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Anlagentechnik zum Carbonfaser-Recycling im Zentrum für Textilen Leichtbau am STFI, Foto: Dirk Hanus.
28.10.2020

Innovationen beim Recycling von Carbonfasern

  • Kohlenstoff mit mehreren Leben

Geht es um die Zukunft der motorisierten Mobilität, reden alle vom Antrieb: Wie viel E-Auto, wie viel Verbrenner verträgt die Umwelt und braucht der Mensch? Zugleich stellen neue Antriebe erhöhte Anforderungen nicht nur an den Motor, sondern auch an dessen Gehäuse und die Karosse: Für solch anspruchsvolle Anwendungen kommen häufig Carbonfasern zum Einsatz. Wie der Antrieb der Zukunft, sollten auch die Werkstoffe am Fahrzeug umweltfreundlich sein. Deshalb ist Recycling von Carbonfasern gefragt. Lösungen dafür haben Institute der Zuse-Gemeinschaft entwickelt.

  • Kohlenstoff mit mehreren Leben

Geht es um die Zukunft der motorisierten Mobilität, reden alle vom Antrieb: Wie viel E-Auto, wie viel Verbrenner verträgt die Umwelt und braucht der Mensch? Zugleich stellen neue Antriebe erhöhte Anforderungen nicht nur an den Motor, sondern auch an dessen Gehäuse und die Karosse: Für solch anspruchsvolle Anwendungen kommen häufig Carbonfasern zum Einsatz. Wie der Antrieb der Zukunft, sollten auch die Werkstoffe am Fahrzeug umweltfreundlich sein. Deshalb ist Recycling von Carbonfasern gefragt. Lösungen dafür haben Institute der Zuse-Gemeinschaft entwickelt.

Carbonfasern, auch als Kohlenstofffasern oder verkürzt als Kohlefasern bekannt, bestehen fast vollständig aus reinem Kohlenstoff. Sehr energieaufwändig wird er bei 1.300 Grad Celsius aus dem Kunststoff Polyacrylnitril gewonnen. Die Vorteile der Carbonfasern: Sie haben kaum Eigengewicht, sind enorm bruchfest und stabil. Solche Eigenschaften benötigt man z.B. am Batteriekasten von E-Mobilen oder in Strukturbauteilen der Karosserie. So arbeitet das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) aktuell gemeinsam mit Industriepartnern daran, statisch-mechanische Stärken der Carbonfasern mit Eigenschaften zur Schwingungsdämpfung zu verknüpfen, um die Gehäuse von E-Motoren im Auto zu verbessern. Angedacht ist in dem vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten Projekt die Entwicklung sogenannter Hybridvliesstoffe, die neben der Carbonfaser als Verstärkung weitere Faserstoffe enthalten. „Wir wollen, die Vorteile unterschiedlicher Faserstoffe verbinden und so ein optimal auf die Anforderungen abgestimmtes Produkt entwickeln“, erläutert Marcel Hofmann, STFI-Abteilungsleiter Textiler Leichtbau.

Damit würden die Chemnitzer Forschenden bisherige Vliesstoff-Lösungen ergänzen. Sie blicken auf eine 15-jährige Geschichte in der Arbeit mit recycelten Carbonfasern zurück. Der globale Jahresbedarf der hochwertigen Fasern hat sich im vergangenen Jahrzehnt fast vervierfacht, laut Angaben der Industrievereinigung AVK auf zuletzt rd. 142.000 t. „Die steigende Nachfrage hat das Recycling immer stärker in den Fokus gerückt“, betont Hofmann. Carbonfaserabfälle sind ihm zufolge für etwa ein Zehntel bis ein Fünftel des Preises von Primärfasern erhältlich, müssen aber noch aufbereitet werden. Dreh- und Angelpunkt für den Forschungserfolg der recycelten Fasern sind konkurrenzfähige Anwendungen. Die hat das STFI nicht nur am Auto, sondern auch im Sport-Freizeitsektor sowie in der Medizintechnik gefunden, so in Komponenten für Computertomographen. "Während Metalle oder Glasfasern als potenzielle Konkurrenzprodukte Schatten werfen, stört Carbon die Bilddarstellung nicht und kann seine Vorteile voll ausspielen“, erläutert Hofmann.

Papier-Knowhow nutzen
Können recycelte Carbonfasern nochmals den Produktkreislauf durchlaufen, verbessert das ihre CO2-Bilanz deutlich. Zugleich gilt: Je kürzer die Carbonfasern, desto unattraktiver sind sie für die weitere Verwertung. Vor diesem Hintergrund entwickelten das Forschungsinstitut Cetex und die Papiertechnische Stiftung (PTS), beide Mitglieder der Zuse-Gemeinschaft, im Rahmen eines Forschungsvorhabens ein neues Verfahren, das bislang wenig geeignet erscheinende Recycling-Carbonfasern ein zweites Produktleben gibt. „Während klassische Textilverfahren die ohnehin sehr spröden Recycling-Carbonfasern in Faserlängen von mind. 80 mm trocken verarbeiten, beschäftigten wir uns mit einem Verfahren aus der Papierindustrie, welches die Materialien nass verarbeitet. Am Ende des Prozesses erhielten wir, stark vereinfacht gesprochen, eine flächige Matte aus recycelten Carbonfasern und Kunststofffasern“, erläutert Cetex-Projektingenieur Johannes Tietze das Verfahren, mit dem auch 40 mm kurze Carbonfasern zu attraktiven Zwischenprodukten recycelt werden können. Das danach in einem Heißpressprozess entstandene Erzeugnis dient als Grundmaterial für hochbelastbare Strukturbauteile. Zusätzlich wurden die mechanischen Eigenschaften der Halbzeuge durch die Kombination mit endlosfaserverstärkten Tapes verbessert. Das Recyclingprodukt soll, so die Erwartung der Forschenden, glasfaserverstärkten Kunststoffen, Konkurrenz machen, z.B. bei Anwendungen im Schienen- und Fahrzeugbau. Die Ergebnisse fließen nun in weiterführende Forschung und Entwicklung im Kooperationsnetzwerk Ressourcetex ein, einem geförderten Verbund von 18 Partnern aus Industrie und Wissenschaft.

Erfolgreiche Umsetzung in der Autoindustrie
Industriereife Lösungen für die Verwertung von Carbonfaser-Produktionsabfällen werden im Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt (TITK) entwickelt. Mehrere dieser Entwicklungen wurden mit Partnern beim Unternehmen SGL Composites in Wackersdorf industriell umgesetzt. Die Aufbereitung der so genannten trockenen Abfälle, hauptsächlich aus Verschnittresten, erfolgt nach einem eigenen Verfahren. „Dabei führen wir die geöffneten Fasern verschiedenen Prozessen zur Vliesherstellung zu“, sagt die zuständige Abteilungsleiterin im TITK, Dr. Renate Lützkendorf. Neben den Entwicklungen für den Einsatz z.B. im BMW i3 in Dach oder Hintersitzschale wurden im TITK spezielle Vliesstoffe und Verfahren für die Herstellung von Sheet Molding Compounds (SMC) etabliert, das sind duroplastische Werkstoffe, die aus Reaktionsharzen und Verstärkungsfasern bestehen und zum Pressen von Faser-Kunststoff-Verbunden verwendet werden. Eingang fand dies z.B. in einem Bauteil für die C-Säule des 7er BMW. „In seinen Projekten setzt das TITK vor allem auf die Entwicklung leistungsfähigerer Prozesse und kombinierter Verfahren, um den Carbonfaser-Recyclingmaterialien auch von den Kosten her bessere Chancen in Leichtbauanwendungen einzuräumen“, betont Lützkendorf. So liege der Fokus gegenwärtig auf dem Einsatz von CF-Recyclingfasern in thermoplastischen Prozessen zur Platten- und Profilextrusion. „Ziel ist es, die Kombination von Kurz- und Endlosfaserverstärkung in einem einzigen, leistungsfähigen Prozess-Schritt zu realisieren.“

Quelle:

Deutsche Industrieforschungsgemeinschaft Konrad Zuse e.V.

Erstklassige Wischtücher mit Phantom-Technologie (c) Oerlikon Manmade Fibers
Die Phantom-Technologie ermöglicht die Herstellung von sowohl flexiblen und saugfähigen Strukturen als auch stark texturierten Materialien. >> Bilder herunterladen Eine exklusive Lizenz von Procter & Gamble bietet das Beste für Vliesstoffe
22.10.2020

Erstklassige Wischtücher mit Phantom-Technologie

Neumünster – Erfolg entsteht durch die Verbindung der richtigen Menschen mit dem richtigen Produkt. In einem globalen Markt bedeutet dies, dass Zusammenarbeit genauso wichtig ist wie Wettbewerb. Unternehmen müssen sich auf ihre Stärken konzentrieren und gleichzeitig praktische Wege finden, um innovativ zu sein und ihre Fähigkeiten zu erweitern.

Erstklassige Wischtücher mit Phantom-Technologie

Um dies zu erreichen, ist eine Zusammenarbeit oft am sinnvollsten. Dies hat Procter & Gamble und Oerlikon Nonwoven - Teknoweb Materials motiviert, eine exklusive Lizenzvereinbarung zur weltweiten Vermarktung und zum Verkauf der Phantom-Technologie abzuschließen.

Neumünster – Erfolg entsteht durch die Verbindung der richtigen Menschen mit dem richtigen Produkt. In einem globalen Markt bedeutet dies, dass Zusammenarbeit genauso wichtig ist wie Wettbewerb. Unternehmen müssen sich auf ihre Stärken konzentrieren und gleichzeitig praktische Wege finden, um innovativ zu sein und ihre Fähigkeiten zu erweitern.

Erstklassige Wischtücher mit Phantom-Technologie

Um dies zu erreichen, ist eine Zusammenarbeit oft am sinnvollsten. Dies hat Procter & Gamble und Oerlikon Nonwoven - Teknoweb Materials motiviert, eine exklusive Lizenzvereinbarung zur weltweiten Vermarktung und zum Verkauf der Phantom-Technologie abzuschließen.

Das patentierte Verfahren für hybride Vliesstoffe kombiniert das Beste aus Airlaid- und Spunmelt-technologien, um neue, flexible Möglichkeiten zur Herstellung von feuchten und trockenen Wischtüchern zu schaffen. Die Phantom-Technologie bietet zusätzliche Vorteile durch die Reduzierung von Ressourcen und Kosten bei gleichzeitiger Steigerung der Gesamtleistung. Die exklusive Lizenz ermöglicht Oerlikon Nonwoven - Teknoweb Materials vollständigen Zugang zu den Patenten, dem Know-how und den von Procter & Gamble entwickelten Pilotanlagen. Das Forschungs- und Entwicklungsteam von Procter & Gamble unterstützt Oerlikon Nonwoven - Teknoweb Materials weiterhin beim weltweiten Vertrieb dieser Technologie. Darüber hinaus hat Oerlikon Nonwoven - Teknoweb Materials das Verfahren zu einer eigenen Levra-Technologie weiterentwickelt - eine Einstiegsoption, die maßgeschneiderte Produktionsvolumina bei geringeren Investitionskosten bietet, aber dennoch geeignet ist, in Zukunft auf das Premium-Modell Phantom aufgerüstet zu werden.

Qualitätsprodukte, die weniger kosten

Die Phantom-Technologie wurde im Wesentlichen für die Herstellung von Hybridsubstraten entwickelt. Hierbei werden die Prozesse Spinnvlies und Airlaid zu einem Prozessschritt kombiniert, um Zellulosefasern, lange Fasern wie z.B. Baumwolle aber auch Pulver mit Polymerfasern in einer bisher nicht bekannten Weise miteinander zu einem Vlies zu verbinden. Diese Technologie hat im Vergleich den bisher im Markt bekannten Verfahren ökologische sowie Leistungs- und Kostenvorteile. Durch den Verzicht auf die Wasserstrahlverfestigung ist eine anschließende Trocknung des Materials nicht mehr notwendig. Mittels gezielter Prozessführung können die relevanten Produktparameter wie etwa Weichheit, Festigkeit, Schmutzaufnahme und Flüssigkeitsaufnahme optimal eingestellt werden. So steigt am Ende die Qualität des Produkts selbst.

Die Phantom-Technologie ermöglicht die Herstellung von sowohl flexiblen und saugfähigen Strukturen als auch stark texturierten Materialien. Wischtücher fühlen sich bei Berührung weicher an und bieten gleichzeitig mehr Schutz für die Hände. Bis zu 90% des Materials können aus Zellstofffasern bestehen, natürliche Alternativen wie Baumwolle oder synthetische Fasern können der Mischung hinzugefügt werden. Die Phantom-Technologie hat nicht nur in einer Vielzahl von Tüchern - wie Hygienetüchern, antibakteriellen Tüchern, chirurgischen Tüchern, oder Industrietüchern - eine praktische Anwendung gefunden, sondern auch in absorbierenden Kernen, zum Beispiel in Windeln oder Fempro-Produkten. Bei so vielen Anwendungen ist Oerlikon Nonwoven - Teknoweb Materials bestens darauf vorbereitet, die innovative Phantom-Technologie von Procter & Gamble auf dem globalen Vliesstoffmarkt anzubieten.

