Aus der Branche

Gewinner der diesjährigen Innovation Awards der internationalen Leitmessen Techtextil und Texprocess stehen fest. Insgesamt 15 Preisträger in acht Kategorien erhalten die begehrte Auszeichnung für ihre wegweisende Forschung, neuen Produkte, Verfahren oder Technologien. Die prämierten Innovationen zeigen: textile Lösungen sind essenzieller Treiber für Weiterentwicklungen in zahlreichen Branchen wie Luftfahrt, Automobil, Medizin oder Bau.

Gewinner Texprocess Innovation Award

„Weltneuheit für Deko- und Ziernähte“
Der Texprocess Innovation Award in der Kategorie „Innovation zur Qualitätssteigerung“ geht an den Industrienähmaschinenhersteller Dürkopp Adler aus Bielefeld für eine CNC-Nähanlage mit rotierender Näh-Kinematik für mittelschwere Industrie-Nahtanwendungen. Laut dem Unternehmen ist der neue CNC-Nähautomat mit dem Namen „911Revolve“ eine „Weltneuheit für Deko- und Ziernähte“. „Es ist die erste CNC-Anlage ihrer Art, die perfektes Nähen in alle Richtungen ermöglicht“, sagt Sebastian Kinnius, Leiter Produktmanagement und Marketing bei Dürkopp Adler. Autozulieferer, Hersteller hochwertiger Lederwaren oder technischer Textilien sollen damit künftig zum Beispiel Autositze und -interieur, Airbags, medizinische Bandagen, Filter und Handtaschen präziser und hochwertiger nähen können. Der neue Nähautomat ist Kinnius zufolge auch ein Schritt zu mehr Nachhaltigkeit: Je nach Anwendung mache der Einsatz der 911Revolve weitere Maschinen in einer Produktion überflüssig – das verbessere die Ressourceneffizienz und spare Energie. „Wir sind stolz darauf, dass unsere Neuentwicklung mit dem diesjährigen Texprocess Innovation Award ausgezeichnet wird, denn es zeigt einmal mehr, dass sich unsere Investitionen in Forschung und Entwicklung auszahlen“, so Kinnius. Dürkopp Adler plant die offizielle Markteinführung der 911Revolve auf der diesjährigen Texprocess.

Drei Preisträger in der Kategorie „Ökonomische Qualität“:

Innovative Nähmaschine
Einer von drei Texprocess Innovation Awards in der Kategorie „Ökonomische Qualität“ geht an Juki Central Europe für ihre innovative Industrienähmaschine „DDL-10000DX“. Waren Nähprozesse in der Bekleidungsproduktion, insbesondere beim dreidimensionalen Nähen, bisher von den Handhabungsfähigkeiten einzelner Bedienpersonen abhängig, kann laut Juki mit der prämierten Neuentwicklung nunmehr jeder das Nähen beherrschen. Und zwar durch den Einsatz eines speziellen Transportbandes, das das Bedienpersonal bei der Handhabung der Maschine unterstützen soll. Es soll die Zuführung des Stoffes bei allen Arten von Materialen und Mustern so erleichtern, dass das Bedienpersonal selbst dabei nicht mehr Hand anlegen muss. Juki zufolge handelt es sich bei der DDL-10000DX um eine „Weltneuheit in der Nähmaschinenindustrie“.

Automatisiertes Nähen
Während die Textilindustrie bei Design, Druck und Zuschnitt bereits weitgehend digitale und automatisierte Wege geht, erfolgt einer der wichtigsten Fertigungsschritte nach wie vor vollständig manuell oder höchstens halbautomatisch: das Nähen. In der Kategorie „Ökonomische Qualität“ geht ein Texprocess Innovation Award an das dänische Unternehmen Mikkelsen Innovation für „FastSewn“ – eine patentierte Technologie, die digital gesteuert das automatische Nähen und Schneiden von der Rolle ohne Vorschneiden auf einer einzigen Arbeitsfläche ermöglicht. Rahmen und Schablonen müssen damit nicht mehr manuell ein- und ausgeladen werden. Zweidimensionale Textilprodukte, wie Industriefilter oder maßgefertigte Kissen, werden bei FastSewn automatisch zu einem Flachbett-Nähsystem transportiert, das das Verbinden beliebiger – auch komplexer – Konturen ermöglichen soll. "Das System ist außerdem in der Lage, die genähten Muster gleichzeitig mit einem Laser zu schneiden, was den Arbeitsaufwand noch weiter reduziert", so Steve Aranoff, Business Development Director bei Mikkelsen Innovation. Laut Aranoff zielt FastSewn zunächst auf die Fertigung von Airbags, Autositzen und genähten Möbelteilen. Auf der Texprocess will das Unternehmen die preisgekrönte Innovation erstmals in voller Größe präsentieren.

