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(c) Huesker
07.09.2021

HUESKER führt ersten Hochleistungsroboter ein

  • Robotik für mehr Produktivität, Flexibilität und beste Arbeitsbedingungen
  • Tonnenschwere Entlastung für die Mitarbeiter in der Garnproduktion

Gemeinsam mit ABB, einem Pionier in der Robotik und Automation, entwickelte die HUESKER-Gruppe - einer der weltweit führenden Hersteller von technischen Hochleistungstextilien für Tiefbau, Agrarwirtschaft, Industrie und Leichtbau- einen Prototyp, der gezielt für die Handhabung und Palettierung schwerer Garnrollen eingesetzt wird.

  • Robotik für mehr Produktivität, Flexibilität und beste Arbeitsbedingungen
  • Tonnenschwere Entlastung für die Mitarbeiter in der Garnproduktion

Gemeinsam mit ABB, einem Pionier in der Robotik und Automation, entwickelte die HUESKER-Gruppe - einer der weltweit führenden Hersteller von technischen Hochleistungstextilien für Tiefbau, Agrarwirtschaft, Industrie und Leichtbau- einen Prototyp, der gezielt für die Handhabung und Palettierung schwerer Garnrollen eingesetzt wird.

In einer seiner Produktionsanlagen für Basisgarne, die teilweise zu 100 Prozent aus recycelten Materialien stammen, setzt die HUESKER Gruppe jetzt auf die Unterstützung eines Roboters.
„Wir haben uns in jüngster Zeit verstärkt Gedanken darüber gemacht, wie wir Robotik und Automatisierung bestmöglich für uns und unser Personal nutzen können. Bei der Handhabung und Palettierung von Garnrollen, die bis zu 15 Kilogramm auf die Waage bringen, lagen die Vorteile sofort auf der Hand: Roboter entlasten unsere Mitarbeiter von dieser anstrengenden Tätigkeit und geben ihnen die Möglichkeit, höherwertigere Aufgaben zu übernehmen“, betont Dr. F.- Hans Grandin, Geschäftsführender Gesellschafter der HUESKER Gruppe.

In Zusammenarbeit mit dem Unternehmen ABB wurde ein Roboter implementiert, der neben hoher Leistungsfähigkeit auch besonders niedrige Gesamtbetriebskosten aufweist. Aus drei Produktionsmaschinen mit jeweils zwei Entnahmemulden nimmt der Roboter die fertigen Garnrollen zuverlässig auf. Die Mulden befinden sich weit oben und unten –unergonomische Positionen für die Mitarbeiter, die diese Tätigkeit bisher verrichtet hatten. Hinzu kommt: Je nach Produktionsauftrag sind die Garnrollen unterschiedlich in Durchmesser und Gewicht, was für den auf bis zu 150 Kilogramm ausgelegten Roboter kein Problem darstellt. Im Schnitt nimmt er dem Mitarbeiter rund 2,5 Tonnen pro Tag ab.

Auch filigranere Arbeiten kann der Roboter ausführen: Jede fertig produzierte Garnrolle hat ein offenes Fadenende, das gesichert werden muss, um ein Abspulen auf der Palette zu verhindern. Dafür gibt der Roboter die Rolle an eine Bearbeitungsstation, an der ein Klebeetikett angebracht wird, das den Faden fixiert. Zudem hat der automatische Spulenwechsel zur Folge, dass ein so genannter Reservefaden übersteht, welcher in den folgenden Verarbeitungsschritten jedoch nicht benötigt wird. Um ihn zu entfernen, fährt der Roboter die Spule an eine weitere Vorrichtung, wo der Faden mit einem Heizdraht abgebrannt und abgesaugt wird.

Für die Palettierung setzt der Roboter die Spulen hochkant und auf eine Palette. Sobald eine Ebene voll bepackt ist, entnimmt er eine Zwischenlage aus einem Magazin und legt sie passgenau auf. Anschließend folgt das Bestücken der Maschinen mit Leerhülsen, um so den Produktionsbetrieb zu unterstützen.

Die Mitarbeiter überwachen und assistieren sporadisch, etwa wenn eine fertige Palette abtransportiert, Zwischenlagen aufgefüllt oder Leerhülsen nachgefüllt werden müssen. Diese Aufgaben nehmen nur wenig Zeit in Anspruch und fallen pro Schicht höchstens ein- bis zweimal an. Somit läuft die gesamte Anlage, bis auf diese kurzen Unterbrechungen, nahezu autonom.

