Textination Newsline

Was kommt Ihnen in den Sinn, wenn Sie an „Wearable Technology“ denken? Im Jahr 2023 wahrscheinlich eine ganze Menge, wenn Smartwatch und Ring die Herzfrequenz messen, sportliche Aktivitäten verfolgen und sogar Textnachrichten empfangen. Vielleicht denken Sie auch an das „hässliche“ blinkende Sweatshirt oder das Kostüm, das Sie an Halloween oder in der Weihnachtszeit gesehen haben.

Am Wilson College of Textiles arbeiten Forscher jedoch hart an der Optimierung einer wahrhaft neuartigen Form von Wearable Technology, die sich in einer Vielzahl von Bereichen als nützlich erweisen kann, von Mode und Sport über Augmented Reality bis hin zu Militär und Medizin.

Dieses Projekt, das sich derzeit in der Schlussphase befindet, könnte dazu beitragen, die Nutzer in kritischen Situationen zu schützen - z. B. Soldaten im Kriegseinsatz oder Patienten in Krankenhäusern - und gleichzeitig die Grenzen dessen, was die Textilforschung leisten kann, erweitern.

"Die Ziele, die wir uns für diese Forschung gesetzt haben, sind völlig neuartig im Vergleich zu jeder anderen Fachliteratur, die es über tragbare Steckverbindungen gibt", sagt Shourya Dhatri Lingampally, Studentin und Forschungsassistentin am Wilson College of Textiles, die gemeinsam mit der Assistenzprofessorin Minyoung Suh an dem Projekt arbeitet.

Die im Herbst 2021 gestartete Arbeit von Suh und Lingampally konzentriert sich auf in Textilien integrierte tragbare Anschlüsse, eine einzigartige „Hightech-Brücke“ zwischen flexiblen Textilien und externen elektronischen Geräten. Im Kern zielt das Projekt darauf ab, den Technologiereifegrad (Technology Readiness Level) dieser Konnektoren zu verbessern - ein Schlüsselwert, der von der NASA und dem Verteidigungsministerium verwendet wird, um den Reifegrad einer bestimmten Technologie zu bewerten.

Zu diesem Zweck untersuchen Lingampally und ihre Kollegen Probleme, die in der Vergangenheit die Leistung von tragbaren Geräten beeinträchtigt haben.

Sicherlich können diese Fortschritte der Mode zugutekommen und zu ausgefallenen Hemden, Jacken oder Accessoires führen – „die auf der Grundlage biometrischer Daten des Trägers leuchten oder ihre Farbe ändern“, so Lingampally -, aber die Forschung hat ihre Wurzeln in einer deutlich tiefer gehenden Mission.

Potentieller Nutzen für Militär, Medizin und mehr
Das Projekt wird mit einem Zuschuss von mehr als 200.000 Dollar von Advanced Functional Fabrics of America (AFFOA) finanziert, einem US-amerikanischen Manufacturing Innovation Institute (MII) mit Sitz in Cambridge, Massachusetts. Die Aufgabe von AFFOA besteht darin, die inländischen Produktionskapazitäten für neue technische Textilprodukte, wie z. B. textilbasierte tragbare Technologien, zu fördern.

Ein Hauptziel der Forschung ist die Verbesserung der Funktionalität von tragbaren Überwachungsgeräten, mit denen Soldaten zuweilen ausgestattet werden, um die Gesundheit und Sicherheit von Einsatzkräften aus der Ferne zu überwachen.

Ähnliche Geräte ermöglichen es Ärzten und anderem medizinischen Personal, den Gesundheitszustand von Patienten aus der Ferne zu überwachen, auch wenn sie nicht am Krankenbett liegen.

Diese Technologie gibt es zwar schon seit Jahren, aber sie erforderte bisher zu oft die Verlegung von Kabeln und ein insgesamt logistisch ungünstiges Design. Das könnte sich bald ändern.

„Wir haben die elektronischen Komponenten in einem kleinen Druckknopf oder einer Schnalle zusammengefasst, so dass die Schaltkreise für den Träger weniger hinderlich sind“, erläutert Lingampally die Innovationen des Teams, zu denen auch der 3D-Druck der Verbindungsprototypen mithilfe der Stereolithographie-Technologie gehört.

„Wir versuchen, die Designparameter zu optimieren, um die elektrische und mechanische Leistung dieser Steckverbinder zu verbessern“, fügt sie hinzu.

Um ihre Ziele zu erreichen, arbeitete die Gruppe mit James Dieffenderfer, Assistant Research Professor am NC State Department of Electrical and Computer Engineering, zusammen. Das Team führte eine Vielzahl elektrischer Anschlüsse und Verbindungen wie leitende Fäden, Epoxidharz und Lötmittel durch textile Materialien, die mit starren elektronischen Geräten ausgestattet waren.

Außerdem testeten sie die Komponenten auf ihre Kompatibilität mit Standardverbindungen für digitale Geräte wie USB 2.0 und I2C.

Letztendlich hofft Lingampally, dass ihre Arbeit dazu beitragen wird, dass tragbare Technologien nicht nur einfacher und bequemer zu benutzen sind, sondern auch zu einem niedrigeren Preis erhältlich sind.

„Ich würde gerne sehen, wie sie skaliert und in Massenproduktion hergestellt werden, damit sie für jede Branche kostengünstig eingesetzt werden können“, erklärt sie.

Die Arbeit ihres Teams verdeutlicht jedoch auch die weitreichenden Grenzen der Forschung im Bereich intelligenter Textilien, die weit über Mode und Komfort hinausgehen.

Die Grenzen der Textilforschung erweitern
Die Arbeit von Suh und Lingampally ist nur die jüngste wegweisende Forschungsarbeit des Wilson College of Textile, mit der kritische Probleme in der Textilindustrie und darüber hinaus gelöst werden sollen.