Mehr Nachhaltigkeit in der Textilpflege
Ebenfalls in der Kategorie „Ökonomische Qualität“ erhält VEIT aus dem bayerischen Landsberg am Lech einen Texprocess Innovation Award für einen patentierten Kompaktfinisher mit dem Namen „CF20 DesFin“. Mit ihm sollen sich Gerüche, Schimmel, Verunreinigungen und Krankheitserreger ohne Chemie aus Kleidungsstücken entfernen bzw. unschädlich machen lassen. Entwickelt hat ihn VEIT, Hersteller von Bügeltischen, Fixier- und Laminiermaschinen, gemeinsam mit dem Krefelder Textilforschungsinstitut wfk - Cleaning Technology Institute. Zum Einsatz kommen soll er künftig etwa in der Bekleidungslogistik, bei Onlinehändlern, in Wäschereien und Textilreinigungen. „Bekleidung aus Retouren oder über weite Strecken mit dem Schiff transportierte Ware lässt sich mit dem neuen Kompaktfinisher chemikalienfrei desinfizieren, desodorieren und gleichzeitig aufbügeln“, sagt Christopher Veit, Geschäftsführer des gleichnamigen Unternehmens, das unter anderem Hugo Boss und Zara zu seinen Kunden zählt. Die ausgezeichnete DesFin-Technologie wird laut VEIT auf der diesjährigen Texprocess erstmals einem breiten internationalen Fachpublikum vorgestellt.

Zwei Preisträger in der Kategorie „Digitalisierung + KI“:

Textilien besser recyceln mit KI
Weniger als 1 Prozent der Altkleider werden wieder zu neuer Kleidung verarbeitet.  Erschwert wird das Recycling unter anderem dadurch, dass Kleidungsstücke oft Teile wie Reißverschlüsse, Knöpfe, Etiketten oder Gummibänder enthalten. Sie zu entfernen, erfordert einen mühsamen Sortierprozess, der auch heute noch oft von Hand erfolgt. Um die textile Recyclingquote in Zukunft zu erhöhen, hat das belgische Unternehmen Valvan nun eine Maschine entwickelt, die nicht-textile Teile in Altkleidung automatisch erkennen und daraus entfernen soll. Dafür erhält das Unternehmen einen von zwei Texprocess Innovation Awards in der Kategorie „Digitalisierung + KI“. „Die Auszeichnung ist eine großartige Anerkennung unserer Arbeit im Bereich der textilen Kreislaufwirtschaft“, sagt Jean-François Gryspeert, Sales & Business Developer bei Valvan. Wie die Idee zu Trimclean entstand, ist durchaus kurios: Den Anstoß gab offenbar die Qualitätskontrolle bei der Herstellung belgischer Pommes frites. „Wir fragten uns, ob eine Technologie, die fehlerhafte Pommes aussortiert, nicht auch in der Lage wäre, nicht-textile Teile in Textilien zu erkennen“, sagt Gryspeert. Die verwendete Sortiersoftware profitiert laut Gryspeert auch von jüngsten Fortschritten auf dem Gebiet der Künstlichen Intelligenz (KI): „Wir nutzen KI in Kombination mit einer speziellen Kamera, um Stoffteile besser von nicht-textilen Teilen separieren zu können.“ Das funktioniere so gut, dass Trimclean im Unterschied zu anderen Lösungen sogar Aufnäher, Nähte und Drucke entfernen könne. „Die KI-Technologie, die Trimclean möglich macht, gab es vor ein paar Jahren so noch gar nicht“, sagt Gryspeert.

