Aus der Branche

PrimaLoft Inc., weltweites Unternehmen im Bereich der hochentwickelten Materialtechnologie, gab die Umstrukturierung seines europäischen Vertriebsmanagement-Teams bekannt. Mit Wirkung zum 1. Juni wurde Leonardo Loro zum Vertriebsleiter für ganz Europa befördert. Außerdem begrüßt das Unternehmen Mario Vlietinck als neuen Territory Manager für Frankreich, Benelux und Dänemark.

Um die Abläufe weiter zu optimieren und die Chancen am Markt zu maximieren, führt PrimaLoft außerdem eine Gebietsumstrukturierung durch, um die vorhandenen Vertriebstalente besser auf die Märkte abzustimmen. Diese Maßnahmen sollen die Vertriebsstrategie des Unternehmens in der jeweiligen Region stärken.

Leonardo Loro wird das europäische Vertriebsteam leiten und direkt an Chris Humphris, SVP, Global Sales, berichten. "Mit über einem Jahrzehnt Erfahrung als Vertriebs- und Marketingmanager für den südeuropäischen Markt, einschließlich Frankreich, Italien, Spanien und Portugal, hat Leonardo Loro außergewöhnliche Fähigkeiten beim Aufbau von Kundenbeziehungen und der Identifizierung neuer Geschäftsmöglichkeiten bewiesen. Seine unschätzbaren Beiträge zu unseren Verkaufsbemühungen machen ihn zum idealen Kandidaten für die Leitung und den Ausbau unseres Geschäfts in Europa", so Humphris. In seiner neuen Führungsrolle wird Loro weiterhin die Marken in Italien und Spanien sowie die militärischen Vertriebsaktivitäten in Europa leiten.

Mario Vlietinck verstärkt das PrimaLoft-Team und wird für das Management und die Entwicklung von Geschäftsbeziehungen mit PrimaLoft-Markenpartnern in Frankreich, Benelux und Dänemark verantwortlich sein. Vlietinck bringt eine Fülle an Kenntnissen im Vertrieb und in der Outdoor-Branche mit, da er zuvor als Leiter des Bereichs Bekleidung und Schuhe für Katoen Natie sowie für Marken wie Reebok, Merrell und Vannese tätig war. "Marios Hintergrund in den Bereichen Produktentwicklung, Geschäftsentwicklung und internationaler Vertrieb macht ihn zu einem großen Gewinn für unsere Unternehmensziele", so Humphris. Vlietinck wird an Leonardo Loro berichten.
 
Reorganisation des Vertriebsgebiets
Valerie Raths Goesel leitet das Management aller Outdoor-Performance-Marken in den Ländern Deutschland, Österreich und der Schweiz.

Wim Neels, Vizepräsident Business Development Fashion & Lifestyle, wird für alle Mode- und Lifestyle-Marken in ganz Europa verantwortlich sein, mit Ausnahme von Italien und Spanien, die in der Verantwortung von Leonardo Loro bleiben.

Bartosz Lassak wird seinen Zuständigkeitsbereich auf Outdoor-Performance-Marken im Vereinigten Königreich sowie auf Osteuropa und die Türkei ausweiten. Er wird sich auch um alle Aktivitäten in Nordafrika sowie um alle Marken kümmern, die außerhalb der anderen europäischen Gebiete angesiedelt sind.

Mats Jengard bleibt Gebietsleiter für Skandinavien (Norwegen, Schweden, Finnland und Island) mit dem Schwerpunkt Outdoor Performance Marken.

Gesundheit ist ein wichtiges Umsatzthema für die Hutbranche, das aufgrund des Klimawandels rapide an Relevanz gewinnt. Der Hutverband GDH e.V. stellt den neuen UV-Schutz-Flyer vor, der sachlich über Risiken von schädlichen ultravioletten Strahlen für die Haut aufklärt – besonders betroffen sind Kinder und Erwachsene mit wenig oder keinen Haaren, mit einem hellen Hauttyp und wenn sie unter Hautproblemen und Hautkrankheiten leiden.

Sonnenstrahlen sind gut für Körper und Seele, zu viel davon ist gefährlich. Die im Sonnenlicht enthaltenen ultravioletten Strahlen sind für unsere Haut purer Stress. Leider unterschätzen viele Menschen die negative Wirkung der UV-Strahlung der Sonne. Fakt ist: Zu viel Sonne lässt die Haut schneller altern und kann zu Hautkrankheiten führen – im schlimmsten Fall zu Hautkrebs. Schutz bieten Hüte und Mützen plus Sonnencreme.