Quelle:

Oerlikon Manmade Fibers

Lenzing gewinnt Staatspreis Innovation für nachhaltige Vliesstoff-Technologie (c) Lenzing Aktiengesellschaft
Lenzing Aktiengesellschaft
21.10.2020

Lenzing: Staatspreis Innovation für nachhaltige Vliesstoff-Technologie

  • Am 20.10.2020 wurde der Staatspreis Innovation an die Lenzing Gruppe für die LENZING™ Web Technology verliehen.
  • Damit erhielt Lenzing die höchste Auszeichnung für besonders innovative Leistungen in Österreich.

Lenzing – Die Lenzing Gruppe wurde am Dienstag, 20. Oktober 2020, mit dem begehrten „Staatspreis Innovation“ ausgezeichnet. Lenzing ging mit dem Projekt LENZING™ Web Technology als Sieger hervor und erhielt damit die höchste Anerkennung für besonders innovative Leistungen in Österreich. Das neuartige Verfahren vereint die Faser- und Vliesherstellung in nur einem Schritt und setzt damit neue Standards in Hinblick auf Effizienz, Kreislaufwirtschaft und ökologische Nachhaltigkeit. Margarete Schramböck, Bundesministerin für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort, überreichte den Preis an Gert Kroner, Vice President Global Research & Development.

  • Am 20.10.2020 wurde der Staatspreis Innovation an die Lenzing Gruppe für die LENZING™ Web Technology verliehen.
  • Damit erhielt Lenzing die höchste Auszeichnung für besonders innovative Leistungen in Österreich.

Lenzing – Die Lenzing Gruppe wurde am Dienstag, 20. Oktober 2020, mit dem begehrten „Staatspreis Innovation“ ausgezeichnet. Lenzing ging mit dem Projekt LENZING™ Web Technology als Sieger hervor und erhielt damit die höchste Anerkennung für besonders innovative Leistungen in Österreich. Das neuartige Verfahren vereint die Faser- und Vliesherstellung in nur einem Schritt und setzt damit neue Standards in Hinblick auf Effizienz, Kreislaufwirtschaft und ökologische Nachhaltigkeit. Margarete Schramböck, Bundesministerin für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort, überreichte den Preis an Gert Kroner, Vice President Global Research & Development.

„Dieser Preis ist eine tolle Anerkennung unserer Arbeit. Unser Ziel ist es stets, mit nachhaltigen Innovationen zu wachsen und dabei über unsere Fasern hinaus auf die Bedürfnisse unserer Kunden und Partner sowie die Bedürfnisse der Konsumentinnen und Konsumenten weltweit zu schauen. Mit der LENZING™ Web Technology haben wir im Sinne unserer Unternehmensstrategie sCore TEN eine spannende und zukunftsträchtige Lösung für ökologisch verträgliche Produkte geschaffen und unterstützen die Verbraucher nachhaltig in ihren täglichen Bedürfnissen“, sagt Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe.

Biologisch abbaubare Vliese für eine saubere Umwelt

Die Verschmutzung der Umwelt durch Plastik gehört zu einem der drängendsten Probleme unserer Zeit. Täglich landen Millionen von Hygieneprodukten und Wischtüchern rund um den Globus in Müll und Abwässer. Dabei bestehen die meisten von ihnen zu bis zu 80 Prozent aus Polyester oder anderen fossilen, nicht biologisch abbaubaren Materialen und belasten deshalb die Umwelt stark.

Mit der LENZING™ Web Technology hat Lenzing eine patentierte Technologie entwickelt, die diesem Problem entgegentritt: Aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz werden nachhaltige und ökologisch verträgliche Vliesstoffe erzeugt. Diese sind nicht nur plastikfrei, sie punkten auch durch eine besonders hohe Umweltfreundlichkeit. „Durch einen einzigartigen Selbstbindemechanismus, bei dem sich die Filamente während des Spinnprozesses miteinander verbinden, werden auch Binder, die in vielen Vliesstoffen vorkommen, nicht mehr benötigt. Dadurch sind die Vliese, die mit der LENZING™ Web Technology hergestellt werden, zu 100 Prozent biologisch abbaubar und belasten weder Mensch noch Umwelt“, sagt Gert Kroner, Vice President Global Research & Development der Lenzing Gruppe.

Der Staatspreis Innovation wird jährlich vom Bundesministerium für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort an das innovativste österreichische Unternehmen verliehen. 2020 fand der Wettbewerb bereits zum 40. Mal statt.

Quelle:

Lenzing Aktiengesellschaft

Oerlikon: Virtual Exhibition (c) Oerlikon
08.10.2020

Oerlikon bei virtueller Messe „Innovate Textile & Apparel“

Mit Spannung erwartet die Textilmaschinenindustrie in diesen Tagen den Start der virtuellen Messe „Innovate Textile & Apparel“. Was und wie werden sich die über 160 Aussteller virtuell präsentieren? Wie werden die bis lang rund 10.000 angemeldeten Besucher das digitale Angebot annehmen? WTIN geht als Organisator mit dieser Plattform neue Wege. Eins steht dabei jetzt aber schon fest: In der Zeit vom 15. bis 30. Oktober 2020 bringen sie die Textilmaschinenindustrie in der Corona Pandemie wieder etwas näher zusammen. Oerlikon lädt dabei alle Besucher ein, einen Blick in die Zukunft der Chemiefaserproduktion zu werfen und das umfassende Produkt- und Serviceangebot kennenzulernen.

Mit Spannung erwartet die Textilmaschinenindustrie in diesen Tagen den Start der virtuellen Messe „Innovate Textile & Apparel“. Was und wie werden sich die über 160 Aussteller virtuell präsentieren? Wie werden die bis lang rund 10.000 angemeldeten Besucher das digitale Angebot annehmen? WTIN geht als Organisator mit dieser Plattform neue Wege. Eins steht dabei jetzt aber schon fest: In der Zeit vom 15. bis 30. Oktober 2020 bringen sie die Textilmaschinenindustrie in der Corona Pandemie wieder etwas näher zusammen. Oerlikon lädt dabei alle Besucher ein, einen Blick in die Zukunft der Chemiefaserproduktion zu werfen und das umfassende Produkt- und Serviceangebot kennenzulernen.

“Reconnecting innovation in the textile & apparel value chain” ist das Motto der virtuellen Messe von WTIN. Und Oerlikon will dem mehr als gerecht werden. Mit über 50 aktiven Experten aus Verkauf, Kundenservice und Technologie sowie Partnern seines internationalen Vertreternetzwerkes wird das Segment Manmade Fibers der Schweizer Oerlikon Gruppe versuchen, rund um die Uhr vertreten sein. „Es ist für uns alle ein interessantes Experiment, das wir gern erfolgreich umsetzen möchten“, erklärt André Wissenberg, Head of Marketing, Corporate Communications and Public Affairs. „Unsere bestehenden Kunden auf diesem Weg wiederzusehen, neue Kontakte zu knüpfen und ,alte Freunde‘ aus der Branche zu treffen ist unser Ziel. Wir haben ein attraktives digitales Angebot für sie alle vorbereitet. Denn wer im letzten Jahr unseren Rollercoaster-Ride in Barcelona verpasst hat, kann die Zeitreise nun auf seinem digitalen Messerundgang in aller Ruhe aus dem Homeoffice heraus bei uns genießen. Und, es gibt hierbei auch keine Wartezeiten mehr“, verspricht Wissenberg.

Fabrik-Know-how aus einer Hand
Von der Schmelze zum Garn, Fasern und Vliesstoffen. Von der Polykondensation und der Verarbeitung von PTA und MEG sowie der Extrusion von z.B. recycelten Polyesterchips bis hin zu Hunderttausenden von verpackten und gelagerten oder direkt ausgelieferten texturierten Spulen für einen milliardenschweren Markt innerhalb der Textilindustrie. Von der Planung und dem Bau hochkomplexer Produktionsanlagen über das Engineering von Großanlagenprojekten bis hin zu kompetenten Kundendienstleistungen. Dieses Geschäftsmodell zieht sich wie ein roter Faden durch das Selbstverständnis des Manmade Fibers Segments des Schweizer Oerlikon Konzerns. Der richtige Partner, insbesondere – aber nicht ausschließlich – für Neueinsteiger in der Textilindustrie. „Bei uns bekommen sie alles, was sie für ein erfolgreiches Geschäft brauchen: Fabrik-Know-how aus einer Hand. Und das würden wir unseren Besuchern gern auf unserem virtuellen Messestand zeigen“, sagt Wissenberg.

Martin Dulig (rechts), Sächsischer Staatsminister für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr, bei der Übergabe des Zuwendungsbescheides für den Aufbau des Forschungs-, Entwicklungs- und Beratungszentrums für Schutzausrüstungen gegen Infektionserreger an den Geschäftsführenden Kaufmännischen Direktor des Sächsischen Textilforschungsinstitutes e. V. (STFI), Andreas Berthel. Foto: SMWA/Jungmann.
06.10.2020

Beratungszentrum für Schutzausrüstungen erhält Förderung vom Freistaat Sachsen

Die Maskenpflicht hilft während der Corona-Pandemie, die Ausbreitung der Viren einzudämmen. Viele Schutzfunktionen von Atemschutzmasken sind materialseitig vorgegeben und werden bereits am Ausgangsmaterial oder an den Materialverbunden ermittelt. Ist dies erfolgt, besteht für die nachfolgende Stufe der Konfektion einer Maske die berechtigte Möglichkeit einer auch am Endprodukt vorhandenen Schutzfunktion. Diese muss jedoch unabdingbar am gesamten Schutzsystem (z. B. der Atemschutzmaske) nachgewiesen, d. h. geprüft und nachfolgend zertifiziert sein. Daher müssen für Forschung und Entwicklung von Spinnvlies- oder Meltblown-Vliesstoffen bzw. deren Verbünde Möglichkeiten geschaffen werden, die eine über alle Prozessstufen vom Material bis zum Endprodukt reichende Bewertung der Schutzfunktion verlässlich erlauben.

Die Maskenpflicht hilft während der Corona-Pandemie, die Ausbreitung der Viren einzudämmen. Viele Schutzfunktionen von Atemschutzmasken sind materialseitig vorgegeben und werden bereits am Ausgangsmaterial oder an den Materialverbunden ermittelt. Ist dies erfolgt, besteht für die nachfolgende Stufe der Konfektion einer Maske die berechtigte Möglichkeit einer auch am Endprodukt vorhandenen Schutzfunktion. Diese muss jedoch unabdingbar am gesamten Schutzsystem (z. B. der Atemschutzmaske) nachgewiesen, d. h. geprüft und nachfolgend zertifiziert sein. Daher müssen für Forschung und Entwicklung von Spinnvlies- oder Meltblown-Vliesstoffen bzw. deren Verbünde Möglichkeiten geschaffen werden, die eine über alle Prozessstufen vom Material bis zum Endprodukt reichende Bewertung der Schutzfunktion verlässlich erlauben.

Das Sächsische Textilforschungsinstitut e. V. (STFI) verfügt über verschiedene Prüfmethoden und -geräte zur Materialklassifizierung hinsichtlich Staubpartikel-Filtrationsleistung (Druckdifferenz, Abscheidegrad fester Partikel, Porengrößenanalyse) sowie ausgewählte Anzug- und Flächenprüfungen zum Chemikalienschutz. Technik für eine anforderungsgerechte Prüfung der für Atemschutz erforderlichen Einsatzmaterialien ist gegenwärtig aber weder in Sachsen noch im Institut verfügbar.

„Das ist ein Zustand, der sich in Zukunft ändern muss.“ so Andreas Berthel, Geschäftsführender Kaufmännischer Direktor des STFI. „Daher haben wir beim Sächsischen Staatsministerium für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr (SMWA) den Antrag zum Aufbau eines Forschungs- Entwicklungs- sowie Beratungszentrums für Schutzausrüstung gegen Infektionserreger gestellt.“

Im Mittelpunkt steht dabei der Aufbau eines Prüfstandes für Atemschutzmasken und sonstiger medizinischer Schutzausrüstung. Damit wird auch dem Wunsch des Bundes entsprochen, dass die Bundesländer Möglichkeiten zur Überprüfung von Atemschutzmasken, auch über jetzige Krisensituationen hinaus, schaffen.