Neue Vermessungsmethode für besser sitzende BHs
Der zweite Texprocess Innovation Award in der Kategorie „Digitalisierung + KI“ geht an das Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) und die Professur für Entwicklung und Montage von textilen Produkten an der TU Dresden für ein neues Auswerteverfahren für Bodyscans auf Basis von 4D-Scans. Das prämierte Verfahren soll es ermöglichen, weiche Körperpartien wie die weibliche Brust auch in Bewegung zu vermessen und nicht – wie bei vielen 3D-Bodyscannern – nur in ruhender Pose. Laut ITM können damit dynamische 4D-Scans von Personen erstellt werden, die viel genauer sind und die sich zudem digital miteinander vergleichen lassen. Mit solchen 4D-Körperdaten könnten Bekleidungshersteller künftig unter anderem individuellere BHs mit höherem Tragekomfort entwickeln und zudem Zeit und Kosten bei der Produktentwicklung sparen.

Indorama Ventures am Standort Obernburg wird sich in Zukunft konsequent auf die Kernmärkte Reifen und Automobil-Sicherheit/Airbag sowie Spezialitäten fokussieren und ausgewählte Produkt-Innovationen für die Anwendung in neuen Marktsegmenten vorantreiben. Entsprechend plant das Unternehmen, seine Kapazitäten anzupassen und bis Jahresende etwa 80 der derzeit rund 620 Arbeitsplätze in Produktion und Verwaltung abzubauen.

„Der weltweite Wettbewerbsdruck in der Chemiefaserindustrie hält unverändert an“, sagt Stefan Braun, Geschäftsführer des Unternehmens im Industrie Center Obernburg. „Während unsere Kunden uns als einen ihrer führenden Technologiepartner insbesondere in der Entwicklung und Herstellung von Nylon-Garnen schätzen, ist der Kostendruck bei der Herstellung einzelner Polyester-basierter Garne in den vergangenen Jahren kontinuierlich gestiegen. Wir sind deshalb überzeugt, dass wir mit der Fokussierung auf unsere Kernkompetenzen die richtige Entscheidung getroffen haben, um langfristig erfolgreich zu bleiben.“

Der Stellenabbau betrifft sowohl die Produktion als auch Positionen in der Verwaltung und im Vertrieb. Gemeinsam haben Vertreter des Unternehmens und des Betriebsrats die Mitarbeiter am 04.05.2023 über die aktuelle Lage informiert.

Das Ziel ist es, den Stellenabbau so sozialverträglich wie möglich zu gestalten. „Beschäftigten, die in naher Zukunft das Rentenalter erreichen und das Unternehmen frühzeitig verlassen möchten, stehen wir gesprächsbereit gegenüber“, erklärt Stefan Braun. Unternehmen und Arbeitnehmervertreter verständigen sich in den kommenden Wochen über geeignete Maßnahmen.

Trützschler Man-Made Fibers stellt „OPTIMA for IDY“ vor und erweitert damit die OPTIMA-Plattform um den Sektor der technischen Garne (IDY) aus. Neben die bisherigen Anlagen zum Spinnen von Teppichgarnen (MO40-C, MO40-E und TO40) treten jetzt Varianten zur Herstellung von (semi-)technischen Multifilamentgarnen.

Seit 2012 entwickelt und baut Trützschler performante Extrusionsanlagen für Teppichgarne (BCF – Bulk Continuous Filament) und technische Garne aus Polyester, Polyamid und Polypropylen. Die Markteinführung des OPTIMA-Maschinenkonzepts für BCF erfolgte 2019 und hat sich seitdem in den Märkten etabliert. OPTIMA ist im Ursprung als modulares Plattformkonzept angelegt und umfasst jetzt auch Lösungen im Bereich IDY (InDustrial Yarn).

Die neuen OPTIMA-Anlagenkonzepte für Technischgarn (TEC-O40 und TEC-O80) überzeugen durch Flexibilität im Bereich Anwendungs- und Endproduktevielfalt. OPTIMA TEC-O40/O80-Systeme bieten vielfältigste Gestaltungsmöglichkeiten, sie können passgenau auf Anforderungen an Endprodukt und Durchsatz zugeschnitten werden.