Unter dem Motto Sonnenschutz zum Aufsetzen" werden die Leser*innen über die verschiedenen Hauttypen, verschieden Gütesiegel zum UV-Schutzfaktor UPF (Ultraviolet Protection Factor) und die besten Sonnenschutzmaßnahmen informiert. Denn eine Kopfbedeckung plus Sonnencreme bieten den besten Schutz für die empfindlichen Bereiche Kopf, Stirn, Nase, Ohren, Nacken und Lippen.

Gütesiegel „UPF“: Qualität mit Nachhaltigkeit
Weil der Bedarf durch steigende Temperaturen und Hitzewellen immer höher wird, werden Kopfbedeckungen hergestellt, die mit einem zusätzlichen UV-Schutz ausgestattet sind, dem textilen UV-Schutzfaktor  (Ultraviolet Protection Factor). Damit wird ein bis zu 80-mal längerer Aufenthalt in der Sonne möglich. Der Vergleich: Der Schatten von Bäumen spendet nur einen Schutz von 5-20.

Die UV-Schutz-Information "Sonnenschutz zum Aufsetzen" des Hutverbandes GDH e.V. klärt über Risiken auf und gibt Tipps, worauf man beim Kauf von Caps, Strohhüten oder Panamas achten sollte.

Nach dem auf der K 2022 verkündeten Einstieg in den Geschäftsbereich „Fasern und Textilien“ präsentiert der Recyclingmaschinen-Hersteller EREMA nun von 8. bis 14. Juni auf der ITMA in Mailand erstmals die speziell für PET Faser zu Faser Recyclingvorhaben entwickelte INTAREMA® FibrePro:IV Maschine. Durch die besonders schonende Materialaufbereitung und die effiziente Entfernung von Spinnölen lässt sich das damit produzierte rPET in Anteilen bis zu 100 Prozent wieder in die Produktion feinster Fasern rückführen.

PET gilt als Schlüsselmaterial für die Produktion von synthetischen Fasern. Rund zwei Drittel des Gesamtmenge an PET fließen in die Produktion von PET-Fasern für die Textilindustrie. Das macht deutlich, wie wichtig hochqualitative Recyclinglösungen für die Kreislaufwirtschaft sind. Durch die Kombination der bewährten INTAREMA® Technologie mit einem neuen IV-Uptimiser gelingt es EREMA, durch Spinnöle stark kontaminierte geschredderte PET-Fasermaterialien so aufzubereiten, dass aus dem Regranulat wieder feinste Fasern produziert werden können. Die Anlage, die ab sofort als INTAREMA® FibrePro:IV das Maschinenportfolio von EREMA ergänzt, zeichnet sich durch eine verlängerte Verweilzeit der PET Schmelz aus. Das ist ein wesentlicher Faktor für hohe Regranulatqualität, denn so lassen sich die erwähnten Spinnöle und andere Hilfsstoffe, die für eine bessere Verarbeitbarkeit der Neuwarefasern eingesetzt wurden, effizienter entfernen als in herkömmlichen PET-Recyclingverfahren. Nach der Extrusion wird im neuen IV-Uptimiser die intrinsische Viskosität (IV) durch Polykondensation der PET-Schmelze unter Hochvakuum wieder gezielt auf jenes Niveau erhöht, wie es für die jeweilige Faserproduktion unbedingt nötig ist. „Die Qualität, die wir inklusive Filtrierung mit diesem Recyclingprozess beim Output erreichen, ist so hoch, dass aus diesem rPET-Granulat feinste Fasern bis zu 2 dtex hergestellt werden können, und zwar bei einem rPET- Anteil von 100 Prozent“, so Markus Huber-Lindinger, Managing Director bei EREMA. PET-Faserabfälle aus Produktionsprozessen lassen sich so zu rPET-Filamentfasern, Teppichgarnen oder Stapelfasern weiterverarbeiten.

Liegt der Fokus für die Applikation „Faser und Textilien“ derzeit noch auf dem PET-Faserrecycling wird sich EREMA in einer nächsten Projektphase auch dem Recycling von gemischten Faserstoffen aus der klassischen Textilsammlung widmen. Um die Entwicklungsarbeit zu forcieren, hat die EREMA Gruppe ein eigenes Faser-Technikum geschaffen, in dem sich ein unternehmensübergreifendes Team mit Recyclinglösungen für Faser zu Faser Anwendungen befasst. Hier wird auch eine umfangreich ausgestattete und variable Recyclinganlage im Industriemaßstab betrieben. Sie ist mit der notwendigen Peripherietechnologie ausgestattet und steht auch Kunden für Testläufe zur Verfügung.

