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Mittelstand-Digital Zentrum Smarte Kreisläufe und Kölner Showroom eröffnet (c) Reinhard Rosendahl
20.09.2023

Mittelstand-Digital Zentrum Smarte Kreisläufe und Kölner Showroom eröffnet

Die Transformation hin zu einer digitalen und klimaneutralen Industrie ist auch für kleine und mittlere Unternehmen in vollem Gange und wird deren betrieblichen Alltag nachhaltig beeinflussen. Wie diese Veränderungen konkret aussehen und welche potentiellen Auswirkungen sie haben werden, diskutierten rund 70 Gäste aus Politik, Mittelstand und Start-ups anlässlich der Eröffnung vom Mittelstand-Digital Zentrum Smarte Kreisläufe.

Dr. Franziska Brantner, Parlamentarische Staatssekretärin im Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz, betonte in ihrem Grußwort, dass zirkuläre Wertschöpfungsketten in Zukunft wichtiger denn je sein werden. „Mit dem Mittelstand-Digital Zentrum Smarte Kreisläufe und seinem heute in Köln eröffneten Showroom erhalten KMU eine wichtige Unterstützung bei der nachhaltigen digitalen Transformation. Mit Blick auf die Erreichung der Klimaziele ist eine Erhöhung der Ressourceneffizienz unabdingbar. Hierzu bietet das Zentrum mit seiner Ausrichtung auf zirkulare Wertschöpfungsketten zukunftsweisende Angebote für KMU, Start-ups und Handwerk.“

Die Transformation hin zu einer digitalen und klimaneutralen Industrie ist auch für kleine und mittlere Unternehmen in vollem Gange und wird deren betrieblichen Alltag nachhaltig beeinflussen. Wie diese Veränderungen konkret aussehen und welche potentiellen Auswirkungen sie haben werden, diskutierten rund 70 Gäste aus Politik, Mittelstand und Start-ups anlässlich der Eröffnung vom Mittelstand-Digital Zentrum Smarte Kreisläufe.

Dr. Franziska Brantner, Parlamentarische Staatssekretärin im Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz, betonte in ihrem Grußwort, dass zirkuläre Wertschöpfungsketten in Zukunft wichtiger denn je sein werden. „Mit dem Mittelstand-Digital Zentrum Smarte Kreisläufe und seinem heute in Köln eröffneten Showroom erhalten KMU eine wichtige Unterstützung bei der nachhaltigen digitalen Transformation. Mit Blick auf die Erreichung der Klimaziele ist eine Erhöhung der Ressourceneffizienz unabdingbar. Hierzu bietet das Zentrum mit seiner Ausrichtung auf zirkulare Wertschöpfungsketten zukunftsweisende Angebote für KMU, Start-ups und Handwerk.“

Für Anja Merker, Geschäftsführerin des Zentrums, ist klar: „Digitalisierung, Nachhaltigkeit und Klimaschutz sind die großen Querschnittsthemen unserer Zeit. Unsere Expertinnen und Experten unterstützen kleine und mittlere Unternehmen konkret und kostenfrei, um Digitalisierungspotentiale im Unternehmen zu erfassen und Projekte erfolgreich umzusetzen. Von Informationsveranstaltungen über Labtouren bis hin zu Qualifizierungsworkshops: Wir ermöglichen smarte Kreisläufe für einen smarten Mittelstand."

Transferpartner des Zentrums ist DER MITTELSTANDSVERBUND, dessen Mitglieder ca. 230.000 mittelständische Unternehmen sind, die in rund 310 Verbundgruppen aus rund 45 Branchen organisiert sind. Tim Geier, Geschäftsführer DER MITTELSTANDSVERBUND: “Die Anforderungen an Unternehmen und ihre Mitarbeitenden haben sich aufgrund der verstärkten Digitalisierung vieler Arbeitsprozesse erheblich verändert. Neue Herausforderungen bedürfen neuer Unterstützungsangebote, um Verbundgruppen und ihre Anschlusshäuser bei den aktuellen Themen Künstliche Intelligenz, Big Data, Kreislaufwirtschaft oder New Work zu begleiten.” Nach der neuesten Verbandsumfrage sehen die Mitglieder den Einsatz von Künstlicher Intelligenz mehrheitlich positiv. „Jetzt kommt es darauf an, die Unternehmen beim Einsatz von Künstlicher Intelligenz zu unterstützen und Innovationsideen zu konkreten Anwendungen werden zu lassen.“

Mit welchen Lösungsansätzen neues Arbeiten in der digitalen Welt möglich ist, zeigte Andrea Schmitz von der Berliner Transformationsberatungsagentur St. Oberholz in ihrer Keynote „New Work im Wandel“ auf und betonte, dass neue Formen von Zusammenarbeit vor allem wirksam sein müssten. „New Work ist nichts wert, wenn der Mensch und das Unternehmen in diesem „Neu" nicht wirksam arbeiten können.“

Mit dem neu eröffneten Showroom am Kölner Standort vom MITTELSTANDSVERBUND werden die Angebote des Zentrums und dessen weitere Partner Gesamtverband textil+mode, Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF), Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen University (ITA) und Sächsisches Textilforschungsinstitut (STFI) für Gäste erlebbar gemacht. Mittelständische Unternehmen erhalten so praxisbezogene Einblicke, welche zukunftsrelevante Technologien sie dabei unterstützen können, sich zukunftssicher aufzustellen.

Das Mittelstand-Digital Zentrum Smarte Kreisläufe gehört zu Mittelstand-Digital. Mit dem Mittelstand-Digital Netzwerk unterstützt das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz die Digitalisierung in kleinen und mittleren Unternehmen und dem Handwerk.

Quelle:

Gesamtverband textil+mode

Anja Merker Bild phototek
Anja Merker
01.03.2023

Neues Mittelstand-Digital Zentrum Smarte Kreisläufe zum 01. März gestartet

  • Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Textil vernetzt planmäßig beendet
  • Neues Mittelstand-Zentrum soll Unternehmen mit konkreten Ideen bei Digitalisierung und Nachhaltigkeit unterstützen

Das Mittelstand-Digital Zentrum Smarte Kreisläufe gehört zu Mittelstand-Digital. Mit dem Mittelstand-Digital Netzwerk unterstützt das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz die Digitalisierung in kleinen und mittleren Unternehmen und dem Handwerk.

Das Netzwerk bietet mit den Mittelstand-Digital Zentren, der Initiative IT-Sicherheit in der Wirtschaft und Digital Jetzt umfassende Unterstützung bei der Digitalisierung. Kleine und mittlere Unternehmen profitieren von konkreten Praxisbeispielen und passgenauen, anbieterneutralen Angeboten zur Qualifikation und IT-Sicherheit. Das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz ermöglicht die kostenfreie Nutzung und stellt finanzielle Zuschüsse bereit. Weitere Informationen finden Sie unter www.mittelstand-digital.de.

  • Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Textil vernetzt planmäßig beendet
  • Neues Mittelstand-Zentrum soll Unternehmen mit konkreten Ideen bei Digitalisierung und Nachhaltigkeit unterstützen

Das Mittelstand-Digital Zentrum Smarte Kreisläufe gehört zu Mittelstand-Digital. Mit dem Mittelstand-Digital Netzwerk unterstützt das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz die Digitalisierung in kleinen und mittleren Unternehmen und dem Handwerk.

Das Netzwerk bietet mit den Mittelstand-Digital Zentren, der Initiative IT-Sicherheit in der Wirtschaft und Digital Jetzt umfassende Unterstützung bei der Digitalisierung. Kleine und mittlere Unternehmen profitieren von konkreten Praxisbeispielen und passgenauen, anbieterneutralen Angeboten zur Qualifikation und IT-Sicherheit. Das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz ermöglicht die kostenfreie Nutzung und stellt finanzielle Zuschüsse bereit. Weitere Informationen finden Sie unter www.mittelstand-digital.de.

Unter der Federführung des Gesamtverbandes textil+mode werden gemeinsam mit den Partnern Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF), Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen University (ITA), Sächsisches Textilforschungsinstitut (STFI) und DER MITTELSTANDSVERBUND – ZGV kleine und mittlere Unternehmen bei der Einführung zukunftsrelevanter digitaler Technologien begleitet. Themen sind u.a. hohe Energie- und Rohstoffkosten, neue gesetzliche Regelungen in den Bereichen Lieferketten und Kreislaufwirtschaft, Arbeiten auf digitalen Plattformen und eine bedarfsgerechte Qualifikation der Belegschaft

Geschäftsführerin Anja Merker sieht das Thema Digitalisierung in den Unternehmen angekommen. „Künstliche Intelligenz, Robotik oder Blockchain sind keine Fremdwörter mehr. Eingeschränkte Ressourcen und fehlendes Personal, das in diesem Bereich entsprechend ausgebildet ist, verzögern aber gerade in kleinen und mittleren Betrieben die konkrete Anwendung. Hier wollen wir Unternehmen in Zukunft unterstützen, betriebsinterne Abläufe effizienter zu gestalten und die Unternehmen fit für Digitalisierung und Nachhaltigkeit zu machen.“

Gemeinsam mit unseren Konsortialpartnern und den Partnern im Mittelstand-Digital Netzwerk werde man zusammen mit den Unternehmen passende Lösungen für nachhaltige, kreislauffähige Prozesse und neue digitale Geschäftsmodelle entwickeln, damit die aktuellen Herausforderungen gemeistert werden können. Dazu gehörten Machbarkeitsstudien zu potenziellen Lösungssystemen ebenso wie Prototypen für konkrete Anwendungsmöglichkeiten neuer Technologien oder Qualifizierungsangebote für Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Geplant ist darüber hinaus ein standortübergreifender Demonstrator, der beispielhaft einen transparenten Nachweis entlang der Lieferkette von der Faser bis zum Endkunden ermöglicht sowie ein Quick-Check-Tool, mit dem Mittelständler dabei unterstützt werden sollen, ihre Risiken in der Lieferkette schnell einzuschätzen und einen ersten Überblick über ihren ökologischen Fußabdruck zu gewinnen.

