Aus der Branche

On March 31, 2025, DEMGY Group took a decisive step in its international development strategy by acquiring the American company TOOL GAUGE, which specializes in the manufacture of plastic components for the interior of aircraft cabins. This acquisition will enable DEMGY to consolidate their position as one of the world leaders in high value-added plastics processing for civil and military aeronautics.

With this operation, DEMGY is extending its footprint on the North American market, a strategic territory for the aerospace sector. The American company, now renamed DEMGY Pacific, is thus joining a group already present in France, Germany, Romania and the United States, bringing the total number of the group's industrial sites to 10.

Recognized expertise for the benefit of American aerospace
Based in Tacoma, Washington State, TOOL GAUGE has nearly 60 years of experience in the processing of high-performance polymers and the machining of precision parts. Recognized for its operational excellence, it has been awarded the Silver Performance Excellence Award by Boeing for 9 consecutive years.

The company has two complementary production units: one dedicated to plastic injection, particularly for interior fittings in aircraft cabins, and the other specializing in the machining of metal and plastic parts. This technical expertise considerably strengthens DEMGY's offering to major clients in the aerospace sector.

Airbus, Boeing: DEMGY stands out as a key partner
This strategic acquisition enables DEMGY to become a tier 1 supplier for Boeing and Airbus, as well as a tier 2 supplier for all their equipment manufacturers in Europe and North America. This positioning considerably strengthens the group's visibility and attractiveness on the global aerospace market.

"By strengthening its leadership in high value-added plastics processing for the aerospace and defense industries, the DEMGY Group has become one of the world's leading, if not the leading, supplier of plastic parts for cabin interiors directly to Airbus and Boeing, as well as to all American and European aircraft equipment manufacturers," says Pierre-Jean LEDUC, Chairman and CEO of DEMGY Group. "This enables us to deploy our high and extreme performance plastics solutions on a much larger scale".

Integration driven by DEMGY Group's cross-functional synergies
DEMGY Pacific will be managed by Mike Walter, also President of DEMGY Chicago, and Eric Wilmoth, Vice-President of Operations. Both will be tasked with implementing industrial and commercial synergies with all the entities of the group, particularly in terms of injection, assembly and decoration.

This integration will promote the development of global solutions to meet the growing demands of the aerospace industry in terms of lightness, performance and durability.

Target of 200 million euros: managed growth
With its 10 industrial sites and 950 employees, DEMGY forecasts sales of over 130 million euros by 2025. Our group's ambition is to reach 200 million euros by 2030, capitalizing on its unique know-how, capacity for innovation and proximity to major customers.

Materials lightening at the heart of decarbonization
For several years, DEMGY has been committed to reducing the carbon footprint of industries, by designing polymer materials that are lighter than metal, durable and recyclable.Thanks to our circular Multiplasturgy® offer, we integrate eco-design from the product development phase.

Syensqo stellt mit Mirapol® Hygiene Boost einen innovativen Inhaltsstoff vor: Dieses Polymer interagiert optimal mit Gewebeoberflächen und verhindert, dass sich nach mehrmaligem Waschen bleibende Gerüche — bekannt als ‚Permastink‘ — bilden.

„Angesichts des wachsenden Trends zu Frischeaussagen in der Wäschepflege suchen Verbraucher zunehmend nach wirksamen Lösungen gegen hartnäckig schlechte Gerüche,“ sagt Max Chabert, Home Care Global Marketing Manager bei Syensqo. „Oft werden Duftverstärker beim Waschen hinzugefügt, um den Wohlgeruch der Wäsche über mehrfache Wasch- und Tragezyklen hinweg zu bewahren und die Lebensdauer der Textilien zu verlängern. Mirapol® Hygiene Boost greift diese Bedürfnisse auf und wirkt gezielt gegen das Entstehen unangenehmer Gerüche.“

Mirapol® Hygiene Boost kann durch eine langanhaltende Wirkung gegen Geruchsbildung Textilpflegeprodukte optimieren, von Flüssigwaschmitteln und Weichspülern bis hin zu Frischesprays. Als Flüssigkonzentrat lässt es sich einfach in die kontinuierliche Fertigung flüssiger Pflegeprodukte einbinden.

