Aus der Branche

Gewinner der diesjährigen Innovation Awards der internationalen Leitmessen Techtextil und Texprocess stehen fest. Insgesamt 15 Preisträger in acht Kategorien erhalten die begehrte Auszeichnung für ihre wegweisende Forschung, neuen Produkte, Verfahren oder Technologien. Die prämierten Innovationen zeigen: textile Lösungen sind essenzieller Treiber für Weiterentwicklungen in zahlreichen Branchen wie Luftfahrt, Automobil, Medizin oder Bau.

Gewinner Texprocess Innovation Award

„Weltneuheit für Deko- und Ziernähte“
Der Texprocess Innovation Award in der Kategorie „Innovation zur Qualitätssteigerung“ geht an den Industrienähmaschinenhersteller Dürkopp Adler aus Bielefeld für eine CNC-Nähanlage mit rotierender Näh-Kinematik für mittelschwere Industrie-Nahtanwendungen. Laut dem Unternehmen ist der neue CNC-Nähautomat mit dem Namen „911Revolve“ eine „Weltneuheit für Deko- und Ziernähte“. „Es ist die erste CNC-Anlage ihrer Art, die perfektes Nähen in alle Richtungen ermöglicht“, sagt Sebastian Kinnius, Leiter Produktmanagement und Marketing bei Dürkopp Adler. Autozulieferer, Hersteller hochwertiger Lederwaren oder technischer Textilien sollen damit künftig zum Beispiel Autositze und -interieur, Airbags, medizinische Bandagen, Filter und Handtaschen präziser und hochwertiger nähen können. Der neue Nähautomat ist Kinnius zufolge auch ein Schritt zu mehr Nachhaltigkeit: Je nach Anwendung mache der Einsatz der 911Revolve weitere Maschinen in einer Produktion überflüssig – das verbessere die Ressourceneffizienz und spare Energie. „Wir sind stolz darauf, dass unsere Neuentwicklung mit dem diesjährigen Texprocess Innovation Award ausgezeichnet wird, denn es zeigt einmal mehr, dass sich unsere Investitionen in Forschung und Entwicklung auszahlen“, so Kinnius. Dürkopp Adler plant die offizielle Markteinführung der 911Revolve auf der diesjährigen Texprocess.

Drei Preisträger in der Kategorie „Ökonomische Qualität“:

Innovative Nähmaschine
Einer von drei Texprocess Innovation Awards in der Kategorie „Ökonomische Qualität“ geht an Juki Central Europe für ihre innovative Industrienähmaschine „DDL-10000DX“. Waren Nähprozesse in der Bekleidungsproduktion, insbesondere beim dreidimensionalen Nähen, bisher von den Handhabungsfähigkeiten einzelner Bedienpersonen abhängig, kann laut Juki mit der prämierten Neuentwicklung nunmehr jeder das Nähen beherrschen. Und zwar durch den Einsatz eines speziellen Transportbandes, das das Bedienpersonal bei der Handhabung der Maschine unterstützen soll. Es soll die Zuführung des Stoffes bei allen Arten von Materialen und Mustern so erleichtern, dass das Bedienpersonal selbst dabei nicht mehr Hand anlegen muss. Juki zufolge handelt es sich bei der DDL-10000DX um eine „Weltneuheit in der Nähmaschinenindustrie“.

Automatisiertes Nähen
Während die Textilindustrie bei Design, Druck und Zuschnitt bereits weitgehend digitale und automatisierte Wege geht, erfolgt einer der wichtigsten Fertigungsschritte nach wie vor vollständig manuell oder höchstens halbautomatisch: das Nähen. In der Kategorie „Ökonomische Qualität“ geht ein Texprocess Innovation Award an das dänische Unternehmen Mikkelsen Innovation für „FastSewn“ – eine patentierte Technologie, die digital gesteuert das automatische Nähen und Schneiden von der Rolle ohne Vorschneiden auf einer einzigen Arbeitsfläche ermöglicht. Rahmen und Schablonen müssen damit nicht mehr manuell ein- und ausgeladen werden. Zweidimensionale Textilprodukte, wie Industriefilter oder maßgefertigte Kissen, werden bei FastSewn automatisch zu einem Flachbett-Nähsystem transportiert, das das Verbinden beliebiger – auch komplexer – Konturen ermöglichen soll. "Das System ist außerdem in der Lage, die genähten Muster gleichzeitig mit einem Laser zu schneiden, was den Arbeitsaufwand noch weiter reduziert", so Steve Aranoff, Business Development Director bei Mikkelsen Innovation. Laut Aranoff zielt FastSewn zunächst auf die Fertigung von Airbags, Autositzen und genähten Möbelteilen. Auf der Texprocess will das Unternehmen die preisgekrönte Innovation erstmals in voller Größe präsentieren.

