 21.948 4,8 k.A. -
.Bangladesch2) 12.035 3,2 24.584 5,2 26.603 5,9 29.540 6,9
.Indien 10.986 2,9 17.650 3,7 18.168 4,0 17.932 4,2
.Deutschland 18.183 4,8 20.349 4,3 17.382 3,8 16.400 3,8

1) ab 2014 Schätzung des Weltexports; 2) auf Basis von Angaben der Partnerländer; Quelle: UN Comtrade

Lokale Textilmaschinenhersteller holen auf

Tatsächlich steht die chinesische Textilindustrie wegen der steigenden Personalausgaben unter erheblichem Kostendruck. Nach einer Euromonitor-Studie verdreifachten sich die Stundenlöhne chinesischer Arbeiter inflationsbereinigt zwischen 2005 und 2016 von 1,20 auf 3,60 US$. Damit ließ die Volksrepublik nicht nur klassische Schwellenländer wie Thailand (2,20 $) oder Mexiko (2,10 $) hinter sich - von Indien mit 0,70 $ nicht zu reden -, sondern nähert sich bereits einzelnen europäischen Ländern wie Portugal (4,50 $) an.

Mehr Informationen zu Löhnen und Lohnnebenkosten in China finden Sie unter:
http://www.gtai.de/GTAI/Navigation/DE/Trade/Maerkte/Geschaeftspraxis/lohn-und-lohnnebenkosten,t=lohn-und-lohnnebenkosten--vr-china,did=1718070.html

Viele Firmen begegnen der Herausforderung durch stärkere Automatisierung. Dabei können die chinesischen Textilunternehmen zunehmend auf im Land selbst hergestellte Maschinen zurückgreifen. Während 2016 gemäß offizieller Statistik die Anlageinvestitionen der Branche gegenüber dem Vorjahr um 8,5% auf 1.142,4 Mrd. Renminbi Yuan (RMB; rund 172 Mrd. US$; 1 US$ = 6,642 RMB, Jahresdurchschnittskurs 2016) stiegen, sanken die Einfuhren von Textilmaschinen um 12,5% auf 2,8 Mrd. $. Allerdings gibt es keine Statistiken darüber, inwieweit sich die Umsätze auf rein lokale Firmen oder auf solche mit ausländischem Hintergrund verteilen.

Tatsache ist, dass beispielsweise deutsche Textilmaschinenhersteller in den letzten Jahren stark vor Ort investiert haben, um den Wünschen ihrer hiesigen Kunden gerechter werden zu können. Vor diesem Hintergrund konnte Deutschland 2016 zwar noch seinen Spitzenplatz mit einem Einfuhranteil von 29,5% gegenüber Japan verteidigen, musste aber ein kräftiges Minus von 30,6% verkraften, während die Japaner sogar um 5,8% zulegten. Italien, auf Platz drei und wichtigster europäischer Wettbewerber, verbuchte ein Minus von 16,1%.

Textilmaschinenimporte in die VR China nach ausgewählten Ländern (in Mio. US$, Veränderung gegenüber vom Vorjahr und Anteil 2016 in %)
  2012 2013 2014 2015 2016 Veränderung Anteil
Gesamt, davon: 4.518,0 4.477,3 4.209,6 3.246,8 2.841,9 -12,5 100,0
.Deutschland 1.499,5 1.330,1 1.435,0 1.209,5 839,5 -30,6 29,5
.Japan 1.327,3 1.357,8 1.281,4 721,5 763,3 5,8 26,9
.Italien 479,5 416,7 435,2 407,1 341,6 -16,1 12,0
.Taiwan 189,9 233,6 227,5 207,2 186,9 -9,8 6,6
.Belgien 126,6 211,6 118,5 133,0 123,3 -7,3 4,3

Quelle: China Customs, GTAI-Berechnung

Im laufenden Jahr 2017 scheinen jedoch die Japaner der Konkurrenz aus Deutschland mit einem Zuwachs von 51% in den ersten vier Monaten den Rang abzulaufen. Insgesamt legten die Textilmaschinenimporte mit Plus 19,7% nach dem schwachen Vorjahr wieder kräftig zu. Einfuhren aus Deutschland konnten davon jedoch nicht profitieren und gingen um 8,9% zurück. In der Folge verringerte sich der deutsche Lieferanteil von 29,5% (Gesamtjahr 2016) auf 25,0% in den ersten vier Monaten 2017, während japanische Firmen ihren Anteil von 26,9% auf 31,9% ausbauen konnten.