Das Unternehmen präsentiert Mirapol® Hygiene Boost auf dem SEPAWA Congress in Berlin vom 16. bis 18. Oktober 2024.

Der diesjährige ITMA Asia + CITME 2024 Messeauftritt der Oerlikon Polymer Processing Solutions Division zwischen dem 14. und 18. Oktober 2024 steht erneut im Zeichen aktueller Herausforderungen für die globale Textilmaschinenindustrie: der Austausch von Altanlagen gegen energieeffiziente und nachhaltige Technologielösungen, der Einsatz digitaler Soft- und Hardwarelösungen zur Steigerung der Produktivität und Sicherung der Materialqualität sowie die Rückverfolgbarkeit aller Produkte, um das Recyceln der eingesetzten Rohstoffe in einer zukunftsnahen Kreislaufwirtschaft zu ermöglichen.

Oerlikon Polymer Processing Solutions bietet Gesamtlösungen, die von der Extrusion und Polykondensationsanlage bis zum texturierten Garn reichen und von Automations- sowie digitalen Lösungen begleitet werden. Durch die Lieferung sämtlicher Prozessschritte aus einer Hand wird eine aufeinander abgestimmte Technologie gewährleistet, die die hohe Qualität der produzierten Fasern und Garne sicherstellt. Im Mittelpunkt des diesjährigen Messeauftritts steht daher das gesamte Produktportfolio des Anbieters für Maschinen und Anlagen primär zur Herstellung von Polyester, Polypropylen und Nylon.

„Der chinesische Markt hat weiterhin enormes Potential für uns, auch wenn er seit gut zwei Jahren in Punkto großer Neuinstallationen von Chemiefaseranlagen und der damit einher gehenden Produktionskapazitätserweiterung nicht mehr an die Zeiten davor anknüpfen kann. Es gibt aber immer noch großen Erneuerungsbedarf, gerade im Sinne der Nachhaltigkeit. Alte Anlagen abzuschalten und gegen neue, moderne und energieeffiziente Technologien auszutauschen, sei der Weg in eine bessere und emissionsärmere Zukunft für uns alle“, erklärt André Wissenberg, Head of Marketing, Corporate Communications and Public Affairs. „Wir liefern mit unseren Technologielösungen seit Jahrzehnten einen Beitrag zur Nachhaltigkeit. Sei es, indem wir die Energieeffizienz mit jeder neuen Maschinengeneration steigern oder indem wir neue Materialien prozessieren“, so Wissenberg weiter. Stolz ist man bei Oerlikon darauf, dass das Unternehmen seit 20 Jahren bereits Lösungen für die Textilindustrie unter dem Nachhaltigkeitslabel e-save anbietet und dank der in dieser Zeit entwickelten und im Markt installierten Maschinen und Anlagen über 15 Millionen Tonnen CO2 eingespart hat.

• Decathlon und das amerikanische Unternehmen Yulex entwickeln gemeinsam Yulex100, eine Alternative zu Polychloropren (“Neopren”).
• Yulex100 besteht zu 100 % aus FSC®- und PEFC®-zertifiziertem Naturkautschuk.
• Die Neopren-Alternative wird zunächst für Surfanzüge und Schwimmtops im Decathlon Sortiment eingesetzt.

Polychloropren, besser bekannt als Neopren, ist ein Synthesekautschuk, der aus Erdöl oder Kalkstein gewonnen wird. Er ist zwar dehnbar und hält warm, aber die Herstellung ist energie- und CO₂-intensiv. Darüber hinaus ist er nicht recycelbar. Auch alternative Produkte auf dem Markt bestehen zu einem gewissen Anteil immer aus synthetischem Kautschuk.
 