Vliesstoffe spielen in verschiednen Branchen eine zentrale Rolle, so in der Automobilindustrie, dem Gesundheitswesen, der Medizin, dem Bauwesen oder der Filtration. Da die Nachfrage nach diesen Materialien weiter steigt, schließen sich Bettarini & Serafini S.r.l bematic, Siriotek und das Fraunhofer-Institut für Techno- und Wirtschaftsmathematik ITWM zusammen, um die Air-Lay-Technologie weiterzuentwickeln. Auf der ITMA, der Fachmesse für Textilien, Bekleidung und Innovation, stellen die drei Partner erstmals gemeinsam das Projekt vor.

Seit fast 50 Jahren ist die italienische Firma bematic in der Vliesstoffproduktion tätig. Die Entwicklung von fortschrittlicher Air-Lay-Produktionsprozesse steht bei dem Unternehmen im Fokus sowie die Konstruktion, Herstellung und Prüfung von Hochleistungskardieranlagen für Vliesstoffe. Die Ingenieure des Schweizer Unternehmens Siriotek konzentrieren sich auf Simulationen und Tests, die die praktische Problemlösung unterstützen. Das Fraunhofer ITWM bringt sowohl Wissen als auch Erfahrung in der Textiltechnik und der Prozessoptimierung ein und steuert Know-how in der mathematischen Modellierung sowie Charakterisierung von Air-Lay-Prozessen für Stapelfasern bei.

Die drei Partner wollen gemeinsam die nächste Generation von Krempelmaschinen entwickeln, die Leistung und Qualität bei der Air-Lay-Verarbeitung mit Stapelfasern gewährleisten und gleichzeitig Energieverbrauch, Abfallerzeugung und Kohlenstoffemissionen reduzieren. Die Zusammenarbeit bündelt das Fachwissen und die Innovationskraft der Dreien in ihren jeweiligen Bereichen.
 
Schneller, dichter, effizienter
Air-Lay-Technologien sorgen für die thermische, mechanische und chemische Vliesverfestigung. Hierbei wird das Rohmaterial geöffnet und mit einer Walze in einen Luftstrom eingebracht. Dieses Luft-Faser-Gemisch landet auf einem Band und wird dort durch Absaugung verdichtet. »Durch einen gemeinschaftlichen Ansatz erweitern wir die Grenzen der Air-Lay-Technologie, um höhere Produktionsgeschwindigkeiten, eine bessere Gleichmäßigkeit des Vlieses und eine bessere Faserausnutzung zu erreichen sowie letztendlich Lösungen zu liefern, die vollständig auf die individuellen Produktionsanforderungen zugeschnitten sind«, erklärt Giovanni Di Lorenzo, Gründer und Chefingenieur von Siriotek.
 
Zusätzlich minimiert das Projekt so den ökologischen Fußabdruck, ohne dabei die Leistung zu beeinträchtigen. »Wir treiben den Fortschritt voran, verbessern die Produktionsqualität und tragen zu einem nachhaltigeren sowie effizienteren Ökosystem in der Textilindustrie bei«, ergänzt Dietmar Hietel, Leiter der Abteilung »Transportprozesse« am Fraunhofer ITWM. Auch Giovanni Bettarini, Partner und kaufmännischer Leiter bei bematic, ist vom Projekt überzeugt: »Durch diese Zusammenarbeit werden wir in der Lage sein, unseren Kunden Fertigungslösungen für verschiedene Anwendungen in den Bereichen Automobil, Bau, Filtration und Geotextilien anzubieten.«

Zu einer neuen BDI-Blitzumfrage im industriellen Mittelstand sagt BDI-Präsident Siegfried Russwurm: „Für die Situation am Industriestandort Deutschland gibt es keine Entwarnung.“

„16 Prozent der befragten Unternehmen sind bereits aktiv dabei, Teile der Produktion und Arbeitsplätze ins Ausland zu verlagern. Weitere 30 Prozent denken konkret darüber nach. Die Industriebenötigt für mehr Investitionen einen spürbaren Bürokratieabbau sowie gezielte Steuersenkungen. Die Politik ist in der Verantwortung, die Rahmenbedingungen am Standort zu verbessern.