Mehr Nachhaltigkeit in der Textilpflege
Ebenfalls in der Kategorie „Ökonomische Qualität“ erhält VEIT aus dem bayerischen Landsberg am Lech einen Texprocess Innovation Award für einen patentierten Kompaktfinisher mit dem Namen „CF20 DesFin“. Mit ihm sollen sich Gerüche, Schimmel, Verunreinigungen und Krankheitserreger ohne Chemie aus Kleidungsstücken entfernen bzw. unschädlich machen lassen. Entwickelt hat ihn VEIT, Hersteller von Bügeltischen, Fixier- und Laminiermaschinen, gemeinsam mit dem Krefelder Textilforschungsinstitut wfk - Cleaning Technology Institute. Zum Einsatz kommen soll er künftig etwa in der Bekleidungslogistik, bei Onlinehändlern, in Wäschereien und Textilreinigungen. „Bekleidung aus Retouren oder über weite Strecken mit dem Schiff transportierte Ware lässt sich mit dem neuen Kompaktfinisher chemikalienfrei desinfizieren, desodorieren und gleichzeitig aufbügeln“, sagt Christopher Veit, Geschäftsführer des gleichnamigen Unternehmens, das unter anderem Hugo Boss und Zara zu seinen Kunden zählt. Die ausgezeichnete DesFin-Technologie wird laut VEIT auf der diesjährigen Texprocess erstmals einem breiten internationalen Fachpublikum vorgestellt.

Zwei Preisträger in der Kategorie „Digitalisierung + KI“:

Textilien besser recyceln mit KI
Weniger als 1 Prozent der Altkleider werden wieder zu neuer Kleidung verarbeitet.  Erschwert wird das Recycling unter anderem dadurch, dass Kleidungsstücke oft Teile wie Reißverschlüsse, Knöpfe, Etiketten oder Gummibänder enthalten. Sie zu entfernen, erfordert einen mühsamen Sortierprozess, der auch heute noch oft von Hand erfolgt. Um die textile Recyclingquote in Zukunft zu erhöhen, hat das belgische Unternehmen Valvan nun eine Maschine entwickelt, die nicht-textile Teile in Altkleidung automatisch erkennen und daraus entfernen soll. Dafür erhält das Unternehmen einen von zwei Texprocess Innovation Awards in der Kategorie „Digitalisierung + KI“. „Die Auszeichnung ist eine großartige Anerkennung unserer Arbeit im Bereich der textilen Kreislaufwirtschaft“, sagt Jean-François Gryspeert, Sales & Business Developer bei Valvan. Wie die Idee zu Trimclean entstand, ist durchaus kurios: Den Anstoß gab offenbar die Qualitätskontrolle bei der Herstellung belgischer Pommes frites. „Wir fragten uns, ob eine Technologie, die fehlerhafte Pommes aussortiert, nicht auch in der Lage wäre, nicht-textile Teile in Textilien zu erkennen“, sagt Gryspeert. Die verwendete Sortiersoftware profitiert laut Gryspeert auch von jüngsten Fortschritten auf dem Gebiet der Künstlichen Intelligenz (KI): „Wir nutzen KI in Kombination mit einer speziellen Kamera, um Stoffteile besser von nicht-textilen Teilen separieren zu können.“ Das funktioniere so gut, dass Trimclean im Unterschied zu anderen Lösungen sogar Aufnäher, Nähte und Drucke entfernen könne. „Die KI-Technologie, die Trimclean möglich macht, gab es vor ein paar Jahren so noch gar nicht“, sagt Gryspeert.