Zur Jahresmitgliederversammlung des Verbandes der Nord- Ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie e. V. (vti) am 24.09.2020 wurde der Grundstein für das Projekt gelegt. Martin Dulig, sächsischer Staatsminister für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr überreichte Andreas Berthel einen Förderbescheid vom SMWA. Mit Mitteln der Landestechnologieförderung und mit einem GRW-Investitionszuschuss wird das Vorhaben des Sächsischen Textilforschungsinstitutes unterstützt, um die dringend benötigten Prüfkapazitäten zur Zertifizierung von FFP-Masken zur Bewältigung der Corona-Pandemie zu schaffen.

 

Weitere Informationen:
STFI Masken Atemschutzmasken
Quelle:

Sächsisches Textilforschungsinstitut e.V. (STFI)

Mit der PFAFF 4520 haben Ingenieure und Techniker von PFAFF eine vollautomatische, CE-konforme Maskenanlage für die Herstellung von mehrlagigen Einweg-Mund-und-Nasenmasken (MNS-Masken) konzipiert (c) PFAFF
PFAFF 4520: Vollautomatische Maskenanlage
05.10.2020

PFAFF 4520: Vollautomatische Maskenanlage

Mit der PFAFF 4520 haben Ingenieure und Techniker von PFAFF eine vollautomatische, CE-konforme Maskenanlage für die Herstellung von mehrlagigen Einweg-Mund-und-Nasenmasken (MNS-Masken) konzipiert, welche die Anforderungen an ein "deutsches Engineering" in einmaliger Weise erfüllt. In dem Produkt stecken nicht  nur 150 Jahre Kompetenz beim Verbinden von textilen Materialien, sondern auch geballtes Know-how der Marken PFAFF INDUSTRIAL und KSL in den Bereichen Prozesssteuerung, Automatisierung und Robotik.

Die PFAFF 4520 ist eine eine solide und ausgereifte Produktionslinie (MADE IN GERMANY), welche eine extrem prozesssichere Arbeitsweise garantiert. In Zeiten von Covid-19 ist es wichtig auf das richtige Betriebsmittel für die Maskenfertigung zu setzen, um kostenintensive Nachjustierungen bzw. eine unnötige Zweit-Investition zu vermeiden.

Fakten der PFAFF 4520:

Mit der PFAFF 4520 haben Ingenieure und Techniker von PFAFF eine vollautomatische, CE-konforme Maskenanlage für die Herstellung von mehrlagigen Einweg-Mund-und-Nasenmasken (MNS-Masken) konzipiert, welche die Anforderungen an ein "deutsches Engineering" in einmaliger Weise erfüllt. In dem Produkt stecken nicht  nur 150 Jahre Kompetenz beim Verbinden von textilen Materialien, sondern auch geballtes Know-how der Marken PFAFF INDUSTRIAL und KSL in den Bereichen Prozesssteuerung, Automatisierung und Robotik.

Die PFAFF 4520 ist eine eine solide und ausgereifte Produktionslinie (MADE IN GERMANY), welche eine extrem prozesssichere Arbeitsweise garantiert. In Zeiten von Covid-19 ist es wichtig auf das richtige Betriebsmittel für die Maskenfertigung zu setzen, um kostenintensive Nachjustierungen bzw. eine unnötige Zweit-Investition zu vermeiden.

Fakten der PFAFF 4520:

-    Maskengröße: 175 x 95 mm
-    Produktionsleistung: 3.500 - 4.000 Masken pro Stunde
-    1-, 2- oder 3- lagige Verarbeitung (Filter-/Vliesstoffe)
-    SPS-Steuerung der gesamten Maskenanlage
-    Ultraschall-Schweißkomponenten von deutschen Herstellern
-    Schutzumhausung zum Arbeitsschutz der Bedienperson
-    Verpackungsstation (auf Anfrage)
-    Druckstation für personalisierte Masken (auf Anfrage)

Starkes Maschinenkonzept, starker Pre- und After-Sales:

Das Kundenmaterial (Vlies- oder ähnliches Filtermaterial) und die gewünschte Anzahl der Lagen (1-, 2-, 3-lagig) werden von PFAFF-Ingenieuren auf die jeweilige Maschine abgestimmt. Nach Fertigstellung wird die Maschine im Kundenbetrieb "Ready to production" aufgebaut bzw. installiert.  Um eine schnelle Service-Reaktionszeit im After-Sales und dadurch eine max. Ausbringung zu gewährleisten, werden die PFAFF-Vertriebspartner (weltweit) in den Service & Support eingebunden.

Lenzing (c) Lenzing Gruppe
28.09.2020

Neues Vliesstoff-Entwicklungs-Zentrum an der Hochschule Hof geht in Kooperation mit Lenzing in Betrieb

Die Lenzing Gruppe, ein führender Hersteller von holzbasierten Cellulose-Spezialfasern, und die Hochschule Hof haben am Donnerstag, 24. September, ein neues Vliesstoff-Entwicklungs-Zentrum (VEZ) eröffnet. Als strategischer Partner hat Lenzing ab sofort Zugriff auf die hochmoderne Entwicklungsanlage am Campus Münchberg. Für die Hygiene-, Körperpflege- und Medizinbranche ergeben sich damit neue Perspektiven für nachhaltige Faser- und Vliesinnovationen.

Im Sinne der Unternehmensstrategie sCore TEN konzentriert sich die Lenzing Gruppe auf nachhaltige Innovationen, die optimal auf die Bedürfnisse der Wertschöpfungskette abgestimmt sind. „Wir bieten unseren Kunden und Partnern einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil: Agilität. Die Versuchsanlage im VEZ ermöglicht es, Faser- und Vliesstoffinnovationen im kleinen Rahmen ressourceneffizient zu entwickeln“, erklärt Jürgen Eizinger, Vice President Business Unit Nonwovens bei Lenzing.

Die Lenzing Gruppe, ein führender Hersteller von holzbasierten Cellulose-Spezialfasern, und die Hochschule Hof haben am Donnerstag, 24. September, ein neues Vliesstoff-Entwicklungs-Zentrum (VEZ) eröffnet. Als strategischer Partner hat Lenzing ab sofort Zugriff auf die hochmoderne Entwicklungsanlage am Campus Münchberg. Für die Hygiene-, Körperpflege- und Medizinbranche ergeben sich damit neue Perspektiven für nachhaltige Faser- und Vliesinnovationen.

Im Sinne der Unternehmensstrategie sCore TEN konzentriert sich die Lenzing Gruppe auf nachhaltige Innovationen, die optimal auf die Bedürfnisse der Wertschöpfungskette abgestimmt sind. „Wir bieten unseren Kunden und Partnern einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil: Agilität. Die Versuchsanlage im VEZ ermöglicht es, Faser- und Vliesstoffinnovationen im kleinen Rahmen ressourceneffizient zu entwickeln“, erklärt Jürgen Eizinger, Vice President Business Unit Nonwovens bei Lenzing.

Die Fertigstellung des VEZ erfolgte planmäßig im September 2020, nachdem Lenzing und die Hochschule Hof im Jahr 2019 einen Kooperationsvertrag zur Nutzung dieser unterzeichnet hatten. Das Timing ist perfekt. Denn Entwicklungen auf politischer Ebene, wie die Richtlinie (EU) 2019/904 des Europäischen Parlaments und des Rates vom 5. Juni 2019 über die Verringerung der Auswirkungen bestimmter Kunststoffprodukte auf die Umwelt, steigern den Bedarf an verantwortungsbewusst hergestellten Vliesstoffen. Die sogenannte Einwegplastik-Richtlinie setzt auf Bewusstseinsbildung und gesteigerte Transparenz bei Feuchttüchern und Damenhygieneprodukten.

Mit den holzbasierten Cellulosefasern der Marke VEOCEL™ legt Lenzing schon seit vielen Jahren den Grundstein für nachhaltige Vliesstoffanwendungen und wird nun mit den neu geschaffenen Möglichkeiten am VEZ innovative Ideen erproben und entwickeln. „Wir sehen zunehmendes Interesse an nachhaltigen Konzepten aus biologisch abbaubaren Cellulosefasern“, resümiert Jürgen Eizinger die Marktentwicklung der letzten Monate und ergänzt: „Uns ist bewusst, dass die eingesetzten Fasern enormen Einfluss auf das Endprodukt haben. Deshalb geht unser Engagement auch über die Faserproduktion hinaus.“

Während Lenzing mit der Spunlace-Versuchsanlage im VEZ Kunden und Partner noch intensiver bei der Entwicklung neuer Vliesstoffanwendungen begleiten wird, forciert das Unternehmen auch Kooperationen im Bereich Marketing. Bereits im Vorjahr etablierte das Unternehmen deshalb neue Zertifizierungsstandards für die Marke VEOCEL™. Zertifizierte Hersteller können seither das VEOCEL™ Logo nur bei Mischungen aus biologisch abbaubaren Cellulosefasern verwenden. Mit dieser Maßnahme ermöglicht die Marke VEOCEL™ Konsumenten/innen eine bewusstere Produktwahl.

Mit der Umweltinitiative #ItsInOurHands leistet die Marke VEOCEL™ zudem einen aktiven Beitrag zur Bewusstseinsbildung. Nähere Informationen gibt es unter itsinourhands.com.

Weitere Informationen:
Lenzing Group Cellulosefasern
Quelle:

Lenzing Gruppe

23.09.2020

Techtextil und Texprocess 2021 erstmals auf dem Westgelände

Die beiden internationalen Leitmessen für technische Textilien und Vliesstoffe sowie für die Verarbeitung textiler und flexibler Materialien blicken positiv gestimmt auf die kommenden Ausgaben vom 4. bis 7. Mai 2021 in Frankfurt am Main. Mit zusätzlichen digitalen Formaten, einem umfangreichen Hygiene- und Sicherheitskonzept, neuen Claims und einem Wechsel des Geländeteils kündigen beide Messen Veränderungen an.  

Vom 4. bis 7. Mai 2021 versammeln sich erneut internationale Anbieter technischer Textilien und Vliesstoffe sowie von Maschinen zur Verarbeitung textiler und flexibler Materialien zur Techtextil und Texprocess in Frankfurt am Main. Vor dem Hintergrund der weltweiten Corona-Krise sieht die Messe Frankfurt als Veranstalter positiv auf die kommenden Ausgaben. Mit zusammen 1.818 Ausstellern aus 59 Ländern und insgesamt rund 47.000 Fachbesuchern aus 116 Ländern fanden im Mai 2019 die bislang größten Ausgaben der Techtextil und Texprocess in Frankfurt statt.

Die beiden internationalen Leitmessen für technische Textilien und Vliesstoffe sowie für die Verarbeitung textiler und flexibler Materialien blicken positiv gestimmt auf die kommenden Ausgaben vom 4. bis 7. Mai 2021 in Frankfurt am Main. Mit zusätzlichen digitalen Formaten, einem umfangreichen Hygiene- und Sicherheitskonzept, neuen Claims und einem Wechsel des Geländeteils kündigen beide Messen Veränderungen an.  

Vom 4. bis 7. Mai 2021 versammeln sich erneut internationale Anbieter technischer Textilien und Vliesstoffe sowie von Maschinen zur Verarbeitung textiler und flexibler Materialien zur Techtextil und Texprocess in Frankfurt am Main. Vor dem Hintergrund der weltweiten Corona-Krise sieht die Messe Frankfurt als Veranstalter positiv auf die kommenden Ausgaben. Mit zusammen 1.818 Ausstellern aus 59 Ländern und insgesamt rund 47.000 Fachbesuchern aus 116 Ländern fanden im Mai 2019 die bislang größten Ausgaben der Techtextil und Texprocess in Frankfurt statt.

Veränderte Hallenplanung und neue kommunikative Ausrichtung
Neuerungen ergeben sich auch für die Geländebelegung beider Messen. Mit der Ausgabe 2021 nutzen die Techtextil und die Texprocess mit den Hallen 8, 9, 11 und 12 erstmals das Westgelände der Messe Frankfurt.

Mit einer Neuausrichtung in der Kommunikation schärfen die Techtextil und die Texprocess zur kommenden Ausgabe ihr Profil weiter. Im ersten Schritt erhalten beide Messen neue Unterzeilen. Ab sofort kommuniziert die Messe Frankfurt die Techtextil mit dem Zusatz „Performance. Function. Future.“ und die Texprocess mit „Technology. Efficiency. Progress.“ Damit sollen der Dynamik und Innovationskraft der Branche stärker Ausdruck verliehen werden.

Vielzahl an neuen Formaten – physisch und digital
Neben den Präsentationen der Aussteller auf der Techtextil und Texprocess bieten beide Messen erneut eine Vielzahl an  Rahmenveranstaltungen, Highlight-Themen und Sonderformaten.
Zusätzlich zu den geplanten physischen Formaten setzen die Techtextil und die Texprocess verstärkt auf digitale Ergänzungsformate für Aussteller und Besucher. Geplant sind unter anderem Live-Streamings von Konferenzformaten, neue digitale Präsentationsmöglichkeiten für Aussteller und Möglichkeiten zum digitalen Matchmaking zwischen Ausstellern und Besuchern.

