Aus der Branche

Schmitz Textiles wird umfassend restrukturiert. Eine Liquidation ist abgewendet – 106 Arbeitsplätze sind gerettet. Darauf haben sich der Betriebsrat und die Geschäftsführung beim Emsdettener Textilhersteller geeinigt. Die angestrebte Neuausrichtung sieht eine Konzentration auf die Produktion von Outdoor-Geweben vor.

Das Familienunternehmen wird unter demselben Namen und neuer Ausrichtung weitergeführt. Zukünftig konzentriert sich der Textilhersteller auf seine Kernkompetenz: die Herstellung von UV- und wetterbeständigen Polyester-Geweben. Entsprechend liegt der Fokus auf der Produktion von Markisen-, Zelt-, Maritim-, Verdeckstoffen. „Damit stellen wir Schmitz Textiles zukunftssicher auf, da wir in diesem Bereich einer der marktführenden Produzenten sind“, so Dan Schmitz, Geschäftsführer der Holdinggesellschaft Schmitz-Werke GmbH + Co. KG. „Das bedeutet im Klartext aber auch, dass wir uns von den Marken drapilux und mobiltex verabschieden.“

Aus für Indoor-Textilien
Bisher bot der Textilproduzent mit der bekannten Marke drapilux umfassende, intelligente textile Lösungen für den Innenbereich von Objekten an. Angesichts hoher Lohn- und Energiekosten sowie zunehmend strengerer Regularien kämpfte das Familienunternehmen jedoch seit Langem darum, sich am Markt zu behaupten und sich rentabel und zukunftsfähig aufzustellen. Nachdem mehrere Sanierungsversuche in den vergangenen Jahren nicht zum erhofften wirtschaftlichen Erfolg geführt hatten, geriet das Unternehmen 2020 durch die Corona-Pandemie weiter in eine wirtschaftliche Schieflage. „So schade es auch ist, sich von der Sparte Objekttextilien zu verabschieden – es ist im Sinne des Unternehmens und der Perspektive für die Beschäftigten am Standort Emsdetten die richtige Entscheidung“, führt Axel Pelzer, seit Februar 2021 Geschäftsführer bei Schmitz Textiles, aus.

106 Arbeitsplätze gerettet
Weitere Voraussetzung für die Neuausrichtung sind die Reduktion der Belegschaft und Entgeltkürzungen der verbleibenden Mitarbeitenden. Dafür einigten sich Betriebsrat und Geschäftsführung auf einen Sozialplan und einen Interessenausgleich. „Das ist ein hoher Preis für die meisten Beteiligten. Aber nur so konnten wir eine Liquidation abwenden“, sagt Axel Pelzer. Man habe im Vorfeld verschiedene Szenarien geprüft und die erzielte Einigung sei der einzige Weg, eine Zukunft für Schmitz Textiles zu ermöglichen. „Die Einigung ist ein großes Entgegenkommen von beiden Seiten. Dafür möchte ich mich bei beiden Parteien bedanken. Mit der Konzentration haben wir die Chance, das Unternehmen weiterzuführen und bieten 106 Kolleginnen und Kollegen, darunter vier Auszubildenden, eine Perspektive“, ergänzt Dan Schmitz.

Doch die Arbeit, Schmitz Textiles neu aufzustellen, beginne erst jetzt, gibt Dan Schmitz zu bedenken. In den kommenden Wochen wird der Textilhersteller intensiv an der Restrukturierung arbeiten. So werden beispielsweise Kostenparameter grundlegend neugeordnet. Hinzu kommen geplante Umbaumaßnahmen, die Anpassung der Prozesse und Systeme sowie eine Neuordnung der Räumlichkeiten auf dem Betriebsgelände. Gleichzeitig geht es darum, bestehende Kundenverträge zu bedienen und die Produktion aufrecht zu erhalten. „Auch in der Phase des Umbruchs können sich unsere Kunden auf uns verlassen“, resümiert Schmitz.

• Xinfengming Gruppe investiert in innovative Stapelfasertechnologie der Oerlikon Neumag

Neumünster/Shanghai – Im Rahmen der derzeit in Shanghai stattfindenden ITMA ASIA + CITME gab Oerlikon nun bekannt, im Vorfeld der Messe den größten Stapelfaseranlagen-Auftrag der Geschichte der Oerlikon Neumag mit dem chinesischen Großkonzern Xinfengming abgeschlossen zu haben. Es handelt sich dabei um acht Stapelfaser Komplettlinien mit insgesamt 320 Spinnpositionen für die Herstellung von synthetischen Stapelfasern. Oerlikon liefert nicht nur die Technologie, sondern übernimmt auch das Engineering der Linien. Die Lieferung soll im Jahr 2022 erfolgen.