OPTIMA ermöglicht die Produktion hochfester Garne für Schnürsenkel, Seile und Netze sowie schrumpfarmer Qualitäten für Reifencorde, LKW-Planen und Airbags. Da die Anlagen modular aufgebaut sind, können sie schnell an neue Marktentwicklungen und Endprodukte angepasst werden.

Toray Industries, Inc. gab bekannt, Verhandlungen mit AB Anders Westerlind zur Übernahme von Alva Sweden AB (ASE) abgeschlossen zu haben. Demnach akquiriert Toray sowohl ASE, einen Hersteller von Airbag-Kissen im Automobilbereich, als auch die beiden Tochtergesellschaften Alva Confecções S.A. (Portugal) und Alva Tunisia S.A. (Tunesien, in der Folge gemeinsam als „Alva“ bezeichnet). Das japanische Unternehmen übernimmt alle Anteile von ASE, welches sich zu 100 Prozent im Besitz von AB Anders Westerlind befindet. Die Transaktion wird unmittelbar nach Abschluss der erforderlichen behördlichen Verfahren abgeschlossen.

Markthintergrund
Der weltweite Airbag-Markt wächst stetig. Verschärfte Sicherheitsvorschriften in Industrieländern und der zunehmende Einsatz von Airbags in Schwellenländern steigern die Nachfrage. Eine neue Fahrzeuggeneration, die autonomes Fahren und andere fortschrittliche Technologien umfasst, stellt auch neue Anforderungen an Sicherheitssysteme wie leistungsfähige Airbags.
Das aktuelle Airbag-Geschäft von Toray umfasst die Produktion von Nylonfasern in Japan, Thailand und Mexiko sowie Produktionsstätten für Airbag-Stoffe in Japan, Thailand, China, der Tschechischen Republik, Indien und Mexiko. Diese integrierte Faser- und Gewebekompetenz, gemeinsam mit einem globalen Produktions- und Vertriebsnetzwerk, ermöglicht es Toray, Airbag-Stoffe in gleichbleibender Qualität von jedem Produktionsstandort aus zeitnah zu liefern.

Alva produziert seit 1997 Airbag-Kissen für die Automobilbranche in Europa. Mit unternehmenseigenen Technologien, Fachkompetenz und modernsten Produktionsanlagen genießt das Unternehmen bei den führenden europäischen Modulherstellern einen ausgezeichneten Ruf.

Hintergrund und Ziele der Übernahme
Toray beliefert Alva bereits mit Stoffen für die Airbag-Produktion und konnte so im Laufe der Jahre eine gute Beziehung zum Unternehmen aufbauen. Erste Gespräche zu einer möglichen Übernahme begannen 2018. Toray verfolgte dabei das Ziel, die Integration entlang der ganzen Lieferkette weiter voranzutreiben. Demnach umfasst das Anbot neben der Faser- und Gewebe-Produktion nun auch die nachgelagerte Herstellung der Airbag-Kissen. Der Ausbau des eigenen Airbag-Geschäft ist eine Antwort auf die beschriebenen veränderten Marktbedingungen.

Mit der Übernahme möchte Toray die direkten Beziehungen zu Modulherstellern und letztlich auch zu Automobilherstellern verbessern. Das Unternehmen hofft, die Bedürfnisse der Kunden und neueste Trends bei der Airbag-Entwicklung so schneller erkennen zu können. Die Expertise von Alva bei der Herstellung von Airbag-Kissen erlaubt es Toray, Kompetenzen von der Faser über das gewebte Material bis zum fertig genähten Produkt stärker zu bündeln. Damit baut das Unternehmen sein Angebotsportfolio aus und erhofft sich Vorteile bei der Produktentwicklung. Durch eine stärkere Präsenz bei Modul- und Automobilherstellern möchte der japanische Materialtechnologiekonzern zudem einen Beitrag zur Weiterentwicklung von Hochleistungs-Airbags leisten.

Toray ist bestrebt, sein Airbag-Geschäft weiter auszubauen, um von der starken Nachfrage in diesem vielversprechenden Markt zu profitieren.