"Die ständigen Fortschritte bei Technologie und Materialien bieten der Textilindustrie ein immenses Potenzial, um positive Veränderungen in verschiedenen Bereichen von der Mode bis zum Gesundheitswesen und darüber hinaus voranzutreiben", sagt Lingampally, eine Studentin im Masterstudiengang Textilien (M.S. Textiles), und verweist auf die Ermutigung, die sie in ihrem Studiengang erfährt, um bei der Festlegung und Weiterentwicklung ihrer Forschung innovativ und kreativ zu sein.

Im Promotionsprogramm für Faser- und Polymerwissenschaften, mit dem Suh arbeitet, konzentrieren die Kandidaten ihre Forschung auf eine scheinbar endlose Reihe von MINT-Themen, die, um nur einige zu nennen, von Forensik über medizinische Textilien und Nanotechnologie bis hin zu intelligenter Wearable Technology reichen.

In diesem Fall, so Suh, war die Forschung mit „unerwarteten Herausforderungen“ verbunden, die an jeder Ecke faszinierende Anpassungen“ erforderten. Letztendlich führte es aber zu Durchbrüchen, die in der Branche der Wearable Technologies bisher nicht zu beobachten waren, und das Interesse anderer Forscher außerhalb der Universität und auch privater Unternehmen weckten.

"Dieses Projekt war von seiner Art her recht experimentell, da es bisher keine Forschung gab, die auf die gleichen Ziele ausgerichtet war", so Suh.

Inzwischen hat das Team Tests zur Haltbarkeit und Zuverlässigkeit seiner in Textilien integrierten tragbaren Steckverbindungen abgeschlossen. Letztlich möchte die Gruppe die Stichprobengröße für die Tests erhöhen, um die Ergebnisse zu festigen und zu validieren. Das Team hofft auch, neue, innovative Verbindungstechniken sowie andere 3D-Drucktechniken und Materialien zu analysieren, um die Wearable Technologies weiter zu verbessern.

Wie Angewandte Forschung in Kooperation mit der Wirtschaft zu hochwertigen Recycling-Lösungen kommen kann, erklärt die Zuse-Gemeinschaft mit ihrer Serie „Design for Recycling“

Kunstrasen der Zukunft

Textilien sind viel mehr als nur Kleidung. Für Kunst- wie Naturfasern ist vielmehr die Industrie ein zentraler Abnehmer. Deren Textil-Produkte aber sind häufig verbrauchernah – das gilt z.B. für die Freizeitbranche oder den Sportplatzbau, so für Kunstrasen.

Auf Sportplätzen werden Textilien gewissermaßen mit Füßen getreten, nämlich wenn auf Kunstrasen gespielt wird. Allein in Deutschland gibt es rd. 5.000 für den Fußball gemeldete Kunstrasenplätze. Unter den grünen Stoppeln verbirgt sich allerdings eine schwere Last – für Vereine und Umwelt. Denn laut Angaben des Wirtschaftsverbandes IAKS Deutschland werden pro Quadratmeter Kunstrasen hierzulande rd. 5 kg Granulat verfüllt, in anderen Ländern dürfte es noch deutlich mehr sein. „Bei einem Kunstrasen mit einer Faserlänge von 42 mm schauen nur 12 mm aus der Masse von Füllmaterialien, die auf die Fläche ausgebracht wurden“, erläutert Dr. Ulrich Berghaus von Morton Extrusionstechnik GmbH, einem führenden Hersteller von Kunstrasen. In einem neuen Platz stecken rechnerisch heutzutage fast 50 Prozent des alten Platzes mit drin – als Einfüllmaterial. Doch als Mikroplastik kann dies Probleme machen – Alternativen müssen her. Zusammen mit dem Aachener Institut für Bodensysteme (TFI) arbeitet Morton Extrusionstechnik am Kunstrasen der Zukunft, der ohne problematische Füllstoffe auskommt.

Gefordert sind nun die Forschenden am TFI, damit die Noppen des Kunstrasens künftig auch ohne Polyurethan und ohne Latex gut im Trägermaterial halten. „Ideal wäre ein Kunstrasen aus nur einem Polymer“, sagt TFI-Projektleiter Dirk Hanuschik. Denn ähnlich wie bei Verpackungen von Lebensmitteln sind nicht trennbare Stoffverbünde Gift für hochwertiges Recycling. Hanuschik und sein Team forschen deshalb mit ihrem Industriepartner an einem Kunstrasen-Design, das ohne Polyurethan und ohne Latex für die Rückenbeschichtung des Trägermaterials auskommt. In einer Thermobonding-Anlage sollen die Kunstrasen-Noppen direkt auf das Trägermaterial aufgeschmolzen, nicht aufgeklebt werden. Trotzdem ist eine Haltbarkeit von rund 12-15 Jahren das Ziel – wie bei heute noch verlegten Kunstrasen. Testen kann er die neuen Materialien auf der Industrie-Beschichtungsanlage, die am TFI in verkleinertem Maßstab steht. Schon Mitte nächsten Jahres soll eine erste Produktionsanlage in Betrieb gehen.

„Das praxisnahe Projekt des TFI ist ein exzellentes Beispiel dafür, wie Industrieforschung aus der Zuse-Gemeinschaft konkreten Nutzen für die Menschen durch nachhaltige Kreislaufwirtschaft schafft. Forschung zum ‚Design für Recycling‘ steht an vielen unserer Institute im Fokus. Ihre enge Kooperation mit Unternehmen und ihr interdisziplinärer Ansatz bieten beste Voraussetzungen für weitere Innovationen“, erklärt der Präsident der Zuse-Gemeinschaft, Prof. Martin Bastian.

Recycling in der Modebranche

Recycling ist mehr als eine Mode. Doch zur Mode soll künftig verstärkt sinnvolles Recycling gehören: Die Menschen in Deutschland kaufen pro Jahr im Schnitt 26 kg Textilien pro Kopf, davon 12-15 kg Bekleidung. Ein hochwertiges Recycling ist angesichts dieser großen Mengen eine große Herausforderung. Zum verbesserten Recycling gehört Kreislaufwirtschaft, die schon beim Design von Produkten ans „Leben danach“, nämlich das nächste oder erneuerte Erzeugnis denkt. Wie das für Kleidung funktionieren kann, zeigt ein aktuelles Forschungsprojekt der Zuse-Gemeinschaft.