Quelle:

Gesamtverband der deutschen Textil- und Modeindustrie e. V.

Foto: DITF
Polyesterfasern und -granulat der DITF.
23.02.2023

Neues EU-Verbundprojekt: CO2-basiertes Polyester

Start für ein EU-weites Verbundprojekt: Unter der Leitung des französischen Unternehmens Fairbrics SAS finden sich 17 Projektpartner aus sieben europäischen Ländern zusammen. Gemeinsames Ziel ist es, in einem geschlossenen Kreislauf Endprodukte aus Polyester unter Verwendung von industriellen CO2-Emissionen zu erzeugen und zur Marktreife zu führen. Die DITF stellen dabei Synthesefasern aus Kunststoffen nicht fossilen Ursprungs her.

Um die europäischen Klimaziele zu erreichen, müssen Treibhausgase langfristig und nachhaltig reduziert werden. CO2-Emissionen müssen hierfür in der Energiewirtschaft, in der Industrie sowie bei Haushalten und Kleinverbrauchern gesenkt werden. Hieran knüpft das EU-weite Verbundprojekt ‚Threading CO2‘ an, welches im Rahmen des Horizon-Förderprogramms der EU finanziert wird. Bei dem Projekt werden Produkte aus umweltfreundlich hergestelltem Polyester (PET) in die Marktreife überführt.

Start für ein EU-weites Verbundprojekt: Unter der Leitung des französischen Unternehmens Fairbrics SAS finden sich 17 Projektpartner aus sieben europäischen Ländern zusammen. Gemeinsames Ziel ist es, in einem geschlossenen Kreislauf Endprodukte aus Polyester unter Verwendung von industriellen CO2-Emissionen zu erzeugen und zur Marktreife zu führen. Die DITF stellen dabei Synthesefasern aus Kunststoffen nicht fossilen Ursprungs her.

Um die europäischen Klimaziele zu erreichen, müssen Treibhausgase langfristig und nachhaltig reduziert werden. CO2-Emissionen müssen hierfür in der Energiewirtschaft, in der Industrie sowie bei Haushalten und Kleinverbrauchern gesenkt werden. Hieran knüpft das EU-weite Verbundprojekt ‚Threading CO2‘ an, welches im Rahmen des Horizon-Förderprogramms der EU finanziert wird. Bei dem Projekt werden Produkte aus umweltfreundlich hergestelltem Polyester (PET) in die Marktreife überführt.

Die technologische Grundlage hat Firma Fairbrics SAS aus Frankreich entwickelt. Es geht um die Herstellung von Monoethylenglycol (MEG), dem Ausgangsstoff für die Herstellung von Polyester, unter Verwendung von CO2, das aus industriellen Abgasen gewonnen wird - ein neuer Ansatz, denn im klassischen Verfahren werden fossile Rohstoffe für die Produktion von Polyester verbraucht. Auf diese Weise wird nicht nur direkt die Freisetzung von CO2 in die Atmosphäre verhindert. Das CO2 trägt zusätzlich einer erhöhten Wertschöpfung bei, indem es bei der Erzeugung von hochwertigen textilen Produkten eingebunden wird. Der Kern des Projektes ist die technologische Aufskalierung des neuen MEG-Syntheseprozesses in Pilotanlagen, die den Weg für die industrielle Fertigung ebnen.

In dem EU-Verbundprojekt werden sich 17 Projektpartner mit ihrem speziellen Fachwissen einbringen und den Prozess technologisch weiterentwickeln und industriefähig machen. Die DITF Denkendorf übernehmen innerhalb des Konsortiums die Aufgabe, das Upscaling zu begleiten und den Schritt ‚vom Molekül zum Material‘ zu gehen: Aus dem nachhaltig hergestellten Monoethylenglykol werden in eigenen Laboratorien Polyester synthetisiert, zu Fasern versponnen, texturiert und weiterverarbeitet. Dabei soll überprüft werden, ob die Qualität des Polyesters sowie dessen Verspinn- und Verarbeitbarkeit in der textilen Wertschöpfungskette vergleichbar mit konventionellem Polyester ist.

Die Projektpartner Faurecia und Les Tissages de Charlieu verarbeiten die Fasern und Textilien zu Autositzen und Bekleidung, um die Qualität auch im Endprodukt beurteilen zu können. Die anschließende Rezyklierfähigkeit der Produkte wird an den DITF überprüft. Außerdem soll eine Sicherheitsmarkierung für diesen CO2-basierten Polyester entwickelt werden, um ihn vor Produktpiraterie zu schützen.

Weitere Informationen:
CO2 Polyesterfasern MEG
Quelle:

DITF

09.01.2023

Autoneum übernimmt Automotive-Geschäft der Borgers Gruppe

Am 06. Januar hat Autoneum eine Vereinbarung zur Übernahme des Automotive-Geschäfts von Borgers unterzeichnet. Der Abschluss der Transaktion wird nach kartellrechtlicher Freigabe im April 2023 erwartet. Der bezahlte Unternehmenswert beläuft sich auf 117 Mio. EUR.

Borgers ist Spezialist für textile Schallisolierungen, Dämmungen und Verkleidungen für Automobile. Das Produkt- und Kundenspektrum von Borgers ist weitgehend komplementär zum Produkt- und Kundenportfolio von Autoneum. Die Produktlinien Radlaufschalen, Kofferraumauskleidungen sowie das LKW-Geschäft von Borgers ergänzen das Produktangebot von Autoneum optimal. Vor allem im Bereich der textilen Radlaufschalen ist Borgers Marktführer in Europa. Darüber hinaus zeichnet sich die Produktpalette von Borgers insbesondere durch nachhaltige und vollständig rezyklierbare Produkte aus. Im Geschäftsjahr 2021 hat die Borgers Automotive Gruppe einen Umsatz von 610 Mio. EUR mit rund 4 700 Mitarbeitenden erwirtschaftet. Dank der globalen Präsenz von Autoneum ergeben sich mit dem Produktportfolio von Borgers mittelfristig weitere Umsatzpotentiale für profitables Wachstum auch außerhalb von Europa.

Am 06. Januar hat Autoneum eine Vereinbarung zur Übernahme des Automotive-Geschäfts von Borgers unterzeichnet. Der Abschluss der Transaktion wird nach kartellrechtlicher Freigabe im April 2023 erwartet. Der bezahlte Unternehmenswert beläuft sich auf 117 Mio. EUR.

Borgers ist Spezialist für textile Schallisolierungen, Dämmungen und Verkleidungen für Automobile. Das Produkt- und Kundenspektrum von Borgers ist weitgehend komplementär zum Produkt- und Kundenportfolio von Autoneum. Die Produktlinien Radlaufschalen, Kofferraumauskleidungen sowie das LKW-Geschäft von Borgers ergänzen das Produktangebot von Autoneum optimal. Vor allem im Bereich der textilen Radlaufschalen ist Borgers Marktführer in Europa. Darüber hinaus zeichnet sich die Produktpalette von Borgers insbesondere durch nachhaltige und vollständig rezyklierbare Produkte aus. Im Geschäftsjahr 2021 hat die Borgers Automotive Gruppe einen Umsatz von 610 Mio. EUR mit rund 4 700 Mitarbeitenden erwirtschaftet. Dank der globalen Präsenz von Autoneum ergeben sich mit dem Produktportfolio von Borgers mittelfristig weitere Umsatzpotentiale für profitables Wachstum auch außerhalb von Europa.

Autoneum übernimmt Borgers Automotive aus Insolvenz und hat mit dessen Kunden neue Preis-stellungen und Lieferbedingungen vereinbart. Diese stellen sowohl kurz- als auch langfristig eine nachhaltige Profitabilität und die Weiterentwicklung von Produkt- und Prozesstechnologien sicher.

Die Finanzierung der Transaktion erfolgt zunächst über eine neue Kreditfazilität, welche zusätzlich zu dem im Oktober 2022 erneuerten Syndikatskredit von 350 Mio. CHF zur Verfügung steht. Zur langfristigen Refinanzierung der Übernahme ist eine Kapitalerhöhung im Umfang von rund 100 Mio. CHF vorgesehen. Artemis Beteiligungen I AG und PCS Holding AG, die beiden größten Aktionäre von Autoneum, haben zugesagt, an der Kapitalerhöhung entsprechend ihrer aktuellen Beteiligungen teilzunehmen. Selbst unter Berücksichtigung der genannten Kapitalerhöhung generiert die Transaktion von Beginn an einen positiven Ergebnisbeitrag pro Aktie.

Weitere Informationen:
Borgers Autoneum automotive textiles
Quelle:

Autoneum Management AG

Foto: DITF
07.04.2022

Formaldehydfreies Beschichtungssystem für Reifen und Förderbänder

Die Qualität von Verbundsystemen aus Cord hochfester Fasern wie Polyester, Aramid oder Polyamid und Matrixmaterialien aus Kautschuk wird maßgeblich bestimmt durch die Haftfähigkeiten der Fasern an der Matrix. Im etablierten Herstellungsprozess werden Haftvermittler aus Resorcin-Formaldehyd-Latex (RFL) zur Verbesserung der Haftfähigkeiten verwendet. Forschende an den DITF Denkendorf zeigen Wege, um das gesundheitsschädliche Formaldehyd durch technisch gleichwertige, aber gesundheitlich unbedenkliche Stoffe zu ersetzen.

In Autoreifen, Förderbändern und Keilriemen sowie in vielen Anwendungen bei der Herstellung technischer Erzeugnisse werden Kautschukmaterialien durch Cord verstärkt. Verwendet werden hochfeste Fasern aus Polyester, Polyamid oder Aramid. Sie sorgen für die notwendige Festigkeit und Steifigkeit des Gesamtverbunds und wirken äußeren Kräften entgegen. Dadurch können Verformungen, Dehnung und Torsion des Materials klein gehalten werden.