Die Situation bei Preisen für Energie und Rohstoffe hat sich im Vergleich zum vorigen Jahr zwar etwas entspannt, bleibt aber für fast zwei Drittel der befragten Unternehmen eine der drängenden Herausforderungen. Der Industriestrompreis muss dringend verlässlich und dauerhaft auf ein wettbewerbsfähiges Niveau sinken, sonst droht die Transformation in der Industrie zu scheitern. Der BDI erwartet von der Bundesregierung zügig ein konkret umsetzbares Konzept, das dauerhaft eine sichere Versorgung mit Energie zu international wettbewerbsfähigen Kosten gewährleistet.

Rund drei Viertel der Unternehmen beklagen zu hohe Arbeitskosten nicht zuletzt aufgrund des gravierenden Fachkräftemangels. Wesentliche Hemmnisse für die gezielte Erwerbsmigration sind trotz der Reform des Fachkräfteeinwanderungsgesetzes nach wie vor komplizierte und langwierige Verwaltungsverfahren.“

Weitere zentrale Ergebnisse lauten:

• 45 Prozent der befragten Unternehmen sind gezwungen, Investitionen in die ökologische Transformation zurückzustellen.
• 37 Prozent der befragten Betriebe beklagen sich akut über zu viel Bürokratie und langsame Genehmigungsverfahren.
• 25 Prozent der befragten Unternehmen kämpfen mit Infrastrukturschwächen am Standort Deutschland (Verkehr, Energie, Digitales).
• 15 Prozent der befragten Mittelständler geben Preise für Vorprodukte sowie auch geopolitische Spannungen als unternehmerische Herausforderung an.

Wie sieht eine zukunftssichere, kreislauforientierte und nachhaltige Kunststoffwirtschaft aus? Die Antwort darauf ist eine Balance zwischen Plastikreduktion und einem nachhaltigen Umgang mit recyclingfähigen Kunststoffen. Denn die steigende Nachfrage nach Kunststoffen in hochwertigen Anwendungen wie Lebensmittelverpackungen, Autoteilen oder synthetischen Textilien erfordert einen ganzheitlichen Wandel. Mit vier strategischen Ansätzen geben Forschende des Fraunhofer UMSICHT und des niederländischen Instituts TNO in ihrem aktuell erschienenen Whitepaper »From #plasticfree to future-proof plastics« nun Einblicke, wie diese Balance in Zukunft aussehen kann. Beide Organisationen starten zudem eine praktische Plattform für Kunststoffe in einer Kreislaufwirtschaft: European Circular Plastics Platform - CPP, die darauf abzielt, bestehende Hindernisse zu beseitigen und vielversprechende Lösungen auszutauschen.

Vielseitige und preiswerte Materialien mit geringem Gewicht und sehr guten Barriereeigenschaften: Das sind Kunststoffe. Neben den praktischen Vorteilen geht mit den Materialien aber auch ein erheblicher Anteil an den Treibhausgasemissionen der Menschheit einher. Herstellung und Verwendung von Kunststoffen verursachen Plastikmüll und Mikroplastik, erschöpfen fossile Ressourcen und führen zur Abhängigkeit von Importen. Gleichzeitig können Alternativen – wie z. B. Glas als Verpackung - zum Teil noch stärker die Umwelt belasten oder besitzen schlechtere Produkteigenschaften.

Forschende des Fraunhofer UMSICHT und TNO haben daher ein Whitepaper erarbeitet, das eine Grundlage für die Umgestaltung der Kunststoffproduktion und -verwendung bietet. Dafür berücksichtigen sie die Integration der Perspektiven aller Beteiligten und ihrer Werte und das Potenzial aktueller und künftiger Technologien. Außerdem sind die funktionalen Eigenschaften des Zielprodukts, der Vergleich mit alternativen Produkten ohne Kunststoffe sowie ihre Auswirkungen in einer Vielzahl von ökologischen, sozialen und wirtschaftlichen Kategorien über den gesamten Lebenszyklus entscheidend. So gelingt eine systematische Bewertung und schließlich eine systematische Entscheidung, wo wir Kunststoffe verwenden, ablehnen oder ersetzen können.