• Junge Botschafter werben für Textilberufe im Südwesten

Stuttgart – Anlässlich der am kommenden Montag auch in Baden-Württemberg stattfindenden „Woche der beruflichen Bildung“ geht der Verband Südwesttextil mit neuen Berufe-Botschaftern in die Offensive.

Auf der Online-Plattform der Ausbildungsinitiative „Go Textile!“ berichten junge Menschen, was sie bei ihrer Ausbildung in der südwestdeutschen Textil- und Modeindustrie erleben. Mit dabei Larissa Blau – sie studiert International Fashion Retail an der Hochschule Reutlingen – sowie Melissa Schuster, Auszubildende zur Produktveredlerin beim Bönnigheimer Nähgarnhersteller Amann. Auf www.go-textile.de und auf verschiedenen Social-Media-Kanälen geben sie Einblicke in ihren Alltag an der Hochschule und im Betrieb und wollen so andere junge Menschen für textile Berufe begeistern.

„Die Wirklichkeit in unserer Industrie ist dem Image meilenweit voraus“, sagt Peter Haas, Hauptgeschäftsführer bei Südwesttextil. „Wer in unserer Branche arbeitet, arbeitet an der Zukunft: Textilien machen Autos sicherer, siehe Airbag. Textilien machen Flugzeuge leichter, siehe Carbon. Textilien helfen als künstliche Ader in der Medizin und als rostfreie Bewehrung im Straßenbau. Und dank smarter Stoffe mit Sensoren bringen Textilien die Digitalisierung in die Mode.“

Christine Schneider, Leiterin Fachkräfte und Märkte bei Südwesttextil, freut sich über die Entwicklung der Initiative: „Go Textile! wurde 2009 hier in Baden-Württemberg erfunden und ins Leben gerufen und ist mittlerweile die bundesweite Nachwuchskampagne unserer Branche.“ Auf der Website www.go-textile.de werden Berufe mit Videos und Infotexten vorgestellt. Außerdem präsentieren sich über 300 Unternehmen und Bildungseinrichtungen mit ihren Ausbildungsangeboten. Schüler und ihre Eltern können passgenau für ihre Region nach Ausbildungsunternehmen suchen. Auch eine Extra-Plattform für Eltern und Lehrer hält die Internetseite bereit.

„Die Textil- und Bekleidungsindustrie ist Deutschlands zweitgrößte Konsumgüterindustrie und Weltmarktführer für technische Textilien“, so Schneider. Wer in dieser Branche einen Ausbildungsplatz oder ein Studium suche, sei auf dem Internetportal von „Go Textile!“ genau richtig.

Die Woche der beruflichen Bildung findet ab 16. April bundesweit unter der Schirmherrschaft von Bundespräsident Frank Walter Steinmeier und seiner Frau Elke Büdenbender statt und führt den Bundespräsidenten am 19. April auch nach Baden-Württemberg.

Großer Besucherandrang im Kraftwerk Berlin. Der Greenshowroom und die Ethical Fashion Show Berlin übertreffen alle Erwartungen. Die neue Konferenz FashionSustain und die Kooperation mit der #Fashiontech der Premium Group verwandeln das Kraftwerk in den angesagtesten Hub für die Zukunftsthemen der Mode.
 
„Top! Wir hatten tolle Besucher am Stand, sowohl was die Anzahl anging, als auch die Qualität. Das Kraftwerk liegt super zentral. Besser geht es nicht“, so Andreas Wördehoff, Sales und Marketing bei  Bleed. Volle Stände, volle Gänge und gute Stimmung - so prägnant lassen sich die drei Tage der Messen für Eco-Fashion in der neuen Location Kraftwerk zusammenfassen.
 