Erstmals zeigt die Texprocess in einer Denim Future Factory die Zukunft der Denim-Verarbeitung mit besonderem Fokus auf die Aspekte Nachhaltigkeit und den wachsenden Luxussektor für Denimprodukte. Ausgebaut wird zudem auf beiden Messen das Thema Nachhaltigkeit, indem erstmals auch Produkte und Nachhaltigkeitsansätze von Ausstellern herausgestellt werden, die zwar noch nicht zertifiziert sind, aber Nachhaltigkeit in der Branche vorantreiben. Die Techtextil und Texprocess Innovation Awards prämieren zudem nachhaltige Innovationen. Abgerundet wird das Angebot auf der Techtextil durch ein neues Format einer Modenschau zu Smart und Functional Textiles. Das Techtextil und das Texprocess Forum bringen hochrangige Branchenexperten in Vorträgen, Workshops und Paneldiskussionen auf die Bühne.

Heimtextil erstmals parallel zur Techtextil und Texprocess
Die Techtextil und Texprocess teilen sich im Mai 2021 erstmals das Messegelände mit der Heimtextil, der größten Fachmesse für Wohn- und Objekttextilien. Hintergrund der terminlichen Verschiebung der Heimtextil sind die aktuelle Situation im Rahmen der Corona-Pandemie und die damit verbundenen internationalen Reisebeschränkungen.
Die Fachmesse findet normalerweise jährlich im Januar in Frankfurt am Main statt und bietet 2021 die einmalige Chance, zusammen mit der Techtextil und Texprocess zusätzliche Synergien entlang der textilen Kette zeitgleich auf dem Frankfurter Messegelände abzubilden. Fachbesucher aller drei Messen erhalten durch die Parallelität der drei Messen einen umfassenden Überblick über funktionale Materialien für Wohn-und Objekttextilien bis hin zu deren Verarbeitung. Bereits jetzt spricht das Messe-Duo Techtextil und Texprocess mit dem Segment „Hometech“ die Heimtextilien-Branche an.

Umfangreiches Hygienekonzept
Die aktuelle Lage rund um Covid-19 macht es notwendig, auch weiterhin mit Auflagen bei großen Veranstaltungen zu rechnen. Im Mittelpunkt der Planungen für die Techtextil und die Texprocess im Mai 2021 steht daher die Gesundheit der Aussteller, Besucher, Partner und Mitarbeiter. Die Messe Frankfurt arbeitet auf Basis eines Konzeptes, das detaillierte hygienische, medizinische und organisatorische Maßnahmen umfasst. Hygiene, Abstand und Frischluftzufuhr sind wichtige Faktoren des Konzepts, das die Messe Frankfurt kontinuierlich mit den zuständigen Behörden abstimmt. Die Aussteller der Techtextil und Texprocess erhalten Hinweise und Empfehlungen für ihren Messeauftritt, die den aktuellen Bestimmungen entsprechen.

Aktuelle Informationen zum Schutz- und Hygienekonzept der Messe Frankfurt sind hier http://techtextil.com/hygiene und hier http://texprocess.com/hygiene zu finden. Zudem gibt eine Corona-Hotline unter der Nummer 069 / 75 75 – 6699 täglich von Montag bis Freitag von 8 bis 16 Uhr Auskunft zu allen Gewerken und den Maßnahmen der Messe Frankfurt zur Durchführung von Veranstaltungen während der Corona-Pandemie.

Weitere Informationen:
Techtextil Texprocess Heimtextil
Quelle:

Messe Frankfurt

VDMA: Masken-Produktion: Ohne Textilmaschinen läuft nichts (c) VDMA Textilmaschinen
21.07.2020

VDMA: Masken-Produktion: Ohne Textilmaschinen läuft nichts

  • Schutzmasken, Alltagsmasken, Desinfektionstücher und OP-Kittel sind in Zeiten von Corona gefragte Güter.
  • Bei ihrer Herstellung stehen Textilmaschinen am Anfang der Produktionskette.

Die Herstellung des textilen Ausgangsmaterials ist der erste Schritt der meistens mehrstufigen Produktionsverfahren. Mitglieder des VDMA Textilmaschinen stehen am Anfang dieser technologischen Kette.

Bei Schutzmasken geht es los mit der Produktion des Filtermaterials, das für Mund-Nasen-Schutzmasken sowie Atemschutzmasken FFP2 und FFP3 aus feinporigem Vliesstoff besteht, um Corona-Viren abfangen zu können. Neben den dafür zum Einsatz kommenden Anlagen, Maschinen und Komponenten sorgt Mess- und Regeltechnik für höchste Qualität wichtiger Parameter wie Flächengewicht und Luftdurchlässigkeit. An die Vliesstoffe für die Atemschutzmasken werden ebenso hohe Qualitätsanforderungen gestellt, wie an die Maske – um den Schutz des Maskenträgers zu gewährleisten.

  • Schutzmasken, Alltagsmasken, Desinfektionstücher und OP-Kittel sind in Zeiten von Corona gefragte Güter.
  • Bei ihrer Herstellung stehen Textilmaschinen am Anfang der Produktionskette.

Die Herstellung des textilen Ausgangsmaterials ist der erste Schritt der meistens mehrstufigen Produktionsverfahren. Mitglieder des VDMA Textilmaschinen stehen am Anfang dieser technologischen Kette.

Bei Schutzmasken geht es los mit der Produktion des Filtermaterials, das für Mund-Nasen-Schutzmasken sowie Atemschutzmasken FFP2 und FFP3 aus feinporigem Vliesstoff besteht, um Corona-Viren abfangen zu können. Neben den dafür zum Einsatz kommenden Anlagen, Maschinen und Komponenten sorgt Mess- und Regeltechnik für höchste Qualität wichtiger Parameter wie Flächengewicht und Luftdurchlässigkeit. An die Vliesstoffe für die Atemschutzmasken werden ebenso hohe Qualitätsanforderungen gestellt, wie an die Maske – um den Schutz des Maskenträgers zu gewährleisten.

Mitglieder des VDMA Textilmaschinen haben in kürzester Zeit auf neue Bedürfnisse reagiert und neue Technologien für gewirkte, gestrickte und gewebte Mund-Nasen-Masken entwickelt, die ohne Nähaufwand hergestellt werden können. Für Mund-Nasen-Schutzmasken, FFP2-Masken und Mund-Nasen-Masken kommen auch andere, vielfältige Materialien und -kombinationen zum Einsatz (Vliesstoffe, Gewebe, Gewirke, Gestricke und Laminate daraus). Zum Tragen der Masken werden elastische Bänder benötigt, für deren Herstellung mehrere Verbandsmitglieder Technologien zur Verfügung stellen.

Materialien für Masken können mit Textilchemikalien antiviral und antibakteriell ausgerüstet werden. Hierzu bieten Mitgliedsfirmen des VDMA Auftragssysteme, die entsprechende Chemikalien auf Warenbahnen applizieren. Wie bereits erwähnt, ist bei Medizinprodukten die Qualitätssicherung extrem wichtig. Hierzu bieten VDMA-Mitgliedsfirmen Softwaresysteme, mit denen jede Maske durch den gesamten Produktionsprozess rückverfolgbar ist.

Auch für das Konfektionieren von Atemschutzmasken bieten VDMA-Mitglieder z. T. kurzfristig entwickelte Lösungen an. Damit können Atemschutzmasken hergestellt werden, die die einschlägigen Normen sowie höchste Qualitätsansprüche von Kunden und Marktaufsicht erfüllen. Dies gilt für Anlagen zur Produktion von Mund-Nasen-Schutz wie für FFP-Masken. Am Ende der Produktionskette kommen Maschinen zum Verpacken von Masken in Einzel- oder Mehrstückverpackungen zum Einsatz.

In Pandemie-Zeiten steigt auch die Nachfrage nach Schutzkitteln (sogenannte OP-Kittel). Das gleiche gilt für Desinfektionstücher. Auch für diese textilen Produkte stellen VDMA-Mitglieder maßgeschneiderte Maschinen zur Produktion bis hin zur Verpackung her. Die Qualität der Produkte wird mit Hilfe von Mess- und Regeltechnik sichergestellt.

Der VDMA Textilmaschinen hat im Zuge der Corona-Krise eine neue Web-Veranstaltungsreihe "Textile Machinery Webtalk" gestartet. Darin stellen Experten von bis zu drei VDMA-Mitgliedsunternehmen ihre innovativen Technologien in maximal 90 Minuten zu einem bestimmten Thema vor und stehen den Teilnehmern für Fragen zur Verfügung. Die Vorträge werden in englischer Sprache gehalten. Die Teilnahme an den Web-Veranstaltungen ist kostenfrei.

Themen der ersten beiden Webtalks waren:
“Technologies for the production of melt-blown nonwovens for respiratory protection masks (FFP masks and surgical masks).”  
“Technologies for the production of respiratory protection masks (FFP masks and surgical masks).”

Das Format wird gut angenommen. An den beiden ersten Webtalks nahmen jeweils rund 180 Personen aus mehr als 30 Ländern teil. Der VDMA erreicht mit diesem Format sowohl Textil- und Vliesstoffhersteller, die bereits diese Produkte herstellen als auch Unternehmen, die in neue Geschäftsfelder investieren wollen.

Das nächste Webtalk findet am 23. Juli 2020 von 14.00 bis 16.00 Uhr zum aktuellen Thema „Technology solutions to produce fully-fashioned community face masks” statt. Hierzu werden Experten von KARL MAYER, STOLL by KARL MAYER und Jakob Müller ihre Technologien zur Herstellung textiler Alltagsmasken einem internationalen Fachpublikum vorstellen. Interessenten können sich hier registrieren:

 

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VDMA Textilmaschinen

Hochaktives Kunstleder der Marke AQUAIR® ist atmungsaktiv, wasserdicht und individuell in vielen Anwendungsbereichen. (c) Covestro Deutschland AG
09.07.2020

Covestro und Trans-Textil kooperieren in der Textilbeschichtung

  • Atmungsaktives Kunstleder auf wässriger Basis

Unter dem Namen AQUAIR® bietet die Trans-Textil GmbH in Freilassing ein hochatmungsaktives Kunstleder an, das auf wässrigen und lösemittelfreien Rezepturkomponenten von Covestro basiert. Beide Partner haben durch diese Entwicklung die Basis für eine funktionale Produktlinie geschaffen, die sich zudem an ökologischen Aspekten orientiert.

 „Die Polyurethanbeschichtung ist besonders abriebfest und atmungsaktiv, kann aber in Verbindung mit Membransystemen von Trans-Textil zugleich wasser- und winddicht gestaltet werden“, ergänzt Thomas Michaelis, Experte für beschichtete Textilien bei Covestro. „Sie basiert auf unserer wässrigen und nachhaltigen INSQIN® Technologie, mit der die Herstellung beschichteter Textilien zudem bis zu 95 Prozent weniger Wasser und 50 Prozent weniger Energie als bisherige lösemittelbasierte Prozesse benötigt.“ Die Technologie erhielt deshalb das Solar Impulse Efficient Solutions Label als wirtschaftlich rentable und umweltschonende Lösung.

  • Atmungsaktives Kunstleder auf wässriger Basis

Unter dem Namen AQUAIR® bietet die Trans-Textil GmbH in Freilassing ein hochatmungsaktives Kunstleder an, das auf wässrigen und lösemittelfreien Rezepturkomponenten von Covestro basiert. Beide Partner haben durch diese Entwicklung die Basis für eine funktionale Produktlinie geschaffen, die sich zudem an ökologischen Aspekten orientiert.

 „Die Polyurethanbeschichtung ist besonders abriebfest und atmungsaktiv, kann aber in Verbindung mit Membransystemen von Trans-Textil zugleich wasser- und winddicht gestaltet werden“, ergänzt Thomas Michaelis, Experte für beschichtete Textilien bei Covestro. „Sie basiert auf unserer wässrigen und nachhaltigen INSQIN® Technologie, mit der die Herstellung beschichteter Textilien zudem bis zu 95 Prozent weniger Wasser und 50 Prozent weniger Energie als bisherige lösemittelbasierte Prozesse benötigt.“ Die Technologie erhielt deshalb das Solar Impulse Efficient Solutions Label als wirtschaftlich rentable und umweltschonende Lösung.

Durch diese Eigenschaftskombination und in Verbindung mit dem umfangreichen Portfolio an Membransystemen, textilen Substraten und Technologien von Trans-Textil steht dessen Kunden ein breites Sortiment an anspruchsvollen und individuellen Produkten zur Verfügung. Zu den Ausstattungsoptionen gehören Prägedesigns in klassischer oder exotischer Lederoptik, textile Strukturen oder technische Musterungen, eine flexible Farbgebung sowie eine breite Auswahl von textilen Substraten und Abstandssystemen auf Basis Gewebe, Maschenware oder Vliesstoffen, mit denen AQUAIR® in funktionellen Mehrlagenverbünden kombiniert werden kann.