Mit einer Kapazität von insgesamt 1.800 Tagestonnen ist das Projekt der bislang größte Stapelfaseranlagen Auftrag der Oerlikon Neumag. Auf den acht zweistufigen Linien sollen Baumwolltype Stapelfasern in einem Titerbereich von 1,0 – 1,4 Denier hergestellt werden. Mit dieser Investition erweitert die Xinfengming Gruppe ihr Produktportfolio. Als einer der weltweit führenden FDY und POY Polyester-Filamentgarn Produzenten vertraut das chinesische Unternehmen bereits seit Jahrzehnten auf die Technologien der Oerlikon Barmag und nun auch auf die der Oerlikon Neumag.

• A library of 1’440 off-the-shelf color standards, adding to the already available 4’320 colors of the ‘Color Atlas’ for cotton
• Online and physical library of colors allowing increased speed-to market for sportswear and fashion designers, brands, retailers and manufacturers.

Archroma announced the launch of its new Color Atlas by Archroma® Polyester Library, with 1’440 colors for sportswear, athleisure, swimwear, children's clothing, shoes, fashion and home textiles.

This original Color Atlas Cotton Library contains 4’320 colors, almost double compared to similar tools available to textile and fashion specialists, with options for purer ingredients and lighter resource usage for brands exploring more sustainable collections.

The new Color Atlas by Archroma® Polyester Library brings together colors in line with current trends, from the most neutral tones to the most vivid hues to fluorescent colors.

• ANDRITZ erhielt von Zhejiang Kingsafe, China, einen weiteren Auftrag für eine Hochgeschwindigkeits-Spunlace-Linie

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ erhielt von Zhejiang Kingsafe Hygiene Materials Technology Co., Ltd. in Hezhou, China, den Auftrag zur Lieferung einer neuen, kompletten neXline spunlace Linie. Die Montage und Inbetriebnahme der Linie sind für das zweite Quartal 2022 geplant.

Diese neXline spunlace eXcelle Linie mit hoher Kapazität wird entweder 100% biologisch abbaubare Fasern oder ein Gemisch aus Polyester und Viskose verarbeiten. Die Linie ist speziell für die Produktion von Vliesstoffen vorgesehen, die in den Bereichen Hygiene und Medizin verwendet werden. Die Endprodukte werden ein Flächengewicht von 30 bis 100 gsm aufweisen; die jährliche Produktionskapazität wird bis zu 18.000 Jahrestonnen betragen.

ANDRITZ wird eine komplette Linie von der Vliesbildung bis zur Trocknung liefern sowie auch zwei Hochgeschwindigkeits-TT-Krempeln, die renommierte Wasserstrahlverfestigungsanlage JetlaceEssentiel sowie einen neXdry Durchströmtrockner mit neXecodry S1-Energiesparsystem integrieren. Diese Kombination wird am Markt zum Maßstab für die Produktion leichter Spunlace-Vliesstoffe, die speziell für den Hygienemarkt vorgesehen sind.

„Wir sind stolz, die sehr verlässlichen und effizienten ANDRITZ-Vliesstofflinien zu betreiben. Sie helfen uns enorm bei der Produktion von Vliesstoffrollenware der Spitzenklasse und bringen uns weltweite Anerkennung als Schlüsselunternehmen unter den Vliesstoffproduzenten“, sagt Kingsafe-Geschäftsführer Huarong Yan.

Zhejiang Kingsafe Hygiene Materials Technology Co., Ltd. wurde 1987 gegründet und zählt mit mehreren in Betrieb befindlichen Spunlace-Linien zu den größten Produzenten Chinas für Spunlace- und Spunbond-Vliesstoffrollenware. Die Endprodukte werden weltweit exportiert und kommen in vielen Bereichen zum Einsatz, wie beispielsweise in der Medizin, dem Gesundheitswesen, der hochtechnologischen Landwirtschaft sowie bei hochwertigen Konsum- und Haushaltsartikeln.

Die neue Linie ist nun bereits die neunte von ANDRITZ gelieferte Spunlace-Linie und die dritte mit Hochgeschwindigkeits-TT-Krempeln, wodurch die erfolgreiche Langzeitzusammenarbeit zwischen ANDRITZ und Zhejiang Kingsafe bestätigt wird. Der Auftrag beweist auch, dass die von ANDRITZ gelieferte Lösung als Maßstab in der Produktion von hochwertigen Spunlace-Rollenware anerkannt wird und die perfekte Kombination von Verarbeitungsmaschinen für Feuchttücher beinhaltet.

• Oerlikon unterzeichnet Vertrag zur Übernahme von INglass, einem weltweit führenden Hersteller von hochpräzisen Polymer Heisskanalsystemen; Akquisition beschleunigt Umsetzung der Expansionsstrategie im Bereich der Polymerverarbeitung

Oerlikon, eine führende Anbieterin in den Bereichen Oberflächentechnologien, Polymerverarbeitung und Additive Manufacturing, gab heute die Unterzeichnung einer Vereinbarung zur Übernahme des italienischen Unternehmens INglass S.p.A. und dessen marktführendem Geschäftsbereich HRSflow für Heisskanalsystemtechnologie bekannt.