Nach erfolgreicher Implementierung der ersten Automatisierungsanlage sieht HUESKER viel Potenzial darin, Robotik für weitere Anwendungen zu nutzen – etwa für die der Garnproduktion direkt vorgelagerten Prozesse. Auf diese Weise werden durchgängige Automatisierungslinien geschaffen, die dem Unternehmen helfen, Produktivität und Flexibilität zu steigern sowie die Arbeitsbedingungen für seine Mitarbeiter weiter zu verbessern.

Weitere Informationen:
Huesker HUESKER Synthetic GmbH Roboter
Quelle:

Huesker

TEG OP-Masken Foto: vti Wolfgang Schmidt
22.05.2020

TEG Textile Expert Germany stellt ab Juni auch FFP2-Masken her

Die TEG Textile Expert Germany GmbH hat Teile der Produktion neu ausgerichtet. „Wir fertigen seit Mitte Mai 2020 OP-Mundschutz für Kliniken laut DIN EN 14683“, berichtet Geschäftsführer Timo Fischer. „Die Herstellung erfolgt automatisiert unter Reinraumbedingungen. Wir haben dazu eine neue Produktionsanlage installiert und bislang rund eine halbe Million Euro investiert. Je nach Auftragslage können wir pro Woche mehrere Hunderttausend dieser medizinischen Einweg-Erzeugnisse herstellen.“ Die OP-Masken bestehen jeweils aus einem mehrlagigen Vliesstoff-Verbund, für den mehrere Vliesstoffproduzenten aus Deutschland zuliefern. Den Vertrieb hat der in Deutschland und Österreich agierende Medizintechnik-Großhändler medika Medizintechnik GmbH mit Stammsitz im fränkischen Hof übernommen.

Die TEG Textile Expert Germany GmbH hat Teile der Produktion neu ausgerichtet. „Wir fertigen seit Mitte Mai 2020 OP-Mundschutz für Kliniken laut DIN EN 14683“, berichtet Geschäftsführer Timo Fischer. „Die Herstellung erfolgt automatisiert unter Reinraumbedingungen. Wir haben dazu eine neue Produktionsanlage installiert und bislang rund eine halbe Million Euro investiert. Je nach Auftragslage können wir pro Woche mehrere Hunderttausend dieser medizinischen Einweg-Erzeugnisse herstellen.“ Die OP-Masken bestehen jeweils aus einem mehrlagigen Vliesstoff-Verbund, für den mehrere Vliesstoffproduzenten aus Deutschland zuliefern. Den Vertrieb hat der in Deutschland und Österreich agierende Medizintechnik-Großhändler medika Medizintechnik GmbH mit Stammsitz im fränkischen Hof übernommen.

Lieferant der neuen OP-Mundschutz-Anlage, der bei TEG weitere folgen sollen, ist die Fischer Automation GmbH, Köditz (bei Hof). Als weitere Reaktion auf die Corona-Krise fertigt diese Firma gegenwärtig für TEG eine Anlage, die ab Juni 2020 die Herstellung von Atemschutz-Faltmasken der Kategorie FFP2 ermöglichen wird. Nach Angaben von Timo Fischer investiert die TEG GmbH, die bisher vor allem als Automobilzulieferer für Textil- und Vliesstoffbauteile bekannt war, im laufenden Jahr insgesamt rund 1 Mio. EUR in neue Anlagentechnik für Gesundheitsschutz-Erzeugnisse.  Gegenwärtig zählt Unternehmen rund 60 Mitarbeiter. Bei entsprechender Auftragsentwicklung sind in den nächsten Monaten Neueinstellungen denkbar.

Quelle:

Verband der Nord-Ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie e. V. (vti)

Porcher Industries presents the future of quiet and clean mobility solutions with materials that offer high-performance thermal and acoustical insulation. (c) Porcher Industries
Thermal acoustical insulation materials
18.11.2019

Porcher Industries at the Annual Automotive Exhaust Systems Summit

  • Porcher Industries presents the future of quiet and clean mobility solutions with materials that offer high-performance thermal and acoustical insulation.

The 5th Edition of the Annual Automotive Exhaust Systems Summit, to be held in Dusseldorf on November 28th-29th, will see Porcher Industries showcase the market’s most complete range of high performance thermal and acoustical insulation products.

With a key strategic thrust targeting quiet and clean mobility by developing new insulation applications, Porcher Industries’ range of textiles meet the demands and requirements of the Automotive, Aerospace and other transport sectors by delivering unsurpassed levels of thermal and acoustical management.