Die Qualität von Verbundsystemen aus Cord hochfester Fasern wie Polyester, Aramid oder Polyamid und Matrixmaterialien aus Kautschuk wird maßgeblich bestimmt durch die Haftfähigkeiten der Fasern an der Matrix. Im etablierten Herstellungsprozess werden Haftvermittler aus Resorcin-Formaldehyd-Latex (RFL) zur Verbesserung der Haftfähigkeiten verwendet. Forschende an den DITF Denkendorf zeigen Wege, um das gesundheitsschädliche Formaldehyd durch technisch gleichwertige, aber gesundheitlich unbedenkliche Stoffe zu ersetzen.

In Autoreifen, Förderbändern und Keilriemen sowie in vielen Anwendungen bei der Herstellung technischer Erzeugnisse werden Kautschukmaterialien durch Cord verstärkt. Verwendet werden hochfeste Fasern aus Polyester, Polyamid oder Aramid. Sie sorgen für die notwendige Festigkeit und Steifigkeit des Gesamtverbunds und wirken äußeren Kräften entgegen. Dadurch können Verformungen, Dehnung und Torsion des Materials klein gehalten werden.

Diese Ansprüche an das Faserverbundmaterial können aber nur erfüllt werden, wenn zwischen Fasern und Matrix (aus Kautschuk bzw. Gummi) eine ausreichend hohe Haftfestigkeit besteht. Andernfalls ist mit einer Delamination der Werkstoffverbunde zu rechnen, die in wechselnden Lagen von Gewebe und Kautschuk aufgebaut sind. Materialversagen wäre die Folge.

Die Haftfestigkeit wird durch den Einsatz von Haftvermittlern erhöht. Bewährt haben sich Chemikalien auf der Basis von Formaldehyd-Resorcin-Latex (RFL). Sie werden als sogenannte Dips auf die Fasern aufgebracht und sorgen dafür, dass sich deren Haftung an der Matrix aus Kautschuk deutlich verbessert. RFL ist als Haftvermittler etabliert, hat aber einen bedeutenden Nachteil: Formaldehyd ist seit 2014 von der EU als nachweislich cancerogen und mutagen eingestuft. Die chemische Industrie ist daher auf der dringenden Suche nach gesundheitlich unbedenklichen Alternativen.

Die DITF haben ein neues, formaldehydfreies Beschichtungssystem entwickelt. Es basiert auf dem aus Holz gewinnbaren Stoff Hydroxymethylfurfural (HMF). HMF bildet sich bei der thermischen Zersetzung von Kohlenhydraten. Es kommt in vielen mit Hitze behandelten Lebensmitteln wie Milch, Kaffee oder Fruchtsäften vor und gilt nach derzeitigem wissenschaftlichem Kenntnisstand als gesundheitlich unproblematisch.
Die an den DITF entwickelten HMF-Dips sind auch aus technischer Sicht vielversprechend: Bei Garnen aus Polyamid 6.6 reicht eine einfache Imprägnierung aus, um die gewünschte Haftverbesserung zu erzielen. Garne aus Polyester oder Aramid bedürfen einer zusätzlichen vorhergehenden Plasmabehandlung oder einer Sol-Gel-Ausrüstung, um die notwendige Haftverbesserung zu erreichen. Das Aufbringen des HMF-Dips ist unter den gleichen Bedingungen und mit derselben Technologie möglich, die auch für die RFL-Dips verwendet wird. An dieser Stelle sind also keine zusätzlichen Investitionen nötig, um den Haftvermittler in der Produktion auszutauschen.

Die bereits aufgezeigten Vorteile sollen ausgebaut werden. Der Ersatz des Resorcins in der Dip-Formulierung ist das nächste Forschungsziel. Denn auch Resorcin hat eine humantoxische Wirkung. In Zusammenarbeit mit Industriepartnern untersucht man derzeit, inwieweit Resorcin durch Lignin ersetzbar ist. Das Besondere an dem verwendeten Lignin ist, dass es aus einjährigen Pflanzen gewonnen wird. Damit ist es, im Gegensatz zum häufig verwendeten Holzlignin, chemisch wesentlich aktiver und bietet mehr Potential für die weitere Verarbeitung zu einem technisch vorteilhaften Haftvermittler.
Beide Ansätze, Chemikalien in Haftvermittlern durch gesundheitlich unbedenkliche Stoffe auszutauschen, tragen durchweg den Gedanken des nachhaltigen Wirtschaftens: Die neuen Haftvermittler aus HMF und Lignin basieren auf natürlichen Rohstoffen. Die Problemlösung innerhalb einer anspruchsvollen, technischen Anwendung unter Einhaltung von Nachhaltigkeitsaspekten spiegelt die Verpflichtungen der Forschung gegenüber den gesellschaftlichen Vorgaben wider. Für die klein- und mittelständische Industrie bieten die Forschungsergebnisse Grundlage für Innovationen und damit einen echten Vorteil im internationalen Wettbewerb.

Weitere Informationen:
DITF Beschichtung Beschichtungsanlage
Quelle:

DITF

(c) DITF
14.03.2022

Schnittfeste Skiunterwäsche schützt vor scharfen Kanten

Die Gefahr von Schnittverletzungen durch messerscharfe Skikanten wird häufig unterschätzt. Schnittverletzungen sind oft schwer und können im schlimmsten Fall sogar lebensbedrohlich sein. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) führen für den internationalen Skiverband „Fédération Internationale de Ski“ (FIS) und Textilhersteller Tests an Materialien durch. Schnittschutzunterwäsche wird mit einem FIS-Label ausgezeichnet, wenn das empfohlene Mindestschutzniveau erreicht wird.

FIS, Textilhersteller und das Textilforschungszentrum haben gemeinsam den von FIS-DITF empfohlenen Mindeststandard für die Schnittfestigkeit von Skischutzunterwäsche entwickelt. Die richtige Skiunterwäsche verbessert den Schutz der Sportler vor schweren Schnittverletzungen. Um festzustellen, ob Unterbekleidung die Prüfnorm erfüllt, wird die Schnittfestigkeit des Materials anhand einer 5-Sterne-Skala bewertet.

Die Gefahr von Schnittverletzungen durch messerscharfe Skikanten wird häufig unterschätzt. Schnittverletzungen sind oft schwer und können im schlimmsten Fall sogar lebensbedrohlich sein. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) führen für den internationalen Skiverband „Fédération Internationale de Ski“ (FIS) und Textilhersteller Tests an Materialien durch. Schnittschutzunterwäsche wird mit einem FIS-Label ausgezeichnet, wenn das empfohlene Mindestschutzniveau erreicht wird.

FIS, Textilhersteller und das Textilforschungszentrum haben gemeinsam den von FIS-DITF empfohlenen Mindeststandard für die Schnittfestigkeit von Skischutzunterwäsche entwickelt. Die richtige Skiunterwäsche verbessert den Schutz der Sportler vor schweren Schnittverletzungen. Um festzustellen, ob Unterbekleidung die Prüfnorm erfüllt, wird die Schnittfestigkeit des Materials anhand einer 5-Sterne-Skala bewertet.

Um das Gütezeichen zu erhalten, muss die Skiunterwäsche verschiedene Tests bestehen, darunter die Druckkraft, mit der die Skiunterwäsche von einer frisch und relevant geschliffenen Skikante durchtrennt wird. Der Stoff muss mindestens 20 Zentimeter Schnittlänge in einem Winkel von 0, 45 und 90 Grad gegen die Skikante aushalten. Der Test simuliert einen Schnitt an einem Arm oder Bein mit einer Druckkraft von bis zu 500 N (50 Kilogramm).

Die Schnittgeschwindigkeit ist genau definiert. Um vergleichbare Daten zu erhalten, wird für jeden Test der gleiche Skityp verwendet, dessen Kanten immer exakt gleich geschliffen werden. Das Sternchen-System ist leicht zu erklären: Hält die Unterwäsche einem Druck von 100 N (10 Kilogramm) stand, erreicht sie die Mindeststufe von einem Stern. Für jede weiteren 100 N wird eine weitere Stufe und ein weiterer Stern erreicht. Es sind bis zu 5 Sterne / Stufen möglich.

Weitere Informationen:
Schnittfestigkeit DITF
Quelle:

DITF

Feierten 100 Jahre erfolgreiche Forschung: Professor Götz T. Gresser, Vorstand der DITF, Ralf Barth, Bürgermeister von Denkendorf, Wirtschaftsministerin Dr. Nicole Hoffmeister-Kraut MdL, Professor Michael R. Buchmeiser, Vorstandsvorsitzender DITF, Peter Steiger, Vorstand DITF (v.li.). Foto: DITF
24.02.2022

DITF feierten 100+1 Jahre

Wie so viele Ereignisse musste auch die Jubiläumsfeier der Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) verschoben werden. So waren es am 22.2.2022 100+1 Jahre Textilforschung, die gefeiert wurden. Unter dem Motto „Let’s celebrate the textile future“ hatten die DITF ins Haus der Wirtschaft in Stuttgart eingeladen.

Zu Beginn der Veranstaltung nahm der DITF-Jubiläumsfilm die Zuschauer mit auf eine Zeitreise und zeigte Impressionen von der Gründung des Deutschen Forschungsinstituts für Textilindustrie in Reutlingen-Stuttgart bis zu den heutigen Technika und Laboren des modernen Forschungszentrums in Denkendorf, wo sich ab den 70er-Jahren alle Forschungsbereiche zusammengefunden hatten: von der Chemie über den Maschinenbau, die Verfahrenstechnik zu den Wirtschaftswissenschaften.

Wie so viele Ereignisse musste auch die Jubiläumsfeier der Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) verschoben werden. So waren es am 22.2.2022 100+1 Jahre Textilforschung, die gefeiert wurden. Unter dem Motto „Let’s celebrate the textile future“ hatten die DITF ins Haus der Wirtschaft in Stuttgart eingeladen.