Getränkeflaschen aus dem Kunststoff PET eignen sich schon heute aufgrund ihrer Sortenreinheit ideal fürs Recycling, und zwar nicht nur für Verpackungen. Unter dem Motto „Von der Faser zur Faser“ nutzt das die angewandte Forschung im Verbundprojekt DiTex für Mietwäsche. Die eingesetzten Fasern stammen aus recycelten PET-Flaschen, die Mietwäsche selbst soll nach ihrem ersten Lebenszyklus wieder zu Wäsche recycelt werden.

„Mietwäsche eignet sich auch deshalb gut fürs Konzept ‚Design for Recycling‘, weil sich ihre Nutzung genau nachvollziehen lässt, was optimale Voraussetzungen fürs Recycling bietet“, erläutert Projektleiterin Dr. Anja Gerhardts vom Forschungsinstitut Hohenstein. Das Institut aus Baden-Württemberg ist in dem vom Institut für ökologische Wirtschaftsforschung (IÖW) initiierten und koordinierten Vorhaben für Textilprüfungen und Produktspezifikationen zuständig. Fürs Nutzen statt Besitzen entwickeln die Verbundpartner je eine kreislauffähige Linie von Bettwäsche sowie von Polo- und Businesshemden. Die Hemden dienen als Dienstkleidung für Polizei und Rettungsdienst.

Intelligentes Etikett speichert Informationen
Über den gesamten Nutzungskreislauf wird die Wäsche mit einer digitalen Tracking-ID ausgestattet. Dieses „intelligente“ Etikett speichert Informationen wie Faserherkunft, Materialkomposition und Beschaffenheit des Textils. Dadurch können Recyclingunternehmen die Produkte besser sortieren, den Recycling-Anteil erhöhen und aufwerten. In zahlreichen Waschversuchen wird in Hohenstein nun getestet, wie gut das Tracking-Tool sich bewährt, wie es um Reißfestigkeit, Weißgrad, Farbqualität, Haltbarkeit und Tragekomfort der Textilien bestellt ist, wenn sie im gewerblichen Textilservice bis zu 200 Mal gewaschen, geschleudert und getrocknet werden. „In DiTex bringen wir Nutzer, Beschaffer und Recycler von Textilien an einen Tisch, um kreislauffähiges Produktdesign Realität werden zu lassen“, erläutert Anja Gerhardts.
„Praxisnahe Forschung zu Fasern und Textilien gehört zu den Kernkompetenzen vieler unserer Institute, sei es für Industrieprodukte oder für verbrauchernahe Erzeugnisse. Projekte wie DiTex zeigen innovative Lösungen zum Design fürs Recycling. Durch den interdisziplinären Ansatz in unserem Verbund können auch andere Branchen von solchen Lösungen lernen“, erklärt die Geschäftsführerin der Zuse-Gemeinschaft, Dr. Annette Treffkorn.

• Kapazitätsausbau um 20 Prozent geplant

Istanbul (GTAI) - Mehrere große Bekleidungsproduzenten wollen im Jahr 2019 ihre Produktionskapazitäten deutlich ausbauen. Auch die Modernisierung der Fabriken steht auf der Tagesordnung.

Die exportorientierte Bekleidungsindustrie der Türkei punktet bei europäischen Auftraggebern mit guter Qualität und vor allem mit einer kurzen Lieferfrist. Zuletzt haben diese ihre Bestellungen deutlich erhöht, heißt es aus Branchenkreisen.

Die gute Auftragslage veranlasst türkische Bekleidungsproduzenten zu Investitionen. Rund 100 Millionen US-Dollar (US$) wollen die 28 größeren Betriebe im Jahr 2019 ausgeben, um ihre Kapazitäten auszubauen. Das geht aus einer Untersuchung des türkischen Wirtschaftsmagazins Ekonomist (Ausgabe vom 9. Dezember 2018) hervor, die in Zusammenarbeit mit dem Verband der Bekleidungsindustrie TGSD durchgeführt wurde.

Im Durchschnitt strebten die Firmen für das Jahr 2019 eine Kapazitätserweiterung um etwa 20 Prozent an, heißt es im Bericht. Beim Umsatz erwarteten sie ein Plus von 15 bis 35 Prozent.

Der Bekleidungshersteller Taha Giyim (http://www.tahagiyim.com), Lieferant von LC Waikiki, plant seine Produktion in der organisierten Industriezone Malatya auszubauen. In dieses Projekt will das Unternehmen in diesem Jahr insgesamt 32,2 Millionen türkische Lira (TL; etwa 6,7 Millionen US$; 1 US$ = 4,81 TL) investieren und seine jährliche Produktionskapazität für Hemden auf 2 Millionen Stück steigern. Das Unternehmen strebt für 2019 ein Umsatzwachstum von 40 Prozent an. Im Jahr 2018 belief sich der Erlös auf geschätzt rund 2,5 Milliarden TL, umgerechnet etwa 520 Millionen US$.

Höhere Produktion von Herrenoberbekleidung
Das Unternehmen TYH Tekstil (http://www.tyh.com.tr), das in sechs Betrieben Herrenoberbekleidung herstellt, will 2019 seine Produktionskapazitäten von derzeit 20 Millionen Stück pro Jahr um 15 Prozent ausweiten. Dafür sind Investitionen von 15 Millionen TL in Akhisar/Manisa (Westtürkei) und Ordu (Schwarzmeerregion) vorgesehen. Den größten Teil der Ware exportiert das Unternehmen in die Europäische Union. Es wird eine Erhöhung der Lieferungen in die USA angestrebt. Der für 2018 geschätzte Umsatz von rund 140 Millionen US$ soll 2019 um 15 Prozent zunehmen.