Gemeinsam mit dem amerikanischen Unternehmen Yulex, das an der Erforschung und Herstellung von natürlichen Latex- und Kautschukalternativen arbeitet, ist Decathlon nun ein Durchbruch für die Entwicklung eines Schaumstoffs gelungen, der kein synthetischen Kautschuk mehr enthält. Die größte Herausforderung bestand darin, einen Ersatz für das Polymer zu finden, das die Hauptkomponente im Schaumstoff ist, ohne den Produktionsprozess, die Produktleistung oder den Preis zu verändern.  Nach zwei Jahren intensiver Forschung mit über 50 Labortests und 50 verschiedenen Rezepturen ist es gelungen, die erste Neopren-Alternative herzustellen, die frei von synthetischem Kautschuk ist und deren Rohstoff Kautschuk ausschließlich aus PEFC®- oder FSC®-zertifizierten Wäldern bezogen wird.
 
Yulex100 ist damit die erste und derzeit einzige Alternative zu Neopren, die zu 100 % aus zertifiziertem Naturkautschuk besteht. Das Material reduziert die CO₂-Äquivalent-Emissionen im Vergleich zu Neoprenschaum um 80 %, bleibt dabei genauso leicht, wärmedämmenden sowie dehnbar und erfüllt alle technischen Anforderungen der Nutzer:innen. Durch den Einsatz von zusätzlich benötigten Materialien, u.a. Reißverschlüsse, Beschichtung, Garne, verändert sich die prozentuale Reduzierung von CO₂-Äquivalent-Emissionen entsprechend des Modells. Für den Kinder-Shorty beträgt sie beispielsweise 43 %.
 
Die Neuentwicklung soll sukzessive das gesamte Neopren-Sortiment bei Decathlon ersetzen. Des Weiteren erforschen die Teams aktiv technische Lösungen für andere Wassersportarten wie Tauchen und Freiwasserschwimmen.
 
Decathlons Netto-Null-Emissionsziel
In Übereinstimmung mit dem SBTi Corporate Net Zero Standard verpflichtet sich Decathlon, bis 2050 Treibhausemissionen der gesamten Wertschöpfungskette zu reduzieren und auszugleichen. Bis zu diesem Zeitpunkt will Decathlon die absoluten CO₂-Äquivalent-Emissionen um 90 % gegenüber dem Basisjahr 2021 reduzieren. Dabei spielt der Kreislaufgedanke bei der Erreichung seiner Klimaziele und der Verringerung des ökologischen Fußabdrucks eine zentrale Rolle. Das Unternehmen intensiviert daher seine Bemühungen unter anderem um die Skalierung von zirkulären Geschäftsmodellen durch Second-Hand-Angebote, Rückkauf, Vermietung und Abonnements sowie Reparaturen und Ersatzteile. In dem Bewusstsein, dass diese Ziele nicht allein erreicht werden können, kooperiert die Sportartikelmarke mit engagierten und innovativen Partnern.

Textilien für technische Anwendungen erhalten ihre besondere Funktion meistens durch eine Beschichtung. Sie macht Textilien zum Beispiel wind- und wasserdicht oder abriebbeständiger. Üblicherweise kommen dabei auf Erdöl basierende Stoffe wie Polyacrylate oder Polyurethane zum Einsatz. Mit diesen werden jedoch endliche Ressourcen verbraucht und die Materialien können durch unsachgemäßen Umgang in die Umwelt gelangen. Die Deutschen Institute für TextiI- und Faserforschung Denkendorf (DITF) forschen deshalb an Materialien aus nachwachsenden Quellen, die recyclingfähig sind und nach Gebrauch die Umwelt nicht belasten. Interessant sind hier Polymere, die aus Bakterien hergestellt werden können.