On display the group will showcase its Techmat®, SilcoSoft® and ThermoShield® materials – all highly functional non-woven textiles that can be found in key areas of both the hot and cold ends of vehicle exhaust systems.

  • Porcher Industries presents the future of quiet and clean mobility solutions with materials that offer high-performance thermal and acoustical insulation.

The 5th Edition of the Annual Automotive Exhaust Systems Summit, to be held in Dusseldorf on November 28th-29th, will see Porcher Industries showcase the market’s most complete range of high performance thermal and acoustical insulation products.

With a key strategic thrust targeting quiet and clean mobility by developing new insulation applications, Porcher Industries’ range of textiles meet the demands and requirements of the Automotive, Aerospace and other transport sectors by delivering unsurpassed levels of thermal and acoustical management.

On display the group will showcase its Techmat®, SilcoSoft® and ThermoShield® materials – all highly functional non-woven textiles that can be found in key areas of both the hot and cold ends of vehicle exhaust systems.

Produced from 100% non-respirable fibres, these binder free non-wovens are safe to handle and can be tailored to provide application specific thermal insulation and heat shields at temperatures ranging from 650˚C to 1150˚C (1200°F to 2100°F).

Porcher Industries is able to deliver its Techmat®, SilcoSoft® and ThermoShield® materials in a wide range of formats from roll goods, flat or formed shapes through to sub-assemblies and finished parts that combine metallic layers with their insulation materials.

Porcher Industries’ thermal and acoustical insulation solutions will also be on show in Dusseldorf: technical textiles that blend chemistry and fibre processing technology to produce a powerful range of non-woven and glass mat thermoplastics (GMT) materials that can be tailored to a customer’s specific acoustical and thermal insulation requirements.

In addition, Andreas Stoeferle, Technical Support Engineer, EMEA, Porcher Industries, will present a detailed view of the group’s expertise in high performance insulations, their global reach, products and delivery formats on the opening day of the conference.

“As one of the leading manufacturers of specialist technical textiles within the Automotive sector, we have responded to demand and placed significant development time and resource into developing our range of thermal and acoustical material solutions for Automotive and Aerospace.” commented Pierre-Yves Quéfélec, Global Aerospace & Automotive BU Head.

08.05.2019

Oerlikon feiert vier Weltpremieren zur ITMA Barcelona 2019

  • Clean Technology. Smart Factory.

Remscheid – Auf eine Reise in die Zukunft der Chemiefaserherstellung lädt Oerlikon alle Besucher der diesjährigen ITMA in Barcelona ein. Vom 20. bis 26. Juni 2019 zeigt der Weltmarktführer all seinen Gästen in einem virtuellen 4D Showroom auf seinem über 1.000 m² großen Messestand in Halle 7, A101, seine Vision einer nachhaltigen und automatisierten Chemiefaserproduktion: „Clean Technology. Smart Factory“ lautet das Motto der Zukunft. Und diese ist auf dem Stand nur einen Katzensprung von der Realität entfernt. Denn in der Gegenwart präsentiert Oerlikon vier Weltpremieren für effiziente Maschinen- und Anlagenkonzepte in einem neuen innovativen Industriedesign. Zusammen mit zahlreichen anderen Innovationen bildet das alles die neue DNA des Oerlikon Segments Manmade Fibers.

Die Herausforderungen für die Chemiefaserindustrie sind mannigfaltig und Oerlikon zeigt seinen Kunden Lösungen auf:

  • Clean Technology. Smart Factory.

Remscheid – Auf eine Reise in die Zukunft der Chemiefaserherstellung lädt Oerlikon alle Besucher der diesjährigen ITMA in Barcelona ein. Vom 20. bis 26. Juni 2019 zeigt der Weltmarktführer all seinen Gästen in einem virtuellen 4D Showroom auf seinem über 1.000 m² großen Messestand in Halle 7, A101, seine Vision einer nachhaltigen und automatisierten Chemiefaserproduktion: „Clean Technology. Smart Factory“ lautet das Motto der Zukunft. Und diese ist auf dem Stand nur einen Katzensprung von der Realität entfernt. Denn in der Gegenwart präsentiert Oerlikon vier Weltpremieren für effiziente Maschinen- und Anlagenkonzepte in einem neuen innovativen Industriedesign. Zusammen mit zahlreichen anderen Innovationen bildet das alles die neue DNA des Oerlikon Segments Manmade Fibers.

