Aus der Branche

Der Vorsitzende der Walter Reiners-Stiftung des VDMA Fachverbands Textilmaschinen, Peter D. Dornier hat drei erfolgreiche Nachwuchsingenieure ausgezeichnet. Die prämierten Arbeiten liefern praktische Lösungen zum Thema Kreislaufwirtschaft. Etwa zum Recycling von Carbonfasern, aus denen Leichtbauteile für die Automotive-Industrie entstehen. Oder die umweltfreundliche Produktion von Garnen aus Krabbenschalen. Ein weiteres Thema betraf medizinische Anwendungen: Die Verarbeitung hochfeiner Garne zu Stents für die Aortenreparatur. Die Preisverleihung fand am 9. November online im Rahmen der Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference statt.  

Mit einem Kreativitätspreis, dotiert mit 3.000 Euro, würdigte die Stiftung die Diplomarbeit von Irina Kuznik, TU Dresden. Sie hat mit einem kreativen Ansatz Lösungen zur Verarbeitung von Chitosan zu Fasergarn realisiert.

Mit dem Förderpreis Diplom-/Masterarbeiten in Höhe von 3.500 Euro wurde Herr Kai-Chieh Kuo ausgezeichnet. Mit seiner Masterarbeit, die an der RWTH Aachen entstand, liefert Herr Kuo einen Beitrag für die Produktion lebenswichtiger Bauteile, die in der Medizin eingesetzt werden. Die Stents aus hochfeinen Garnen werden durch eine innovative Modifikation des klassischen Schlauchwebprozesses möglich.

Mit dem Förderpreis in der Kategorie Dissertationen, dotiert mit 5.000 Euro, belohnte die Walter Reiners-Stiftung die Doktorarbeit von Dr. Martin Hengstermann. Die Arbeit befasst sich mit der Herstellung rezyklierter Carbonfasern. Aus diesen können Leichtbauteile für den Kraftfahrzeug- und Flugzeugbau oder die Windenergiebranche produziert werden.

Neuer Preis Nachhaltigkeit / Kreislaufwirtschaft
Die Umfeldbedingungen der Textilbranche und des Maschinebaus ändern sich. Themen wie Klimaschutz und Kreislaufwirtschaft werden zentral. Der Vorstand der Walter Reiners-Stiftung hat sich vor diesem Hintergrund entschlossen, das Preissystem der Stiftung weiter zu entwickeln.

2022 wird die Stiftung erstmals einen Preis mit dem Fokus Design / Nachhaltigkeit ausloben. Der Stiftungsvorsitzende Peter D. Dornier erklärte hierzu: „Bereits im Design kann man die Stellschrauben dafür stellen, dass ein textiles Produkt nach dem Gebrauch wieder zu einer hochwertigen Verwendung in den Wirtschaftskreislauf eingebracht werden kann. Zum Beispiel durch entsprechende Materialverwendung und Ausrüstung. Gesucht werden Lösungen für ressourcenschonendes Design, Technologie und Fertigungsprozesse.“   

• Hightech-Textilien für zukunftsorientierte Bauprojekte

Gebäudehüllen, Brücken, Treppen, Fassaden … Bau-Projekte sind enormen mechanischen Belastungen ausgesetzt. Oft kommen erhebliche klimatische oder umweltbedingte Einwirkungen hinzu. Faserverstärkte Werkstoffe sind deshalb zunehmend auch in Bauprojekten im Einsatz. Denn neben vielen weiteren spannenden Eigenschaften bringen sie hohe mechanische Festigkeit, niedriges Gewicht und ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit mit.

Die perfekte Basis für die innovativen Baustoffe bilden Bänder, Schläuche, Profile und 3D-Gewebe von vombaur. Die nahtlos rund oder in Form gewebten Schmaltextilien aus Hochleistungsfasern sind extrem belastbar, weil sie weder Naht- noch Schweißverläufe – und damit keine unerwünschten Bruchstellen – aufweisen. Ihre Oberflächeneigenschaften sind über die gesamte Länge identisch. Composite Textiles von vombaur bieten dadurch eine Leichtbaulösung für anspruchsvolle Aufgaben, die so zuverlässig wie langlebig ist.