Weitere Informationen:
Covestro Trans-Textil
Quelle:

Covestro Deutschland AG

Oerlikon Nonwoven Meltblown-Technologie ist mittlerweile gefragt in der ganzen Welt (c) Oerlikon
Daniel Günther (2.v.l), Schleswig-Holsteins Ministerpräsident, zusammen Rainer Straub, Head of Oerlikon Nonwoven, Matthias Pilz, Head of Oerlikon Neumag, und Matthias Wäsch, Betriebsratsvorsitzender bei der Besichtigung des Produktionsstandortes der derzeit weltweit stark nachgefragten Oerlikon Nonwoven Meltblown-Technologie in Neumünster.
08.07.2020

Oerlikon Nonwoven Meltblown-Technologie ist mittlerweile gefragt in der ganzen Welt

  • Ministerpräsident von Schleswig-Holstein zu Besuch in Neumünster, Deutschland

Der weltweite Bedarf an Schutzmasken und -bekleidung hat seit Ausbruch der Corona-Pandemie bei der Geschäftseinheit Oerlikon Nonwoven des Schweizer Oerlikon Konzerns zu einem Rekord-Bestellungseingang im oberen zweistelligen Millionen-Euro-Bereich geführt. Vom Produktionsstandort in Neumünster, Deutschland, gehen die High-Tech Meltblown-Anlagen mit ihrer patentierten Vliesstoff-Elektroaufladung ecuTEC+ mittlerweile in die ganze Welt. Erstmals wurde jetzt auch ein Vertrag mit einem Unternehmen in Australien unterzeichnet. Von der Technologie eines „Globalplayers“ überzeugte sich heute Schleswig-Holsteins Ministerpräsident Daniel Günther vor Ort. Rainer Straub, Head of Oerlikon Nonwoven, zeigte sich hoch erfreut und sagte: „Unsere Maschinen und Anlagen zur Herstellung für Chemiefaser- und Vliesstofflösungen aus Neumünster genießen weltweit einen hervorragenden Ruf. Gerade jetzt in der Krise zeigt sich, dass Technologie aus Schleswig-Holstein absolute Weltspitze ist.“

  • Ministerpräsident von Schleswig-Holstein zu Besuch in Neumünster, Deutschland

Der weltweite Bedarf an Schutzmasken und -bekleidung hat seit Ausbruch der Corona-Pandemie bei der Geschäftseinheit Oerlikon Nonwoven des Schweizer Oerlikon Konzerns zu einem Rekord-Bestellungseingang im oberen zweistelligen Millionen-Euro-Bereich geführt. Vom Produktionsstandort in Neumünster, Deutschland, gehen die High-Tech Meltblown-Anlagen mit ihrer patentierten Vliesstoff-Elektroaufladung ecuTEC+ mittlerweile in die ganze Welt. Erstmals wurde jetzt auch ein Vertrag mit einem Unternehmen in Australien unterzeichnet. Von der Technologie eines „Globalplayers“ überzeugte sich heute Schleswig-Holsteins Ministerpräsident Daniel Günther vor Ort. Rainer Straub, Head of Oerlikon Nonwoven, zeigte sich hoch erfreut und sagte: „Unsere Maschinen und Anlagen zur Herstellung für Chemiefaser- und Vliesstofflösungen aus Neumünster genießen weltweit einen hervorragenden Ruf. Gerade jetzt in der Krise zeigt sich, dass Technologie aus Schleswig-Holstein absolute Weltspitze ist.“

Der Besuch von Ministerpräsident Daniel Günther diente neben der Besichtigung der Meltblown-Anlage sowie deren Montage und Produktion vor allem einem: dem Dialog zwischen Politik und Wirtschaft. Rainer Straub, Head of Oerlikon Nonwoven, und Matthias Pilz, Head of Oerlikon Neumag, bedankten sich gemeinsam für die Unterstützung, die Oerlikon in den vergangenen Monaten und Jahren in Schleswig-Holstein immer wieder erfahren durfte und blickten hoffnungsvoll nach vorn. „Durch unsere zusätzlichen Investitionen in den Standort hier in Neumünster – sei es unser bis Ende dieses Jahres neu erstelltes Technologiezentrum oder unser neues bereits in Betrieb genommenes Logistik-Center – schreiten wir als einer der größten Arbeitgeber der Region weiter voran, unterstützt durch eine Landesregierung, die ihr Augenmerk auf die Förderung von Industrie und Wirtschaft ebenso richtet, wie auf die Förderung eines effizienten Bildungssystems – denn nur mit guten Ingenieuren kann man Innovationen schaffen“, sagte Matthias Pilz. Und direkt an den Ministerpräsidenten richtete Rainer Straub seinen Appell: „Geben Sie der Bildung Vorrang. Sie ist letztlich die Zukunftssicherung für den Standort Schleswig-Holstein!“

Fünf-Millionen-Euro starkes Digitalisierungsprogramm

Daniel Günther, seit 2017 amtierender Ministerpräsident von Schleswig-Holstein, nahm den Ball auf und verwies auf eine aktuelle Bildungsinitiative des Bundeslandes: „Seitens der Landesregierung unterstützen wir Hochschulen und Studierende auch in der aktuellen Corona-Situation. Mit einem fünf-Millionen-Euro starken Digitalisierungsprogramm investieren wir in die nachhaltige Digitalisierung unserer Hochschulen. Insgesamt schaffen wir damit Zukunft für junge Menschen, gerade auch für diejenigen, die vielleicht einmal die nächste Generation einer Chemiefaseranlage erfinden könnten.“

Von der Bereitschaft Oerlikons, seit Beginn der COVID-19 Pandemie mit Hochdruck bei der Bewältigung der Herausforderungen zu unterstützen, zeigte sich der Ministerpräsident ebenso beeindruckt wie von der Meltblown-Technologie selbst. Rainer Straub erklärte: „Als zu Beginn der Pandemie im Februar der Bedarf an Gesichtsschutzmasken sprunghaft anstieg, haben wir bei Oerlikon Nonwoven sofort reagiert. Wir haben alle verfügbaren Produktionskapazitäten hier in Neumünster hochgefahren, um auf unserer Laboranlage schnell Vliesstoff für die Produktion von Gesichtsmasken herstellen zu können. Damit konnten wir allerdings nur einen verhältnismäßig kleinen, regionalen Bedarf decken. Parallel haben wir alle Hebel in Bewegung gesetzt, um unsere Fähigkeiten als Maschinen- und Anlagenbauer konsequent weiter auszubauen, um den kurzfristig zu erwartenden und nun auch nachhaltig eingetroffenen weltweiten Bedarf an Meltblown-Anlagen schnellstens zu decken.“

Führende Meltblown-Technologie

Die Oerlikon Nonwoven Meltblown-Technologie, mit der unter anderem auch Vliesstoffe für Atemschutzmasken hergestellt werden können, ist im Markt als die technisch effizienteste Methode bei der Erzeugung hoch abscheidender Filtermedien aus Kunststofffasern anerkannt. Die bislang in Europa für Atemschutzmasken zur Verfügung stehenden Kapazitäten werden überwiegend auf Anlagen von Oerlikon Nonwoven produziert. „Immer mehr neue Produzenten in unterschiedlichsten Ländern wollen unabhängig von Importen werden. Das, was wir also in Deutschland erleben, gilt auch für Industrie- und Schwellenländer auf der ganzen Welt“, sagte Rainer Straub. Neben China, der Türkei, Großbritannien, Südkorea, Österreich sowie zahlreichen Ländern der beiden amerikanischen Kontinente gehörten jetzt auch erstmalig Australien und nicht zuletzt Deutschland zu den Ländern, in die Oerlikon Nonwoven bis ins Jahr 2021 hinein liefern würde.

 

Quelle:

Oerlikon

Erste Oerlikon Nonwoven Meltblown-Technologie-Anlage nach Australien verkauft (c) Oerlikon Nonwowen
In times of Corona: Online contract signing between Oerlikon Nonwoven and OZ Health Plus for the new order of an Oerlikon Nonwoven meltblown line for Australia.
07.07.2020

Erste Oerlikon Nonwoven Meltblown-Technologie-Anlage nach Australien verkauft

  • Beginn der australischen Produktion von medizinischen Masken ab April 2021 mit der Meltblown-Technologie von Oerlikon Nonwoven

Neumünster/Deutschland, Brisbane/Queensland/Australien – Das Unternehmen OZ Health Plus aus Queensland wird Australiens erste Produktionsanlage zur Herstellung von Vliesstoffen errichten, die für medizinische Schutzmasken verwendet werden sollen. OZ Health Plus erwarb jetzt eine Vliesstoffanlage des in der Schweiz ansässigen Technologieunternehmens Oerlikon, um in Queensland eine Produktionsanlage für Spinnvlies- und Meltblown-Material in Betrieb zu nehmen. Das zukünftig produzierte Material ist für die australischen Schutzmaskenhersteller, die derzeit etwa 500 Millionen medizinische und industrielle Masken pro Jahr herstellen, von wesentlicher Bedeutung. Das Material muss derzeit aus Übersee importiert werden. Der Zugang zu diesen Materialien wurde für Australien offenbar während der COVID-19-Pandemie stark beeinträchtigt.

  • Beginn der australischen Produktion von medizinischen Masken ab April 2021 mit der Meltblown-Technologie von Oerlikon Nonwoven

Neumünster/Deutschland, Brisbane/Queensland/Australien – Das Unternehmen OZ Health Plus aus Queensland wird Australiens erste Produktionsanlage zur Herstellung von Vliesstoffen errichten, die für medizinische Schutzmasken verwendet werden sollen. OZ Health Plus erwarb jetzt eine Vliesstoffanlage des in der Schweiz ansässigen Technologieunternehmens Oerlikon, um in Queensland eine Produktionsanlage für Spinnvlies- und Meltblown-Material in Betrieb zu nehmen. Das zukünftig produzierte Material ist für die australischen Schutzmaskenhersteller, die derzeit etwa 500 Millionen medizinische und industrielle Masken pro Jahr herstellen, von wesentlicher Bedeutung. Das Material muss derzeit aus Übersee importiert werden. Der Zugang zu diesen Materialien wurde für Australien offenbar während der COVID-19-Pandemie stark beeinträchtigt.

Die in Deutschland ansässige Geschäftseinheit Oerlikon Nonwoven hat jetzt alle rechtlichen und kaufmännischen Rahmenbedingungen erarbeitet, um die Spezialmaschinen zu liefern, mit denen die Vliesstoffe vor Ort hergestellt werden können. Dieselben Maschinen werden auch für die Herstellung fast aller in Europa hergestellten Vliesstoffe für medizinische Gesichtsmasken verwendet. Die Anlage mit der weltweit führende Meltblown-Technologie von Oerlikon Nonwoven wird im April nächsten Jahres geliefert, eine zweite Erweiterungsstufe ist für Ende 2021 geplant.

Die Anlage von Oerlikon Nonwoven kann Meltblown-Material für rund 500 Millionen Masken pro Jahr sowie andere medizinische und nicht-medizinische Produkte, Filtrationsprodukte, Hygieneartikel, antiseptische Wischtücher und vieles mehr herstellen. Rainer Straub, Head of Oerlikon Nonwoven, sagte: „Wir sind sehr stolz darauf, dass wir nun zum ersten Mal unsere Oerlikon Nonwoven Meltblown-Technologie nach Australien liefern können. Aufgrund der kurzen Lieferzeit hoffen wir, so bald wie möglich unseren Beitrag für die australische Bevölkerung und deren sichere Versorgung mit hochwertigen Schutzmasken leisten zu können.“

Unternehmen in Queensland sichert sich Produktionsanlage für die einzige australische Produktion von kritischem Schutzmaskenmaterial

Darren Fooks, Direktor von OZ Health Plus, sagte: „Australien hat Zugang zu Polypropylen-Rohmaterial, aber es fehlt die Anlage, um dieses Rohmaterial zu speziellen Spinnvlies- und Meltblown-Material zu verarbeiten. Diese Materialien sind für die lokale Maskenherstellung unerlässlich. Das in Australien ansässige Werk mit der Anlage von Oerlikon Nonwoven wird die Lücke in der Produktionskette für Australien füllen, indem es die Materialien produziert, die wir für die Maskenherstellung und viele andere Produkte benötigen – es wird Australiens Lieferkette für Schutzmasken von Tausenden von Kilometern auf Dutzende von Kilometern verkürzen.“

„Unsere Entscheidung für Oerlikon Nonwoven war gefallen, nachdem wir die Materialproben analysiert hatten. Dass die Geschäftseinheit des Segments Oerlikon Manmade Fibers hochwertige Maschinen und Systeme liefern kann, stand für uns außer Frage", fügte Darren Fooks hinzu.