Zu Beginn der Veranstaltung nahm der DITF-Jubiläumsfilm die Zuschauer mit auf eine Zeitreise und zeigte Impressionen von der Gründung des Deutschen Forschungsinstituts für Textilindustrie in Reutlingen-Stuttgart bis zu den heutigen Technika und Laboren des modernen Forschungszentrums in Denkendorf, wo sich ab den 70er-Jahren alle Forschungsbereiche zusammengefunden hatten: von der Chemie über den Maschinenbau, die Verfahrenstechnik zu den Wirtschaftswissenschaften.

Die Bedeutung der Denkendorfer Textilforschung für alle Zukunftsthemen unterstrichen die Wirtschaftsministerin des Landes Baden-Württemberg, Dr. Nicole Hoffmeister-Kraut und die Parlamentarische Staatsekretärin im Bundeswirtschaftsministerium, Dr. Franziska Brantner. Dr. Brantner lobte die DITF dafür, sich immer wieder neu zu erfinden und neu zu entdecken. Damit trage das Forschungszentrum wesentlich dazu bei, Digitalisierung und Klimaschutz zusammenzubringen.

Für die Festvorträge konnten Dr. Antje von Dewitz, VAUDE, Professor Klaus Müllen, Max-Planck-Institut für Polymerforschung, und Peter Dornier, Lindauer Dornier, gewonnen werden. Alle drei widmeten sich zentralen Zukunftsthemen wie Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Dr. von Dewitz zeigte am Beispiel von VAUDE, dass Umwelt- und Klimaschutz den wirtschaftlichen Erfolg nicht bremsen, sondern für Wachstum sorgen können. Obwohl Textilunternehmen bisher nicht als umweltfreundlich gelten, haben sie großes Innovationspotenzial und können ganzheitlich Verantwortung übernehmen.

Im Anschluss konnten die Besucher durch eine Ausstellung bummeln, in der die zwölf Kompetenz- und Technologiezentren der DITF Beispiele ihrer Forschung zeigten.

Quelle:

DITF

(c) Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung
04.02.2022

“Cellulose Fibre Innovation of the Year 2022 Award” für Kohlenstofffasern aus Holz

Mit ihren Forschungsergebnissen zur Herstellung von Kohlenstofffasern aus Holz bewarben sich die DITF erfolgreich um den ersten Preis der „Cellulose Fibre Innovation of the Year“. Nominiert wurden die DITF im Rahmen der „International Conference on Cellulose Fibres 2022“, die vom 2. bis 3. Januar in Köln stattgefunden hat.

Zum zweiten Mal kürte das nova-Institut für Ökologie und Innovation im Rahmen der „International Conference on Cellulose Fibres 2022“ herausragende wissenschaftliche Forschung, die nachhaltige Lösungen für die Wertschöpfungskette von Zellulosefasern liefert. Die DITF Denkendorf präsentierten sich mit dem Thema „Kohlenstofffasern aus Holz“ inmitten eines aktuellen Forschungsfeldes, das ressourcenschonende Alternativen zu Fasern auf fossiler Basis liefert.

Mit ihren Forschungsergebnissen zur Herstellung von Kohlenstofffasern aus Holz bewarben sich die DITF erfolgreich um den ersten Preis der „Cellulose Fibre Innovation of the Year“. Nominiert wurden die DITF im Rahmen der „International Conference on Cellulose Fibres 2022“, die vom 2. bis 3. Januar in Köln stattgefunden hat.

Zum zweiten Mal kürte das nova-Institut für Ökologie und Innovation im Rahmen der „International Conference on Cellulose Fibres 2022“ herausragende wissenschaftliche Forschung, die nachhaltige Lösungen für die Wertschöpfungskette von Zellulosefasern liefert. Die DITF Denkendorf präsentierten sich mit dem Thema „Kohlenstofffasern aus Holz“ inmitten eines aktuellen Forschungsfeldes, das ressourcenschonende Alternativen zu Fasern auf fossiler Basis liefert.

Das Kompetenzzentrum Biopolymerwerkstoffe der DITF Denkendorf erhielt bei der Nominierung den ersten Platz mit der Präsentation von Kohlenstofffasern (Carbonfasern), die in einem neuartigen und nachhaltigen Verfahren aus dem Rohstoff Holz gewonnen werden. Die HighPerCellCarbon®-Technologie beschreibt ein patentiertes Verfahren, das unter der Federführung von Dr. Frank Hermanutz weiterentwickelt worden ist: In Folge dessen können in einem nachhaltigen und besonders umweltschonenden Prozess Carbonfasern auf der Basis von Biopolymeren erzeugt werden.

Das HighPerCellCarbon®-Verfahren umfasst das Nassspinnen von Zellulosefasern unter Verwendung ionischer Flüssigkeiten (IL) als Direktlösungsmittel. Das Filamentspinnverfahren stellt den zentralen technischen Teil. Es erfolgt in einem umweltfreundlichen und geschlossenen System. Das Lösungsmittel (IL) wird dabei vollständig rezykliert. Die auf diesem Wege erzeugten Zellulosefasern werden in einem weiteren Entwicklungsschritt durch einen Niederdruck-Stabilisierungsprozess direkt in Carbonfasern umgewandelt, gefolgt von einem geeigneten Carbonisierungsprozess. Während des gesamten Verfahrensablaufs entstehen keine Abgase oder giftigen Nebenprodukte.

Neben der Rezyklierfähigkeit des verwendeten Lösungsmittels steht besonders die Verwendung des Rohstoffs Holz für Ressourcenschutz. Erdölbasierte Ausgangsstoffe, die üblicherweise in der industriellen Herstellung von Carbonfasern Verwendung finden, werden durch nachwachsende Biopolymere substituiert.

Quelle:

Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung

14.12.2021

Neue Arbeitsgruppe "Medizinprodukte" von Hohenstein und AFBW

In der neu gegründeten Arbeitsgruppe Medizinprodukte – Chancen und Risiken für Hersteller von Medizinprodukten bieten Hohenstein und AFBW (Allianz für faserbasierte Werkstoffe) den Herstellern von textilen Medizinprodukten eine Plattform für Diskussion und Austausch. Thema ist außerdem die Medizinprodukteverordnung, die für viele, vor allem kleine Unternehmen, oft eine Hürde darstellt.

Zur Teilnahme an der digitalen Auftaktveranstaltung am 25. Januar 2022 von 10:00 bis 12:30 Uhr sind alle interessierten Unternehmen eingeladen. Die Veranstaltung bietet Einblick in aktuelle Themen im Bereich der Medizinprodukte und die Möglichkeit zur aktiven Teilnahme.

Unter der fachlichen Leitung von Dr. Timo Hammer (Hohenstein) dienen bei der Einführungsveranstaltung Impulsvorträge als Diskussionsgrundlage. Mit Vorträgen vertreten sind neben Hohenstein u. a. die DITF Denkendorf und diverse Hersteller:

In der neu gegründeten Arbeitsgruppe Medizinprodukte – Chancen und Risiken für Hersteller von Medizinprodukten bieten Hohenstein und AFBW (Allianz für faserbasierte Werkstoffe) den Herstellern von textilen Medizinprodukten eine Plattform für Diskussion und Austausch. Thema ist außerdem die Medizinprodukteverordnung, die für viele, vor allem kleine Unternehmen, oft eine Hürde darstellt.

Zur Teilnahme an der digitalen Auftaktveranstaltung am 25. Januar 2022 von 10:00 bis 12:30 Uhr sind alle interessierten Unternehmen eingeladen. Die Veranstaltung bietet Einblick in aktuelle Themen im Bereich der Medizinprodukte und die Möglichkeit zur aktiven Teilnahme.

Unter der fachlichen Leitung von Dr. Timo Hammer (Hohenstein) dienen bei der Einführungsveranstaltung Impulsvorträge als Diskussionsgrundlage. Mit Vorträgen vertreten sind neben Hohenstein u. a. die DITF Denkendorf und diverse Hersteller:

Dr. Timo Hammer, Hohenstein: „Einführungsvortrag“
Christian Preininger, KWO Kunststoffteile GmbH: „Vortragstitel folgt“
Phil Arnold, Artex GmbH: „Vortragstitel folgt“
Karin Berndt, seleon GmbH: „Way of the medical device“
Prof. Michael Doser, DITF Denkendorf: „Vortragstitel folgt“
Nadja Karl, Hohenstein „Biokompatibilitätsprüfungen“

Die Anmeldung zur kostenlosen Veranstaltung ist per E-Mail an Frau Steibli (sadiah.steibli@afbw.eu) oder über die AFBW Website möglich. Dort finden Interessierte auch eine Übersicht aller Vorträge.

Weitere Informationen:
Hohenstein AFBW Medizinprodukte
Quelle:

Hohenstein

(c) DITF
25.11.2021

Biologisch abbaubare Baumhüllen aus nachwachsenden Rohstoffen

Bei Aufforstungen müssen die Setzlinge geschützt werden. Sogenannte Wuchshüllen hindern Wild daran, von den jungen Pflanzen zu fressen und helfen, dass sie nicht von anderen Pflanzen am Wachstum gehindert werden. Bisher gebräuchliche Hüllen aus Kunststoff und Metall werden häufig nicht rechtzeitig entfernt und belasten die Umwelt. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) haben aus nachwachsenden Rohstoffen ein biologisch abbaubares Garn für Wuchshüllen entwickelt.

Wiederaufforstungen sind nicht nur nach Stürmen und Bränden nötig. Generell muss der Wald durch Mischbestände und seltene Baumarten gegen den Klimawandel gewappnet werden. Wuchshüllen sind in den ersten Jahren ein wichtiger Bestandteil der Waldbewirtschaftung.

Bei Aufforstungen müssen die Setzlinge geschützt werden. Sogenannte Wuchshüllen hindern Wild daran, von den jungen Pflanzen zu fressen und helfen, dass sie nicht von anderen Pflanzen am Wachstum gehindert werden. Bisher gebräuchliche Hüllen aus Kunststoff und Metall werden häufig nicht rechtzeitig entfernt und belasten die Umwelt. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) haben aus nachwachsenden Rohstoffen ein biologisch abbaubares Garn für Wuchshüllen entwickelt.