Sichere und langlebige Lösungen für anspruchsvolle Anwendungen
Die Anwendungsmöglichkeiten für Leichtbauteile in der Bau-Industrie sind so zahlreich wie die Projekt-Ideen der Planungs- und Konstruktionsteams.
•    Seile und Zugglieder aus kohlefaserverstärktem Kunststoff (CFK)
•    Bewehrung von Baukonstruktionen aus Beton, Stahl, Holz oder anderen Materialien
•    Nachhaltige Sanierungsmaßnahmen an Brücken und Gebäuden
•    FVW-Lamellen als Verstärkungen bei Instandsetzungsmaßnahmen
•    (gefüllte) GFK-Rohre aus nahtlosrundgewebten Schläuchen von vombaur als Säulen/Pfosten
•    CFK-Profile als Stahlträgerersatz
•    Hohlprofile mit individuell entworfenem Querschnitt
•    Glasfaserverstärkte Verbindungselemente für Verglasung zur Minimierung von Dehnungsdifferenzen zw. Verbindungselement und Glas
•    Individuelle Lichtschächte

Visionen verwirklichen – mit Composite Textiles von vombaur
vombaur ermöglicht als Entwicklungspartner innovative Composites-Projekte für anspruchsvolle Anwendungen. In innovativen und sicherheitssensiblen Branchen wie Automotive und Aviation, Chemie und Anlagenbau.  Die Composites-Expertinnen und -Experten von vombaur entwickeln, bemustern und fertigen Webbänder und nahtlos rund- oder in Form gewebte Textilien von vombaur – gemeinsam mit den Entwicklungsteams der Kundenunternehmen und individuell für die jeweiligen Projekte. So entstehen neuartige und einzigartige Leichtbauteile aus Hochleistungstextilien für visionäre Leichtbau-Projekte.   

„Faserverstärkte Verbundstoffe sind der ideale Werkstoff für zukunftsorientierte Bau-Projekte“, erklärt Dr.-Ing. Sven Schöfer, Head of Development and Innovation von vombaur. „Ihre herausragenden technischen Eigenschaften und gestalterischen Möglichkeiten eröffnen für Bauprojekte neue und faszinierende Perspektiven. Vom Hochbau bis zum Tiefbau, vom Brückenbau bis zum Innenausbau. Als erfahrener Entwicklungspartner für anspruchsvolle Leichtbauteile bringen wir von vombaur in solche Zukunftsprojekte unsere seamless solutions ein.“

RadiciGroup demonstrates the feasibility of industrial-scale production of polyamides (nylon) starting from bio adipic acid obtained from renewable raw materials, including waste oil and by-products of the oil industry. Potential application sectors for the process and products are textile/fashion, automotive, design, electrical and electronics.

The research was conducted through the Ulysses project and experimentation was performed in collaboration with research centres and universities. Partial funding was received from the Region of Piedmont, within the scope of the “Call for Proposals IR2 (Industrialization of research results)”. The ambitious, innovative multiyear project was launched in March 2018 and stemmed from RadiciGroup's desire to increase the sustainability of its products, whilst delivering the same quality and performance as required by product standards. What is more, the Group wanted to meet the demand coming from its various strategic sectors, in line with the European targets for the development of low-emission businesses and a circular economy.

• 75% recycled content yarn with no performance compromise
• A circular, endlessly recyclable solution for contract, automotive and residential carpets
• Significant resource efficiency in EqoCycle production compared to virgin-based PA6 yarn: 58% reduction in fossil fuel use; 27% less energy consumption; 37% CO₂ emission reduction

B.I.G. Yarns announces its latest development, EqoCycle, a fully recyclable PA6 yarn with 75% recycled content, offering the same high-quality performance of virgin PA6 yarn. The new recycled yarn mainly based on post-industrial waste supports contract, automotive and residential carpet manufacturers with a drop-in circular solution to reduce the ecological footprint of their end products.