Die neuen Anlagen von OZ Health Plus werden 15.000 m² Produktionsfläche beanspruchen. Nach Abschluss der zweiten Phase des Projekts werden hier rund 100 Mitarbeiter in Vollzeit beschäftigt sein. OZ Health Plus arbeitet für das Projekt sowohl mit Interessenvertretern aus Queensland als auch der dortigen Regierung zusammen und schätzt deren Unterstützung bei der Einführung dieser „lebenswichtigen Fähigkeit“ für Queensland sehr.

Führende Meltblown-Technologie

Die Meltblown-Technologie von Oerlikon Nonwoven, die auch zur Herstellung von Vliesstoffen für Schutzmasken eingesetzt werden kann, ist im Markt als die technisch effizienteste Methode zur Herstellung von hochabscheidenden Filtermedien aus Kunststofffasern anerkannt. Die meisten der bisher in Europa verfügbaren Schutzmaskenkapazitäten werden auf Anlagen von Oerlikon Nonwoven produziert.

Quelle:

Andre Wissenberg
Marketing, Corporate Communications & Public Affairs

Meltblown Vliesstoffanlagen von Oerlikon Nonwoven (c) Oerlikon
Meltblown Vliesstoffanlagen von Oerlikon Nonwoven
14.05.2020

Oerlikon Nonwoven liefert Meltblown-Technologie an FleeceforEurope

Schutzmasken für Europa
Mit FleeceforEurope und Lindenpartner  wollen die Düsseldorfer Einkaufsberatung Kloepfel Group und die Berliner Industrieberatung Bechinger & Heymann Holding von Anfang Herbst an in Deutschland monatlich bis zu 50 Millionen Masken der  Schutzklassen FFP1 bis FFP3 ausschließlich für den europäischen Markt fertigen und vertreiben. Dabei setzen sie auf Qualität.
Diese liegt bei Schutzmasken – unter anderem für den Operationssaal – vor allem im virenabsorbierenden im virenabsorbierenden Vliesstoff. Und den produziert „FleeceforEurope“ dann auf einer Oerlikon Nonwoven Meltblown Anlage.
Denn damit die Masken auch effektiv vor Infektionen schützen können muss eine hohe Qualität gewährleistet sein. Dabei spielt das "Innenleben" eine zentrale Rolle. Denn bei einer Atemschutzmaske der Schutzklassen FFP1 bis FFP3 ist das eingearbeitete Vlies zentral.

Schutzmasken für Europa
Mit FleeceforEurope und Lindenpartner  wollen die Düsseldorfer Einkaufsberatung Kloepfel Group und die Berliner Industrieberatung Bechinger & Heymann Holding von Anfang Herbst an in Deutschland monatlich bis zu 50 Millionen Masken der  Schutzklassen FFP1 bis FFP3 ausschließlich für den europäischen Markt fertigen und vertreiben. Dabei setzen sie auf Qualität.
Diese liegt bei Schutzmasken – unter anderem für den Operationssaal – vor allem im virenabsorbierenden im virenabsorbierenden Vliesstoff. Und den produziert „FleeceforEurope“ dann auf einer Oerlikon Nonwoven Meltblown Anlage.
Denn damit die Masken auch effektiv vor Infektionen schützen können muss eine hohe Qualität gewährleistet sein. Dabei spielt das "Innenleben" eine zentrale Rolle. Denn bei einer Atemschutzmaske der Schutzklassen FFP1 bis FFP3 ist das eingearbeitete Vlies zentral.
Hier kommt die Meltblown-Technologie von Oerlikon Nonwoven zum Einsatz. In einem speziellen patentgeschützten Verfahren werden die bei der Herstellung zu einem Vlies verlegten Fasern anschließend  elektrostatisch aufgeladen, bevor das Material in die Weiterverarbeitung gegeben wird.

Europäischer Markt für Schutzmasken mit großer Zukunft
Die Verantwortlichen bei Oerlikon Nonwoven sowie FleeceforEurope, die sich primär auf die Herstellung der hochwertigen Vliese konzentrieren werden, und Lindenpartner, die die Schutzmasken produzieren und  vertreiben werden, sind sich sicher: Der Markt für Schutzmasken habe in Europa dauerhaft eine große Zukunft.
Was in Asien bereits seit Jahren gang und gäbe ist, werde auch in Europa zur Normalität werden. Menschen würden immer häufiger mit Masken auf die Straßen gehen, um sich sowohl vor gesundheitlichen Risiken, beispielsweise wie jetzt in einer Pandemie, als auch zukünftig gegen zunehmende Umweltbelastungen wie Feinstaub und Abgase besser zu schützen.

Medizinischer Mundschutz aus dem Automaten
Der Maskenproduzent  Lindenpartner habe sich jetzt bereits Vliese gesichert, um schon in den kommenden Wochen Mundschutzmasken für den europäischen Gesundheitssektor produzieren zu können. Zur Bekämpfung der Corona- Pandemie will Lindenpartner in den nächsten vier Wochen zudem in Deutschland 100 Selbstbedienungsautomaten mit Mundschutzmasken auf öffentlich zugänglichen Plätzen aufstellen, zum Beispiel in  Einkaufszentren und an Flughäfen.

Quelle:

Marketing, Corporate Communications & Public Affairs

Hochschule Niederrhein erhält 6000 Alltagsmasken von van Laack GmbH (c) Hochschule Niederrhein
Foto (von links): Prof. Maike Rabe, Stephanie Thoma, Prof. Lutz Vossebein, Prof. Robert Groten, Julian Wossack und Christian von Daniels.
13.05.2020

Hochschule Niederrhein erhält 6000 Alltagsmasken von van Laack GmbH

Mönchengladbach - Textilexperten der Hochschule Niederrhein haben das Mönchengladbacher Unternehmen van Laack GmbH dabei unterstützt, Infektionsschutzkittel und FFP2-Schutzmasken zu entwickeln. Von diesen zur Eindämmung der Corona-Pandemie notwendigen Schutzartikeln wurden dem Land Nordrhein-Westfalen inzwischen zehn Millionen Stück zur Verfügung gestellt. Als Dankeschön für die schnelle und fachgerechte Hilfe spendete van Laack 6000 waschbare Alltagsmasken an die Hochschule Niederrhein.

„Mit dieser Geste möchten wir uns bei der Hochschule Niederrhein für die prompte fachliche Unterstützung bei der Entwicklung von Infektionsschutzkitteln und FFP2-Schutzmasken mit Mehrwegkonzept bedanken“, sagte Christian von Daniels, Geschäftsführer des Hemdenherstellers van Laack gestern bei der Übergabe der Spende.

Mönchengladbach - Textilexperten der Hochschule Niederrhein haben das Mönchengladbacher Unternehmen van Laack GmbH dabei unterstützt, Infektionsschutzkittel und FFP2-Schutzmasken zu entwickeln. Von diesen zur Eindämmung der Corona-Pandemie notwendigen Schutzartikeln wurden dem Land Nordrhein-Westfalen inzwischen zehn Millionen Stück zur Verfügung gestellt. Als Dankeschön für die schnelle und fachgerechte Hilfe spendete van Laack 6000 waschbare Alltagsmasken an die Hochschule Niederrhein.

„Mit dieser Geste möchten wir uns bei der Hochschule Niederrhein für die prompte fachliche Unterstützung bei der Entwicklung von Infektionsschutzkitteln und FFP2-Schutzmasken mit Mehrwegkonzept bedanken“, sagte Christian von Daniels, Geschäftsführer des Hemdenherstellers van Laack gestern bei der Übergabe der Spende.

Julian Wossack, Absolvent der Hochschule Niederrhein und Leiter Einkauf und Produktmanagement bei van Laack, hatte zu Beginn der Krise mit der Entwicklung von Alltagsmasken begonnen. Christian von Daniels: „Das hat uns aber nicht zufrieden gestellt, es musste doch in einem Konfektionsunternehmen mehr möglich sein. Dabei war uns der Aspekt der Wiederverwendung der Produkte sehr wichtig, damit der Schutz der Menschen auch mit einem Schutz der Umwelt einhergeht.“

Auf seine Bitte hin wandte sich Julian Wossack an seine ehemalige Professorin Dr. Maike Rabe, Leiterin des Forschungsinstituts für Textil- und Bekleidung der Hochschule Niederrhein. Diese stellte ein Expertenteam zusammen, das sich Gedanken über Materialzusammensetzung, Vliesstoffqualitäten, chemische Ausrüstungen, Filterwirkung, Schnittgestaltung und Schweißverfahren für virendichte Nähte machte. Mit an Bord waren die Professoren Dr. Lutz Vossebein, Dekan des Fachbereichs Textil- und Bekleidungstechnik und Leiter der Öffentlichen Prüfstelle für das Textilwesen, Dr. Robert Groten, Experte für Technische Textilien und Vliesstoffe, Dr. Kerstin Zöll, Expertin für Konfektionstechnologie sowie Stephanie Thoma, Mitarbeiterin im konfektionstechnischen Labor.

„Wir alle waren froh, unser Fachwissen in dieser Krise zur Problemlösung einzusetzen. Anwendungstechnik und Transfer schreiben wir uns ja sowieso auf die Fahnen“, sagte Maike Rabe. Lutz Vossebein ergänzt: „Die Zusammenarbeit hat auch uns beflügelt, sie zeigt wie wichtig der Austausch zwischen den Hochschulen und der Wirtschaft ist. Die Masken werden nun für den Schutz der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sowie im Bedarfsfall der Studierenden eingesetzt.“

Freudenberg Vliesstoffproduktion (c) Freudenberg
Freudenberg Vliesstoffproduktion
04.05.2020

Freudenberg startet Masken-Produktion

  • In der Krise Kräfte gebündelt

Weinheim - Das globale Technologieunternehmen Freudenberg hat mit der Produktion von Mund-Nase-Masken für Endverbraucher begonnen. Diese sind ab dem 11. Mai unter dem Markennamen „Collectex“ – zunächst nur für Deutschland – im Vileda-Online-Shop und über Handelspartner der Geschäftsgruppe Freudenberg Home and Cleaning Solutions (FHCS) erhältlich.

In den vergangenen Wochen haben drei Geschäftsgruppen der Freudenberg Gruppe – Freudenberg Filtration Technologies, Freudenberg Home and Cleaning Solutions und Freudenberg Performance Materials – ihre Expertise in technischen Vliesstoffen, Filtermedien und Distribution gebündelt. Gemeinsam haben die Freudenberg-Spezialisten in kürzester Zeit eine eigene Maskenfertigung aufgebaut und zuerst die Freudenberg-Standorte mit den nötigen Mengen versorgt. „Ziel war es, unserer Verantwortung gegenüber unseren Mitarbeitern und der Gesellschaft gerecht zu werden. Wir haben schnell gehandelt, unsere Kapazitäten ausgebaut und in Produktionsanlagen für die Konfektionierung von Mund-Nase-Masken investiert“, so Dr. Mohsen Sohi, CEO der Freudenberg Gruppe.

  • In der Krise Kräfte gebündelt

Weinheim - Das globale Technologieunternehmen Freudenberg hat mit der Produktion von Mund-Nase-Masken für Endverbraucher begonnen. Diese sind ab dem 11. Mai unter dem Markennamen „Collectex“ – zunächst nur für Deutschland – im Vileda-Online-Shop und über Handelspartner der Geschäftsgruppe Freudenberg Home and Cleaning Solutions (FHCS) erhältlich.

In den vergangenen Wochen haben drei Geschäftsgruppen der Freudenberg Gruppe – Freudenberg Filtration Technologies, Freudenberg Home and Cleaning Solutions und Freudenberg Performance Materials – ihre Expertise in technischen Vliesstoffen, Filtermedien und Distribution gebündelt. Gemeinsam haben die Freudenberg-Spezialisten in kürzester Zeit eine eigene Maskenfertigung aufgebaut und zuerst die Freudenberg-Standorte mit den nötigen Mengen versorgt. „Ziel war es, unserer Verantwortung gegenüber unseren Mitarbeitern und der Gesellschaft gerecht zu werden. Wir haben schnell gehandelt, unsere Kapazitäten ausgebaut und in Produktionsanlagen für die Konfektionierung von Mund-Nase-Masken investiert“, so Dr. Mohsen Sohi, CEO der Freudenberg Gruppe.

Neben der Qualität der Masken ist Freudenberg eine faire und bedarfsorientierte Verteilung wichtig. Dies soll durch den Verkauf über den Vileda-Online-Shop und einer Maximalbestellung von

zwei Verpackungseinheiten pro Online-Besteller sichergestellt werden. Dies ermöglicht eine breite Streuung, so dass möglichst viele Menschen Masken erhalten können.