Der Hersteller Yesim Tekstil (http://www.yesim.com), der für große Textilunternehmen wie Inditex, Esprit und Tommy Hilfiger näht, will seinen Umsatz von rund 300 Millionen US$ (2018) bis 2022 auf 600 Millionen US$ verdoppeln. Die technologische Infrastruktur (Industrie 4.0, Digitalisierung, Cloud-Computing) soll verstärkt ausgebaut werden. Das Investitionsbudget für die kommenden fünf Jahre für die Beschaffung von Maschinen, Anlagen, Software und Lizenzen beträgt insgesamt 14,4 Millionen US$.

Denim-Artikel-Hersteller erweitert Kapazitäten
Der Hersteller von Denim-Artikeln, Calik Denim (http://www.calikdenim.com) will 2019 mit weiteren 8,4 Millionen US$ seine Produktionskapazitäten um 30 Prozent erhöhen und die Modernisierung der Fertigungsprozesse vorantreiben. Im vergangenen Jahr hat das Unternehmen nach eigenen Angaben insgesamt 44,7 Millionen US$ investiert. Ziel von Calik Denim ist es, seine derzeitige Jahreskapazität von 44 Millionen Metern bis 2020 auf 60 Millionen Meter auszubauen. Für 2019 strebt das Unternehmen ein Umsatzwachstum von 22 Prozent an (2018: 189 Millionen US$).

Das Unternehmen Migiboy Tekstil (http://www.migiboy.com) will für 100 Millionen TL ein viertes Werk errichten, in dem bisher importierte Textilrohstoffe produziert werden sollen. Die Firma verfolgt das Ziel, ihren Umsatz von rund 300 Millionen TL (2018) in den kommenden fünf Jahren zu verdreifachen.

Filialnetz türkischer Unternehmen im Ausland wächst
Zum Exporterfolg trägt auch die zunehmende Internationalisierung des Bekleidungsgeschäftes bei. Türkische Textilhandelsunternehmen haben in den letzten Jahren mehr als 2.000 Filialen im Ausland eröffnet. Allein das Unternehmen Koton wächst jährlich um 30 Prozent. Im Jahr 2017 bestellte die Firma für sein Auslandsgeschäft Waren im Wert von 1,8 Milliarden TL aus der Türkei. In absehbarer Zeit will Koton seinen Beschaffungsanteil aus der Türkei von derzeit 85 Prozent auf 90 Prozent steigern. Koton besitzt in 29 Ländern 516 Filialen und beschäftigt etwa 10.500 Mitarbeiter.

Der Präsident des Verbandes der Bekleidungsindustrie TGSD, Hadi Karasu, sieht vor allem auf dem deutschen Absatzmarkt ein bisher noch nicht voll ausgeschöpftes Potenzial. Bislang geht knapp ein Fünftel der türkischen Bekleidungsexporte nach Deutschland. Karasu hält einen Anteil von 25 Prozent für möglich.

Im Jahr 2018 steigerte die Bekleidungsindustrie ihre Exporte um 3,6 Prozent auf 17,6 Milliarden US$. Für 2019 erwartet der Verband TGSD einen Anstieg um 10 Prozent. Die Produktion soll um 3 bis 4 Prozent zunehmen.

Weitere Informationen zu Wirtschaftslage, Branchen, Geschäftspraxis, Recht, Zoll und Ausschreibungen in der Türkei sind unter http://www.gtai.de/tuerkei abrufbar.

• Sudanesische und chinesische Investoren wollen Rohstoffversorgung sichern

Nairobi (GTAI) - Äthiopien kann weitere Erfolge bei der Ansiedlung von Textilunternehmen verbuchen: Ein britisches Unternehmen will 100 Millionen US-Dollar (US$) investieren, ein chinesisches sogar 220 Millionen US$. Damit wird der Textilsektor immer mehr zu einem Selbstläufer, denn die Geldgeber wollen zunehmend die inländische Industrie mit Vorerzeugnissen beliefern. Wer investiert, sollte derweil nicht nur die finanziellen Mittel aufbringen, sondern auch den Rohstoff Baumwolle, so Marktkenner.

Der äthiopische Textil- und Bekleidungsmarkt kann zwei Neuzugänge verbuchen: die britische Intrade Co. UK Ltd. und die chinesische Wuxi No. 1 Cotton Investment Co. Ltd. Dabei will Intrade eine Textil- und Bekleidungsfabrik im Mekelle Industrial Park (Tigray Regional State) bauen, der im Juli 2017 eröffnet wurde. Erste Kostenschätzungen liegen bei 100 Millionen US$. Intrade ist eine Offshore-Gesellschaft der sudanesischen Mahgoub-Sons-Gruppe. Das Unternehmen hat sich mit der Ethiopian Investment Commission auf einen Investitionsrahmen von 200 Millionen US$ verständigt, der auf insgesamt drei Projekte verteilt wird. Das Textilprojekt soll in 16 Monaten erstellt werden.

Liefersicherheit bei Baumwolle wird zum Thema
Dabei geht es der sudanesischen Gruppe nicht nur um die Textilproduktion, sondern auch um lukrative Liefergeschäfte für eigene Baumwolle. Man habe die Kapazität jährlich 500.000 Tonnen langstapelige Qualitätsbaumwolle zu liefern, sagt Wagdi Mirghani Mahgoub, leitender Intrade-Geschäftsführer. Die Versorgung mit Rohbaumwolle ist für die aufstrebende äthiopische Textilindustrie zunehmend ein Problem, seit einige asiatische Länder Exportstopps für den Rohstoff verfügt haben, darunter die VR China und Indien. Zur Mahgoub-Sons-Gruppe gehört auch das Unternehmen The African Plantation, das in Sudan 33.000 Hektar Agrarland bewirtschaftet.