Neue Vermessungsmethode für besser sitzende BHs
Der zweite Texprocess Innovation Award in der Kategorie „Digitalisierung + KI“ geht an das Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) und die Professur für Entwicklung und Montage von textilen Produkten an der TU Dresden für ein neues Auswerteverfahren für Bodyscans auf Basis von 4D-Scans. Das prämierte Verfahren soll es ermöglichen, weiche Körperpartien wie die weibliche Brust auch in Bewegung zu vermessen und nicht – wie bei vielen 3D-Bodyscannern – nur in ruhender Pose. Laut ITM können damit dynamische 4D-Scans von Personen erstellt werden, die viel genauer sind und die sich zudem digital miteinander vergleichen lassen. Mit solchen 4D-Körperdaten könnten Bekleidungshersteller künftig unter anderem individuellere BHs mit höherem Tragekomfort entwickeln und zudem Zeit und Kosten bei der Produktentwicklung sparen.

Knapp 150 Teilnehmende trafen sich auf der zweitägigen World Pultrusion Conference (WPC) in Hamburg, um sich in 25 Fachvorträgen über aktuelle Entwicklungen und Innova-tionen zu informieren. Organisiert wird die im zweijährigen Rhythmus stattfindende Veranstaltung von der AVK für die European Pultrusion Technology Association (EPTA) in Zu-sammenarbeit mit der American Composites Manufacturers Association (ACMA).

Momentan dominiert auf den Märkten der Branche in Deutschland und Europa eine eher negative Stimmung. Das europäische Composites-Produktionsvolumen war bereits in den vergangenen Jahren rückläufig. 2022 gab es einen Rückgang des europäischen Produktionsvolumens bei Composites um 9 %. Für 2023 muss nun erneut ein Rückgang von 8 % des Gesamtmarktes für Composites in Europa festgestellt werden. Der Weltmarkt für Composites hat sich demgegenüber im vergangenen Jahr positiv entwickelt und weist für 2023 bei einem Wachstum von etwa 5 % ein Gesamtvolumen von 13 Millionen Tonnen auf. Insgesamt war die Marktdynamik in Europa deutlich niedriger als weltweit. Der Marktanteil von Europa am Weltmarkt sinkt auf etwa 20 %.

Die Gründe sind vielfältig: Haupttreiber dürften die nach wie vor hohen Energie- und Roh-stoffpreise sein. Hinzu kommen weiterhin Probleme in einzelnen Bereichen der Logistik-ketten, beispielsweise auf einzelnen Handels-/Containerrouten sowie ein zurückhaltendes Konsumklima. Eine Verlangsamung des Welthandels und Unsicherheiten im politischen Bereich befeuern derzeit die negative Stimmung im Markt.

Die zwei zentralen Anwendungsbereiche sowohl für die Composites-Industrie generell, aber auch die Pultrusions-Industrie im Speziellen, sind der Bau-/Infrastrukturbereich und der Mobilitätssektor. Die Bauindustrie als zentraler Anwendungsbereich steckt aktuell in einer Krise: Noch sind die Auftragsbücher gut gefüllt, doch Neuaufträge bleiben vielfach aus. Hohe Zinsen und Materialkosten bei hohen Lebenshaltungskosten belasten vor allem den privaten Bau stark. Aber auch der öffentliche Bau kann die selbst gesteckten Ziele momentan nicht erreichen. Laut dem ZDB (Zentralverband Deutsches Baugewerbe) bleiben die Prognosen in diesem wichtigen Bereich düster: „Der Rückgang der Baukonjunktur setzt sich weiter fort. Der Umsatz wird in diesem Jahr real um 5,3 % zurückgehen und im kom-menden Jahr gehen wir von weiteren minus 3 % aus. Verantwortlich für das Minus bleibt der Wohnungsbau, der in diesem Jahr real um 11 % einbricht und 2024 mit -13 % seinen Sinkflug fortsetzt.“ Trotz steigender Zulassungszahlen ist auch die Automobilindustrie als wichtigster Anwendungsbereich für Composites noch nicht auf ihr altes Volumen von vor 2020 zurückgekehrt. Derzeit scheint es nicht zu gelingen, mit politischen Maßnahmen ein für die Industrie positiveres Umfeld zu schaffen.

Nachhaltigkeit wird zunehmend zu einem zentralen Thema der Industrie. In zwei Vorträgen des Europäischen Fachverbandes der Composites verarbeitenden Industrie (EuCIA) und des Amerikanischen Fachverbandes der Composites Industrie (ACMA) wurden Fortschritte und das politische Grundgerüst in den jeweiligen Regionen erläutert. Beide Vorträge kamen zu dem Schluss, dass der Handlungsdruck auf alle Akteure innerhalb der Industriezweige in den kommenden Jahren steigen wird. Composites verfügen über ausgezeichnete Eigenschaften in diesem Bereich, in den letzten Jahren wurden bereits viele Fortschritte hinsichtlich der Datenerfassung und auch im Bereich der Standardisierung erzielt. Diese gilt es zunehmend herauszuarbeiten und auch gegenüber der Öffentlichkeit zu betonen. Über entsprechende politische und normative Aktivitäten werden beide Fachverbände das Thema weitertragen und versuchen, die Industrie bei der praktischen Umsetzung zu unterstützen.