Die Produktion findet in Deutschland statt und läuft seit Ende April. Freudenberg Home and Cleaning Solutions vertreibt die Masken unter dem Namen „Collectex“. Im Gegensatz zu den inzwischen häufig vorkommenden industriell oder privat gefertigten Baumwollmasken werden die Freudenberg-Masken aus einem hochwertigen, dreilagigen Filtermedium hergestellt.

Dieses Filtermedium besteht aus hochtechnischen Vliesstoffen, die ebenfalls in Deutschland hergestellt werden. Die Materialien werden in neu angeschafften, sukzessive anlaufenden Konfektionierungsanlagen zu Masken weiterverarbeitet – zunächst für den deutschen Markt. Freudenberg plant, die Kapazität in den nächsten Wochen weiter auszubauen, so dass schließlich täglich rund eine Million Masken im Vierschichtbetrieb rund um die Uhr an sieben Tagen die Woche hergestellt werden können. Darüber hinaus liefert das Technologieunternehmen weiterhin Flächenware an professionelle Konfektionierungsfirmen und bestehende Kunden.

Derzeit laufen Vorbereitungsarbeiten, um auch in Nordamerika Masken für den dortigen Markt zu produzieren. Die Freudenberg-Geschäftsgruppe Japan Vilene Company fertigt seit jeher Masken für den asiatischen Markt, allem voran Japan. Allerdings unterliegen diese Produkte den COVID-19 geschuldeten Ausfuhrbeschränkungen der jeweiligen Länder.

Quelle:

Freudenberg & Co. KG

Logo oerlikon
Oerlikon expands labatory capacities
30.04.2020

Oerlikon Nonwoven erweitert Laborkapazitäten für die Vliesstoffproduktion

Material für über eine Millionen Schutzmasken
Im Rahmen der Unterstützung der kritischen Infrastruktur in Deutschland hatte Oerlikon Nonwoven bereits Ende März mit der Umrüstung seiner Laboranlage in Neumünster zur Herstellung von Vliesstoffen begonnen. Damit wurden zunächst allein lokale Kleinbetriebe und Gesellschaften bei der Herstellung von Nase-Mund-Masken unterstützt.
Die Laboranlage im Technikum kann Material für über eine Millionen Schutzmasken pro Monat hergestellt werden.

Durch die derzeit hohe Nachfrage waren zwischenzeitlich Rohstoffe ausgegangen. Durch Lieferzeiten von 3 Wochen könne nun im Mai die Produktion wieder aufgenommen und sogar ausgebaut werden.
Auf der Laboranlage wird nun wieder Vliesstoff produziert, um pro Monat über eine Millionen Gesichtsmasken / Mund-Nase-Masken mit Vliesstoff in höchster Qualität auszustatten. „Die Masken werden wir
nicht selbst herstellen. Wir haben in der Zwischenzeit entsprechende Partnerunternehmen als auch Privatpersonen gefunden, die Bedarf an Vliesstoff angemeldet haben“, erklärt Andreas Frisch weiter.

Material für über eine Millionen Schutzmasken
Im Rahmen der Unterstützung der kritischen Infrastruktur in Deutschland hatte Oerlikon Nonwoven bereits Ende März mit der Umrüstung seiner Laboranlage in Neumünster zur Herstellung von Vliesstoffen begonnen. Damit wurden zunächst allein lokale Kleinbetriebe und Gesellschaften bei der Herstellung von Nase-Mund-Masken unterstützt.
Die Laboranlage im Technikum kann Material für über eine Millionen Schutzmasken pro Monat hergestellt werden.

Durch die derzeit hohe Nachfrage waren zwischenzeitlich Rohstoffe ausgegangen. Durch Lieferzeiten von 3 Wochen könne nun im Mai die Produktion wieder aufgenommen und sogar ausgebaut werden.
Auf der Laboranlage wird nun wieder Vliesstoff produziert, um pro Monat über eine Millionen Gesichtsmasken / Mund-Nase-Masken mit Vliesstoff in höchster Qualität auszustatten. „Die Masken werden wir
nicht selbst herstellen. Wir haben in der Zwischenzeit entsprechende Partnerunternehmen als auch Privatpersonen gefunden, die Bedarf an Vliesstoff angemeldet haben“, erklärt Andreas Frisch weiter.

Auftragshoch
Zudem hat Oerlikon Nonwoven die Produktion der Maschinen- und Anlagen ihrer Meltblown-Technologie hochgefahren. Die Nachfrage aus Deutschland, Europa und der ganzen Welt hat dem Unternehmen
in kürzester Zeit viele Aufträge eingebracht. 
Im zweiten Quartal 2020 werde schon eine erste Meltblown-Anlage bei einem der führenden westeuropäischen Vliesstoffproduzenten in Betrieb genommen, die dann auch erst einmal ausschließlich Vliesstoffe für Atemschutzmasken produzieren wird.

Quelle:

Marketing, Corporate Communications & Public Affairs

Interview mit dem vti-Vorstandsvorsitzenden Thomas Lindner (c) Thomas Imo
Interview mit dem vti-Vorstandsvorsitzenden Thomas Lindner
23.04.2020

Interview mit dem vti-Vorstandsvorsitzenden Thomas Lindner

  • Mund-Nasen-Masken aus heimischer Produktion sind wichtig, doch sie lösen die Probleme der Branche nicht
  • Interview mit dem vti-Vorstandsvorsitzenden Thomas Lindner zur Situation der ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie in der Corona-Krise

Chemnitz  -  Zahlreiche Textil- und Bekleidungshersteller in den neuen Bundesländern haben auf die Corona-Krise reagiert und kurzfristig Teile ihrer Produktion auf schützende Textilerzeugnisse sowohl für Risiko-Berufsgruppen als auch für die Bevölkerung umgestellt. Dazu gehört die Strumpfwerk Lindner GmbH, Hohenstein-Ernstthal, die neuerdings Mund-Nasen-Masken aus eigener Herstellung anbietet. Geschäftsführer Thomas Lindner ist Vorstandsvorsitzender des Verbandes der Nord-Ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie e. V. (vti), Chemnitz, und Vizepräsident des Gesamtverbandes textil+mode e. V. (t+m), Berlin.

  • Mund-Nasen-Masken aus heimischer Produktion sind wichtig, doch sie lösen die Probleme der Branche nicht
  • Interview mit dem vti-Vorstandsvorsitzenden Thomas Lindner zur Situation der ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie in der Corona-Krise

Chemnitz  -  Zahlreiche Textil- und Bekleidungshersteller in den neuen Bundesländern haben auf die Corona-Krise reagiert und kurzfristig Teile ihrer Produktion auf schützende Textilerzeugnisse sowohl für Risiko-Berufsgruppen als auch für die Bevölkerung umgestellt. Dazu gehört die Strumpfwerk Lindner GmbH, Hohenstein-Ernstthal, die neuerdings Mund-Nasen-Masken aus eigener Herstellung anbietet. Geschäftsführer Thomas Lindner ist Vorstandsvorsitzender des Verbandes der Nord-Ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie e. V. (vti), Chemnitz, und Vizepräsident des Gesamtverbandes textil+mode e. V. (t+m), Berlin.

Herr Lindner, der vti hat auf seiner Homepage bereits wenige Wochen nach Ausbruch der Corona-Krise in Deutschland eine Liste mit rund 30 Herstellern einschlägiger Produkte veröffentlicht. Wie ist es den Firmen gelungen, derart schnell zu reagieren?

Antwort:  Not macht bekanntlich erfinderisch. Wichtige Absatzmärkte sind quasi über Nacht weggebrochen. Zugleich wurde publik, dass es im Land einen riesigen Bedarf an Schutztextilien gibt, der offenbar nicht – wie gewohnt - mit Importen gedeckt werden kann. Der Vorteil kleiner und mittelständischer Firmen ist ihre Flexibilität. Viele Firmen haben rasch ihre Möglichkeiten geprüft und dann sofort mit der Produktion von Mund-Nasen-Masken begonnen. Dabei ist es von großem Vorteil, dass wir in Sachsen und Thüringen über ein gut funktionierendes Netz von Spinnereien, Webereien, Strickereien, Wirkereien, Herstellern von Vliesstoffen und Laminaten sowie Textilveredlern und Konfektionären verfügen. Viele  Firmenchefs in unserem Verbandsgebiet kennen sich sehr gut. Diese persönlichen Beziehungen erleichtern die Zusammenarbeit, vor allem, wenn Tempo gefragt ist wie im Fall der Corona-Krise.  Etliche Unternehmen kooperieren bereits seit mehreren Jahren im Rahmen des vom vti geleiteten Verbundprojekts „health.textil“ bei der Entwicklung, Herstellung und Vermarktung von Gesundheitstextilien. Dieses Projekt wollen wir mit Unterstützung des Freistaates Sachsen unbedingt fortführen und ausbauen. Die Notwendigkeit liegt auf der Hand.

Aller Voraussicht nach werden die Menschen hierzulande langfristig vorbeugende Maßnahmen gegen Infektionen mit dem Covid-19-Virus unternehmen müssen. Textilien spielen dabei eine große Rolle. Ist die heimische Branche dieser Herausforderung gewachsen?

In Ostdeutschland sind gegenwärtig rund 16.000 Menschen in der Textil- und Bekleidungsindustrie tätig, davon 12.000 in Sachsen und 2.500 in Thüringen. Hinzu kommt eine überdurchschnittlich stark ausgeprägte textile Forschungslandschaft. Viele Betriebe könnten ihre Produktion teilweise oder auch komplett auf Gesundheitstextilien umstellen. Um nur einige Beispiele zu nennen: Auto-Zulieferer sind in der Lage, textilbasierte Laminate für Schutzbekleidungen zu fertigen; Modehersteller können Bekleidung und andere textile Ausstattungen für Klinik und Pflege produzieren. Bereits jetzt bringen unsere Betriebe eine große Zahl der dringend benötigten Mund-Nasen-Masken auf den Markt. Dabei handelt es sich es sich in der Regel um vielfach verwendbare Produkte, die bei 60 bis 90 Grad Celsius gewaschen und bei Bedarf sterilisiert werden können. Zudem gibt es Varianten mit einem austauschbaren Spezialvliesstoff-Einsatz für den Mund-Nasen-Bereich. Die Masken sind für den Alltagsgebrauch im Handel, in Schulen, im Nahverkehr, in Physiotherapie- und Podologie-Praxen oder in Friseur- und Kosmetiksalons bestens geeignet. Wer also möchte, der kann qualitativ hochwertige textile Masken aus hiesiger Produktion verwenden. Auf unserer Homepage www.vti-online.de veröffentlichen wir eine Liste mit Links zu Herstellern bzw. deren Webshops. Das Angebot, das bis hin zu Masken für Kinder sowie Masken mit modischem Touch reicht, und kann sowohl gewerblich als auch privat geordert werden.  In absehbarer Zukunft werden erste Unternehmen auch zertifizierte Schutzmasken für klinische Anwendungen anbieten können.

Der Mangel an textilen Schutzausrüstungen war und ist in Deutschland mehr als offensichtlich. Wie lässt sich eine solche Situation künftig verhindern?

Sowohl die Bundes- als auch die Landesregierungen haben signalisiert, dass sie künftig auf deutlich mehr textile Schutzausrüstungen, insbesondere für Klinik und Pflege, aus deutscher bzw. europäischer Produktion zurückgreifen wollen.  Die Beschaffung erfolgte zuvor aus Kostengründen ja überwiegend aus dem asiatischen Markt. Viele hiesige Textilhersteller sind bereit, derartige strategisch wichtige Erzeugnisse zu produzieren. Doch dazu sind oft erhebliche Investitionen in neue Technologien notwendig. Damit Banken dafür Geld geben, brauchen die Firmen Planungssicherheit, also langfristige garantierte Abnahmemengen. Öffentliche wie private Auftraggeber müssen bereit sein, höhere Preise zu akzeptieren. Textilproduktion in Deutschland ist nun mal teurer als in den Niedriglohnregionen der Welt. Zu den Rahmenbedingungen der Textilproduktion hier gehören vergleichsweise hohe Löhne und Gehälter sowie enorme Energiekosten – zuzüglich EEG-Umlage und CO²-Besteuerung – um nur einige der Kostenfaktoren zu nennen.

Wie beurteilen Sie die aktuelle Gesamtsituation der Branche?

Fast alle Betriebe kämpfen gegenwärtig in dieser oder jener Form mit den Auswirkungen der Corona-Krise. Und ein Ende ist nicht abzusehen. Die Produktion von Mund-Nasen-Masken allein löst das riesenhafte Problem nicht. Etliche unserer Firmen sind als Zulieferer sehr stark an den Fahrzeug- oder Schiffbau gebunden. Sie befinden sich bereits jetzt in schwerem Fahrwasser. Andere Unternehmen arbeiten gerade noch Aufträge ab, doch sie erhalten keine neuen – weder aus dem In- noch aus dem Ausland. Die weltweite Rezession lässt grüßen. Wie andere Industriezweige müssen auch wir mit Entlassungen und Insolvenzen rechnen. 30 Jahre Aufbauarbeit in unserer ostdeutschen Branche stehen auf dem Spiel. Angesichts dieser Dramatik befinden wir uns mit den Landesregierungen von Sachsen und von Thüringen fortwährend im Gespräch. In diesem Zusammenhang verweise ich auf den Offenen Brief, den wir in dieser Woche dem sächsischen Ministerpräsidenten und den Mitgliedern des Landtages zugesandt haben.  