Die zweite und größere Textilinvestition des Jahres 2018 hat hingegen Wuxi No. 1 Cotton Investment angekündigt: In dem in Kürze eröffnenden Dire Dawa Industrial Park soll eine Textilfabrik eröffnet werden. In einer ersten Phase sind 80 Millionen US$ vorgesehen, weitere Investitionen in Höhe von insgesamt 140 Millionen US$ sollen folgen. Das Unternehmen will hochmoderne Textilmaschinen installieren, um anspruchsvolle Märkte in Europa, Japan, Südkorea und Südostasien beliefern zu können. Partner sind nach eigenen Angaben führende Weltmarken. Wuxi verfolgt bereits ein Projekt in der äthiopischen Stadt Adama und hat ferner Pläne, in Äthiopien Baumwolle anzubauen.

Äthiopien gilt als erste Textiladresse in Afrika
"Bekleidungsfirmen sind Nomaden", weiß ein Branchenberater, "sie gehen dorthin, wo es für sie am billigsten ist. Steigen Löhne und Nebenkosten in Ländern wie Bangladesch oder der VR China zu stark, zieht die Karawane weiter." Südlich der Sahara hat sich bislang nur Mauritius einen Namen als Produzent hochwertiger Bekleidung gemacht. Versuche in Namibia und Lesotho im größeren Stil Textil- und Bekleidungsfirmen anzusiedeln, waren bislang nicht erfolgreich. Kenia und Ghana haben derweil viel zu teure Produktionsbedingungen.

Äthiopien bietet unterdessen gleich mehrere Vorteile: Löhne und Nebenkosten sind extrem niedrig und liegen im Vergleich weit unter den chinesischen. Eine Arbeitskraft in den äthiopischen Sweatshops verdient im Jahr durchschnittlich 909 US$, fand das US-amerikanische Centre for Global Development heraus. In Bangladesch sind es hingegen 835 US$ und in Tansania und Kenia sogar 1.776 US$ beziehungsweise 2.118 US$. Ein weiteres Plus: Äthiopische Näherinnen gelten als ausgesprochen fleißig und zuverlässig. Zudem gibt es eine Tradition in der Textil- und Bekleidungsproduktion sowie der Lederverarbeitung und somit existiert ein Grundstock an angelernten Fachkräften.

Infrastruktur macht Riesenfortschritte
Die Versorgung mit einheimischer Baumwolle und Leder muss derweil ausgebaut werden, denn in den Dürrejahren 2016 und zum Teil 2017 war die Versorgung mit Baumwolle unzureichend. Die Regierung zeigt sich kooperativ und hat ein zunehmend offenes Ohr für die Bedürfnisse der Produzenten. Die Infrastruktur wird aktuell nachhaltig verbessert, insbesondere die Transportwege zum benachbarten Seehafen Dschibuti, von dem aus Europa schneller zu erreichen ist als aus Fernost. Und, last not least, verfügt die äthiopische Hauptstadt Addis Abeba über ein fähiges Luftverkehrsdrehkreuz mit einem Dutzend Direktflügen in die EU, darunter Frankfurt und Wien. Hinzu kommt ein modernes Luftfrachtzentrum.

Genauso wichtig wie die Lieferwege sind die vergleichsweise modernen Produktionsbedingungen in den landesweit neu entstehenden Industriezentren. Hier ist alles "Made in China": Zäune, Zugangskontrollen, Straßen, Strom- und Wasserversorgung, Müll- und Abwasserentsorgung, Arbeitersiedlungen. Aus europäischer Sicht mag dies nach chinesischer Dominanz aussehen, aus äthiopischer Sicht jedoch werden Arbeitsplätze geschaffen, Familien ernährt und Devisen verdient. Unter besseren Arbeitsbedingungen als in Bangladesch, meinen Kenner.

Nach den Vorstellungen der äthiopischen Regierung befindet sich das Land in einem Transformationsprozess: Weg von einer agrarbasierten Ökonomie und hin zu einem Industriestaat. Schon 2025 soll das Land einen "middle-income status" erreichen und zum größten industriellen Produktions-Hub Afrikas aufsteigen. Um dies zu erreichen, investiert Äthiopien massiv in Straßen, Eisenbahnen und die Stromerzeugung, in Gesundheit und Ausbildung, in städtische und ländliche Entwicklung und in die Schaffung industrieller Cluster.

Zollvorteile in den USA und Europa
Äthiopien profitiert bislang vom African Growth and Opportunity Act (AGOA) der USA, der zum Beispiel bei Baumwollhosen eine Einsparung bei den Importzöllen von 16,8 Prozent ermöglicht und bei Synthetik-Hemden eine von 30 Prozent. Darüber hinaus hat Äthiopien zollfreien Zugang zum EU-Markt unter der Everything-but-Arms-Initiative. Befürchtungen, US-Präsident Donald Trump könnte AGOA kippen, haben sich bislang nicht bewahrheitet.

Quelle: Comtrade

Deutsche Exporte ausbaufähig
Deutsche Verkäufer von Technik für die Textil-, Bekleidungs- und Lederindustrie sind in Äthiopien bislang nicht gut aufgestellt. Nach den vorläufigen Zahlen des Statistischen Bundesamtes (SITC 724) ging 2017 nur für 2,84 Millionen Euro einschlägige Technik nach Äthiopien, immerhin 169 Prozent mehr als im Vorjahr.

Quelle: Comtrade

• Firmen wollen weg von billiger Lohnfertigung

Istanbul (GTAI) - Die stark exportorientierte türkische Textil- und Bekleidungsindustrie will ihre Wettbewerbsfähigkeit auf den Weltmärkten durch Investitionen in Design steigern. Die bisher stark verbreitete Lohnfertigung für ausländische Markenhersteller verliert zugunsten eigener Kollektionen an Bedeutung. Mit einem Gesetz aus dem Jahr 2016 fördert der türkische Staat explizit Investitionen in Design.