• INglass ist mit seiner Division HRSflow Marktführer für Heisskanalsysteme
• Diese Technologie ist eine ideale Ergänzung zu den bereits vorhandenen Kompetenzen von Oerlikon im Bereich Polymer-Durchflussregelung und wird zum Ausbau der Marktpräsenz beitragen
• Mit der Übernahme beschleunigt Oerlikon die Umsetzung der Diversifizierungsstrategie im Chemiefasergeschäft, um so auf dem wachstumsstarken Markt für Polymerverarbeitungslösungen zu expandieren
• Die Division Manmade Fibers wird in Polymer Processing Solutions umbenannt
• Die Übernahme wird voraussichtlich im zweiten Quartal 2021 abgeschlossen sein

Schaffung einer neuen Wachstumsplattform

Die strategische Übernahme ist ein wichtiger Schritt für die Expansion des aktuellen Chemiefasergeschäfts von Oerlikon in den grösseren Markt für Polymerverarbeitungslösungen. Die Übernahme beschleunigt und verbessert vorhandene organische Initiativen zur Diversifizierung und Stärkung der zentralen Kompetenzen sowie Produkte und Dienstleistungen des Unternehmens im Bereich der hochpräzisen Polymer-Durchflussregelung. Der Abschluss der Transaktion unterliegt den üblichen behördlichen Genehmigungen. Er wird voraussichtlich im zweiten Quartal 2021 erfolgen.

Um die Expansion von Oerlikon in einen grösseren, wachstumsstarken Markt widerzuspiegeln, wird die Division Manmade Fibers in Polymer Processing Solutions umbenannt werden. Diese Division wird zwei Geschäftsbereiche haben: Flow Control Solutions und Manmade Fibers Solutions. Der Geschäftsbereich Flow Control Solutions wird die Fachkompetenz des vorhandenen Bereichs Zahnraddosierpumpen von Oerlikon Barmag mit den HRSflow-Bereichen von INglass bündeln. Der Geschäftsbereich Manmade Fibers Solutions wird sich weiterhin auf die Weiterentwicklung des vorhandenen Chemiefaser- und Anlagentechnikgeschäfts fokussieren und Anlagenlösungen zur Produktion von Polyester, Polypropylen und Polyamid anbieten.

„Unsere neue Division Polymer Processing Solutions und die Übernahme der INglass S.p.A. und ihres HRSflow-Geschäfts sind wichtige Bestandteile der Wachstumsstrategie des Oerlikon Konzerns. Wir beschleunigen unsere Bemühungen, in allen unseren Geschäftsbereichen ein nachhaltiges organisches und anorganisches Wachstum voranzutreiben. Die Übernahme schafft neue Synergiemöglichkeiten zwischen beiden Divisionen von Oerlikon auf spezifischen Endmärkten wie etwa dem Automobilbau. Mit INglass und seinen HRSflow-Bereichen übernehmen wir führende Anbieter auf den jeweiligen Märkten, deren Technologien und Dienstleistungen bewährten Erfolg verzeichnen können“, merkte Dr. Roland Fischer, CEO des Oerlikon Konzerns.

„Wir sind fest davon überzeugt, dass wir im Oerlikon Konzern das Potenzial unserer Heisskanalsystemtechnologie noch besser nutzen können. Durch die Bündelung mit den Kompetenzen von Oerlikon Barmag in den Bereichen Zahnraddosierpumpen und Schmelzeverteilung werden wir uns auf dem weltweiten Wachstumsmarkt im Bereich der hochpräzisen Durchflussregeltechnologie als eines der führenden Spezialunternehmen positionieren“, so Antonio Bortuzzo, CEO von INglass S.p.A.

Neuer Geschäftsbereich bietet grosses Wachstumspotenzial

Die Kompetenzmarke Oerlikon Barmag bietet bereits Komponenten für die hochpräzise Durchflussregelung an, darunter eine grosse Auswahl an Zahnraddosierpumpen für Textil- und Nichttextilmärkte. Die hocheffizienten Pumpen finden Anwendung in den Bereichen Silikonverguss, dynamisches Mischen und Ölsprühen für die Chemie-, Farben-, Polymerverarbeitungs- und Automobilindustrie. Das Geschäft im zweistelligen Millionenbereich (CHF), das in den vergangenen Jahren stetig gewachsen ist, wird mit den HRSflow-Heisskanaltechnologien von INglass im neuen Geschäftsbereich Flow Control Solutions fusionieren. Der exzellente Marktzugang von HRSflow zu vielen OEMs innerhalb und ausserhalb des Automobilbaus bringt starke Wachstumsmöglichkeiten mit sich.

INglass ist ein führender Anbieter im Automobilbau und expandiert in weitere Sektoren

INglass S.p.A. ist ein international erfolgreiches Unternehmen, das 1987 gegründet wurde. Zu seinem Produktportfolio zählen Heisskanalsysteme sowie Ingenieur- und Beratungsleistungen für die Entwicklung innovativer Polymerverarbeitungsprodukte. Die Heisskanalsysteme der Marke HRSflow von INglass werden in unterschiedlichen Industriezweigen eingesetzt, vom Automobilbau über Konsumgüter- und Haushaltsgeräte bis hin zur Verpackungsindustrie, der Abfallwirtschaft sowie dem Bau- und Transportsektor.