Diese Biopolymere haben den Vorteil, dass sie in kleinen Laborreaktoren bis hin zu großen Produktionsanlagen hergestellt werden können. Zu den vielversprechendsten Biopolymeren zählen Polysaccharide, Polyamide aus Aminosäuren und Polyester wie Polymilchsäure oder Polyhydroxyalkanoate (PHA), die alle aus nachwachsenden Rohstoffen stammen. PHA sind ein Überbegriff für eine Gruppe biotechnologisch hergestellter Polyester. Diese Polyester unterscheiden sich im Wesentlichen durch die Anzahl der Kohlenstoffatome in der Wiederholungseinheit. Bisher wurden sie vor allem für medizinische Anwendungen untersucht. Da PHA-Produkte am Markt zunehmend verfügbar sind, können Beschichtungen aus PHA in Zukunft auch verstärkt im technischen Bereich eingesetzt werden.

Die Bakterien, aus denen die PHA gewonnen werden, wachsen mithilfe von Kohlenhydraten und Fetten als auch durch eine erhöhte CO₂ Konzentration und Licht mit angepasster Wellenlänge.

PHA sind in ihren Eigenschaften durch die Variation der molekularen Struktur der Wiederholungseinheit anpassbar. Dadurch stellen Polyhydroxyalkanoate eine besonders interessante Verbindungsklasse für die Beschichtung technischer Textilien dar. Aufgrund der wasserabweisenden Eigenschaften, die schon vom Molekülaufbau herrühren, und der stabilen Struktur haben Polyhydroxyalkanoate ein großes Potential für die Herstellung wasserabweisender, mechanisch belastbarer Textilien, wie sie beispielsweise im Automobilbereich und auch bei Outdoor Bekleidung gefragt sind.

Die DITF leisteten hierzu bereits erfolgreiche Forschungsarbeiten. So zeigten Beschichtungen auf Garnen aus Baumwolle und Gewebe aus Baumwolle, Polyamid und Polyester glatte und recht gut haftende Beschichtungen. Die PHA-Typen für die Beschichtung wurden sowohl am freien Markt beschafft als auch vom Forschungspartner Fraunhofer IGB hergestellt. Es zeigte sich, dass durch Extrusion das geschmolzene Polymer durch eine Ummantelungsdüse auf Baumwollgarne aufgetragen werden kann. Die Beschichtung des geschmolzenen Polymers auf Gewebe gelang mithilfe einer Rakel. Die Länge der molekularen Seitenkette des PHA spielt bei den Eigenschaften des beschichteten Textils eine wichtige Rolle. So sind zwar PHA mit mittellangen Seitenketten besser geeignet, um eine geringe Steifigkeit und einen guten textilen Griff zu erzielen, jedoch ist ihre Waschbeständigkeit gering. PHA mit kurzen Seitenketten sind dafür geeignet eine hohe Wasch- und Scheuerbeständigkeit zu erreichen, jedoch wird der textile Griff etwas steifer.

Aktuell untersucht das Team, wie die Eigenschaften von PHA verändert werden können, um die gewünschten Beständigkeiten und die textilen Eigenschaften gleichermaßen zu erreichen. Des Weiteren ist die Formulierung wässriger Rezepturen für die Garn- und Textilausrüstung geplant. Damit können wesentlich dünnere Beschichtungen auf die Textilien aufgebracht werden als dies mit geschmolzenem PHA möglich ist.

In weiteren Forschungsteams der DITF wird untersucht, ob PHA auch für die Herstellung von Fasern und Vliesstoffen geeignet sind.

Auf der Techtextil India 2023 informiert die Division Polymer Processing Solutions des Schweizer Oerlikon Konzerns über neue Anwendungen, spezielle Prozesse und nachhaltige Lösungen rund um die Produktion von technischen Textilien. Vom 12. bis 14. September 2023 stehen auf dem Jio World Convention Centre (JWCC) in Mumbai Airbags, Sicherheitsgurte und Reifencord, aber auch Geotextilien und Filtervliesstoffe und ihre vielfältigen Anwendungen im Fokus der Gespräche.