Strategien für die Circular Economy
Als Ergebnis beschreiben die Forschenden vier strategische Felder, um die heute noch weitgehend lineare Kunststoffwirtschaft in eine vollständig kreislauforientierte Zukunft zu überführen: Verengung des Kreislaufs (Narrowing the Loop), Betrieb des Kreislaufs (Operating the Loop), Verlangsamung des Kreislaufs (Slowing the Loop) und Schließung des Kreislaufs (Closing the Loop). Mit der Verengung des Kreislaufs empfehlen die Forschenden in einem ersten Schritt, die Menge der in einer Kreislaufwirtschaft mobilisierten Materialien zu reduzieren. Operating the Loop bezieht sich auf die Nutzung erneuerbarer Energien, die Minimierung von Materialverlusten sowie die nachhaltige Beschaffung von Rohstoffen. Um den Kreislauf zu verlangsamen, braucht es Maßnahmen zur Verlängerung der Nutzungsdauer. Für eine Schließung des Kreislaufs müssen Kunststoffe schließlich gesammelt, sortiert und hochwertig recycelt werden.

Unter die vier Felder fallen jeweils einzelne Strategien. Während solche, die unter Operating the Loop fallen (O-Strategien), laut den Forschenden parallel und möglichst vollständig angewendet werden sollen, setzt die Entscheidung für die weiteren Strategien in den anderen Feldern (R-Strategien) einen komplexen Prozess voraus: »In der Regel kommen für ein bestimmtes Produkt oder eine bestimmte Dienstleistung mehr als eine R-Strategie in Frage. Diese müssen hinsichtlich ihrer Durchführbarkeit und ihrer Auswirkungen im Zusammenhang mit dem Status quo und den zu erwartenden Veränderungen sorgfältig miteinander verglichen werden«, erklärt Jürgen Bertling vom Fraunhofer UMSICHT. Die Projektpartner haben daher ein Leitprinzip zur Priorisierung entwickelt, das sich an der Idee der Abfallhierarchie orientiert.

Hands-on-Plattform für sektorenübergreifende Zusammenarbeit
»Ein ganzheitlicher Wandel, wie wir ihn uns vorstellen, kann nur gelingen, wenn Wissenschaft, Industrie, Politik und Bürger sektorenübergreifend zusammenarbeiten. Dies erfordert mehrere, teilweise recht drastische Veränderungen auf vier Ebenen: Gesetzgebung und Politik, Zusammenarbeit in der Kreislaufwirtschaft, Design und Entwicklung sowie Bildung und Information. Zu den Innovationen in Design und Entwicklung gehört beispielsweise die Umgestaltung von Polymeren in sauerstoffreichere Polymere auf der Grundlage von Biomasse und CO2-Nutzung. Die derzeitigen Recyclingtechnologien müssen für ein quantitativ und qualitativ hochwertiges Recycling verbessert werden", erklärt Jan Harm Urbanus von TNO.

»Daher bauen TNO und das Fraunhofer UMSICHT in einem nächsten Schritt eine Hands-on-Plattform für Kunststoffe in einer Kreislaufwirtschaft (European Circular Plastics Platform – CPP) auf«, erklärt Esther van den Beuken, Principal Consultant bei TNO. Sie wird Unternehmen, Verbänden und Nichtregierungsorganisationen die Möglichkeit geben, sich zu vernetzen und gemeinsam an bestehenden Hindernissen und vielversprechenden Lösungen für eine Kreislaufwirtschaft der Kunststoffe zu arbeiten. Außerdem wird die Plattform ihren Mitgliedern regelmäßige praktische Workshops zu Kunststoffthemen, Diskussionsrunden zu aktuellen Fragen und die Teilnahme an Multi-Client-Studien zu drängenden technischen Herausforderungen anbieten. Regelmäßige Treffen werden in der grenzüberschreitenden Region Deutschland/Niederlande sowie online stattfinden. Ziel ist, den Wandel in die Öffentlichkeit und die Industrie zu tragen.

Ein Novum in der Geschichte des BIOPOLYMER Innovation Awards: 2023 machen drei Innovationen aus Deutschland das Rennen um die international begehrten Trophäen unter sich aus! Ob der Hauptpreis nach Rheinland-Pfalz, Thüringen oder Hessen geht, wird traditionsgemäß erst auf dem Kongress „BIOPOLYMER – Processing & Moulding“ bekannt gegeben, der am 13. Juni in Halle (Saale) stattfindet. Preisverleihung und Tagung können wie in den letzten Jahren per Videostream kostenfrei in Echtzeit verfolgt werden.