Die türkische Textil- und Bekleidungsindustrie durchläuft einen Strukturwandel: War die Konfektionsbranche einst vor allem wegen der vergleichsweise niedrigen Arbeitskosten für Lohnfertigungsaufträge westlicher Unternehmen interessant, werden türkische Hersteller zunehmend als Designer für internationale Auftraggeber tätig. Neben den bekannten türkischen Modeherstellern wie Ipekyol, Vakko und Zorluteks fertigen und vermarkten außerdem immer mehr türkische Textilunternehmen eigene Marken. Parallel dazu bauen sie ihr Online-Vertriebsnetz aus. Das Unternehmen Ipekyol will beispielsweise in den bevorstehenden 20 Jahren die Hälfte seiner Filialen schließen.

Um die veränderte Nachfrage ausländischer Kooperationspartner bedienen zu können, investieren türkische Bekleidungsfirmen verstärkt in Forschungs- und Entwicklungsprojekte, wie das türkische Wirtschaftsmagazin Ekonomist berichtet.

So gründete zum Beispiel der auf Vlies spezialisierte Hersteller Hassan Tekstil (http://www.hassan.com.tr)   mit Sitz in Istanbul 2017 eine 45-köpfige F&E-Abteilung. Das Unternehmen, dessen Umsatz von 232 Millionen US-Dollar (US$) im Jahr 2016 zu 35 Prozent aus Exporten erwirtschaftet wurde, will 1,5 Prozent seines Umsatzes für F&E-Aktivitäten einsetzen. 

Ein weiteres Unternehmen, das zunehmend in F&E sowie Design investiert, ist TYH Tekstil (http://www.tyh.com.tr) in Istanbul. Diese rein exportorientierte Firma mit einem Umsatz von rund 100 Millionen US$ (2016) beschäftigt 15 Modeexperten. Etwa 1,5 bis 2 Prozent des Umsatzes, der 2017 rund 130 Millionen US$ erreichen soll, wird für Design-Projekte und die Entwicklung von Kollektionen eingesetzt, heißt es ebenfalls im Bericht des Ekonomist. Neben der Lohnfertigung für namhafte internationale Marken wie Gant und COS entwickelte TYH Tekstil auch seine eigene Marke Roqa für Damenoberbekleidung. Inzwischen bestehen 20 bis 25 Prozent der Exporte aus der Lieferung von Eigenmarkenprodukten.

Innovative Berufsbekleidung für Sicherheitskräfte

Ein weiterer Hersteller mit steigenden F&E-Aktivitäten ist laut Ekonomist die Firma Narkonteks (http://www.narkonteks.com) in Izmir. Diese produziert nicht nur für internationale Unternehmen, sondern fertigt auch Waren unter der Eigenmarke "Blackspade". Narkonteks beliefert außerdem unter anderem Kunden in den Niederlanden mit technischen Textilien für Sicherheitspersonal. Für die F&E-Aktivitäten beschäftigt der Hersteller 30 Ingenieure. Vom angestrebten Umsatz von 100 Millionen TL im Jahr 2017 sollen 1,5 Prozent für F&E-Aktivitäten verausgabt werden. Im Jahr 2016 erwirtschaftete Narkonteks rund 80 Millionen Türkische Lira (1 Euro = 4,50 TL).

Auch das Unternehmen Farbe Textile (http://www.farbetextile.com) in Izmir, das für europäische Modekonzerne wie Bestseller, Inditex und Mango näht, setzt laut Ekonomist auf vermehrte Designaktivitäten. Etwa 60 Prozent der Produktion betrifft eigene Marken. Der Umsatz von 100 Millionen TL (2016) soll 2017 auf 130 Millionen TL erhöht werden.

Zu den größeren Investoren in Forschung und Entwicklung zählt auch der Konfektionshersteller Taypa Tekstil (http://www.taypa.com.tr) in Istanbul mit einem Umsatz von 100 Millionen Euro, das etwa 80 Prozent seiner Produktion exportiert. Der Mutterkonzern TAy Group, der große Modehäuser wie Levis, Inditex und Tommy Hilfiger beliefert, setzt 5 Prozent seines Umsatzes für Forschungs- und Innovationsprojekte ein und beschäftigt 25 Designer, schreibt das Magazin Ekonomist. Der Anteil eigener Marken am Umsatz von derzeit 21 Prozent soll in absehbarer Zeit auf 50 Prozent erhöht werden.

Taypa investiert in Großprojekt in Algerien

Neben der bereits existierenden Produktion in Ägypten fertigt Taypa Tekstil auch in Serbien und Algerien. In eine Konfektionsfabrik in Kraljevo in Serbien sollen in den kommenden fünf Jahren 35 Millionen Euro investiert werden. Ein Großprojekt unter der Bezeichnung "TayalSPA" zum Aufbau eines integrierten Textil- und Konfektionswerkes der Industriezone Sidi Khetab in der Provinz Relizane ist in Algerien in Planung. Dieses Vorhaben mit einer 50-prozentigen Beteiligung der algerischen Regierung sieht nach den Worten von Taypa-Geschäftführer Burak Karaarslan, der in der Wirtschaftszeitung "Dünya" zitiert wird, bis 2023 in drei Phasen Investitionen von insgesamt 2 Milliarden US$ vor.

In der kürzlich begonnenen ersten Aufbauphase sollen 800 Millionen US$ investiert werden. Der Betrieb wird zunächst mit der Garnproduktion beginnen. Danach soll ab Ende 2018 die Herstellung von Jeans- und anderen Textilstoffen aufgenommen werden. Nach Abschluss der ersten Phase soll die jährliche Produktion 30 Millionen Meter Jeans- und Nichtjeansstoffe, 14 Millionen Meter Stoffe für die Hemdenproduktion, 3.200 Tonnen Stricktextilien und 30 Millionen Stück Konfektionsartikel erreichen.

Regierung fördert Investitionen in Forschung und Entwicklung

Der türkische Staat fördert seit 2016 auch Investitionen in Design: Mit dem Gesetz Nr. 6676 vom 16. Februar 2016 (Staatsanzeiger "Resmi Gazete" Nr. 29636 vom 26.02.16) zur Änderung des Gesetzes Nr. 5746 vom 28.02.08 über die Förderung von F&E-Aktivitäten wurden im Gegensatz zur früheren Praxis Investitionen in Design-Vorhaben in die staatliche Förderung einbezogen. So können Firmen, die im F&E-Bereich mindestens 15 Personen (früher 30) beschäftigen, von Steuer- und Zollvergünstigungen profitieren. Die für Forschungsprojekte importierten Produkte sind von Einfuhrabgaben befreit.