EqoCycle is made with recycled granulates derived from pre-consumer recycled and regenerated PA6, certified by Control Union for Global Recycled Standard (GRS) Certification. The use of less virgin materials implicates a decrease of fossil fuels by 58% and a 27% decrease in energy consumption. On top, EqoCycle yarns allow a reduction of 37% of CO₂ eq./kg compared to the fossil based yarns. The environmental impacts of EqoCycle with 75% recycled content were calculated through an LCA analysis, verified according to ISO 14025 and EN 15804+A1 and published in an Environmental Product Declaration (EPD registration number S-P-02415).

Customers have the assurance that for every 1.000 tons of EqoCycle yarn, 13,562 barrels of oil are saved and 2.700 tons of CO₂ emission are reduced, compared to PA6 traditionally made from virgin materials.

Emmanuel Colchen, General Manager Yarns Division, comments: “EqoCycle is a perfect example of how higher resource efficiency in our industry can promote greater circularity in our customers’ industries. Minimizing waste, re-using materials, and saving energy and carbon emissions in production, it provides our customers and carpet brands with a new sustainable alternative that won’t compromise their end-product performance but will support their increasing focus on CO₂ reduction and global warming potential. All part of our wider commitment to encourage decoupling from the need for only virgin feedstocks and moving towards a circular economy for yarns and soft flooring industries.”

EqoCycle is the latest circular solution in B.I.G. Yarns’ PA6 portfolio, joining EqoBalance PA6, based on biomass balance renewable resources, which offers up to 75% CO₂ reduction. Both exemplify the company’s on-going investment in developing new products that better serve customers’ needs in a sustainable way. B.I.G. Yarns fully pursues opportunities to support and solve the global environmental challenges through innovation, investment and collaboration, as part of its sincere belief in, and broader commitment to, Social Responsibility.

The innovation of EqoCycle and EqoBalance PA6 aligns with the company’s active integration of the UN Sustainable Development Goals (SDGs) into its business activities, creating value for customers and engaging employees and value chain partners.

Nachhaltigkeit und Umweltbewusstsein sind wichtige Entwicklungen für die derzeitige Gestaltung von Produktionen und Produkten. Um eine umfassende Einschätzung des Potentials von bio-basierten Composites zu erhalten, untersucht das AZL zusammen mit einem Industriekonsortium das Marktpotential, zukünftige Anwendungen und relevante Technologien für bio-basierte Composite-Materialien. Die 5-monatige Markt- und Technologiestudie startet am 22. Oktober 2020 und ist offen für interessierte Firmen. Firmen wie REHAU, ein Automotive Tier 1, Asahi Kasei, Johns Manville, Mahr Metering Systems sowie mehrere Materialhersteller beteiligen sich an der Studie.

Bio-Kunststoffe sind in der Industrie, vor allem in Verpackungsanwendungen etabliert. Es wird erwartet, dass der Markt für Biopolymere von 10,5 Milliarden USD im Jahr 2020 auf 27,9 Milliarden USD im Jahr 2025 wachsen wird. Gleichzeitig sind bio-basierte Rohmaterialien, wie Naturfasern, kosteneffektiv auf dem Markt erhältlich. Auch Composites mit Holz- oder Naturfaseranteilen werden zunehmend in Produkten eingesetzt.

Dr. Michael Emonts, Geschäftsführer des AZL: „Zusammen mit unseren Partnerfirmen wollen wir bisher noch unerkanntes Geschäftspotential für Composites mit aus bio-basierten Materialien identifizieren. Dazu wenden wir unseren etablierten Ansatz für Markt-/Technologiestudien an und tauchen ausgehend von einer detaillierten Marktanalyse tief in die technologische Bewertung von Technologien, Anwendungen und Business Cases.“

Ausgehend von einer detaillierten Marktsegmentierung, analysieren die Technologieexperten des AZL die verschiedenen Marktsegmente hinsichtlich ihrer Größe, ihres Wachstumspotentials, relevanter Akteure und existierender und zukünftiger Anwendungen. Die Teilnehmer der Studie erhalten für die identifizierten Anwendungen detaillierte Einsicht in die jeweiligen technischen und gesetzlichen Anforderungen sowie einen Überblick über Wertschöpfungsketten, Prozesse und Materialien. Im Folgenden werden die Stärken und Herausforderungen von Bio-Composites gegenüber konventionellen Materialien erarbeitet. Das Konsortium wählt die Komponenten mit dem höchsten Potential aus, für die geeignete Produktionsszenarien erarbeitet und im Rahmen einer Business-Case-Analyse hinsichtlich ihrer Kosten analysiert werden.