Ist Deutschland noch innovativ genug, um in der Weltspitze ganz vorn mitzuhalten? „Wenn es darum geht, Kunststoffe und Kunststoffanwendungen auf biologischer Basis und für nichtfossile Kreisläufe zu entwickeln, lautet die Antwort: ja!“, ist Jury-Vorsitzender Peter Putsch nach den diesjährigen Nominierungen für den BIOPOLYMER Innovation Award überzeugt: „Mehrere deutsche Beiträge setzten in diesem Jahr die Benchmarks im Wettbewerb.“

Gingen Preise in den letzten nach Finnland, Italien, Belgien oder Brasilien, so nominierte die Jury in diesem Jahr erstmals ausschließlich deutsche Bewerber für den mit 2.000 Euro dotierten Hauptpreis.

Die Green Elephant GmbH aus Gießen macht sich für ihr Produkt CellScrew® unter anderem eine Eigenschaft des Biokunststoffs und klassischen 3D-Druck-Materials PLA (Polymilchsäure) zunutze, die bislang wenig Beachtung fand: seine hohe Biokompatibilität. Das Start-up stellt aus vollständig biobasiertem PLA in additiver Fertigung neuartige Zellkulturflaschen her, in denen Gewebezellen beispielsweise für Gen- und Zelltherapien oder für die Erforschung von Kosmetika und Medikamenten auf neue, komfortablere Weise vermehrt werden können. Forschung, Entwicklung und Industrie produzieren damit bedeutend effizienter und umweltfreundlicher als bisher. Eine archimedische Schraube sowie konzentrisch angeordnete Zylinder im Flascheninneren sorgen für eine riesige Oberfläche zur Anheftung der Zellen und für die automatische Benetzung der inneren Oberflächen mit Kulturmedium bei rollender Lagerung. Eine CellScrew® ersetzt bis zu 400 herkömmliche Zellkulturflaschen aus fossilen Kunststoffen. Selbst wenn das biobasierte PLA nach der Einmalverwendung aus Sterilitätsgründen nicht kompostiert, sondern verbrannt wird, entsteht dabei nur so viel CO2, wie zuvor in den Bioorganismen, aus denen der Werkstoff entstand, gebunden war.

Die SoBiCo GmbH aus Bad Sobernheim (Rheinland-Pfalz) verfolgt seit mehreren Jahren einen innovativen Ansatz, um das von Natur aus recht begrenzte Einsatzspektrum von PLA (Polymilchsäure) systematisch zu erweitern. „Die geringe Reißdehnung von reinem PLA ist zum Beispiel ein entscheidender Grund dafür, dass der Biokunststoff kaum als Verpackungsmaterial genutzt wird“, erklärt SoBiCo-Geschäftsführer Johannes Fuchs. Klassische Modifikationsversuche scheiterten meist am komplexen Migrations- und Kristallisationsverhalten von Weichmachern und anderen Additiven. Fuchs‘ Team fand mit dem Potsdamer Fraunhofer Institut für Angewandte Polymerforschung (IAP) eine eigene Lösung und taufte sie auf den Namen Plactid®. Hinter der Marke verbirgt sich eine PLA-Copolymer-Familie, die in einem neuartigen Verfahren – der reaktiven Compoundierung – hergestellt wird. Neben Lactid, das stets biobasiert ist, kommen dabei verschiedene Polyole zum Einsatz, die je nach Anwendungsfall aus biologischen oder fossilen Quellen stammen können. Die PLA-Copolymere lassen sich auf diese Weise gezielt von hart/ spröde bis weich/ duktil einstellen. So werden zum Beispiel weiche Folien von hoher Kristallinität möglich. Aber auch Spritzgusstypen mit einer deutlich höheren Kristallisationsgeschwindigkeit und Schlagzähigkeit als Standard-PLA können erzeugt werden. Darüber hinaus eignen sich die PLA-Copolymere auch als Additive zur Modifizierung von Standard-PLA.

Das Thüringische Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt (TITK) hat sich eines bislang ungelösten Problems angenommen, von dem jeder Mensch im Alltag umgeben ist: Klebstoffen. Sie stecken in fast jedem Produkt, enthalten zum allergrößten Teil Polymere, sind typische Einmalprodukte, in Recyclingprozessen kaum separierbar und enden so allzu oft als Mikroplastik in der Umwelt. Die Antwort der Thüringer Forscher auf diese Herausforderung heißt Caremelt® und ist ein biobasierter und bioabbaubarer Schmelzklebstoff, dessen Endeigenschaften und Anwendungsprofil mit denen etablierter Schmelzkleber vergleichbar sind. Die Formulierung aus Biopolymeren wie Polymilchsäure (PLA), Polybernsteinsäure (PBS), Terpen- und Kolophoniumharzen, natürlichen Wachsen und Zitronensäure-Derivaten ist nicht nur für kurzlebige Produkte wie Einkaufstüten, Windeln oder Kartonagen geeignet. Auch Schuhe, Textilien, Möbelteile, Fahrzeuginterieur oder Bücher lassen sich damit zuverlässig und dauerhaft zusammenfügen, wie Praxistests zeigten. Das Herstellungsverfahren wurde bereits so optimiert, dass die Formulierungen in einem kontrollierten Prozess reproduziert werden können.