Mehr Polyester für Airbags
Hauptsächlich bestehen die für Airbags verwendeten Garne aus Polyamid. Durch die immer vielfältiger werdenden Airbag-Anwendungen und auch die immer größer werdenden Systeme wird heute je nach Einsatzanforderungen und Kosten/Nutzen-Abwägung oft auch Polyester eingesetzt. Neben hoher Produktivität und geringem Energieverbrauch überzeugen die Technologien von Oerlikon Barmag besonders durch stabile Produktionsprozesse. Sie erfüllen alle hohen Qualitätsstandards für Airbags, die - wie fast alle anderen textilen Produkte im Fahrzeugbau - ein Höchstmaß an Sicherheit für die Insassen gewährleisten müssen - ohne Funktionsverlust klimaunabhängig für die gesamte Lebensdauer des Fahrzeugs.

Bitte anschnallen!
Sicherheitsgurte müssen Zugkräfte von mehr als drei Tonnen aushalten und sich gleichzeitig im Notfall kontrolliert dehnen, um die Belastung bei einem Aufprall zu verringern. Ein Sicherheitsgurt besteht aus etwa 300 Filamentgarnen, deren einzelne hochfeste Garnfäden aus rund 100 Einzelfilamenten gesponnen sind. „Für die Herstellung dieses Lebensretters und anderer Anwendungen aus Technisch Garn bieten wir mit unserer einzigartigen patentierten Single Filament Layer Technologie einen ebenso ausgeklügelten wie schonenden High Tenacity (HT)-Garn Prozess,“ erklärt André Wissenberg, Head of Marketing.

Verstärkung von Straßen mit Geotextilien
Niedrige Dehnung, ultrahohe Festigkeit, hohe Steifigkeit - technische Garne bieten hervorragende Eigenschaften für die anspruchsvollen Aufgaben der Geotextilien, z.B. als Geogitter im Tragschichtsystem unter dem Asphalt. Geotextilien haben üblicherweise extrem hohe Garntiter von bis zu 24.000 Denier. Anlagenkonzepte von Oerlikon Barmag stellen gleichzeitig drei Filamentgarne mit je 6.000 Denier her. Durch den hohen Spinntiter können weniger Garne kosten- und energieeffizienter auf den benötigten Geo-Garntiter zusammengefacht werden.

hycuTEC – Quantensprung bei Filtermedien
Mit der Hydrocharging Lösung hycuTEC bietet Oerlikon Neumag eine neue Technologie zur Aufladung von Vliesstoffen für eine Steigerung der Filtereffizienz auf über 99,99%. Für den Meltblownproduzenten bedeutet das eine 30%ige Materialeinsparung bei signifikant gesteigerter Filtrationsleistung. Beim Endverbraucher macht sich dies in einem Komfortgewinn durch den deutlich reduzierten Atemwider-stand bemerkbar. Mit einem bedeutend geringeren Wasser- und Energieverbrauch empfiehlt sich die Neuentwicklung darüber hinaus als zukunftsfähige, nachhaltige Technologie.

Freudenberg Performance Materials (Freudenberg), ein führender Anbieter von technischen High-Performance-Textilien, hat in Changzhou (China) eine neue Produktionslinie für 3D-Polymermatten in Betrieb genommen. Mit dieser Anlage kann Freudenberg Kunden in der APAC-Region mit Enka® Solutions Produkten für Hoch-, Industrie- und Tiefbau beliefern, die in China gefertigt werden. Freudenberg ist damit nun auch in der Lage, Kunden in unterschiedlichen technischen Märkten mit Fertig- und Halbfertigprodukten zu bedienen.

Mit dieser Investition in China erweitert Enka® Solutions seine Produktionskapazitäten entscheidend. Außerdem wird diese Anlage verstärkt dazu beitragen, das Enka®-Geschäft in der APAC-Region auszubauen. Freudenberg hat diese neue Anlage in Changzhou am 13. Juli 2023 feierlich eingeweiht.

Die neue Produktionslinie in Changzhou ergänzt die Kapazitäten der Standorte in Obernburg (Deutschland) und Asheville (North Carolina, USA). Dank dieser Präsenz auf den drei Kontinenten Europa, Asien und Amerika kann Freudenberg die dortigen Märkte bedienen und Enka® Solutions Produkte schneller und effizienter liefern. Die neue Anlage trägt darüber hinaus dazu bei, Kundenbedürfnisse noch gezielter zu erfüllen. Zugleich wird verstärkt vor Ort produziert; dadurch verringert sich der ökologische Fußabdruck des Unternehmens.