Wiederaufforstungen sind nicht nur nach Stürmen und Bränden nötig. Generell muss der Wald durch Mischbestände und seltene Baumarten gegen den Klimawandel gewappnet werden. Wuchshüllen sind in den ersten Jahren ein wichtiger Bestandteil der Waldbewirtschaftung.

Auf dem Markt verfügbare Hüllen müssen nach drei bis fünf Jahren entfernt und eingesammelt werden. Dies wird wegen Personalmangel häufig nicht erledigt oder ist durch Überwucherung, oder weil die Hülle in den Baum eingewachsen ist, nicht mehr möglich. Somit verbleiben jährlich zahlreiche Wuchshüllen in deutschen Wäldern bis sie verrosten oder durch äußere Einflüsse in umweltschädliche Kunststoffbestandteile zerkleinert werden. Derzeit erhältliche Varianten aus Biokunststoffen basieren zwar auf nachwachsenden Rohstoffen, sind jedoch nicht biologisch abbaubar, zersetzen sich bereits während der Nutzungsphase und belasten die Natur mit Klein- und Mikroplastik.

Die Firma Buck GmbH & Co. KG beauftragte die DITF deshalb, ein Garn aus nachwachsenden Rohstoffen zu entwickeln, das auch biologisch abbaubar ist. Dieses Garn sollte sich mit einer Strickmaschine zu einem Schlauch verarbeiten lassen, um anschließend zu einer steifen, aber gleichzeitig nachgiebigen Röhre konsolidiert zu werden.

Als Ausgangsmaterialien für die Entwicklung eines Hybridgarnes wurden nachwachsende Naturfasern und Polylaktid (PLA) genutzt, die die Firma Trevira für die Forschung kostenlos bereitgestellt hat. PLA besteht aus chemisch aneinander gebundene Milchsäuremolekülen und stellt aktuell den einzigen im industriellen Maßstab verfügbare biologisch abbaubare Thermoplast dar. Besonderes Augenmerk wurde auf eine besonders hohe Reinheit des PLA gelegt, um eine Umweltschädigung durch Weichmacher oder andere Inhaltstoffe zu vermeiden.

Als nachwachsende Naturfasern wurden zunächst Flachsfasern verwendet. In mehreren aufeinander folgenden Prozessen der Spinnvorbereitung wurden sie mit den PLA-Stapelfasern geöffnet, gemischt und zu einem Faserband verarbeitet. Anschließend wurde in Voruntersuchungen eine geeignete Garnstruktur für das biobasierte Hybridgarn ermittelt. Gesucht war ein einfaches, weitverbreitetes Spinnverfahren, das eine schnelle Umsetzung in den industriellen Maßstab gewährleistet. Es wurden Spinnversuche an einer Rotorspinnmaschine, am Flyer, einem dem Ringspinnen vorgelagerten Prozess, und an einem an den DITF entwickelten Umwindespinntester durchgeführt. Schließlich wurde die Vorgarnherstellung mittels Flyer gewählt, da dieses Verfahren ein voluminöses sowie gleichzeitig festes Hybridgarn mit ausreichend flexiblen Einstellparametern erzeugt und zudem bei vielen Spinnereien verbreitet ist. Anschließend wurde das Hybridgarn bei der Firma Buck GmbH & Co. KG zu einem Gestrick verarbeitet und daraus eine Baumhülle gefertigt.

Aus materialtechnischen und wirtschaftlichen Gründen wurden zur Optimierung des Hybridgarns die Flachsfasern durch Baumwollfasern ersetzt. Die Baumwollfaser ist quer zur Faserlängsachse biegsamer als die Flachsfaser. Dadurch erweist sie sich im Gestrick und in der in der anschließenden Anwendung als Baumhülle flexibler gegenüber von außen wirkenden Kräften wie zum Beispiel Tieren oder Wind. Baumwollfasern sind im Vergleich zu Flachsfasern in Baumwollspinnereien verfügbar, was die Anzahl an potentiellen Lieferanten für das Hybridgarn steigert.

Weitere Informationen:
Wuchshülle Hybridgarne DITF
Quelle:

DITF

Foto: modus intarsia
Fertiges Garn. Mütze und Schal sind aus Chiengora®.
15.09.2021

Garn aus Hundefell: nachhaltig und ethisch vertretbar

Die Textil- und Modebranche muss nachhaltiger werden. Das junge Brand modus intarsia zeigt seinen Weg: Aus der Unterwolle von Hunden, die normalerweise ausgekämmt wird und im Müll landet, haben die zwei Gründerinnen ein hochwertiges Garn entwickelt. Die Modedesignerin Ann Cathrin Schönrock hatte die Idee, und die Textilingenieurin Franziska Uhl von der Hochschule Reutlingen hat gemeinsam mit Wissenschaftler:innen an den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) das entwickelte Garn an Industriemaschinen erprobt und in größerem Maßstab hergestellt.

Chiengora® nennen sie das Kaschmir-ähnliche Garn – „Chien“, Französisch für „Hund“, und „gora“ in Anlehnung an das ursprünglich von Hasen stammende feine Angora. Das Garn hat den Vorteil, dass der Rohstoff nicht eingeflogen werden muss und die Tiere nicht für die Wollproduktion gezüchtet und gehalten werden. Der Rohstoff für das Garn entsteht nebenbei bei der täglichen Tierpflege, vor allem, wenn die Tiere im Frühjahr ihr Winterfell verlieren. Damit schont die Nutzung von Chiengora® Ressourcen und dient dem Tierwohl.

Die Textil- und Modebranche muss nachhaltiger werden. Das junge Brand modus intarsia zeigt seinen Weg: Aus der Unterwolle von Hunden, die normalerweise ausgekämmt wird und im Müll landet, haben die zwei Gründerinnen ein hochwertiges Garn entwickelt. Die Modedesignerin Ann Cathrin Schönrock hatte die Idee, und die Textilingenieurin Franziska Uhl von der Hochschule Reutlingen hat gemeinsam mit Wissenschaftler:innen an den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) das entwickelte Garn an Industriemaschinen erprobt und in größerem Maßstab hergestellt.

Chiengora® nennen sie das Kaschmir-ähnliche Garn – „Chien“, Französisch für „Hund“, und „gora“ in Anlehnung an das ursprünglich von Hasen stammende feine Angora. Das Garn hat den Vorteil, dass der Rohstoff nicht eingeflogen werden muss und die Tiere nicht für die Wollproduktion gezüchtet und gehalten werden. Der Rohstoff für das Garn entsteht nebenbei bei der täglichen Tierpflege, vor allem, wenn die Tiere im Frühjahr ihr Winterfell verlieren. Damit schont die Nutzung von Chiengora® Ressourcen und dient dem Tierwohl.

Das Gründerinnen-Team besteht aus Ann Cathrin Schönrock (31) aus Berlin und Franziska Uhl (25) aus Reutlingen. Als gelernte Mode- und Strickdesignerin mit hohen Ansprüchen an Qualität, Ethik und Nachhaltigkeit hat Ann Cathrin Schönrock schon 2017 mit dem Sammeln der Unterwolle vom eigenen Hund, von Hunden von Bekannten und Freunden, aber auch von Hundefriseuren und Züchtern begonnen. Nach ersten Machbarkeitsstudien stieß Franziska Uhl von der Fakultät für Textil & Design an der Hochschule Reutlingen dazu. Sie hat im Rahmen ihrer Bachelorarbeit erforscht, welche Hundehaare sich besonders gut für die Garnentwicklung eignen. An den DITF hat sie mit Volkan Ünal und Waltraud Abele ihre Thesen an Maschinen im Industriemaßstab überprüft und die Produktionsprozesse optimiert – von den Wollfaserflocken bis zum fertigen Wollgarn.

Das Potenzial ist groß. Allein in Deutschland leben über 10,4 Millionen Hunde. Obwohl nicht alle Hunderassen geeignete Unterwolle haben, landen europaweit bisher jedes Jahr über 1000 Tonnen davon im Müll. Schönrock und Uhl haben ein dezentrales Sammlernetzwerk ins Leben gerufen. Jeder kann daran teilnehmen, die Unterwolle seines Vierbeiners sammeln und nach Reutlingen schicken. Unterstützt wird das Projekt mit dem staatlichen EXIST-Gründungsstipendium und einem Investment aus der Textilindustrie. Die Unternehmerin Anna Yona von Wildling investiert in „Yarnsustain“.

Weitere Informationen:
Tierhaar Garn aus Hundefell
Quelle:

DITF

DITF: Möbel aus der Biogasanlage (c) DITF
27.07.2021

DITF: Möbel aus der Biogasanlage

Die Hallertau ist Deutschlands größtes Hopfenanbaugebiet. Bei der Ernte bleiben Hopfenrebenhäcksel übrig, die vor Ort in einer Biogasanlage zu umweltfreundlichem Bioerdgas umgewandelt werden. Aber das ist noch nicht das Ende der Verwertungskette dieser Faserpflanze. Aus den pflanzenhaltigen Gärresten haben Forscherinnen und Forscher an den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) einen Verbundwerkstoff hergestellt, aus dem sich Möbel herstellen lassen.

Schichtstoffe sind in der Möbelindustrie sehr gefragt, da sie sehr flexibel gestaltet werden können. Der an den DITF mit seinen Projektpartnern entwickelte Verbundwerkstoff aus Gärresten ist eine besonders nachhaltige Variante. Um ihn herzustellen, werden diese pflanzenhaltigen Reststoffe zunächst umweltschonend gereinigt. Aus dieser Masse haben die DITF mit der Hochschule Reutlingen ein Nassvlies entwickelt, das zusammen mit einem biobasierten Harzsystem zu einem Verbundwerkstoff gepresst wird. Er ist belastbar und kann vielseitig verarbeitet werden.

Das Forschungsprojekt wurde im Rahmen des Zentralen Innovationsprogrammes Mittelstand (ZIM) gefördert.