Umfassende Fördermaßnahmen in Form von projektgebundenen Zuschüssen für die Vermarktung türkischer Marken im Ausland enthält ferner die Verordnung Nr. 2016/1 des türkischen Geld-Kredit und Koordinationsrates, die im Staatsanzeiger Nr. 29898 vom 24. November 2016 verkündet wurde. Die Umsetzung der Subventionen obliegt dem Wirtschaftsministerium.

Nach den Zahlen des Ministeriums für Wissenschaft, Industrie und Technologie gibt es in der Textil- und Bekleidungsindustrie landesweit insgesamt 38 F&E- und 29 Design-Zentren.

Deutschland wichtigster Zielmarkt

Die Türkei ist ein wichtiger Exporteur von Textilien und Bekleidung. Nach offizieller Statistik hat das Land im Jahr 2016 Textil- und Konfektionsware im Wert von 24,3 Milliarden US$ ausgeführt (darunter 16,7 Milliarden US$ Konfektionsartikel). Der Exportverband IHKIB strebt für das Jahr 2023 Konfektionsausfuhren von 60 Milliarden US$ an. Bei Bekleidung ist Deutschland mit einem Anteil von 18,8 Prozent wichtigster Abnehmer. Bei Textilien und Textilrohstoffen ist das Land mit 5 Prozent viertgrößter Absatzmarkt für türkische Exporteure.  

Quelle: Exportverband IHKIB; türkisches Wirtschaftsministerium

Quelle: IHKIB; Wirtschaftsministerium

Quelle: IHKIB; Wirtschaftsministerium

Quelle: IHKIB; Wirtschaftsministerium  

Destination Mauritius - Wiederaufnahme alter Beziehungen

Trauminsel mitten im Indischen Ozean für einige Reisende, Nachbar des letzten Außenpostens der EU, des französischen Übersee-Départements La Réunion oder ein Ziel für verlässliche Textil- und Bekleidungsprodukte für den europäischen, speziell deutschen Modemarkt, das ist das Spektrum an Assoziationen, die Mauritius in den Köpfen der Menschen hervorruft. Seit seiner Unabhängigkeit von Großbritannien 1968 schaut Mauritius auf eine lange Erfahrung in der Fertigung von Textilien und Bekleidung zurück. Nachdem sie 1992 eine Republik wurde, ist die Inselgruppe eine der wenigen stabilen Demokratien in Afrika.

Arvind Radhakrishna, CEO von Enterprise Mauritius, dem Veranstalter des Mauritius-Tages am 5.April 2017 im Fashion House II in Düsseldorf, verlieh seinem großen Bedauern Ausdruck, dass die Handelsbeziehung zwischen Mauritius und Deutschland aus den 70er Jahren, damals hauptsächlich auf Strickwaren bezogen, beinahe beendet wurde. Der Export nach Deutschland für 2015 lag bei 30 Mill. Euro, wenn auch mit steigender Tendenz. Dieses repräsentiert in keiner Weise die Stärke der Bekleidungsindustrie in Mauritius, die ein Knotenpunkt in der Region ist, mit Inlandsproduktion und Fertigungsstätten auf der Nachbarinsel Madagaskar, in Südafrika und sogar in Bangladesh, um auch ein niedrigeres Preisniveau bedienen zu können, das mit der Produktion auf Mauritius nicht zu erreichen ist. 2015 betrug die Exportrate nach Europa 40%, in die USA 21% und nach Südafrika 21%. Ein angenehmer Faktor ist, dass Lieferungen von Mauritius zollfrei erfolgen.

Starke Regierungsunterstützung

Interessierte Einkäufer sind herzlich eingeladen, sich vor Ort mit eigenen Augen anzusehen, was die Textil- und Bekleidungsindustrie in Mauritius leisten kann. Diese Industrie ist eine der tragenden
Säulen des Bruttoinlandsproduktes. Andere sind der Tourismus sowie - in wachsendem Umfang - Edelsteinschleiferei und Schmuckherstellung. Traditionelle Waren sind Gewürze, Zuckerrohrprodukte einschließlich Rum oder Kosmetik.

Um die Textil- und Bekleidungsexporte zu fördern, sponsert die Regierung die Luftfrachtkosten mit 40% als Teil eines kompletten Programms in Sachen Marktbeschleunigung. Um die Vorteile von
Mauritius als Beschaffungsziel zum Beispiel mit China zu vergleichen, sind neben der kürzeren Distanz die Mindestmengen nicht so groß, dabei die Qualitätsstandards hoch und die Sozialverantwortung
gegeben. Firmen auf Mauritius müssen 1% ihres Gewinns für Corporate Social Responsibility-Projekte einzahlen. Daher sind auch Zertifikate wie BSCI, SA8000 oder WRAP weit verbreitet. Der freie Zutritt zum europäischen Markt ist durch ein EU-Partnerschaftsabkommen garantiert. Darüber hinaus - ein nicht zu vergessener Vorteil - bieten die meisten Firmen kreative Dienstleistungen durch ihre Kreativabteilungen oder -verantwortlichen an. Das macht es auch deutlicher, warum die Textil- und Bekleidungsindustrie ein starker Treiber für den wirtschaftlichen Aufschwung in Mauritius war.

Die Hauptprodukte sind: T-Shirts, Polos, Hemden, Hosen & Jeans, Pullover & Cardigans, formelle Anzüge, Bademode & Unterwäsche, sowie Kinderkleidung. Das eingesetzte Hauptmaterial ist Baumwolle und Mischungen. Es gibt eine starke Ausrichtung auf Strick- und Jerseyware jeglicher Art, ergänzt durch gewebte Denimstoffe. Das durchschnittliche Preissegment auf Mauritius liegt im unteren Mittelgenre. Es gibt ein starkes Bewusstsein für Nachhaltigkeit. Die exportierenden Unternehmen streben danach, umweltfreundliche Substanzen und Ressourcen schonende Prozesse einzusetzen. Lasertechnologie für Wascheffekte auf Jeans ist schon weit verbreitet.