Trevira CS stellt erstmalig auf der CSI Miami (Cruise Ship Interiors Design Expo Americas) aus. Die Messe bringt am 6. und 7. Juni 2023 im Miami Beach Convention Center die Einkäufer und Lieferanten zusammen, die sich mit der Innenausstattung von Kreuzfahrtschiffen beschäftigen, darunter Innenarchitekten, Architekten, Ausstatter, Werften und Zulieferer. Trevira CS Stoffe kommen als Gardinen, Vorhänge, Dekorations- und Möbelstoffe, im innenliegenden Sonnenschutz sowie als Wandverkleidungen oder Raumteiler zum Einsatz.
 
Auf dem Trevira CS Stand können sich Besucher ein Bild von dem breiten Angebot an schwer entflammbaren Stoffen machen, die für den Einsatz an Bord von Kreuzfahrtschiffen geeignet sind. Gezeigt werden 53 Stoffe von 20 Trevira CS Kunden, die entweder über eine IMO- Zertifizierung verfügen und/oder nach den im Schifffahrtsbereich geforderten Brandschutznormen (FTP Code) getestet sind. Trevira CS Stoffe sind inhärent schwer entflammbar, d. h. ihre flammhemmenden Eigenschaften lassen sich weder auswaschen noch gehen sie durch Alterung oder Gebrauch verloren. Dies ist auf den chemischen Aufbau der Polyesterfaser zurückzuführen: die schwer entflammbaren Eigenschaften sind fest in der Faser verankert und können durch äußere Einflüsse nicht verändert werden. Eine oberflächlich aufgebrachte Flammschutzausrüstung ist daher nicht erforderlich.

Im Schifffahrtsbereich sind die Anforderungen an Textilien nicht nur in puncto Brandschutz hoch, sondern auch, wenn es um Lichtbeständigkeit und Haltbarkeit geht. Dies gilt insbesondere für Textilien, die im Outdoor-Bereich eingesetzt werden. Diese müssen extrem robust sein, da sie Feuchtigkeit und Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, hat Trevira CS eine Palette von 30 neuen spinngefärbten, UV-stabilen Filamentgarnen herausgebracht.

Spinngefärbte Garne sind nachhaltiger als garngefärbte Produkte, denn die aus ihnen hergestellten Stoffe können umweltschonender hergestellt werden als Textilien, die im Stück gefärbt werden oder aus bunt gefärbten Garnen bestehen. Bei der Stoffherstellung ist das Färben und Veredeln von Stoffen für einen großen Teil des Ressourcenverbrauchs und des Einsatzes von Chemikalien sowie Wasser verantwortlich. Setzt man spinngefärbte Garne ein, spart man sich diese Prozessschritte, denn das Garn kommt bereits in der gewünschten Farbe aus der Spinndüse.

Trevira CS Stoffe sind in recycelten Varianten verfügbar. Sie bestehen aus Faser- und Filamentgarnen, die in unterschiedlichen Recyclingprozessen gewonnen werden. Filamentgarne werden unter Nutzung von recycelten PET-Flaschen hergestellt, sie enthalten einen Anteil von 50 % Post-Consumer Recyclingmaterial. Recycelte Fasern werden unter Nutzung einer Agglomerationsanlage und in weiteren Prozessschritten aus wiederverwertbaren Wertstoffen aus der Produktion gewonnen und bestehen zu 100 % aus Recyclingmaterial (Pre-Consumer-Recycling). Alle flammhemmenden recycelten Trevira® Produkte sind GRS (Global Recycled Standard) zertifiziert.

Stoffe, die aus diesen Garnen hergestellt wurden, sind mit der Marke Trevira CS eco gekennzeichnet. Voraussetzung hierfür ist ein Recyclinganteil von mindestens 50 %. Unter den auf dem Trevira CS Messestand präsentierten Stoffen befinden sich 8 Stoffe der Marke Trevira CS eco.