Der Unternehmenssitz von INglass befindet sich in San Polo di Piave unweit von Venedig. Der Umsatz von INglass belief sich im Jahr 2020 auf ca. CHF 135 Mio. Man geht davon aus, dass die Übernahme unverzüglich positive Auswirkungen auf die Gewinnmargen und Cashflows von Oerlikon haben wird. INglass beschäftigt mehr als 1 000 Mitarbeitende an 55 Standorten in aller Welt. Dazu zählen Produktionswerke in Italien, China und den USA. Zu diesen Standorten gehören die neu renovierte Zentrale und Produktionsstätte von INglass an dessen Hauptstandort in San Polo di Piave bei Venedig, Italien. Durch die Investition wurden die Anlagen mit einer automatisierten Produktion modernisiert, was das Engagement des Unternehmens für Nachhaltigkeit und Umweltschutz unterstreicht. Die anderen beiden modernen Produktionsstätten befinden sich in Zhejiang (Provinz Hangzhou) in China und Michigan (Grand Rapids) in den USA.

Nach der Eingliederung des Bereichs Zahnraddosierpumpen von Oerlikon Barmag von etwa 200 Mitarbeitenden in Remscheid, Deutschland. wird der neue Geschäftsbereich Flow Control Solutions über etwa 1 200 Mitarbeitende verfügen.

„Wir sehen grosses Wachstumspotenzial in unserem neuen Geschäftsbereich Flow Control Solutions“, sagte Georg Stausberg, CEO der Division Polymer Processing Solutions und Vorstandsmitglied des Oerlikon Konzerns. „Die Bereiche sind die beiden zentralen Säulen des Wachstums, und sie profitieren in der globalen Marktentwicklung voneinander, in der modernen, digitalisierten Produktion und in den Kundendienstleistungen. Ausserdem sehen wir potenzielle Synergien in der Forschung und Entwicklung (FuE) durch die Bündelung von bestehendem Know-how im Bereich der Polymerverarbeitung. Es sind auch neue technologische Lösungen zwischen Heisskanalsystemen und Zahnraddosierpumpen denkbar. Darüber hinaus erwarten wir, enger mit der Division Oerlikon Surface Solutions zusammenzuarbeiten, vor allem in künftigen Mobilitätsanwendungen und funktionalen Polymerkomponentenlösungen für die Automobilindustrie. Insgesamt werden wir unseren Kunden innovative, attraktive Lösungen im Bereich der Polymerverarbeitung und hochpräzisen Durchflussregelung anbieten.“

Nächste Schritte zur weiteren Diversifizierung des Produktportfolios der Division wurden bereits eingeleitet

Die Bündelung des Know-how in den Bereichen Anlagentechnik und Verarbeitung mit Fachkompetenz in Technologien für hochpräzise Durchflussregelung hat erhebliche Auswirkungen auf die Produktqualität in fast allen Anwendungen, was eine Plattform für weiteres organisches und anorganisches Wachstum eröffnet. „Wir beobachten die Megatrends auf den Märkten genau und entwickeln entsprechende neue Geschäftsmodelle. In Sachen Nachhaltigkeit mit Themen wie Kreislaufwirtschaft, Wertstoffrecycling durch mechanische und chemische Recyclinglösungen sowie Umgang mit neuen, umweltfreundlicheren und biologisch abbaubaren Materialien stehen wir kurz vor einem Durchbruch. Wir sind dafür gerüstet, uns aktiv in diesen Wachstumsbereichen einzubringen“, so Georg Stausberg weiter.

„Durch die Neuausrichtung der Division Polymer Processing Solutions wird Oerlikon ihr erfolgreiches Rezept für eine schlanke Unternehmensstruktur auch weiterhin umsetzen, um das Geschäft effizient zu führen. Das bedeutet klare Prozesse, kurze Entscheidungswege und kompetente Teams in einem diversen, multikulturellen Unternehmen, in dem alle innovativ Mehrwert für die Kunden schaffen können“, ergänzte Georg Stausberg.

• Erweiterung der Produktfamilie Trixene Aqua BI von LANXESS
• Leistungsstarke Vernetzer und Haftvermittler für hochwertige wässrige Beschichtungssysteme
• Wässrige Einkomponenten-Beschichtungen auf der Basis von Trixene Aqua BI

Der Spezialchemie-Konzern LANXESS baut sein Trixene Aqua-Sortiment an wasserbasierten blockierten Isocyanat-Dispersionen weiter aus. Diese Produktfamilie umfasst jetzt neue Typen, die darauf ausgelegt sind, das Anwendungsspektrum zu erweitern und selbst anspruchsvollste Kundenwünsche zu erfüllen.
 