Vom 29. Februar bis 01. März fand die 17. World-Pultrusion-Conference (WPC) in Hamburg statt. Die Pultrusion, auch Strangziehverfahren genannt, ist ein hocheffizientes Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffprofilen für unterschiedliche Anwendungen im Bau-/Infrastruktur- und Transportbereich.

Es konnte eine neue Rekordzahl von fast 150 Teilnehmer:innen aus der ganzen Welt verzeichnet werden. Ein internationales Fachpublikum aus Europa und den USA, bis hin zu China, Indien und Japan war vertreten.

Das Vortragsprogramm mit insgesamt 25 Fachvorträgen war stark durch das Thema Nachhaltigkeit geprägt. Ausgiebig diskutiert wurden auch die Prozessentwicklung der Thermoplast-Pultrusion sowie Anwendungen in der Windenergie, im Bereich Solarpanels, im Brückenbau sowie in der Automobilindustrie. Trotz schwierigem Marktumfeld konnten viele Chancen und Möglichkeiten für die Pultrusions-Industrie vorgestellt werden.

Die Konferenz findet alle zwei Jahre in einem europäischen Land mit Bedeutung für die Pultrusions-Industrie statt und wird von der AVK für die European Pultrusion Technology Association (EPTA) organisiert, in Kooperation mit der American Composites Manufacturers Association (ACMA).

Nach einer langen Phase kontinuierlichen Wachstums unterliegt der Composites-Markt seit 2018 starken Schwankungen. 2023 schrumpfte der Gesamtmarkt in Europa um 8 %.

Derzeit herrscht an den Märkten in Deutschland und Europa innerhalb der Branche eine eher negative Stimmung. Haupttreiber sind die nach wie vor hohen Energie- und Rohstoffpreise. Hinzu kommen Probleme in Logistikketten sowie ein zurückhaltendes Konsumklima. Eine Verlangsamung des Welthandels und Unsicherheiten im politischen Bereich befeuern die negative Stimmung. Trotz steigender Zulassungszahlen ist die Automobilindustrie als wichtigster Anwendungsbereich für Composites noch nicht auf ihr altes Volumen von vor 2020 zurückgekehrt. Die Bauindustrie als zweiter zentraler Anwendungsbereich steckt derzeit in einer Krise. Diese Faktoren haben das europäische Composites-Produktionsvolumen bereits in den vergangenen Jahren deutlich sinken lassen. Für 2023 gab es nun erneut einen Rückgang in Europa.

Gesamtentwicklung des Composites-Marktes
Das Volumen des weltweiten Composites-Marktes betrug 2023 insgesamt 13 Millionen Tonnen. Im Vergleich zu 2022, mit einem Volumen von 12,3 Millionen Tonnen, lag das Wachstum bei etwa 5 %. Im Vergleich dazu ist im Jahr 2023 die europäische Composites-Produktionsmenge um 8 % zurückgegangen. Der gesamte europäische Composites-Markt umfasst damit ein Volumen von 2.559 Kilotonnen (kt) nach 2.781 kt in 2022.

Der Markt entwickelt sich damit rückläufig und fällt auf das Niveau von 2014 zurück. Insgesamt war die Marktdynamik in Europa geringer als im Markt weltweit. Der Marktanteil von Europa am Weltmarkt liegt jetzt bei etwa 20 %.

Wie auch in den vergangenen Jahren ist die Entwicklung innerhalb Europas nicht einheitlich. Zurückzuführen sind die Unterschiede auf regional sehr unterschiedliche Kernmärkte, die hohe Variabilität der verarbeiteten Materialien, ein breites Spektrum unterschiedlicher Herstellungsverfahren sowie stark unterschiedliche Einsatzgebiete. Es zeigen sich dementsprechend regional, vor allem aber hinsichtlich der einzelnen Verfahren, unterschiedliche Entwicklungen, wenngleich es 2023 in allen Regionen und bei fast allen Verfahren Rückgänge gab. Der mit fast 50 % des Marktvolumens mengenmäßig größte Teil der gesamten Composites-Produktion fließt in den Transportbereich. Die beiden nächstgrößeren Bereiche sind der Elektro-/Elektronikbereich sowie Anwendungen in Bau und Infrastruktur.