Die Aktionärinnen und Aktionäre der SGL Carbon SE haben auf der ordentlichen Hauptversammlung am 9. Mai 2023 allen Tagesordnungspunkten zugestimmt. An der virtuell durchgeführten Hauptversammlung nahmen bis zu 114 elektronisch zugeschaltete Aktionärinnen und Aktionäre teil, die zusammen mit den eingereichten Briefwahlstimmen einen Anteil von 64,64 % des Grundkapitals repräsentierten.

Der Vorstandsvorsitzende Dr. Torsten Derr begann seine Rede mit einem Rückblick auf die zweijährige Transformationsphase der SGL Carbon. „In zwei Jahren haben wir unseren Umsatz um 23,5 % und das bereinigte EBITDA sogar um 86,2 % steigern können. Parallel dazu haben wir unsere Verschuldung um 40,4 % reduziert“, führt Dr. Derr aus. Ferner berichtete er über das abgelaufene Geschäftsjahr sowie die Erwartungen an die zukünftige wirtschaftliche Entwicklung der Gesellschaft. Dabei ging er auch ausführlich auf die Wachstumsmärkte der SGL Carbon ein. „In den letzten zwei Jahren haben wir die SGL fit für die Zukunft gemacht. Wir bedienen mit unseren Produkten Industrien, die maßgeblich die Trends für die Zukunft abbilden: klimaschonende Mobilität, erneuerbare Energien und Digitalisierung“, erklärt er.

Für Frau Dr. h.c. Susanne Klatten war es nach 14 Jahren im Aufsichtsrat der SGL Carbon die letzte Hauptversammlung als Aufsichtsratsvorsitzende. Bereits am 14. Februar 2023 hatte sie die Gesellschaft darüber informiert, dass sie mit Ablauf dieser Hauptversammlung aus dem Gremium ausscheiden wird. Als größte Anteilseignerin bleibt Frau Klatten über die SKion GmbH der SGL Carbon unverändert verbunden.

Als Nachfolger von Frau Dr. h.c. Susanne Klatten wurde von der Hauptversammlung, wie vorgeschlagen, Prof. Dr. Frank Richter als Vertreter der Anteilseigner in den Aufsichtsrat gewählt. Die konstituierende Sitzung des Aufsichtsrats wählte im Anschluss an die Hauptversammlung Prof. Dr. Richter zum Aufsichtsratsvorsitzenden. Prof. Dr. Richter ist Geschäftsführer der SKion GmbH, Bad Homburg, die mit rund 28,55 % an der SGL Carbon SE beteiligt ist. Ferner wurde Frau Ingeborg Neumann, Geschäftsführende Gesellschafterin der Peppermint Holding GmbH, Berlin, als Mitglied des Aufsichtsrats der SGL Carbon SE für eine weitere Amtszeit in das Gremium gewählt.

Berufskleidung ist in Deutschland eine umsatzstarke Warengruppe der Textilbranche. Etliche Berufsgruppen sind auf die Ausstattung mit spezieller Berufskleidung angewiesen. Immer noch wird jedoch ein großer Teil der ausgemusterten oder getragenen Textilien zerstört und vernichtet. Die SOEX-Gruppe will in Zusammenarbeit mit DBL einen Beitrag leisten, dem entgegenzuwirken und eine ressourcenschonende Praxis zu etablieren. Arbeitskleidung dient nicht nur als Uniform der Zuordnung bestimmter Berufsgruppen, sondern muss oftmals auch hohe Schutzansprüche erfüllen und einem besonderen Zweck dienen.