Trixene Aqua BI 120 ist als Haftvermittler noch leistungsstärker als Aqua BI 220, kann bei der Formulierung in einem breiten pH-Bereich eingesetzt werden und sorgt für eine noch weichere Haptik. Das bietet Vorteile in der Textilverarbeitung, wo die Produkte beispielsweise zur Herstellung wasserabweisender Harze, für atmungsaktive Kleidungsstücke sowie für Siebdruckverfahren verwendet werden können, um die Waschbeständigkeit zu erhöhen.
 
Mit Trixene Aqua BI 522 als nichtionischem Produkt können härtere Beschichtungen hergestellt werden, die eine sehr hohe chemische Beständigkeit und gute Trocknungseigenschaften aufweisen. Es wird auf Metall- und Glasflächen aufgebracht und verleiht beispielsweise Brillengläsern eine herausragende Beständigkeit.
 
Trixene Aqua BI 202 ist durch die beständige Weiterentwicklung von Technologien zum Schlichten von Glasfasern entstanden und kann bei der Formulierung mit Witcobond Polyurethan-Dispersionen kombiniert werden. Aqua BI 202 eignet sich zur Verstärkung geschnittener Glasfasern, verleiht Verbundwerkstoffen bessere mechanische und elastische Eigenschaften und erhöht die Schlagzähigkeit. Glasfasern werden bei der Formulierung von Hochleistungskunststoffen eingesetzt, z. B. polyamid- und PBT-basierten Verbundwerkstoffen. Solche glasfaserverstärkten Kunststoffe sind in vielen Branchen, wie etwa der Automobil- und der Bauindustrie, unverzichtbar.
 
Exzellente Vernetzungseigenschaften für wässrige Beschichtungssysteme
Die Trixene Aqua-Produkte dienen als perfekte Vernetzer und Haftvermittler für wässrige Beschichtungssysteme. Sie verbessern die chemische und mechanische Beständigkeit von Beschichtungen und Schlichten. So werden ein wesentlich besseres Leistungsspektrum und eine lange Haltbarkeit der Endprodukte ermöglicht. Aufgrund der blockierten Isocyanatgruppe sind sie stabiler als die jeweiligen freien Isocyanate und können daher problemlos in 1-K- und 2-K-Systemen zusammen mit einer Vielzahl von komplementären wässrigen Harzen formuliert werden. Dazu zählen etwa hydroxyfunktionelle Acrylate, Polyester und Urethane.
 
Wässrige Einkomponenten-Beschichtungen auf Basis von Trixene Aqua BI
 Eine aktuelle Untersuchung von LANXESS benennt Formulierungsprinzipien, eine vorläufige Auswahl angemessener Komponenten sowie geeignete Mischungsanteile und Aushärtungsbedingungen. Die Auswahlkriterien basieren auf einer ersten Bewertung der Beschichtungseigenschaften und geben Formulierern eine Hilfestellung beim Einstieg in die Arbeit mit Vernetzern der Reihe Trixene Aqua BI.

• 100 % Recyclinggarn in Originalfaserqualität
• Ressourcen- und CO2-Einsparungen
• Wirtschaftlich und nachhaltig

Das langjährig bewährte Geogitter Fortrac T ist ab sofort auch in der ecoLine verfügbar. Der HUESKER Gruppe ist es gelungen, das Geogitter für die Bewehrung von Erdkonstruktionen aus 100 Prozent recycelten PET-Garnen herzustellen. Zuvor hatte das Unternehmen bereits erfolgreich einen weiteren Produktklassiker, die Asphaltbewehrung HaTelit C eco, ebenfalls aus PET-Recycling-Garnen, in der ecoLine eingeführt.

„Unsere Geogitter der ecoLine erfüllen dieselben hohen Qualitätsstandards wie das Ursprungsprodukt aus Originalfasern. Fortrac T eco wird aus hochmodulen Polyestergarnen hergestellt und hält Zugkräften bis 1.600 kN/m stand“, erklärt Sven Schröer, Geschäftsführer für die weltweiten Vertriebs- und Anwendungstechnikaktivitäten der HUESKER Gruppe im Bereich Geokunststoffe.

• 90 Jahre Mut, Kraft und Zuversicht

Die Geschichte der heutigen Weitblick GmbH & Co. KG beginnt im September 1931 mit einem kleinen Ladengeschäft in Frankfurt am Main, in dem Gottfried Schmidt Berufskleidung verkauft. Sein Pioniergeist, sein Mut und seine Zuversicht sind es, die in sehr schwierigen Zeiten den Grundstein für das Unternehmen gelegt haben. 2021 blickt Weitblick nun voller Stolz auf bereits 90 Jahre Unternehmenstradition und die daraus entwickelte Erfolgsgeschichte zurück.

Zwischen Tradition und Moderne

Stets blieb das Geschäft in Familienhand. Wolfgang Schmidt, Sohn des Gründers, wagte neben dem Einzelhandel seines Vaters den Schritt ins Objektgeschäft und begann bereits in den 50er Jahren mit dem Aufbau einer eigenen Produktion. Die Vollbeschäftigung rund um Frankfurt zwang die Unternehmer 1961 dazu, tief im Spessart eigene Betriebe zu gründen, um ausreichend Arbeitskräfte zu finden. Dank Flexibilität und Mut zu Innovation konnten erste eigene Kollektionen entwickelt werden. Und weil es damals wie heute beim Thema Qualität niemals Kompromisse gab, ließ der Erfolg nicht lange auf sich warten. Davon zeugen noch heute Kundenbeziehungen, die über Jahrzehnte hinweg Bestand haben.