Jüngste Importentwicklung für Textilmaschinen 2017 (in Mio. US$, Veränderung gegenüber der Vorjahresperiode und Anteil in %)
  Januar bis April 2017 Veränderung Anteil
Gesamt, davon: 1.131,0 19,7 100,0
.Japan 360,4 51,6 31,9
.Deutschland 282,9 -8,9 25,0
.Italien 130,1 16,8 11,5
.Taiwan 65,4 17,4 5,8
.Belgien 65,3 25,2 5,8

Quelle: China Customs, GTAI-Berechnung

Produktionsverlagerung setzt sich fort

Viele chinesische Textilfirmen denken darüber hinaus über eine Verlagerung ihrer Produktion nach - entweder ins preiswertere Ausland oder ins günstigere chinesische Hinterland. Hauptzielort für Neuansiedlungen der Branche war 2016 die Autonome Region Xinjiang ganz im Westen der Volksrepublik. Im Durchschnitt wurden jeden Tag zwei neue Textilfabriken in Xinjiang eröffnet.

Das Regional Textile Industry Office in Xinjiang erwartet für 2017 dank massiver politischer und finanzieller Förderung sogar einen noch größeren Ansturm. Viele Arbeitsplätze entstehen dort jedoch nicht. Besucher vor Ort berichten von hochmodernen Anlagen, die mit nur wenigen Fachkräften betrieben werden. Die politische Botschaft ist klar: Die chinesische Textilproduktion soll im Land bleiben, qualitativ hochwertiger werden und sich gegebenenfalls auch in Richtung technische Textilien neu orientieren.

Allerdings sind zumindest private Modehersteller skeptisch, ob sich das politisch präferierte "Go-West" für sie tatsächlich rechnet. Denn auch dort dürften die Löhne früher oder später anziehen, so die berechtigte Befürchtung.

Dass Vietnam, Bangladesch, Südkorea und Kambodscha innerhalb weniger Jahre in die Liga der wichtigen Bezugsländer der VR China in Sachen Bekleidung aufgerückt sind, resultiert denn auch nicht zuletzt auf bereits verlagerten Fertigungskapazitäten chinesischer (und anderer) Hersteller. Diese bringen ihre Erzeugnisse von dort für den Verkauf nach China zurück.

Dessen ungeachtet ist die ganz große Verlagerungswelle bisher ausgeblieben. Tatsächlich sind der Verlagerung gewisse Limits gesetzt, da die Zielländer vielfach an ihre Kapazitätsgrenzen stoßen. Hinzu kommt die in China vorhandene außerordentlich vorteilhafte Verzahnung der verschiedenen Fertigungsstufen von der Baumwollernte über die textile Verarbeitung bis hin zur Endkonfektion.

Zukunftsthema Digitalisierung

Im Rahmen der landesweiten Strategie "Made in China 2025" versucht die Branche, die sich neu eröffnenden Möglichkeiten der Digitalisierung auszuschöpfen. Mit Blick auf die zunehmende Individualisierung des Konsums dürften künftig mehr Maschinen gefragt sein, die über Programmänderungen beispielsweise in der Lage sind, Pullover nach Größen-, Farb- und Mustervorstellungen des einzelnen Kunden zu stricken. Grundsätzlich gilt die intelligente Vernetzung von Produktion, realen Läden und E-Commerce als die Herausforderung der Zukunft.