Das langfristige Ziel bei der Entwicklung von nachhaltigen Trevira CS Produkten ist der Einstieg in eine geschlossene Kreislaufwirtschaft. Hierfür wurden flammhemmende Fasern und Filamentgarne aus chemisch recyceltem Rohstoff hergestellt. Ausgangsmaterial waren hier PET-Flaschen, allerdings können auch andere PET-Wertstoffe wie Verpackungsmaterial oder Textilien verwendet werden. Beim chemischen Recycling kommt es zur Depolymerisation, einer Sequenz von chemischen Reaktionen, bei der die Polymerketten wieder in ihre ursprünglichen Bestandteile, d. h. die Monomere zerlegt werden. In einem weiteren Prozessschritt werden Verunreinigungen entfernt. Bevor der Prozess der Polymerisation eingeleitet wird, wird noch ein geringer Anteil MEG (Monoethylenglycol) zugeführt.

Wie bei der Herstellung des „virgin“ Rohstoffs für Trevira CS wird die flammhemmende Modifikation bei der Polymerisation eingefügt. Auf diese Weise werden die schwer entflammbaren Eigenschaften dauerhaft im Polymer verankert.

Durch die Verwertung von Wertstoffen wie z. B. Verpackungsmaterial werden Abfälle vermieden, indem sie einer Wiederverwertung zugeführt werden. Der Rohstoff ist mit dem Ursprungsmaterial vergleichbar und kann wieder in hochwertigen Produkten zum Einsatz kommen.

Avantium N.V., a leading technology provider in renewable chemistry, announces that it has signed an offtake agreement with Kvadrat A/S, a leader in design innovation, producing quality contemporary textiles and textile related products for architects, designers, and private consumers across the world.

Kvadrat will purchase the 100% plant-based and fully recyclable polymer PEF (polyethylene furanoate) from Avantium’s FDCA (furandicarboxylic acid) Flagship Plant, currently under construction in Delfzijl (the Netherlands) and with commercial production set to start in 2024.

The offtake agreement shall offer Kvadrat the advantage of being first mover in creating PEF-based textiles for both commercial and residential interiors.

INDA, the Association of the Nonwoven Fabrics Industry, welcomes six new members to its 2023 Board of Directors. The Board of Directors are responsible for contributing to INDA’s strategic focus in support of the industry. They inform INDA’s policies and programs to ensure the association meets the needs of their more than 360 corporate members.

The Board is comprised of elected Board Officers. One-third of the entire Board is elected each year for a three-year term by a majority vote of INDA’s general membership. INDA’s Executive Committee, empowered to act on behalf of the Board between meetings, consists of the Board Officers plus four appointees.

The new board members are:

Ricardo Fasolo, Managing Vice President, Fitesa Inc.
Ricardo Fasolo is Managing Vice President for Fitesa in North America. He is responsible for all operations, sales, business development and P&L activities for the region. Mr. Fasolo has been with Fitesa since 2005. During this period, he has worked in various roles from leading the supply chain management in Latin America to Sales in the USA. Prior to joining Fitesa, Mr. Fasolo worked for a Tier 1 OEM supplier responsible for producing assisted steering gear systems.

Neil Johnson, President, AstenJohnson
Neil Johnson is President of AJ Nonwovens, a division of AstenJohnson Holdings, a multinational private technical textiles company. AJ Nonwovens is a newly branded entity that includes Foss Performance Materials, Eagle Nonwovens, and a new greenfield site in Waco, Texas. As President, Mr. Johnson has responsibility for all aspects of AstenJohnson’s Nonwovens business. Reporting to the Chief Executive Officer, Mr. Johnson regularly updates the Board of Directors on matters of strategic significance and has a proven track record of leadership and broad business experience.
Mr. Johnson has spent 33 years with AstenJohnson in a variety of roles. These include VP of business development, VPHR, and General Management. A dual US / Canadian citizen, he has lived and worked in both countries and had global leadership responsibility. Outside of work, Mr. Johnson has had experience on several boards.  He has served as treasurer of a $10 million charitable foundation, served as President of the Board for a large non-profit in Charleston, SC and served on the Board of the Charleston youth hockey league. Mr. Johnson graduated from McMaster University in Hamilton, Ontario, Canada with a Bachelor of Commerce and an International MBA from the University of South Carolina.