„Es war immer klar, dass mein Bruder und ich das aufgebaute Unternehmen weiterführen und mit unserer eigenen Handschrift weiter entwickeln möchten. Sowohl unser Vater als auch unser Großvater haben ihre Arbeit mit jeder Faser geliebt und stets mit großer Leidenschaft und Vision ausgeübt. Das war wegweisend und motivierend.“, erläutert Claus Schmidt, Enkel des Unternehmensgründers und heutiger Geschäftsführer bei Weitblick. 1983 übernimmt er als dritte Generation erstmals Verantwortung im Unternehmen und prägt mit einem harmonischen Augenmaß zwischen traditionellen Werten und den fortschreitenden Veränderungen der globalen Wirtschaftswelt die Unternehmensführung bis heute. Unter seiner Ägide werden anspruchsvolle Marken-Kollektionen entwickelt, die für die Industriewäsche geeignet sind und eine modische Handschrift tragen. Innovative Entwicklungen, wie die erste normkonforme HACCP-Kollektion für die lebensmittelverarbeitende Industrie, festigten Weitblick langsam, aber sicher seine Vorreiter-Funktion im Bereich industriewäschegeeigneter Workwear. Der Ausbau der Produktion in Europa wurde von Alexander Schmidt entwickelt und stets unter fairen und partnerschaftlichen Bedingungen zum Wohle aller Beteiligten geführt. Die wegweisende, erste nachhaltige Öko-Kollektion „ÖkoMax“ im Jahr 1993 musste leider wieder eingestellt werden, weil zwar die Produktion – nicht aber hingegen der Kunde – bereit für voll kompostierbare, nachhaltige Berufsbekleidung war.

Zukunft kreieren

1991 wurde der weitläufige Hauptsitz am neuen Standort Kleinostheim gebaut. Viel hat sich seither bei Weitblick, damals noch als Gottfried Schmidt OHG firmierend, bewegt. Mit der erfolgreichen Einführung des zentralen Markenauftritts unter Weitblick im Jahr 2016 begann die strategische Neuausrichtung des Unternehmens. Durch organisches, wohlüberlegtes Wachstum sind es heute mehr als 140 MitarbeiterInnen an den Standorten leinostheim und Alzenau sowie über 1.200 Beschäftigte in europäischen Produktionsbetrieben, die sich täglich für Weitblick-Kunden einsetzen. 2017 wurde das hochmoderne Logistikzentrum in Alzenau in Betrieb genommen, 2019 folgte der Bau der innovativen Bürolandschaft am Hauptsitz. Neben Claus Schmidt sind heute seine beiden Kinder Isabelle und Felix Schmidt als Gesellschafter mit eigenen verantwortlichen Bereichen im Unternehmen aktiv. Aber ein Unternehmen ist nichts ohne ein starkes und motiviertes Team. Als Geschäftsführer an der Spitze bildet Felix Blumenauer mit den Prokuristen Uwe Baier, Michael Dyroff und Philipp Hartmann eine starke Führungsmannschaft, die gemeinsam mit allen WeitblickerInnen die Familientradition fortführt und die Unternehmensvision “Begeisterung gemeinsam kreieren“ trägt und prägt.

Zusammen alles schaffen

Wenngleich die im Jubiläumsjahr geplanten Veranstaltungen und Feierlichkeiten Corona-bedingt abgesagt werden mussten: Es gibt zahlreiche Ideen, um diese lange Unternehmenstradition a sreichend zu würdigen. Dabei wurde – und das ist typisch für Weitblick – vor allem an die Kunden gedacht: Zahlreiche neue Kollektionen werden im Jubiläumsjahr gelauncht, darunter auch ein großes Sortiment aus Fairtrade Baumwolle und recyceltem Polyester. Neben der eigenen Co2-Neutralität arbeitet Weitblick mit seinem größten Gewebelieferanten derzeit an Konzepten zum Vollrecycling. Ein bahnbrechender Online- und Veredelungskonfigurator wird gerade in eigener Regie entwickelt. Die intuitive Bedienbarkeit und innovativste Features werden die Customer-Experience auf ein neues Level heben.

Weitblick hat große Ziele, vor allem bei der Umsetzung des Nachhaltigkeitskonzeptes. „Bei allem Stolz auf unsere Herkunft und lange Tradition: unseren Blick richten wir immer Richtung Zukunft, wollen auf allen Ebenen, gemäß unserer Unternehmensvision, gemeinsam Begeisterung kreieren. Ich möchte unsere Verantwortung für nachhaltiges Unternehmertum und soziales wie umweltfreundliches Agieren weiter forcieren und den Weg, den wir bereits eingeschlagen haben, Schritt für Schritt weitergehen.“, erklärt Isabelle Schmidt ihre Vision für Weitblick. Das Unternehmen wird 2021 das Nachhaltigkeitszertifikat des Grünen Knopfes einführen. 