„Wir sind bei der AZL-Studie dabei, um dadurch neue Produktbereiche mit Bio-Materialien zu identifizieren und zu bewerten. Die technologischen Analysen der AZL-Studien haben uns bereits in der Vergangenheit geholfen, Neuentwicklungen anzustoßen,“ erklärt Dr. Steven Schmidt, Director Technology Platforms Materials bei REHAU die Motivation mit dem AZL und dem Industriekonsortium zusammen zu arbeiten. „Als einer der 50 Sustainability & Climate Leaders bringen wir bei REHAU umweltfreundliche Materialien in immer mehr Produkte. Überall, wo das Unternehmen tätig ist – von der Möbel-, über die Bau- bis hin zur Automobilindustrie – entwickelt und produziert REHAU bereits heute qualitativ hochwertige Produkte aus Recycling-Rohstoffen. Bis 2025 plant REHAU, seine Recyclingquote gruppenweit auf deutlich mehr als 15 Prozent zu erhöhen und gleichzeitig den CO2-Ausstoß um mindestens 30 Prozent zu reduzieren,“ ergänzt Dr. Steven Schmidt.

Bio-Composites werden auch Thema im anstehenden Lightweight TechTalk by AZL am 29. September 2020 sein. Experten aus Industrie und Academia werden in 6 Vorträgen Technologie- und Markteinblicke geben zu Nachhaltigkeit und Recycling von Composites. Die Anmeldung ist kostenfrei möglich unter: https://azl-aachen-gmbh.de/termine/recycling-of-composites/

Das Kick-Off des Projekts findet am 22. Oktober 2020 im Rahmen einer Video-Konferenz statt.

Weitere Hintergrundinformationen zum Projekt finden Sie unter folgendem Link: https://azl-aachen-gmbh.de/wp-content/uploads/2020/09/2020-251_OP_Bio-Bases_Composites.pdf

• New facility marks further step in Clariant’s regional growth strategy
• Joint venture with Tiangang targets growing Chinese demand for process and light stabilizer additives
• Production planned to begin in first half of 2019

Clariant, a world leader in specialty chemicals, and Beijing Tiangang Auxiliary Co., Ltd. (Tiangang), today conducted a groundbreaking ceremony in Cangzhou (China), just over 200 km south of Beijing. The ceremony marked the start of the construction of a world-class production facility for stabilizers for plastics and textiles that will form the heart of the joint venture between both parties. The event was marked by a special event with representatives from both companies, as well as local officials.

The joint venture between Clariant and Tiangang was established in September 2017, and combines the technology and production knowledge of both companies to provide even better process and light stabilizers for various growing industries in China, including automotive and textiles. China is a key market for Clariant high-end process and light stabilizers, which include the state-of-the-art Nylostab® S-EED® chemistry – invented by the company – a unique multifunctional hindered amine light stabilizer, or HALS. Tiangang, which was founded in 1991, is already an important manufacturer of light stabilizers and UV absorbers, with two plants in China backward integrated with production of key intermediates.

During the ceremony, Clariant Global Business Unit Head of Additives, Stephan Lynen, said: “This new facility enables the successful implementation of our joint venture, and we are excited about the improved proximity to customers and raw material suppliers.” Mr. Gang Liu, Deputy General Manager of Tiangang announced: “We look forward to the facility coming on-stream in the first half of 2019 and start serving the growing demand for high-end additives solutions in Asia even faster. The Cangzhou National Coastal-Port Economy & Technology Development Zone is an ideal production base for additives, with very good access to necessary raw materials and other support.”

The ground-breaking took place just one day after Clariant officially opened wholly-owned plants for Ceridust® micronized waxes and AddWorks® synergistic additive solutions in Zhenjiang, 1250 km further south. Lynen added that “Clariant is committed to sustainable growth in China and therefore continues to invest across the country to increase its local production capability and competitiveness. I am proud to announce these two instances of the Business Unit Additives making progress on this expansion strategy in such short succession and look forward to leveraging this new capacity towards achieving sales growth supported by new and sustainable developments.”