Die Hallertau ist Deutschlands größtes Hopfenanbaugebiet. Bei der Ernte bleiben Hopfenrebenhäcksel übrig, die vor Ort in einer Biogasanlage zu umweltfreundlichem Bioerdgas umgewandelt werden. Aber das ist noch nicht das Ende der Verwertungskette dieser Faserpflanze. Aus den pflanzenhaltigen Gärresten haben Forscherinnen und Forscher an den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) einen Verbundwerkstoff hergestellt, aus dem sich Möbel herstellen lassen.

Schichtstoffe sind in der Möbelindustrie sehr gefragt, da sie sehr flexibel gestaltet werden können. Der an den DITF mit seinen Projektpartnern entwickelte Verbundwerkstoff aus Gärresten ist eine besonders nachhaltige Variante. Um ihn herzustellen, werden diese pflanzenhaltigen Reststoffe zunächst umweltschonend gereinigt. Aus dieser Masse haben die DITF mit der Hochschule Reutlingen ein Nassvlies entwickelt, das zusammen mit einem biobasierten Harzsystem zu einem Verbundwerkstoff gepresst wird. Er ist belastbar und kann vielseitig verarbeitet werden.

Das Forschungsprojekt wurde im Rahmen des Zentralen Innovationsprogrammes Mittelstand (ZIM) gefördert.

DITF: Professor Karlheinz Herlinger verstorben (c) DITF
Professor Karlheinz Herlinger
11.03.2021

DITF: Professor Karlheinz Herlinger verstorben

  • Die DITF trauern um ihren ehemaligen Leiter der Institute für Chemiefasern und Textilchemie

Im Alter von 89 Jahren ist Professor Karlheinz Herlinger am 18. Februar 2021 verstorben. Mit ihm verlieren die DITF eine Persönlichkeit, die sich über Jahrzehnte um die wissenschaftliche Forschung und Entwicklung auf dem Gebiet der Textil- und Faserchemie verdient gemacht hat.

Professor Herlinger übernahm im Jahr 1968 die Leitung des damals neu gegründeten Instituts für Chemiefasern. Die wirtschaftliche Bedeutung der Chemiefaserindustrie war zu jener Zeit außerordentlich und entsprechend gewann deren wissenschaftliche Unterstützung durch öffentliche Forschungseinrichtungen an Bedeutung. Mit der Etablierung industrienaher Forschungsthemen setzte Professor Herlinger schon damals die richtigen Akzente, um wissenschaftliches Renommee und wirtschaftsnahe Forschung zusammenzubringen.

  • Die DITF trauern um ihren ehemaligen Leiter der Institute für Chemiefasern und Textilchemie

Im Alter von 89 Jahren ist Professor Karlheinz Herlinger am 18. Februar 2021 verstorben. Mit ihm verlieren die DITF eine Persönlichkeit, die sich über Jahrzehnte um die wissenschaftliche Forschung und Entwicklung auf dem Gebiet der Textil- und Faserchemie verdient gemacht hat.

Professor Herlinger übernahm im Jahr 1968 die Leitung des damals neu gegründeten Instituts für Chemiefasern. Die wirtschaftliche Bedeutung der Chemiefaserindustrie war zu jener Zeit außerordentlich und entsprechend gewann deren wissenschaftliche Unterstützung durch öffentliche Forschungseinrichtungen an Bedeutung. Mit der Etablierung industrienaher Forschungsthemen setzte Professor Herlinger schon damals die richtigen Akzente, um wissenschaftliches Renommee und wirtschaftsnahe Forschung zusammenzubringen.

Im Jahr 1972 übernahm er in der Nachfolge von Hermann Rath auch den Lehrstuhl für Textil- und Faserchemie an der Universität Stuttgart. In seiner Zeit als Universitätsprofessor betreute Prof. Herlinger insgesamt 123 Doktorarbeiten in den Bereichen Textilchemie und Chemiefasern. Zusammen mit dem Lehrstuhl übernahm Professor Herlinger auch die Leitung des Instituts für Textilchemie in Stuttgart-Wangen. Seit dieser Zeit wurden die beiden Institute ITC und ICF in Personalunion geführt. Auch der Neubau und Umzug der Institute von Stuttgart-Wangen nach Denkendorf wurde unter Professor Herlinger vollzogen.

Über 25 Jahre prägte Professor Herlinger maßgeblich die Ausrichtung der textilchemischen Forschung in Baden-Württemberg und bezog dabei immer die Belange der hiesigen Textilindustrie mit ein. Damit stellte er nicht nur die Weichen für die weitere Erfolgsgeschichte der DITF Denkendorf, sondern sicherte auch die Grundlage für die Wettbewerbsfähigkeit der baden-württembergischen Industrie.

In den wohlverdienten Ruhestand verabschiedete sich Professor Herlinger im Jahr 1993, blieb aber bis zuletzt den DITF verbunden. Die DITF trauern um den Verlust von Professor Herlinger, dessen Wirken sich bis heute im Erfolg dieser Forschungsinstitution widerspiegelt.

(c) Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung
25.02.2021

100 Jahre Textilforschung an den DITF

Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) blicken zurück auf 100 Jahre erfolgreiche Textilforschung. 1921 wurde in Reutlingen mit der Gründung des Deutschen Forschungsinstituts für Textilindustrie der Grundstein gelegt. Heute bilden die DITF das größte Textilforschungszentrum Europas.

Dem Ziel, die heimische Industrie mit unabhängiger Forschung zu unterstützen, wurde die neue Einrichtung schnell gerecht. Mit dem Technikum als Lehranstalt, dem Prüfamt als Dienstleister und dem Forschungsinstitut als Ideengeber trägt das Reutlinger Institut in den folgenden Jahrzehnten zum wirtschaftlichen Erfolg der deutschen Textilindustrie bei. Über die Jahre entstehen weitere Standorte in Stuttgart und Denkendorf, die 1979 in Denkendorf zu den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung zusammengeführt werden.

Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) blicken zurück auf 100 Jahre erfolgreiche Textilforschung. 1921 wurde in Reutlingen mit der Gründung des Deutschen Forschungsinstituts für Textilindustrie der Grundstein gelegt. Heute bilden die DITF das größte Textilforschungszentrum Europas.

Dem Ziel, die heimische Industrie mit unabhängiger Forschung zu unterstützen, wurde die neue Einrichtung schnell gerecht. Mit dem Technikum als Lehranstalt, dem Prüfamt als Dienstleister und dem Forschungsinstitut als Ideengeber trägt das Reutlinger Institut in den folgenden Jahrzehnten zum wirtschaftlichen Erfolg der deutschen Textilindustrie bei. Über die Jahre entstehen weitere Standorte in Stuttgart und Denkendorf, die 1979 in Denkendorf zu den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung zusammengeführt werden.

Heute forschen die DITF über die gesamte textile Wertschöpfungskette und beziehen dabei auch Unternehmensabläufe und Geschäftsmodelle ein. Die DITF arbeiten interdisziplinär: Chemiker, Biologen, Maschinenbauer, Verfahrenstechniker, Kybernetiker, Informatiker und Wirtschaftswissenschaftler forschen gemeinsam an allen textilen Zukunftsthemen. Sie engagieren sich in regionalen, nationalen und internationalen Netzwerken. Die DITF freuen sich auf die Herausforderungen von morgen. Deshalb heißt das Motto dieses Jubiläumsjahres: let’s celebrate the textile future.

Weitere Informationen:
DITF
Quelle:

Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung

DITF: Carbonfasern aus Laubholz - Land unterzeichnet Kooperationsvertrag (c) DITF
Holzzellstoff gelöst in ionischer Flüssigkeit
08.02.2021

DITF: Carbonfasern aus Laubholz - Land unterzeichnet Kooperationsvertrag

  • Kooperationsvertrag mit dem Landwirtschaftsministerium Baden-Württemberg unterzeichnet
  • DITF starten Forschungsprojekte im Laubholztechnikum

Stuttgart. Baden-Württembergs Minister für Ländlichen Raum und Verbraucherschutz, Peter Hauk, MdL, hat am 8. Februar 2021 einen Kooperationsvertrag mit den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) unterzeichnet. Damit fällt der Startschuss für zwei Forschungsprojekte, die die DITF im vom Land geschaffenen Technikum Laubholz bearbeiten werden.

In diesem neu eingerichteten Forschungszentrum werden innovative Produkte und Verfahren auf der Basis von Laubholz entwickelt, das aus nachhaltig bewirtschafteten Wäldern der Region stammt. Aufgabe der DITF ist es, ökonomische und ökologische Herstellungsverfahren für aus Buchenholz hergestellte Zellulose- und Ligninfasern für technische Anwendungen zu entwickeln.

  • Kooperationsvertrag mit dem Landwirtschaftsministerium Baden-Württemberg unterzeichnet
  • DITF starten Forschungsprojekte im Laubholztechnikum

Stuttgart. Baden-Württembergs Minister für Ländlichen Raum und Verbraucherschutz, Peter Hauk, MdL, hat am 8. Februar 2021 einen Kooperationsvertrag mit den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) unterzeichnet. Damit fällt der Startschuss für zwei Forschungsprojekte, die die DITF im vom Land geschaffenen Technikum Laubholz bearbeiten werden.

In diesem neu eingerichteten Forschungszentrum werden innovative Produkte und Verfahren auf der Basis von Laubholz entwickelt, das aus nachhaltig bewirtschafteten Wäldern der Region stammt. Aufgabe der DITF ist es, ökonomische und ökologische Herstellungsverfahren für aus Buchenholz hergestellte Zellulose- und Ligninfasern für technische Anwendungen zu entwickeln.

In energiesparenden, leichten Fahrzeugen werden Faserverbundwerkstoffe mit Carbonfasern eingesetzt, da diese hitzebeständig und belastbar sind. Mit Carbonfasern verstärkte Materialien gewinnen nicht nur im Fahrzeugbau und in der Raumfahrt, sondern auch im Bauwesen sowie in vielen anderen Branchen zunehmend an Bedeutung. Allerdings sind Carbonfasern derzeit noch sehr teuer. Bisher werden diese Fasern in erster Linie aus Polyacrylnitril hergestellt. Dieser Ausgangsstoff basiert auf Erdöl und bei der Herstellung von Carbonfasern aus diesem Präkursor entstehen giftige Nebenprodukte, die aufwendig gereinigt werden müssen. Damit spart die Carbonfaserherstellung auf Basis von Cellulose- und Ligninfasern nicht nur Kosten, sondern schont auch die Umwelt.