Den kompletten Marktbericht 2023 bietet die AVK online zum Download an: https://www.avk-tv.de/publications.php. 

Die Industrievereinigung Chemiefaser e.V., satzungsgemäß zuständig für die DACH-Staaten, für die Bereiche Technik, Umwelt, REACH sowie Forschung und Entwicklung das Sprachrohr aller Mitglieder des europäischen Chemiefaserverbandes CIRFS, hat dem Druck auf den Industriestandort Deutschland Rechnung getragen.

Die Interessenvertretung und Lobbyarbeit der Chemiefaserbranche werden sich künftig auf die Europäische Kommission in Brüssel fokussieren. Die Industrievereinigung Chemiefaser e. V. (IVC) wird dabei zwar weiterhin einen wichtigen Faktor darstellen, aber sehr viel enger mit CIRFS in Brüssel verbunden und personell deutlich reduziert sein. Eine IVC-eigene Geschäftsführung gibt es nicht mehr, deren Aufgaben hat der IVC-Vorstand direkt übernommen.

Der Vertrag des langjährigen Geschäftsführers, Dr. Wilhelm Rauch, endete nach rund 22 Jahren am 31. Januar 2024. Der REACH-Experte wird künftig der Branche als Berater zur Verfügung stehen.

Der Epson SureColor V1000 ist ein A4-UV-Flachbettdrucker der Einstiegsklasse, der speziell auf die Anforderungen kleiner Unternehmen in der Werbeartikelbranche zugeschnitten ist.

Basierend auf der bewährten Epson Technologie bedruckt der SureColor V1000 feste, starre Medien mit einer Dicke von bis zu 70 mm, darunter Acryl, Polycarbonat, PVC, Aluminium, Metall, Polyester, Schaumstoffplatten, Styrol, Holz und Stein. Der SC-V1000 verfügt über ein integriertes Tintensystem mit sechs Farben (CMYK plus Weiß und Lack). Die Tinte befindet sich in Beuteln und produziert daher kaum Abfall.

Der SC-V1000 ist besonders bedienungs- und wartungsfreundlich. Dank seines automatischen Reinigungssystems, das über einen einfachen Touchscreen aktiviert wird, erübrigt sich eine manuelle Wartung. Auch der Tausch der Tintenbeutel gestaltet sich dank des Epson RIPS (Replaceable Ink Pack System) als einfach. Er ist mit einem effektivem Luftfiltersystem ausgestattet und der Druckbereich ist vollständig gekapselt, so dass er im Betrieb praktisch geruchsneutral ist.

Der neue Drucker ist standardmäßig mit Gigabit Ethernet, USB- und WLAN-Schnittstellen ausgestattet. Im Lieferumfang des SC-V1000 sind die Epson Edge Print RIP-Software, der Zugang zur Epson Cloud Solution PORT-Plattform sowie eine dreijährige Garantie enthalten.

Epson bringt mit dem SureColor F1000 als einer der ersten Hersteller einen DTG und DTFilm Hybrid-Drucker der Einstiegsklasse mit weißer Tinte auf den Markt, der sich auch für dunkle Stoffe eignet. Der SC-F1000 vervollständigt Epsons Angebot an DTG- und DTFilm-Hybrid-Druckern (Direct to Garment bzw. Direct to Film) und ist besonders für Anwender geeignet, die eine kostengünstige Lösung zum Drucken von kleinen Auflagen auf vielen unterschiedlichen hellen und dunklen Stoffen suchen.

Mit seiner PrecisionCore Micro TFP-Druckkopftechnologie in Verbindung mit der NV-Technologie (Nozzle Verification) erzielt der SC-F1000 zuverlässig eine gute Druckqualität bei hoher Farbstabilität und Farbwiederholbarkeit. Der SC-F1000 erlaubt den direkten Bedruck von dunklen Kleidungsstücken sowie Folien.