„Spannende und hochengagierte Labels, ein tolles Fachpublikum und eine nie da gewesene Themenbreite. Das Fazit nach drei Tagen im Kraftwerk könnte kaum besser ausfallen. Wir haben gezeigt, dass Nachhaltigkeit und Innovation die Themen sind, die die Modebranche bewegen. Wer nicht im Kraftwerk war, hat was verpasst.“, so Olaf Schmidt, Vice President Textiles and Textiles Technologies bei der Messe Frankfurt. „Mit unserem neuen Konferenzformat FashionSustain und durch die Kooperation mit der Premium Group und deren Fashiontech-Konferenz haben wir außerdem den perfekten Partner gefunden, um das Kraftwerk in den angesagtesten Hub für die Zukunft der Mode zu verwandeln.“
 
Mehr Besucher und hohe Internationalität
Die Besucher strömten an allen drei Tagen zu den grünen Modenmessen, die erstmals im Kraftwerk Berlin ihre Tore öffneten. Insgesamt 170 Labels aus 26 Ländern zeigten nachhaltige Kollektionen für die Herbst-/Wintersaison 2018/19. Mit 61% Ausstellern aus dem Ausland waren der Greenshowroom und die Ethical Fashion Show Berlin so international wie noch nie. Die Aussteller kamen vor allem aus dem europäischen Ausland, allen voran den Niederlanden, Spanien, Portugal, Schweiz, Großbritannien und den skandinavischen Ländern. Mit dabei waren auch Labels aus Indien, Korea, der Mongolei und Peru.
140 Labels zeigten auf der Ethical Fashion Show Berlin innovative Street- und Casualwear, darunter Jacken aus recyceltem Leder, biologisch abbaubare Outdoorkleidung, Taschen aus Airbags oder Kleider aus PET-Flaschen. Im Greenshowroom überzeugten High-Fashion-Kollektionen aus edlen Materialien wie fairem Kaschmir oder Peace-Silk, hochwertige Accessoires aus vegetabil gegerbtem Leder oder vegane High Heels.
 
Newcomer entdecken grüne Messen
Zahlreiche Labels nutzten erstmals den Greenshowroom und die Ethical Fashion Show Berlin, um Ihre Kollektionen zu präsentieren. „Wir waren das erste Mal dabei und hatten viele internationale Einkäufer am Stand. Wir kommen auf jeden Fall wieder“, so Anita Godell, Gründerin und Geschäftsführerin von Aphru aus Norwegen. „Dass wir gleich beim ersten Mal im Greenshowroom auch gleich bei der Modenschau dabei waren, war unser absolutes Highlight“, so Hanna Sin Gebauer und Julia Hermesmeyer von Re;code aus Korea. Insgesamt waren rund 35% der Aussteller neu dabei.
 
Modenschau und Abend-Event begeistern
Volles Haus hieß es am Mittwoch zur „Nightshift“. Die Catwalk-Show war bis auf den allerletzten Stehplatz komplett besetzt. Die Looks ausgewählter Aussteller beider Messen boten einen Vorgeschmack auf die kommende Herbst/Wintersaison und begeisterten das Modepublikum sowie zahlreiche Vertreter aus Handel, Industrie und Showbusiness. In den Kollektionen von Edelziege, Graciela Huam, Kozii, Langer Chen, Lanius, Re;code, Rhumaa, Soome, Sanikai, Stinne Gorell und Special Guest Wunderwerk kamen Space Age und Natürlichkeit, Streetstyle und Eleganz zusammen. Die Show vereinte erstmals die Salonshow und die Ethical Fashion on Stage. Das Set-Design aus begrünten Wandflächen bot die Kulisse für abwechslungsreiche Choreografien. Die Looks wurden  von Claudia Hofmann, Stylistin und Co-Gründerin des Fashion Council Germany kuratiert. Die Musik kam von Tuan Anh von der Bassgang Berlin. Haare und Make-up übernahm Aveda.
 
Im Anschluss konnten die Besucher der Schau über die Messen flanieren. Das Angebot, sich bis in den späten Abend hinein bei den ausstellenden Labels zu informieren und zu ordern, wurde sehr gut angenommen. „Wir haben um 20.30 Uhr unsere letzte Bestellung angenommen. Die Messe hat sich für uns absolut gelohnt“, so Anna Bronowski, Co-Gründerin und Designerin von Jan ´N June.
 