Die Herausforderungen für die Chemiefaserindustrie sind mannigfaltig und Oerlikon zeigt seinen Kunden Lösungen auf:

1. Sich für das richtige Businessmodell entscheiden
Der Preisdruck auf die Faser- und Garnhersteller wächst auf Grund einer globalen Marktkonsolidierung. Hier gilt es sich richtig zu positionieren. Produziert man Polyester, Nylon oder Polypropylen für die Nische und schöpft mit innovativen Produkten und genialen Materialeigenschaften gute Margen ab, oder sucht man seinen Geschäftserfolg über die Skaleneffekte im Volumenmarkt wie zum Beispiel den stetig wachsenden Bekleidungssektor? Für beide Businessmodelle hat Oerlikon die richtigen Antworten. Und das wichtigste dabei: der Marktführer liefert alle Lösungen aus einer Hand. Überzeugen Sie sich selbst bei den Weltpremieren der Maschinen- und Anlagenkonzepte von WINGS FDY PA6, BCF S8 Tricolor und der revolutionären Texturierungsmaschine eAFK Evo.

2. Alternativen für gutes Personal finden
Gutes Bedienpersonal auch in der Chemiefaserindustrie zu finden wird immer schwieriger, selbst in aufstrebenden Industrienationen wie China, Indien und der Türkei. Die Lösung liegt auf der Hand. Was beispielsweise die Automobilindustrie bereits vor Jahren mit der 3ten industriellen Revolution geschafft hat, nimmt nun auch in der Textilindustrie seinen Lauf. Und diese schaltet dabei sogar zugleich noch einen Gang höher. Automatisierung in Kombination mit Digitalisierung führt im nächsten Schritt zu einer neuen, nachhaltigen Produktion. Oerlikon zeigt hier zur ITMA wie Automatisierung und Digitalisierung  zusammenspielen. Selbstlernende Maschinen- und Anlagen, Künstliche Intelligenz (KI), Remote-Services und Edge-Computing sind dabei nur einige wenige Stichworte der digitalen Hälfte der neuen Oerlikon Manmade Fibers DNA.

3. Qualität und Rückverfolgbarkeit garantieren
Die Qualitäten der Fasern und Garne müssen höchsten Ansprüchen genügen und deren Produktion muss rückverfolgbar über die textile Wertschöpfungskette hinweg sein. Das spielt nicht mehr allein in der Automobilindustrie eine bedeutende Rolle, wo es vor allem um Sicherheit geht. Auch andere Industriezweige, die Fasern, Garne und Vliesstoffe einsetzen, wollen wissen, woher die Ausgangsmaterialien, die sie zu Endverbraucherartikeln herstellen, kommen. Gesetzliche Vorschriften fordern das immer häufiger ein. Oerlikon bietet mit seinen DIN ISO zertifizierten Herstellungsprozessen optimale Lösungen. Und dass die produzierten Qualitäten auf den Anlagen von Oerlikon Barmag, Oerlikon Neumag und Oerlikon Nonwoven stimmen, davon überzeugen sich täglich mehr als die Hälfte der weltweit ansässigen Chemiefaserproduzenten – und alle Besucher der ITMA können dies auch vor Ort tun.

4. Effizient und nachhaltig produzieren
Die produzierten Materialien aus Chemiefasern müssen in der Zukunft Teil einer weiter verbesserten globalen Kreislaufwirtschaft werden. Das Recycling von Polyester – mit über 80% Marktanteil die weltweit am häufigsten genutzte Chemiefaser – steht nicht erst seit heute zur Debatte. Oerlikon hat hier bereits Lösungen zur Hand: Von der PET-Flasche zu Fasern und Filamenten, zu Textilien und Teppichen. Zur ITMA folgt der nächste Schritt. Mit der VacuFil® präsentiert Oerlikon in Kooperation mit seiner Tochterfirma BBEngineering die Weltpremiere Nr. 4 – eine Recycling Lösung innerhalb einer laufen Polyesterproduktion mit dem Ansatz „abfallfrei“.

Aus Vision wird Wirklichkeit
Das Oerlikon Segment Manmade Fibers zeigt also auf, was die ITMA in Barcelona als Weltleitmesse des Textilmaschinen- und anlagenbaus verspricht: „Innovating the world of textiles – sourcing for a sustainable future“. In Halle 7, A101, ist das bereits Realität.

Quelle:

Oerlikon