Die Bedienung des SC-F1000 erfolgt mittels eines Touchscreens mit intuitiv aufgebauten Menüs. Der Drucker ist standardmäßig mit Gigabit Ethernet, USB- sowie WLAN-Schnittstellen ausgestattet. Des Weiteren verfügt er über eine Reihe von Funktionen wie beispielsweise ein automatisches Reinigungssystem, die den Wartungsaufwand minimieren und die Produktivität steigern. Die großvolumigen Tintenbeutel reichen lange und sind schnell und einfach ausgetauscht.

Die Flexibilität und Produktivität des SC-F1000 wird durch die mitgelieferte Software Epson „GarmentCreator2“ weiter verbessert. Die Software enthält dabei Voreinstellungen für den schnellen und einfachen Druck für DTG und DTFilm.

Zum Ende des Jahres verlässt der langjährige Vertriebsleiter das Unternehmen. Frank Neumann startete 1999 bei Dibella als Vertriebsmitarbeiter im Außendienst und war zuletzt als Vertriebsleiter für die Gebiete Norddeutschland und Berlin, sowie im Export vor allem für Skandinavien und Osteuropa verantwortlich. Kreuzfahrtgesellschaften hat er als neuen Kundenkreis für Dibella federführend erschlossen.

Darüber hinaus war er gemeinsam mit dem damaligen Dibella Geschäftsführer Ralf Hellmann einer der Mitinitiatoren der MaxTex, einer internationalen Vereinigung, die das Ziel verfolgt, nachhaltiges Handeln über die gesamte Wertschöpfungskette sicherzustellen.

Als Prokurist und Mitglied der Geschäftsleitung hat Frank Neumann maßgeblich zum Erfolg des Unternehmens beigetragen. „Mit Frank Neumann verabschieden wir einen geschätzten Kollegen und ausgewiesenen Experten. Wir danken Herrn Neumann für seinen außerordentlichen Einsatz bei Dibella und wünschen ihm auf seinem weiteren Weg alles Gute.“ sagt Stefan Tenbusch, Geschäftsführer bei Dibella.

Forschende des ITA, der Uni Bonn und der Heimbach GmbH haben eine neuartige Methode entwickelt, mit der Ölverschmutzungen energiesparend, kostengünstig und ohne Einsatz toxischer Substanzen von Wasseroberflächen entfernt werden können. Ermöglicht wird dies durch ein technisches Textil, das in einen schwimmenden Behälter integriert wird. So können mit einem einzigen kleinen Gerät bis zu 4 L Diesel innerhalb einer Stunde zu entfernen. Dies entspricht etwa 100 m2 Ölfilm auf einer Wasseroberfläche.

Trotz des stetigen Ausbaus erneuerbarer Energien haben die weltweite Ölproduktion, der Ölverbrauch und das Risiko der Ölverschmutzung in den letzten zwei Jahrzehnten stetig zugenommen. Im Jahr 2022 belief sich die weltweite Ölförderung auf 4,4 Milliarden Tonnen! Dabei kommt es bei der Förderung, dem Transport und der Verwendung von Öl häufig zu Unfällen, die zu schweren und manchmal irreversiblen Umweltverschmutzungen und Schäden für den Menschen führen.  

Es gibt verschiedene Methoden diese Ölverschmutzungen von Wasseroberflächen zu entfernen. Jedoch weisen alle Methoden verschiedene Defizite auf, die ihren Einsatz erschweren und insbesondere die Entfernung von Öl aus Binnengewässern einschränken.

Für viele technische Anwendungen gibt es unerwartete Lösungen aus dem Bereich der Biologie. Jahrmillionen der Evolution haben dazu geführt, dass die Oberflächen lebender Organismen für ihre Interaktion mit der Umwelt optimiert wurden. Lösungen, die für Materialwissenschaftler oft eher ungewohnt und schwer zu akzeptieren sind. Die langjährige Untersuchung von rund 20.000 verschiedenen Arten an der Uni Bonn zeigte, dass es eine nahezu unendliche Vielfalt an Strukturen und Funktionalitäten gibt. Einige Arten zeichnen sich besonders durch ihre hervorragende Öladsorption aus. Beispielsweise adsorbieren die Blätter des Schwimmfarns Salvinia molesta Öl sehr schnell, separieren es gleichzeitig von Wasseroberflächen und transportieren es auf ihren Oberflächen (Abbildung 1).  

Die Beobachtungen inspirierten dazu, den Effekt auf technische Textilien zur Trennung von Öl und Wasser zu übertragen. Es handelt sich um ein superhydrophobes Abstandsgewirk, das industriell hergestellt werden kann und daher leicht skalierbar ist.