Quelle:

Verband der Nord-Ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie e. V. (vti)

02.04.2020

Oerlikon Nonwoven Meltblown Großanlage nach Asien verkauft

Ein führender asiatischer Großproduzent für Chemiefasern und Polymer hat in eine neue Oerlikon Nonwoven Meltblown Anlage investiert. Der nun unterzeichnete Vertrag umfasst eine 2-Balken-Anlage für die   Produktion von Filtrationsvliesstoffen – hauptsächlich für medizinische Produkte wie Atemschutzmasken – mit einer nominellen Kapazität von bis zu 1.200 Tonnen Vliesstoff pro Jahr. Der kommerzielle   Produktionsstart ist für das vierte Quartal 2020 geplant.

Die 2-Balken Anlage hat eine Arbeitsbreite von 1,6 Metern und ist mit der neuen patentierten Elektrocharging Einheit von Oerlikon Nonwoven ausgestattet. Die Oerlikon Nonwoven Meltblown Technologie wird im Markt als die technisch effizienteste Methode bei der Erzeugung hoch abscheidender Filtermedien aus Kunststofffasern und insbesondere  in Verbindung mit der elektrostatischen Aufladung bei sehr geringen Druckverlusten anerkannt. Durch die elektrostatische Aufladung der Filtervliese können anspruchsvolle Filtermedien der Filterklassen EPA  und HEPA sowie Medien, die den Anforderungen für
Atemschutzmasken der N95 als auch der FFP2 und FFP3 Klassen notwendig sind hergestellt werden.

Ein führender asiatischer Großproduzent für Chemiefasern und Polymer hat in eine neue Oerlikon Nonwoven Meltblown Anlage investiert. Der nun unterzeichnete Vertrag umfasst eine 2-Balken-Anlage für die   Produktion von Filtrationsvliesstoffen – hauptsächlich für medizinische Produkte wie Atemschutzmasken – mit einer nominellen Kapazität von bis zu 1.200 Tonnen Vliesstoff pro Jahr. Der kommerzielle   Produktionsstart ist für das vierte Quartal 2020 geplant.

Die 2-Balken Anlage hat eine Arbeitsbreite von 1,6 Metern und ist mit der neuen patentierten Elektrocharging Einheit von Oerlikon Nonwoven ausgestattet. Die Oerlikon Nonwoven Meltblown Technologie wird im Markt als die technisch effizienteste Methode bei der Erzeugung hoch abscheidender Filtermedien aus Kunststofffasern und insbesondere  in Verbindung mit der elektrostatischen Aufladung bei sehr geringen Druckverlusten anerkannt. Durch die elektrostatische Aufladung der Filtervliese können anspruchsvolle Filtermedien der Filterklassen EPA  und HEPA sowie Medien, die den Anforderungen für
Atemschutzmasken der N95 als auch der FFP2 und FFP3 Klassen notwendig sind hergestellt werden.

Der Bedarf an Filtrationsvliesstoffen für medizinische Anwendungen ist seit dem Ausbruch des Sars-CoV-2 (Coronavirus) weltweit extrem gestiegen und stellt alle Produzenten vor große Herausforderungen.
Bereits im zweiten Quartal 2020 wird eine Meltblown Anlage bei einem führenden westeuropäischen Vliesstoffproduzenten in Betrieb genommen, die dann auch erst einmal ausschließlich Vliesstoffe für Atemschutzmasken produzieren wird.

Aufgrund der aktuellen Notstandsituation bei der lokalen Versorgung mit Atemmasken, produziert Oerlikon Nonwoven im Moment selbst auf der eigenen Labor-Anlage aufgeladene Filtermedien, die an lokale Kleinbetriebe und Gesellschaften für die Manufaktur von Nase-Mund-Masken weitergegeben werden.

 

Quelle:

Oerlikon Manmade fibers

Oerlikon Nonwoven at the INDEX in Geneva (c) Oerlikon
Oerlikon Nonwoven at the INDEX in Geneva
21.02.2020

Oerlikon Nonwoven auf der INDEX in Genf

Bereits zum sechsten Mal präsentiert Oerlikon Nonwoven markt- und kundenorientierte Lösungen für Hygiene- und Medikal-, Filtrations- und andere technische Anwendungen auf der weltweit führenden Nonwoven Messe INDEX in Genf, Schweiz. Vom 31. März bis 3. April 2020 können sich die Messebesucher vom umfangreichen Produkt- und Prozess-Know-How des Neumünsteraner Anlagenbauers überzeugen.

Umfangreiches Spinnvliesportfolio – immer die passende Lösung
Im Bereich der Spinnvliestechnologie ist Oerlikon Nonwoven mittlerweile sehr breit aufgestellt. Der Prozess zur Produktion von Geotextilien aus Polyester oder Polypropylen wurde optimiert; er kennzeichnet sich durch hohe Produktionskapazitäten und Erträge bei gleichzeitig niedrigem Energieverbrauch für die Produktion von Benchmark Vliesstoff-Produkten.

Bereits zum sechsten Mal präsentiert Oerlikon Nonwoven markt- und kundenorientierte Lösungen für Hygiene- und Medikal-, Filtrations- und andere technische Anwendungen auf der weltweit führenden Nonwoven Messe INDEX in Genf, Schweiz. Vom 31. März bis 3. April 2020 können sich die Messebesucher vom umfangreichen Produkt- und Prozess-Know-How des Neumünsteraner Anlagenbauers überzeugen.

Umfangreiches Spinnvliesportfolio – immer die passende Lösung
Im Bereich der Spinnvliestechnologie ist Oerlikon Nonwoven mittlerweile sehr breit aufgestellt. Der Prozess zur Produktion von Geotextilien aus Polyester oder Polypropylen wurde optimiert; er kennzeichnet sich durch hohe Produktionskapazitäten und Erträge bei gleichzeitig niedrigem Energieverbrauch für die Produktion von Benchmark Vliesstoff-Produkten.

Für die Produktion von Hygiene-Vliesstoffen bietet Oerlikon Nonwoven seine neue QSR (Quality Sized Right) Anlagen an. Hierbei werden die Vorteile der Vliesbildung des chinesischen Maschinenbaupartners in die Gesamtanlage integriert. Der Vorteil für die Vliesstoffproduzenten: wettbewerbsstarke Lösungen auf einem attraktiven Preisniveau mit vergleichsweise geringen Investitionen.

Meltblown Vliese kosteneffizient produzieren
Neue einzigartige und höchst anspruchsvolle Filtermedien lassen sich dank der optimierten Meltblown-Technologie der Oerlikon Nonwoven einfach und effizient herstellen. Ob als Stand-Alone -Anlage mit einer oder mehreren Positionen, als „Plug & Produce“-Einbauten in bereits vorhandene Anlagen oder in Kombination mit anderen Technologien: der Oerlikon Nonwoven Meltblown Prozess ermöglicht schon heute die kosteneffiziente Herstellung von Meltblown Vliesen mit Qualitätsanforderungen von morgen. Immer mehr Produzenten entscheiden sich für die inzwischen vielfach bewährten und stets weiterentwickelten Meltblown-Lösungen von Oerlikon Nonwoven.

Airlaid Technologie für die Vliesstoffe von morgen
Pulp bzw. Zellstofffasern als Rohstoff für die Vliesstoffherstellung steht aktuell nahezu konkurrenzlos in Bezug auf Nachhaltigkeit und Umweltverträglichkeit dar. Der Airlaid-Prozess von Oerlikon Nonwoven ist die ideale Lösung für die Verarbeitung von diesem Rohstoff zu hochwertigen Produkten für eine Vielzahl von Anwendungen. Eine Produktion von hochqualitativen, leichten Airlaid Vliesen mit wirtschaftlich attraktiven Produktionsgeschwindigkeiten und Anlagendurchsätzen ist heutzutage gefragt. In diesem Bereich setzt das patentierte Formierverfahren von Oerlikon Nonwoven, das zudem die homogene Durchmischung von verschiedensten Rohstoffen ermöglicht, bei gleichzeitig hoher Gleichmäßigkeit und homogener Faserablage auch bei Vliesen mit geringem Flächengewicht Maßstäbe. Auch bei nachhaltigen Anwendungen im Recycling-Bereich gewinnen die Vorzüge dieser Technologie immer mehr an Bedeutung.

P&G patentierte PHANTOM-Technologie von Teknoweb Materials
Ebenfalls auf dem Messestand vorgestellt wird die von P&G patentierte PHANTOM-Technologie von Teknoweb Materials, dem strategischen Partner von Oerlikon Nonwoven für Hygieneprodukte und Wischtücher. Teknoweb Materials erhielt von P&G eine weltweite Exclusivlizenz für diese Technologie. Die PHANTOM-Technologie ist die überlegene alternative Technologie zur Herstellung von z.B. Feuchttüchern aus Pulp und Polymerfasern. Diese Technologie hat im Vergleich zu den bisher im Markt bekannten Verfahren ökologische sowie Leistungs- und Kostenvorteile. Durch den Verzicht auf die Wasserstrahlverfestigung ist eine anschließende Trocknung des Materials nicht mehr notwendig. Mittels gezielter Prozessführung können die relevanten Produktparameter wie etwa Weichheit, Festigkeit, Schmutzaufnahme und Flüssigkeitsaufnahme optimal eingestellt werden.

Weitere Informationen:
Oerlikon
Quelle:

Oerlikon

Oerlikon Nonwoven at SINCE 2019 (c) Oerlikon
Oerlikon Nonwoven at SINCE 2019
14.12.2019

Oerlikon: Messeauftritt auf der SINCE in Shanghai

Maßgeschneiderte Lösungen für Hygiene- und Medikal-, Filtrations- und andere technische Anwendungen sowie ein umfangreiches Produkt- und Prozess-Know-How – mit diesen Argumenten überzeugte Oerlikon Nonwoven auf der 18. Shanghai International Nonwovens Exhibition (SINCE), die vom 11. – 13. Dezember stattfand.

Dr. Ingo Mählmann, Head of Sales and Marketing von Oerlikon Nonwoven, zeigte sich sehr zufrieden mit den drei lebhaften Messetagen: „Die Gespräche haben uns gezeigt, dass wir mit unserer Strategie und der Weiterentwicklung unserer Technologien in Bezug auf das Vliesstoff-Produkt auf dem richtigen Weg sind. Unsere Technologielösungen für Einwegvliesstoffe oder auch Geotextilien haben die Besucher beeindruckt.“ Fast alle namenhaften Vliesstoffproduzenten legten einen Stopp auf dem Messestand des Neumünsteraner Anlagenbauers ein, um sich die Vorteile der Spinvlies-, Meltblown- und Airlaidtechnologien erklären zu lassen.

Insgesamt zieht das Nonwoven Team der Oerlikon Gruppe ein sehr positives Fazit und blickt zufrieden auf intensive und qualitativ gute Gespräche sowie zahlreiche konkrete Anfragen mit Kunden und Neuinteressenten zurück.

Maßgeschneiderte Lösungen für Hygiene- und Medikal-, Filtrations- und andere technische Anwendungen sowie ein umfangreiches Produkt- und Prozess-Know-How – mit diesen Argumenten überzeugte Oerlikon Nonwoven auf der 18. Shanghai International Nonwovens Exhibition (SINCE), die vom 11. – 13. Dezember stattfand.

Dr. Ingo Mählmann, Head of Sales and Marketing von Oerlikon Nonwoven, zeigte sich sehr zufrieden mit den drei lebhaften Messetagen: „Die Gespräche haben uns gezeigt, dass wir mit unserer Strategie und der Weiterentwicklung unserer Technologien in Bezug auf das Vliesstoff-Produkt auf dem richtigen Weg sind. Unsere Technologielösungen für Einwegvliesstoffe oder auch Geotextilien haben die Besucher beeindruckt.“ Fast alle namenhaften Vliesstoffproduzenten legten einen Stopp auf dem Messestand des Neumünsteraner Anlagenbauers ein, um sich die Vorteile der Spinvlies-, Meltblown- und Airlaidtechnologien erklären zu lassen.

Insgesamt zieht das Nonwoven Team der Oerlikon Gruppe ein sehr positives Fazit und blickt zufrieden auf intensive und qualitativ gute Gespräche sowie zahlreiche konkrete Anfragen mit Kunden und Neuinteressenten zurück.

Quelle:

Oerlikon