Große Herausforderungen gilt es derzeit vor allem aufgrund von Corona zu meistern Gut, dass Weitblick hier mit einer hochmodernen Organisation optimal gerüstet ist und reibungslos arbeiten kann. Es ist nicht die erste Krise, die das Unternehmen mit Erfolg durchlebt hat. „90 Jahre sind für mich als vierte Familiengeneration gefühlt sehr weit weg. Was ich aber von meinem Urgroßvater mitnehme, sind die Leitgedanken Mut, Kraft und Zuversicht. Sie haben nichts von ihrer Strahlkraft verloren und bestärken mich in der Idee, dass wir gemeinsam alles schaffen können.“, ergänzt Isabelle Schmidt.

Zu Beginn des Jubiläumsjahres wurde das Unternehmen offiziell von der bisherigen „Gottfried Schmidt OHG“ auf die „Weitblick GmbH & Co. KG“ umfirmiert. Der Firmenname Gottfried Schmidt ist damit Geschichte. Aber eben eine Geschichte, die bleibt. Und von einer neuen Familiengeneration und dem Team weitergeschrieben wird.

Ein neu entwickeltes Gewebe des Materialtechnologiekonzerns Toray verbindet Haptik und Struktur von handgeschöpftem japanischem Papier mit moderner Funktionalität.

Mit Camifu präsentiert Toray Industries, Inc. ein neuartiges Polyester-Filamentgewebe inspiriert von der Optik und Haptik japanischen Papiers. Das Material basiert auf dem patentierten Mehrkomponenten-Spinnverfahren NANODESIGN, das es Toray erlaubt, unterschiedliche Polymere innerhalb einer Faser präzise anzuordnen und zu formen. Die resultierende Struktur mit ihren feinen Unebenheiten ist der von handgeschöpftem Papier nachempfunden, weist jedoch zugleich die Weichheit und den Komfort synthetischer Fasern auf.

Mithilfe des NANODESIGN-Verfahrens entwickelte Toray eine Faser mit einer flachen, C-förmigen Querschnittstruktur, die drei unterschiedliche Polymere miteinander verbindet. In der Fasermitte befindet sich ein lösliches Polymer, rechts und links davon sind Polymere mit unterschiedlichen Wärmeschrumpfungseigenschaften angeordnet. Eines der Polymere wurde dabei aus recycelten Folienresten hergestellt, um die Nachhaltigkeit von Camifu zu erhöhen.

Werden diese angrenzenden Polymere wärmebehandelt, verbiegen sie sich entsprechend ihrer jeweiligen Wärmeeigenschaften entlang der Faser. In Verbindung mit der flachen Querschrittstruktur erzeugt dies eine einzigartige Verdrehung und Ausdehnung.
So entstehen Faserbündel mit unregelmäßigen Hohlräumen, die für die charakteristische Unebenheit des Materials sorgen.

Der hohe Anteil an Hohlräumen verleiht dem Gewebe eine leichte und zugleich robuste Haptik, die der von japanischem Papier entspricht. Auch optisch folgt Camifu diesem Vorbild: Die Fasern enthalten unterschiedlich eingefärbte oder einfärbbare Polymere, die sich nicht aneinander ausrichten.

Camifu eignet sich damit für Anwendungen in der Herren- und Damenoberbekleidung, darunter Hemden, Blusen, geschnittene und genähte Kleidungsstücke. Das Unternehmen plant, Camifu ab Frühjahr/Sommer 2022 auf den Markt zu bringen

• Corona gab in der pro4tex GmbH, Niederfrohna, den Ausschlag für die Entwicklung hoch funktioneller Gesichts-Bedeckungen für den Einsatz in Medizin, Pflege und im Alltag
• Masken mehrfach nutzbar
• Modernes Unternehmen
• Vorbildliches Wassermanagement

Niederfrohna– Kunden, die sich für Bodywear oder Sportbekleidung von bekannten Markenherstellern entscheiden, legen nicht nur Wert auf modischen Chic und hohe Verarbeitungsqualität. Ebenso wichtig sind ihnen Produkteigenschaften wie Hautfreundlichkeit, Farbechtheit und anhaltend gute Passform. Diese Qualitäten erwerben feine Strick- und Wirkwaren grundsätzlich in der Färberei sowie beim Waschen, Laugieren, Thermofixieren, Kompaktieren, Schlauchkalandern und Rauen sowie in der Ausrüstung durch den Einsatz entsprechender Chemikalien.