Chris Roeder, Director – Strategy, Marketing & Innovation, Global Cellulose Fibers, International Paper
Chris Roeder joined International Paper (IP) in 1996 in Kansas City, MO, as an engineer for IP’s Consumer Packaging business. Over the next 20 years, Mr. Roeder held a variety of leadership roles with increasing responsibility in Beverage Packaging, Foodservice and Coated Paperboard, where he focused on business and product development as well as sales management. In 2016, Mr. Roeder was named Marketing Director for IP’s Containerboard business and was responsible for a number of key strategic initiatives.
In 2020, he was named Regional General Manager for IP’s North American Container business, and later that same year, he was named Director – Strategy, Marketing & Innovation for IP’s Global Cellulose Fibers business. In his current role, Mr. Roeder is responsible for collaborating across the business and enterprise to develop IP’s go-to-market strategy. He and his team work closely with the Sales team to drive successful innovations for IP’s customers.

Paul E. Rollin, Jr., Ph.D., Senior Principal – Global Hygiene, ExxonMobil Product Solutions Company
Paul Rollin earned his B.S. in Chemistry from Morehouse College in Atlanta, Georgia and his Ph.D. in Polymer Science from The University of Akron in Akron, Ohio. Dr. Rollin began his career with E.I. DuPont de Nemours & Co. developing “Flashspun” nonwoven products in the Tyvek® Business. He later transferred from Richmond, VA to Old Hickory, TN where he provided technical support to manufacturing, as well as led product development efforts for bi-component spunmelt fibers and fabrics.
For the past 11 years, Dr. Rollin has worked for ExxonMobil in Baytown, TX. During this time, his roles and responsibilities have included developing new products based on polyolefin resins, customer and application development. In 2018, he became the Global Nonwovens Team Lead at ExxonMobil. Dr. Rollin has several patents and has contributed to the nonwovens industry for more than 24 years.

Jodi Russell, Vice President R&D, Cleaning Innovation, Packaging & Sustainability, The Clorox Company
Jodi Russell has spent 25 years leading global innovation across multiple categories in the consumer-packaged goods industry. She began her career at P&G after graduating from the University of California, Berkeley with a B.S. Chemical Engineering, and has continued for 20 years at Clorox creating consumer-winning products in Cleaning, Foods, Litter, Trash, Natural Personal Care and Water Filtration. Ms. Russell is an innovation leader, with a proven track record of driving profitable growth, with current R&D responsibility for >$2B product portfolio including the company’s flagship Clorox Bleach™ and Clorox Disinfecting Wipes™ businesses. Ms. Russell excels in setting vision for R&D that leads to breakthroughs and in collaborating with industry partners to create leading edge technology for the Clorox global portfolio.

Julie Schertell, President and Chief Executive Officer, Mativ
Julie Schertell is Mativ’s President and Chief Executive Officer and serves on its Board of Directors. As the former Neenah Inc. Chief Executive Officer, she held numerous leadership positions within the company over the last 14 years, including Chief Operations Officer, Segment President of Technical Products and Fine Paper & Packaging and Vice President and General Manager of Fine Paper & Packaging.
Ms. Schertell began her career at Georgia-Pacific in 1992 as a Cost Analyst in a plant supporting Consumer Products. She served in several roles over her 16-year career there, all within the Consumer Products Division, including Vice President of Sales and Marketing Strategy, Vice President of Supply Chain, Director of Sales Operations and Director of Financial Planning & Analysis. Ms. Schertell graduated from Florida State University’s College of Business in 1991 with a BA in Accounting and received her MAcc degree from the University of Georgia’s Terry College of Business in 1992.