Das Technikum Laubholz wird acht Forschungsteams aus unterschiedlichen Instituten vernetzen und dient als Schnittstelle zur Industrie. Weitere Forschungsprojekte entwickeln unter anderem neue Verfahren zu Herstellung von Biotensiden sowie veganen Lebensmittelproteinen auf Basis von Holz.

Weitere Informationen:
DITF Laubholztechnikum Carbonfasern
Quelle:

Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf

Damit die Mode passt: Modelabel Drykorn und DITF optimieren den Fitting Prozess durch einen Scanatar (c)Drykorn
11.01.2021

Modelabel Drykorn und DITF optimieren den Fitting Prozess

  • Damit die Mode passt: Modelabel Drykorn und DITF optimieren den Fitting Prozess durch einen Scanatar

Das 1996 gegründete Unternehmen Drykorn hat sich innerhalb weniger Jahre zu einem internationalen Modelabel entwickelt. Das Unternehmen setzt bei der Produktion auf ausgewählte Stoffe, hochwertige Verarbeitung und Stil. Bereits heute nutzt Drykorn 3D-Simulationssysteme zur Entwicklung passgenauer Kleidungsstücke. Dabei beschäftigt es sich mit der virtuellen Passformkontrolle anhand von standardisierten und individualisierten Avataren sowie der Prüfung von statistischen Avataren und Scanataren.

In der digitalen Passformkontrolle werden standardisierte Avatare sowie Avatare mit individuellen Maßen eingesetzt. Dabei stieß Drykorn schnell auf die Herausforderung, dass die bestehenden Avatare nicht die Proportionen der realen Passformmodels abbilden.

  • Damit die Mode passt: Modelabel Drykorn und DITF optimieren den Fitting Prozess durch einen Scanatar

Das 1996 gegründete Unternehmen Drykorn hat sich innerhalb weniger Jahre zu einem internationalen Modelabel entwickelt. Das Unternehmen setzt bei der Produktion auf ausgewählte Stoffe, hochwertige Verarbeitung und Stil. Bereits heute nutzt Drykorn 3D-Simulationssysteme zur Entwicklung passgenauer Kleidungsstücke. Dabei beschäftigt es sich mit der virtuellen Passformkontrolle anhand von standardisierten und individualisierten Avataren sowie der Prüfung von statistischen Avataren und Scanataren.

In der digitalen Passformkontrolle werden standardisierte Avatare sowie Avatare mit individuellen Maßen eingesetzt. Dabei stieß Drykorn schnell auf die Herausforderung, dass die bestehenden Avatare nicht die Proportionen der realen Passformmodels abbilden.

An dieser Stelle macht sich unserer Textil vernetzt-Partner, die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF), auf den Weg, im Rahmen dieses Projektes ein Scanatar des realen Passformmodels zu entwerfen. Mithilfe dieses Scanatars und des Passformmodels soll der Fitting Prozess im Unternehmen durchgeführt werden. Ziel des Projektes ist festzustellen, ob ein Scanatar passgenauere Ergebnisse liefert als ein individuell angepasster Standard-Avatar aus dem Simulationssystem.

Quelle:

Gesamtverband der deutschen Textil- und Modeindustrie e. V.

 DITF erhalten „Innovationspreis Bioökonomie Baden-Württemberg 2020“ (c) LGL
Ministerialdirektorin Grit Puchan (li) überreicht den Preis an Dr. Antje Ota
27.11.2020

DITF erhalten „Innovationspreis Bioökonomie Baden-Württemberg 2020“

Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) sind einer von fünf Gewinnern des „Ideenwettbewerbs Bioökonomie - Innovationen für den Ländlichen Raum“, der vom Ministerium für Landwirtschaft und Verbraucherschutz Baden-Württemberg erstmals ausgerufen wurde. Ausgezeichnet wurden Beiträge zum Klimaschutz, zur Ressourceneffizienz, zum Schutz der Umwelt und der Biodiversität sowie zur Entwicklung des ländlichen Raums. Am 25. November 2020 wurde der Preis von Ministerialdirektorin Grit Puchan während des 5. Bioökonomietags überreicht. Die DITF erhalten den Preis für ihre Forschung an nachhaltigen Carbonfasern. Der Pitch-Vortrag von Dr. Frank Hermanutz und Dr. Antje Ota erhielt zudem auch noch den Publikumspreis.

Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) sind einer von fünf Gewinnern des „Ideenwettbewerbs Bioökonomie - Innovationen für den Ländlichen Raum“, der vom Ministerium für Landwirtschaft und Verbraucherschutz Baden-Württemberg erstmals ausgerufen wurde. Ausgezeichnet wurden Beiträge zum Klimaschutz, zur Ressourceneffizienz, zum Schutz der Umwelt und der Biodiversität sowie zur Entwicklung des ländlichen Raums. Am 25. November 2020 wurde der Preis von Ministerialdirektorin Grit Puchan während des 5. Bioökonomietags überreicht. Die DITF erhalten den Preis für ihre Forschung an nachhaltigen Carbonfasern. Der Pitch-Vortrag von Dr. Frank Hermanutz und Dr. Antje Ota erhielt zudem auch noch den Publikumspreis.

Ionische Flüssigkeiten (ionic liquids, IL) sind der Schlüssel zu nachhaltigen biobasierten Fasern für vielfältige Anwendungen in der Industrie. 2003 hat Dr. Frank Hermanutz mit seinem Team gemeinsam mit der BASF SE ein innovatives Lösungsmittel für Biopolymere, also Polymere aus nachwachsenden Rohstoffen, entdeckt. Auf dieser Basis wurden mit der patentierten HighPerCell®-Technologie Cellulosefilamentfasern entwickelt, die aufgrund ihrer spezifischen Fasereigenschaften als technische Fasern eingesetzt werden können. Sie sind zum Beispiel Ausgangsprodukt für cellulosebasierte Carbonfasern.

Carbonfasern werden vor allem im Fahrzeugbau eingesetzt, gewinnen aber auch im Bauwesen an Bedeutung. Sie sind äußerst hitzebeständig und belastbar. Herkömmliche, nicht auf Biopolymeren basierende Carbonfasern sind allerdings derzeit noch sehr teuer und ihre Herstellung belastet die Umwelt. Die Carbonfaserherstellung auf der Basis von Cellulose würde nicht nur die Umwelt schonen, sondern auch die Energiekosten senken. Für die Gewinnung von Zellstoff bietet sich zum Beispiel die heimische Buche an. Wissenschaftler des Kompetenzzentrums Biopolymerwerkstoffe der DITF bringen dieses neue Verfahren in das im April 2020 vom Land Baden-Württemberg gegründete Technikum Laubholz (TLH) ein. Dort wird die Technologie in enger Zusammenarbeit mit beteiligten Industriefirmen praktisch umgesetzt.

Hochleistungsfasern aus Cellulose sind für viele weitere Anwendungen geeignet, wie zum als Verstärkungsfasern im Beton oder als Bestandteil von sortenreinen Verbundwerkstoffe.

„Schon bald könnten biopolymerbasierte Werkstoffe die gleichen Eigenschaften aufweisen wie erdölbasierte Materialien. Das wäre ein enormer Beitrag zum Ressourcenschutz und zur Umweltverträglichkeit“ erklärt Frank Hermanutz.

Die Jury des Ideenwettbewerbs würdigt diese Forschungsleistung für Umweltschutz und Nachhaltigkeit mit dem Bioökonomie-Innovationspreis.

Weitere Informationen:
DITF BASF SE Carbonfasern
Quelle:

Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF)

DITF: Nachhaltige Leuchten aus Papiergarn (c) quintessence design
Demonstratorleuchte „THIRTY-ONE”
12.11.2020

DITF: Nachhaltige Leuchten aus Papiergarn

  • Lichterlebnisse leicht wie Papier
  • Wohlfühlatmosphäre mit Leuchten aus Papiergarn - ökologisch und nachhaltig

Papier ist ein nachwachsender Rohstoff, ist nahezu überall verfügbar und kann recycelt werden. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) haben diesen natürlichen Werkstoff in Form von Papiergarnen verarbeitet und daraus formschöne Leuchten entwickelt. Das Ergebnis des Forschungsprojekts „Papierlicht“ sind nachhaltige Produkte mit ansprechendem Design, die kostengünstig hergestellt werden können. Die Leuchten sind voll recycelfähig.

Der Klimaschutz und die Umweltbelastung durch Mikroplastik erfordern neue Ideen, wie nachwachsende Ressourcen sinnvoll genutzt werden können. Die Forscher an den DITF haben Papiergarn mit Hilfe der Strukturspultechnologie zu sehr leichten Strukturkörpern verarbeitet. Der Herstellungsprozess ist so flexibel, dass viele verschiedene Formen möglich sind und das Licht je nach Anwendungsgebiet unterschiedlich gelenkt werden kann. Die entsprechenden lichttechnischen Kennwerte wurden an den DITF ermittelt.

  • Lichterlebnisse leicht wie Papier
  • Wohlfühlatmosphäre mit Leuchten aus Papiergarn - ökologisch und nachhaltig

Papier ist ein nachwachsender Rohstoff, ist nahezu überall verfügbar und kann recycelt werden. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) haben diesen natürlichen Werkstoff in Form von Papiergarnen verarbeitet und daraus formschöne Leuchten entwickelt. Das Ergebnis des Forschungsprojekts „Papierlicht“ sind nachhaltige Produkte mit ansprechendem Design, die kostengünstig hergestellt werden können. Die Leuchten sind voll recycelfähig.