Anziehungspunkt für Blogger und Influencer
Mit mehr als 300 Bloggern und Influencern war auch die dritte Ausgabe des prePEEK ein voller Erfolg. „Wir sind total happy!“, so die Fashion Changers, die das Bloggertreffen des Greenshowrooms und der Ethical Fashion Show Berlin umsetzen. „Mit 29 Labels hatten wir zudem noch mehr Kollektionsteile im Angebot, die die Teilnehmer anprobieren und stylen konnten. Die Labels bekamen so direkt Feedback, was bei jungen Modefans ankommt.“ Mit prePEEK ebnet die Ethical Fashion Show Berlin ihren Aussteller einen Kommunikationsweg direkt zum Endkunden. In einer eigenen Bloggerlounge mit Stylisten, wählen Blogger und Influencer Kollektionsteile von teilnehmenden Labels aus, setzen sie bei Fotoshootings in Szene und berichten darüber in ihren Social Media-Kanälen.
 
Kraftwerk wird Hub für Zukunftsthemen der Mode
Die von der Messe Frankfurt organisierte Konferenz FashionSustain übertraf mit ihrer Premiere die hohen Erwartungen der Veranstalter. Am Mittwoch, den 17. Januar 2018 fand die neue Konferenzplattform, die sich verantwortungsbewussten Innovationen in Mode und Textil widmet, erstmals im Kraftwerk Berlin statt. Eingebettet in das Messe-Duo  bildet die Kombination von Messe und Konferenz Europas größte Plattform für nachhaltige Mode.
 
In diesem Kontext stand auch die erstmalige Kooperation der Messe Frankfurt und der Premium Group für die beiden Konferenzformate FashionSustain und #Fashiontech. Die Fashiontech machte am Dienstag, dem 16. Januar, den Auftakt zu einem zweitägigen Content-Hub rund um zukunftsorientierte Innovationsthemen in der Mode- und Textilbranche.
 
Parallel zu beiden Konferenzen näherte sich ein zweitägiger Thinkaton dem „Stoff der Zukunft“ auf unkonventionelle Weise. Rund internationale 30 Vor- und Querdenker verschiedener Wissenschafts-, Wirtschafts- und Kreativbereiche arbeiteten an zwei Industry-Tasks, die von Zalando und dem Fashion Council Germany eingebracht wurden.

„China ist nicht mehr die Werkbank Europas“, sagte Siemens-Chef Peter Löscher bereits 2011. Nach einer aktuellen McKinsey-Studie scheint China auch als Hauptbeschaffungsland für Kleidung seinen Zenit überschritten zu haben. Erstmals seit 2014 sinkt das Exportvolumen aus China und Hongkong um acht Prozentpunkte. Auch andere große Bekleidungsexporteure wie Bangladesch, Vietnam und Indien verzeichnen erstmals ein geringeres Wachstum. So erwartet jeder zweite Einkaufschef von Bekleidungsunternehmen, dass bereits 2025 niedrige Löhne nicht mehr der Hauptgrund für Wahl des Beschaffungsortes sein werden, sondern die Digitalisierung. Grund dafür ist vor allem das veränderte Konsumentenverhalten.

Ein Sofa nach Maß, das Auto-Interieur in Trendfarben oder wöchentlich neue Kollektionen im Modegeschäft. „Unternehmen müssen schneller und flexibler auf die Wünsche der Konsumenten reagieren. Das verändert die gesamte Lieferkette“, sagt Chris Nicolaes, Geschäftsführer des Technologie-Experten Lectra. Die meisten befragten Einkaufschefs der Studie erwarten, dass Digitalisierung ihre Kosten um rund fünf Prozent senken und die Beschaffungszeit um zwei bis vier Wochen verkürzen wird. „Die notwendigen Technologien sind bereits vorhanden und werden erfolgreich eingesetzt“, so Nicolaes weiter.