Ziel der Zusammenarbeit zwischen SOEX und dem Anbieter für Miettextilien DBL Böge ist es, Berufskleidung ökologisch weiter zu verwerten. Die ausgemusterte Berufskleidung wird von der SOEX-Gruppe sortiert und wieder in den Kreislauf gebracht und so vor der Verbrennung gerettet. Die ausgemusterte Kleidung wird mittels einer Infrarot-Sortierstation im SOEX-Werk in Wolfen nach Farbe und Material gruppiert und kann anschließend als Material in der Garn-Herstellung wiederverwendet werden. Auf diese Weise sollen jährlich 25 Tonnen Kleidung einer nachhaltigen Verwertung zugeführt werden. Der Teil der Berufskleidung, der für eine Garn-Herstellung nicht mehr geeignet ist, wird zu Reißfasern verwertet und im Anschluss als Isoliermaterial in der Auto- und Bauindustrie weiterverwendet. Was vor einigen Monaten als Pilotprojekt startete, wurde nun zu einer festen Zusammenarbeit: Die Vertragsunterzeichnung erfolgte im Februar 2023.

Laut Bärbel Fink, Geschäftsführerin der Böge Textil-Service GmbH & Co. KG., sei bislang ein Großteil der aussortierten Hosen, Shirts und Jacken verbrannt worden. Dabei sollen vor allem Sicherheitsaspekte eine große Rolle gespielt haben. „Gerät individualisierte Berufskleidung mit Firmenemblem, Namensschildern oder Patchzeichen in falsche Hände, könnten sich Unbefugte als Mitarbeiter eines Unternehmens ausgeben und unberechtigten Zutritt in Firmen erlangen“, sagt Bärbel Fink. Nun hat das Unternehmen gemeinsam mit der SOEX-Gruppe eine datenschutzrechtlich sichere und ökologische Lösung für das Problem gefunden.

In Zukunft wird Bärbel Fink das Projekt den anderen DBL-Werken vorstellen. Die Geschäftsführerin geht davon aus, dass sich einige anschließen werden und gemeinsam mit der SOEX-Gruppe weiterer ausgemusterter und gebrauchter Berufskleidung so ein zweites Leben schenken. Über die Zusammenarbeit mit DBL Böge hinaus konnte die SOEX-Gruppe bereits DBL Wulff in Kiel als auch DBL Richter in Gochsheim für eine Zusammenarbeit gewinnen.

Auf der ITMA in Mailand (Italien) zeigt Stratasys vom 8.-14. Juni erstmals seine moderne 3D-Drucktechnologie 3DFashion™ für direkten Textildruck. Die Lösung kombiniert fortschrittliche Materialien mit dem 3D-Drucker J850 TechStyle™. Textil- und Bekleidungshersteller können hierdurch neue Möglichkeiten ausloten und vollfarbige, durchscheinende, starre und flexible Materialien direkt an Textilien und Kleidungsstücken befestigen.

Die Technologie dient dazu, verschiedene neue Modeanwendungen zu erschließen und profitables Wachstum voranzutreiben. Textilhersteller, die im Auftrag von Luxusmodedesignern und Marken aus Sektoren wie der Automobilbranche und dem gehobenen Modesektor arbeiten, können ihr Serviceangebot differenzieren.

Die 3D-Druckmaterialien umfassen inzwischen auch die Kunstharze VeroEco™ Flex von Stratasys, die den strengen RSL-Industriestandards entsprechen.

Stratasys bietet auch eine Vorschau auf zwei Technologien, die sich zurzeit in der Entwicklungsphase befinden. Das konzeptionelle Instrument des Unternehmens für den direkten Druck auf Kleidungsstücke wurde entwickelt, um vorhandene Kleidungsstücke kreativer zu gestalten und langlebiger zu machen. Mit dieser zusätzlichen 3D-Druckfunktion der J850 TechStyle kann man ein bestimmtes Design direkt auf vorhandene Kleidungsstücke drucken, die an einem speziellen Instrument befestigt sind. Hierzu zählen etwa Hosen, Hemden und Jacken, denen man so ein „zweites Leben“ ermöglichen oder einen neuen, individuellen Stil verleihen kann.

Stratasys ermöglicht zudem einen ersten Blick auf ein Softwareinstrument für die Umwandlung von 2D in 3D. Nutzer des Druckers J850 TechStyle können damit mühelos Länge, Farben und Texturen von 2D-Bildern anpassen und in 3D-gedruckte Elemente umwandeln. Besucher können ein 2D-Logo einreichen, das Stratasys während der Messe in ein 3D-druckbares Bild auf Textilmustern umwandelt.

Zudem wird Ofer Libo, Senior Product Manager von Stratasys, auf der ITMA im Rahmen des offiziellen Informationsprogramms der Veranstaltung eine Präsentation halten. Sie trägt den Titel „Innovative Herstellung von Textilien und Kleidungsstücken mit der 3D-Drucktechnologie für direkten Textildruck von Stratasys”.