Das biologisch inspirierte Textil kann in eine Vorrichtung zur Öl-Wasser-Trennung integriert werden kann. Dieses gesamte Gerät wird Bionischer Öladsorber (BOA) genannt (Abbildung 2).

Ausgehend von der Verunreinigung in Form eines Ölfilms auf der Wasseroberfläche funktioniert der Separations- und Sammelprozess nach den folgenden Schritten:

• Der BOA wird in den Ölfilm eingebracht.
• Das Öl wird vom Textil adsorbiert und gleichzeitig vom Wasser getrennt.  
• Das Öl wird durch das Textil in den Auffangbehälter transportiert.
• Das Öl tropft aus dem Textil in den Auffangbehälter.  
• Das Öl wird bis zur Entleerung des Behälters aufgefangen.

Der Vorteil dieser neuartigen Ölabscheidevorrichtung ist, dass keine zusätzliche Energie für den Betrieb aufgewendet werden muss. Das Öl wird durch die Oberflächeneigenschaften des Textils vom umgebenden Wasser getrennt und allein durch Kapillarkräfte, auch gegen die Schwerkraft, durch das Textil transportiert. Am Ende des Textils im Sammelbehälter angekommen, desorbiert das Öl ohne weitere äußere Einwirkung allein durch die Schwerkraft. Mit dem derzeitigen Maßstab können mit einem Gerät des Bionic Oil Adsorber pro Stunde ca. 4 l Diesel von Wasser getrennt werden.

Es scheint unwahrscheinlich, dass ein funktionalisiertes Abstandsgewirk günstiger ist als ein herkömmliches Vlies, wie es üblicherweise für Ölsorptionsmittel verwendet wird. Da es sich jedoch um ein funktionelles Material handelt, müssen die Kosten im Verhältnis zur Menge des entfernten Öls stehen. Vergleicht man den Verkaufspreis des BOA-Textils mit den Verkaufspreisen verschiedener ölbindender Vliesstoffe, so ist das BOA-Textil mit 10 ct/L ca. 5 bis 13 Mal günstiger.

Insgesamt bietet das BOA-Gerät eine kostengünstige und nachhaltige Methode zur Öl-Wasser-Trennung im Gegensatz zu den gängigen Reinigungsmethoden durch die folgenden Vorteile:  

• Es ist kein zusätzlicher Energiebedarf, wie bei Ölskimmern, notwendig.
• Es werden keine giftigen Substanzen in das Gewässer eingebracht, wie z.B. bei Öl-Dispersionsmitteln.
• Die Textilien und Geräte können mehrfach wiederverwendet werden.
• Es verbleibt kein Abfall im Gewässer.
• Es ist kostengünstig in Bezug auf die Menge des entfernten Öls.

Das Team der Forschenden vom ITA, der Uni Bonn und der Heimbach GmbH konnte nachweisen, dass die neuartige biomimetische BOA-Technologie für eine selbstgesteuerte Abtrennung und automatische Sammlung von Ölfilmen einschließlich ihrer vollständigen Entfernung aus dem Wasser überraschend effizient und nachhaltig ist.

Darüber hinaus kann sie in verschiedenen verwandten Abscheidungsprozessen eingesetzt werden. Derzeit wird das Produkt so weiterentwickelt, dass es in 2-3 Jahren in den Markt eingeführt werden kann. 

Vileda steigt erstmals ins Lizenzgeschäft mit Haushaltsprodukten ein. Ziel ist es, bei bestehenden Verbrauchern weitere Berührungspunkte zur Marke zu schaffen und neue Konsumentengruppen zu erschließen.

Im Lizenzgeschäft konzentriert sich Vileda auf Produktkategorien, die in ihrer Anwendung das bestehende Reinigungs- und Wäschepflegeportfolio sinnvoll ergänzen. Im Fokus stehen Küchenutensilien sowie Produkte zur Aufbewahrung, zum Ordnung halten und zur Müllentsorgung. So sind zukünftig unter der Marke Vileda etwa Abtropfbehälter für die Spüle, praktische Behälter zum Verstauen von Putz- und Haushaltsutensilien, Mülleimer und Papiertuchspender erhältlich.

Herstellung und Vertrieb der Lizenzprodukte übernimmt der Handels- und Lizenzspezialist p:os mit Sitz in Hamm.

Die Produkte werden ab 2024 im deutschen Markt erhältlich sein.