Der Klimaschutz und die Umweltbelastung durch Mikroplastik erfordern neue Ideen, wie nachwachsende Ressourcen sinnvoll genutzt werden können. Die Forscher an den DITF haben Papiergarn mit Hilfe der Strukturspultechnologie zu sehr leichten Strukturkörpern verarbeitet. Der Herstellungsprozess ist so flexibel, dass viele verschiedene Formen möglich sind und das Licht je nach Anwendungsgebiet unterschiedlich gelenkt werden kann. Die entsprechenden lichttechnischen Kennwerte wurden an den DITF ermittelt.

Aus den Papiergarnen werden mit einer neuartigen Methode dreidimensionale Körper gefertigt. Die Garne werden mit einem Klebstoff fixiert, der ebenfalls aus nachwachsenden und abbaubaren Rohstoffen besteht. Auf die sonst übliche tragende Grundstruktur aus Metall kann verzichtet werden. Das hat mehrere Vorteile für die Umwelt: Durch den Wegfall von Draht entsteht bei der Herstellung weniger Kohlenstoffdioxid. Bei der von den DITF entwickelten Leuchte THIRTY-ONE werden dadurch mehr als zwei Kilogramm CO2-Äquivalente eingespart – pro Stück!
Ohne Metallstruktur wiegen die Papierlampen auch deutlich weniger und können leichter transportiert werden. Nach der Nutzung können die Leuchten in das Kreislaufsystem eingebracht werden.

Das Forschungsteam hat drei Demonstratorleuchten aufgebaut die zeigen, was für Möglichkeiten unterschiedliche Garnstärken, Farben und die verschieden gespulten Strukturen eröffnen. Darüber hinaus zeigen die ermittelten mechanischen Kennwerte heute schon ein großes Potential für die Nutzung in anderen Anwendungsfeldern wie beispielsweise Konstruktionsbauteile. Hierfür stehen an den DITF viele Funktionsmuster zur Verfügung.

DITF: Labore nach neuen Richtlinien akkreditiert (c) DITF
Biokontaminationskontrolle an Oberflächen
10.11.2020

DITF: Labore nach neuen Richtlinien akkreditiert

  • Für die Zukunft aufgestellt: Prüflabore von DITF und ITVP auf DIN EN ISO/IEC 17025:2018 umgestellt

Das Prüflabor Textiltechnik und Technische Textilien der Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) sowie das Prüflabor der ITV Denkendorf Produktservice GmbH (ITVP) wurden erfolgreich nach der aktuellen DIN EN ISO/IEC 17025:2018 „Allgemeine Anforderungen an die Kompetenz von Prüf- und Kalibrierlaboratorien“ akkreditiert. Das Prüflabor der DITF hat am 13. Oktober 2020 seine Akkreditierungsurkunde erhalten, die DITF-Tochter ITVP erhielt die Urkunde bereits am 31. August 2020.

Im Frühjahr dieses Jahres hatte die Deutsche Akkreditierungsstelle GmbH (DAkkS) beide Labore umfangreich begutachtet. Dabei wurde festgestellt, dass alle regulatorischen Anforderungen in den Bereichen Personal, Validität der Prüfergebnisse sowie dem Umfang mit Risiken und Chancen erfüllt und umgesetzt werden.

  • Für die Zukunft aufgestellt: Prüflabore von DITF und ITVP auf DIN EN ISO/IEC 17025:2018 umgestellt

Das Prüflabor Textiltechnik und Technische Textilien der Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) sowie das Prüflabor der ITV Denkendorf Produktservice GmbH (ITVP) wurden erfolgreich nach der aktuellen DIN EN ISO/IEC 17025:2018 „Allgemeine Anforderungen an die Kompetenz von Prüf- und Kalibrierlaboratorien“ akkreditiert. Das Prüflabor der DITF hat am 13. Oktober 2020 seine Akkreditierungsurkunde erhalten, die DITF-Tochter ITVP erhielt die Urkunde bereits am 31. August 2020.

Im Frühjahr dieses Jahres hatte die Deutsche Akkreditierungsstelle GmbH (DAkkS) beide Labore umfangreich begutachtet. Dabei wurde festgestellt, dass alle regulatorischen Anforderungen in den Bereichen Personal, Validität der Prüfergebnisse sowie dem Umfang mit Risiken und Chancen erfüllt und umgesetzt werden.

Die erfolgreiche Akkreditierung ist das Ergebnis eines ausführlichen Umstrukturierungsprozesses. „Beide Labore sind mit der Akkreditierung nach der neuen Norm bestens für die Zukunft gerüstet und können ihren Kunden weiterhin einen Service auf gewohnt hohem Niveau bieten“ freut sich Kathrin Thumm, die an den DITF und bei der ITVP für das Qualitätsmanagement verantwortlich ist.

Quelle:

Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung

Hans-Jürgen Schmidt (links), Geschäftsführer von DORNIER, und Lars Öller (rechts), Leitung Technologiezentrum Webmaschinen (c) CF
Hans-Jürgen Schmidt (links), Geschäftsführer von DORNIER, und Lars Öller (rechts), Leitung Technologiezentrum Webmaschinen
28.10.2020

Lindauer DORNIER initiiert Entwicklung von wiederverwendbaren Masken an den DITF

  • Fertigung von One Piece Masks aus Präzisionsgewebe in Jacquard-Webtechnik

Angestoßen durch den Webmaschinenhersteller Lindauer DORNIER, starten die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) ein Projekt zur Entwicklung wiederverwendbarer, medizinischer Gesichtsmasken auf Basis hochpräziser Luftdüsen-Webtechnik. Das Vorhaben schafft die Voraussetzungen, um zusammen mit namhaften Industriepartnern aus der Region und dem Hohenstein Institut für Textilinnovation gGmbH innerhalb von 4-6 Monaten die Entwicklung, Prüfung, Zulassung, Anlaufproduktion und den Reinigungsservice für wiederverwendbare medizinische Gesichtsmasken aufzubauen. Das Projekt wurde zusammen mit zwei weiteren herausragenden Corona-Projekten aus 120 landesweit eingereichten Anträgen ausgewählt und wird mit 195 000 Euro durch das Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Wohnungsbau unterstützt.

  • Fertigung von One Piece Masks aus Präzisionsgewebe in Jacquard-Webtechnik

Angestoßen durch den Webmaschinenhersteller Lindauer DORNIER, starten die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) ein Projekt zur Entwicklung wiederverwendbarer, medizinischer Gesichtsmasken auf Basis hochpräziser Luftdüsen-Webtechnik. Das Vorhaben schafft die Voraussetzungen, um zusammen mit namhaften Industriepartnern aus der Region und dem Hohenstein Institut für Textilinnovation gGmbH innerhalb von 4-6 Monaten die Entwicklung, Prüfung, Zulassung, Anlaufproduktion und den Reinigungsservice für wiederverwendbare medizinische Gesichtsmasken aufzubauen. Das Projekt wurde zusammen mit zwei weiteren herausragenden Corona-Projekten aus 120 landesweit eingereichten Anträgen ausgewählt und wird mit 195 000 Euro durch das Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Wohnungsbau unterstützt.

Das nun bewilligte Projekt unter Leitung von Dr. Hans Jürgen Bauder, Bereichsleiter Webtechnologien an den DITF, adressiert diese Anforderungen mit einem völlig neuen Fertigungsansatz: Während die gängigen Schutzmasken aus Vliesstoff hergestellt und nach einmaligem Gebrauch weggeworfen werden, setzen die Denkendorfer Forscher auf „konfektionsfreie“ One Piece Masks aus leistungsfähigem Präzisionsgewebe in Jacquard-Webtechnik und schaffen ergänzend die Voraussetzung zur Mehrfachverwendung, um Abfall zu sparen und Lieferengpässe zu vermeiden. Es wird ein innovatives Herstellungskonzept für flexibel anpassbare Masken mit deutlich verbessertem Tragekomfort und damit auch höherer Schutzfunktion realisiert. Die Herstellkosten liegen nach erster Kalkulation bei 6-8 Cent/Maske und bieten damit eine realistische Grundlage für die Massenproduktion.

Für das ambitionierte Vorhaben nutzen die DITF modernste Technik verbundener Textilmaschinenbauer und Textilhersteller: Lindauer Dornier stellt die benötigten Luftdüsenwebmaschinen zur Verfügung, die Stäubli AG ist Projektpartner für die Jacquardwebtechnik. Für die aufwendige Herstellung des Kettbaums und das Einziehen der Kettfäden hat Global Safety Textiles Unterstützung zugesagt. Die Firma TWD-Fibres liefert für die Prototypen und die Anlaufproduktion antimikrobielle Filamentgarne und Texturgarne. Parallel werden aus den DITF Technika voraussichtlich auch sogenannte Splittfasern, die eine erhöhte Abscheideleistung begünstigen und fast so fein sind wie die Fasern für Masken aus Meltblow-Vliesstoff, eingesetzt.

Die medizinischen Gesichtsmasken müssen nicht steril, aber zwingend keimarm (desinfiziert) sein. Projektpartner ist deshalb auch das Reinigungsunternehmen Textilpflege Mayer, das sich dieser Aufgabe annimmt und für die Bewertung der Masken mit dem Ortenau Klinikum in Offenburg zusammenarbeitet. Die Prüfung der Masken nach den Vorgaben der EN 14683 führt das Hohenstein Institut für Textilinnovation gGmbH durch.

Der Fokus im Projekt liegt im technischen Design der gewebten Gesichtsmaske, das den 15 Textilunternehmen in Europa, die insgesamt mehr als 200 Jaquard-Webmaschinen betreiben, für die Herstellung zur Verfügung gestellt werden soll. Die Fertigungseinstellungen der an den DITF entwickelten Masken können sofort auf bestehende Produktions-anlagen übertragen werden. Damit wären die 15 Webereien kurzfristig in der Lage, zusammen über 2 Millionen Masken pro Tag herzustellen – ein nennenswerter Beitrag für die weitere Stabilisierung der Versorgungslage mit Schutzmasken.

 

Weitere Informationen finden Sie im Anhang

Weitere Informationen:
DITF Dornier Masken Covid-19
Quelle:

DITF