Zu den dem Endverbraucher meist unbekannten Firmen, die diese Prozesse beherrschen, gehört die pro4tex®GmbH mit Sitz in Niederfrohna unweit von Chemnitz. „In der Fachwelt sind wir bekannt als Textilveredler für feine Maschenwaren und spezielle technische Textilien. Wir haben Auftraggeber in Europa, Asien und Nordamerika“, erläutert Geschäftsführer Björn-Olaf Dröge. Der aus Detmold (NRW) stammende und seit 20 Jahren in Sachsen lebende Diplom-Ingenieur (FH) für Textiltechnik hatte die Firma 2009 mit 60 Mitarbeitenden übernommen und 2011 das Partnerunternehmen Willy Hermann – Superfine aus Hard (Österreich) als Mitgesellschafter für die GmbH gewonnen. Mittlerweile zählt pro4tex 104 Beschäftigte, die die moderne Veredelungstechnik dreischichtig auslasten. Auf 16 Mio. EUR belaufen sich die die Kosten für Neu- und Erweiterungsinvestitionen in vergangenen zehn Jahren. Der Betrieb ist zertifiziert nach den DIN-EN-Normen ISO 9001, ISO 14001 und ISO 50001. Mit rund 7,5 Mio. EUR Umsatz liegt dieses Ergebnis im Corona-Jahr 2020 um 15 Prozent unter dem Wert von 2019

„Textilveredler galten früher als Umweltverschmutzer, insbesondere in puncto Abwasser. Das hat sich in den vergangenen drei Jahrzehnten gründlich geändert“, erläutert Dr.-Ing. Jenz Otto, Hauptgeschäftsführer des in Chemnitz ansässigen Verbandes der Nord-Ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie e. V. (vti). „Dennoch geht es beim Färben und Ausrüsten nicht ohne Chemikalien. Bei deren Einsatz sind unsere Firmen strengen europäischen Umweltrichtlinien unterworfen.“ Nach Angaben des vti existieren im Verbandsgebiet, den ostdeutschen  Bundesländern, mehr als 20 mittelständische Betriebe, die Textilien für modische, technische oder medizinische Zwecke fit machen.

Die pro4tex GmbH verfügt bereits seit langem über ein qualifiziertes Wasser-Management. „In der Färberei geht ja ohne Wasser fast gar nichts. Deshalb widmen wir dem wertvollen Nass unsere besondere Aufmerksamkeit“, erklärt Geschäftsführer Björn-Olaf Dröge. „Wir decken unseren Wasserbedarf vollständig aus drei eigenen Brunnen und nicht aus dem öffentlichen Netz. Das in der Produktion gebrauchte Wasser unterziehen wir anschließend diversen chemischen, biologischen und physikalischen Reinigungs- und Wiederaufbereitungsprozeduren. Am Ende fließt unser Wasser klar und für die Umwelt unbedenklich in den nahegelegenen Frohnbach. Wir sind stolz darauf, dass wir zu den wenigen europäischen Textilveredlern gehören, die in der Fachsprache ‚Direkteinleiter‘ genannt  werden und dafür die behördliche Genehmigung haben."

Bereits vor Ausbruch der Corona-Pandemie hatte sich pro4tex mit der antibakteriellen Ausrüstung von Gesundheitsschutz-Textilien beschäftigt. Als dann zu Jahresbeginn die Lieferungen aus China ausblieben und plötzlich Mund-Nasen-Masken aus deutscher Produktion gefragt waren, reagierte das pro4tex-Team innerhalb weniger Tage. „Im Kooperation mit einem ostsächsischen Klinikum und dem Textilkonfektionär Fifty-Fifty im benachbarten Burgstädt, haben wir partielle Gesichtsbedeckungen entwickelt und damit erstmals in unserer Firmengeschichte ein Endprodukt auf den Markt gebracht“, berichtet Geschäftsführer Björn-Olaf Dröge. Dabei handelt es sich um hoch funktionelle Mehrweg - Masken, die dreilagig aufgebaut sind. Die in mehreren Farben und Designs erhältliche Außenhaut wirkt abweisend gegen Tröpfchen bzw. Flüssigkeiten, der darauf angebrachte Einsatz aus ein Spezialvliesstoff filtert feinste Partikel aus der Atemluft. Die am Gesicht anliegende atmungsaktive Schicht wird weder gefärbt noch anderweitig behandelt. Da es sich bei Innen- und Außenhaut um feine Polyestergestricke handelt, zeichnen sich Mund-Nasen-Bedeckungen durch ein angenehmes Tragegefühl aus. Die nach der für medizinische Gesichtsmasken gültigen Norm DIN EN 14 683 zertifizierten Masken sind atmungsaktiv und durchnässen nicht. Nach dem Erstgebrauch können sie mindestens 20 Mal bei 75 Grad Celsius gewaschen und ebenso oft wiederverwendet werden. Mittlerweile sind sie in Berliner Kliniken, bei der Deutschen Bundesbahn sowie in anderen Unternehmen im Einsatz. „Wer einmal unsere flexiblen Gesichtsbedeckungen getragen hat will keine andere mehr“, zeigt sich Björn-Olaf Dröge überzeugt. Und er verweist darauf, dass er Sachsens Ministerpräsident Michael Kretschmar wiederholt mit einem Erzeugnis aus seinem Unternehmen
gesehen hat.