Ein Blick auf die ausstellenden Unternehmen

• FINE TEXTILES LTD
  Kontakt: Mamade Nohur
  Tel.: +230 2661092/57321079
  Email: finetextileltd@gmail.com
  Produktart: Fertigware
  Produkte: Polo shirts/T-shirts/Sweatshirts
  Minimum Order: 600 Stck. pro Farbe
  Fine Textiles produzieren hauptsächlich Herrenmode. Sie vertreiben ihre Kleidung unter dem eigenen Label M*RIYANO und fertigen ebenfalls für Private Label. Das eigene Label ist so kalkuliert,
  dass es gegen China-Ware konkurrieren kann. Die Lieferzeit vom Muster zum Kunden beträgt 5 bis 6 Wochen.

• FIREMOUNT TEXTILES LTD / FM DENIM LTD
  Kontakt: Sangeeta Gobin
  Tel.: +230 2075836
  Email: sangeeta@firemount.mu
  Website: www.firemount.mu
  Produktart: Fertigware
  Produkte: Denim Stoffe & Denim and Twill Jeans /Jackets/Shirts/Shorts/Kleider
  Minimum Order: 6.000 – 7.000 yd. bei Stoffen oder 2.500 – 3.000 Stck. bei Jeans pro Auftrag
  
  Zertifikate: WRAP
  Das Unternehmen ist vertikal strukturiert und der größte Anbieter von Bekleidung auf Mauritius, immer noch wachsend und auf der Suche nach direkten Handelskontakten. Dank neuester Technologie bemüht sich die Firma, die Anforderungen für nachhaltige Fertigung zu erfüllen. Stretch und sogar Powerstretch sind in fast jedem Jeansstyle zu finden.

• TEX KNITS LTD
  Kontakt: Suresh Radha
  Tel.: +230 2865577
  Email: info@texinternational.com
  Produktart: Fertigware
  Produkte: Jeans, Jackets, Röcke etc. /Strickwaren für Damen, Herren und Kinder
  Minimum order: 800 Stck. pro Style/Farbe
  Zertifikate: Sedex Members Ethical Trade Audit (SMETA)
  Die Strickfirma ist Teil einer Gruppe, die ein breites Angebot an Kleidung fertigt. Um den UK-Markt zu bedienen, gibt es ein Büro in London. Das Unternehmen legt großen Wert auf kreativen Input für seine internationalen Kunden. Die Fertigungsstätten in Madagaskar und Bangladesh bedienen unterschiedliche Preislevels.

• PALMAR LTEE
  Kontakte: Yannick Capiron (Knits), Genevieve Marie Figaro (Denim)
  Tel.: +230 401 7000
  Email: y.capiron@palmar.intnet.mu; gfigaro@palmar.intnet.mu
  Produktart: CMT & Fertigware
  Produkte: Jeans, Chinos, Shorts, Dresses, Kinderröcke, Damen- & Herrenkleidung
  Minimum Order: 600 Stck. bei Jerseys; 800 Stck. bei Jeans
  Mehr als zwei Drittel der Produktion ist Herrenmode. Das Unternehmen ist familiengeführt, das besonderes Augenmerk auf nachhaltige und Ressourcen schonende Produktion legt. Eine Fair
  Trade Linie ist im Angebot, 100% Organic ist in der Entwicklung.

• CAM DENIM LTD
  Kontakt: Ranil Gunasekara
  Tel.: +230 4130034
  Email: camdenimltd@gmail.com
  Produktart: Fertigware
  Produkte: Jeans für Herren, Damen und Kinder, Strampelhosen
  Minimum order: 1.200 pro Style
  Das Unternehmen arbeitet ausschließlich für Private Label. Derzeit ist der Hauptabsatzmarkt Südafrika. Man ist damit beschäftigt, einen höheren Prozentsatz an umweltfreundlicher Produktion zu erreichen, im Augenblick liegt dieser bei 17%. Die Preise sind im gehobenen Mittelgenre positioniert.

• TARA KNITWEAR LTD
  Kontakt: Fabiola Law
  Tel.: +230 2123715/52553621
  Email: fabiolalaw@taragroup.intnet.mu
  Produktart: Fertigware
  Produkte: T-shirts, Polos, Sweatshirts, Hoodies, Shorts, Hosen, Röcke, Kleider, Baby- und Kinderkleidung und Accessories (Mützen, Stiefelchen, Decken, Schlafsäcke, Stirnbänder, Nachtwäsche, Loungewear
  Minimum order: Basic styles: 4.000 Einheiten; Fancy styles: 1.000 - 2.000 Einheiten
  Zertifikate: BSCI
  Tara ist sehr design-orientiert mit einer großen Inhouse-Designabteilung, die auch Kunden offensteht. Das Unternehmen ist vertikal strukturiert. Moderne Ausstattung wie z. B. mit dem Eton Transportsystem ermöglicht schnelle Auftragsbearbeitung bis zu Fast Orders.

• BEACHWEAR EXPORTS
  Kontakt: Mr. G.M Toolsee
  Tel.: +230 4545600
  Email: girdhar@beachwear.intnet.mu/beachwear@intnet.mu
  Produktart: Fertigware
  Produkte: Bademoden und ähnliche Produkte
  Minimum Order: 300 - 500 units pro style
  Certification: BSCI, SMETA, SEDEX
  Es wird ausschließlich für Private Label produziert. Das Unternehmen ist der führende Anbiete für Bade- und Strandkleidung in Mauritius. Bekannte internationale Kunden aus den Staaten von Amerika und aus Europa, hier vorwiegend Italien, Frankreich und Großbritannien neben Südafrika und Simbabwe.