Hybride Zulieferer durch Digitalisierung

Die zunehmende Digitalisierung und Automatisierung wirft ein neues Licht auf die Rückverlagerung der Produktion in geographische Nähe, das sogenannte Near-Shoring. Die deutsche Automobilindustrie setzt bereits stark auf die Produktion in Osteuropa. Nach Ernst & Young haben deutsche Hersteller alleine in der Visegrad4-Region (Polen, Tschechien, Slowakei und Ungarn) seit 2010 gut neun Milliarden Euro in ihre Werke investiert und 14.000 Jobs geschaffen. Blickt man auf die Möbelindustrie, gehören osteuropäische Unternehmen heute zu den größten Produzenten auf dem globalen Möbelmarkt. Mehr als jedes vierte Möbelstück In Deutschland stammt mittlerweile aus Polen. Die polnischen Werke der Polstermöbelhersteller DFM und Polipol zählen zu den modernsten weltweit.

Auf der einen Seite entwerfen Unternehmen heute zunehmend Möbel, Airbags oder Modekollektionen mit digitaler Software. Auf der anderen Seite automatisieren Zulieferer mit neuen digitalen Lösungen nicht nur diese Arbeitsschritte, sondern erweitern ihr Angebot und entwickeln neue Geschäftsmodelle. Weg von Lohnaufträgen, hin zu Komplettlösungen. Zulieferer bringen ihr Know-how vermehrt in den gesamten Produktionsprozess ein und setzen die Designideen ihrer Kunden eigenständig um. Es entstehen neue, hybride Geschäftsmodelle. Die Unternehmen in Westeuropa suchen ihrerseits Partner, die diese Komplettlösungen anbieten, um ihre Wertschöpfungskette zu vereinfachen – und finden diese vermehrt in Osteuropa.Kostenvorteile, die geographische Nähe, das steigende Bildungsniveau sowie die vergleichsweise geringen kulturellen Unterschiede sprechen für ein zunehmendes Interesse deutscher Unternehmen an osteuropäischen Staaten. Mit der Digitalisierung kommt ein neuer Treiber dazu.

Osteuropäischer Partner für H&M, Zara und Co.

Für die großen Modemarken ist das rumänische Unternehmen Romanita ein solcher Partner. 1972 gegründet ist das Unternehmen mit rund 800 Mitarbeitern einer der größten Bekleidungshersteller Rumäniens und produziert für viele internationale Marken, darunter H&M, Zara und Massimo Dutti.

Auch Romanita bekam den Marktwandel zu spüren und zwischen verkürzten Fristen und schrumpfenden Gewinnspannen kämpfte das Unternehmen, um weiterhin mit der Nachfrage Schritt zu halten. In erster Linie mussten die Stoffabfälle im Zuschnitt reduziert, die betriebliche Effizienz verbessert und Maschinenausfallzeiten vermieden werden. Die Lösung ist die digitale Transformation der eigenen Herstellungsprozesse. Romanita investierte in Zuschnitt-Software und Vector-Schneidemaschinen von Lectra.

„Wir kalkulieren, dass wir unsere Fehlerquote um 25 Prozent reduziert haben, drei Prozent weniger Stoffreste produzieren und zwei Prozent weniger Stoff verbrauchen. Unsere Kunden sind begeistert“, sagt Iuliana Tihon Dinoiu, CEO von Romanita.

Überzeugt von dem positiven Ergebnis entschied sich der Hersteller, die bestehende CAD-Lösungen durch Lectras Produktentwicklungssoftware Modaris zu ersetzen. Durch diese Investitionen bietet Romanita seinen Kunden anstatt einfachen Produktionsläufen heute vollentwickelte Modekollektionen aus einer Hand – von der Designidee bis zum fertigen Kleidungstück. So wird aus einem einfachen Zulieferer ein strategischer Partner.

Das ITA zeigt auf dem Elmatex-Stand D05 in Halle 3.0 die Exponate „PolyTube“, „ScaffBag“, „Tailored Non-crimp Fabrics (T-NCF)“ und „Hybridvliesverstärktes Polyamid-Blech“. Diese Exponate demonstrieren, wie textile Gelegestrukturen maßgeschneidert ausgelegt, Stapelfaservliese aus Carbon mit einer 3D-Struktur erstmalig als Verstärkungsstruktur eingesetzt, wie die elektronischen Leitfähigkeit von Carbonfasern genutzt und recycelte Carbonfasern verwendet und wie ein Airbag für eine persönliche Schutzausrüstung im Baugewerbe gegen Absturz sichern kann.