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Foto: pixabay
26.07.2022

Composites Germany - Ergebnisse der 19. Markterhebung

  • Aktuelle Krisen belasten Stimmung in der Composites-Industrie
  • Zukunftserwartungen pessimistisch
  • Investitionsklima trübt sich ein
  • Erwartungen an Anwendungsindustrien unterschiedlich
  • GFK bleibt Wachstumstreiber
  • Composites-Index rutscht ab

Zum 19. Mal hat Composites Germany aktuelle Kennzahlen zum Markt für faserverstärkte Kunststoffe erhoben. Befragt wurden alle Mitgliedsunternehmen der drei großen Trägerverbände von Composites Germany: AVK, Leichtbau Baden-Württemberg und VDMA-Arbeitsgemeinschaft Hybride Leichtbau Technologien.

Um die problemlose Vergleichbarkeit der unterschiedlichen Erhebungen zu gewährleisten, wurden auch in diesem Halbjahr keine Änderungen bei der Befragung durchgeführt. Erhoben wurden erneut überwiegend qualitative Daten in Bezug auf die aktuelle und zukünftige Marktentwicklung.

  • Aktuelle Krisen belasten Stimmung in der Composites-Industrie
  • Zukunftserwartungen pessimistisch
  • Investitionsklima trübt sich ein
  • Erwartungen an Anwendungsindustrien unterschiedlich
  • GFK bleibt Wachstumstreiber
  • Composites-Index rutscht ab

Zum 19. Mal hat Composites Germany aktuelle Kennzahlen zum Markt für faserverstärkte Kunststoffe erhoben. Befragt wurden alle Mitgliedsunternehmen der drei großen Trägerverbände von Composites Germany: AVK, Leichtbau Baden-Württemberg und VDMA-Arbeitsgemeinschaft Hybride Leichtbau Technologien.

Um die problemlose Vergleichbarkeit der unterschiedlichen Erhebungen zu gewährleisten, wurden auch in diesem Halbjahr keine Änderungen bei der Befragung durchgeführt. Erhoben wurden erneut überwiegend qualitative Daten in Bezug auf die aktuelle und zukünftige Marktentwicklung.

Aktuelle Krisen belasten Stimmung in der Composites-Industrie
Die Wirtschaft generell, aber auch die Industrie im Speziellen hat derzeit mit zahlreichen Herausforderungen zu kämpfen. Die mittlerweile über 2 Jahre andauernden negativen Effekte der Corona-Pandemie treffen nach wie vor einzelne Teilsegmente der Composites-Industrie. Von entsprechenden Rückgängen war und ist der Mobilitätsbereich besonders betroffen. Hinzu kommen in jüngster Zeit stark steigende Energiekosten, die eine enorme Belastung darstellen. Vor allem entsprechende Aufschläge auf Kraftstoff und Gas dürften ein zentrales Thema in den nächsten Monaten werden. Hinzu kommen weiterhin Probleme in den internationalen Lieferketten und teils stark steigende Rohstoffpreise bei teilweise mangelnder Verfügbarkeit. Der Krieg in der Ukraine hat viele Bereiche, vor allem in den Zulieferketten zusätzlich belastet.

Insgesamt haben diese und weitere Effekte die Stimmung in der Composites-Industrie bei der aktuellen Befragung stark belastet.

Der entsprechende Index für die Bewertung der aktuellen generellen Geschäftslage gibt deutlich nach.

Die Bewertung der eigenen Geschäftslage der Unternehmen gibt im Vergleich zur letzten Befragung deutlich nach und sackt erstmals seit eineinhalb Jahren wieder deutlich ab. Die Massivität des Rückganges ist allerdings deutlich weniger stark als im Rahmen der einsetzenden Corona-Pandemie.

Zukunftserwartungen pessimistisch
Auch die Erwartungen an die zukünftige Marktentwicklung ziehen deutlich nach unten. Die entsprechenden Kennwerte für die generelle Geschäftslage sind stark rückläufig und rutschen auf einen historischen Tiefstand seit Beginn der Erhebung. Auch für das eigene Unternehmen zeigen sich die Befragten hinsichtlich ihrer Zukunftserwartungen weniger optimistisch.

Hier zeigt sich die Bewertung der Geschäftslage des eigenen Unternehmens weniger drastisch. Die Kurve verläuft trotz negativer Ausschläge deutlich weniger steil. Die Effekte auf das eigene Unternehmen werden damit weniger massiv erwartet als auf die Industrie insgesamt.

Investitionsklima trübt sich ein
Erwartungsgemäß trübt sich auch das Investitionsklima ein. Es lässt sich jedoch feststellen, dass die Werte insgesamt relativ hoch bleiben. 70 % der Befragten halten Maschineninvestitionen für möglich oder planen diese. Dieser Wert sackt im Vergleich zur vorherigen Markterhebung etwas ab, zeigt aber eine deutlich weniger dramatische Entwicklung als die vorgenannten Faktoren.

Erwartungen an Anwendungsindustrien unterschiedlich
Die starke Heterogenität der Anwendungen im Composites-Bereich wurde bereits angesprochen. In der Befragung werden die Teilnehmer gebeten, ihre Einschätzung hinsichtlich der Marktentwicklung unterschiedlicher Kernbereiche zu geben.

Die Erwartungen zeigen sich äußerst unterschiedlich.

Generell steigt über alle Anwendungsfelder der Anteil der pessimistischen Erwartungen. Liegt dieser fast durchweg im einstelligen Bereich, so nimmt der Anteil der derjenigen, die eine Verschlechterung der Marktsituation in den jeweiligen Anwendungsindustrien annehmen deutlich zu. Größere Rückgänge werden, analog zu den letzten Erhebungen, vor allem für die Bereiche Automobil, Luftfahrt und Maschinenbau erwartet. Erstmals zeigt sich aber auch der Bereich Infrastruktur/Bau mit stärkeren negativen Erwartungen. Speziell dieses Segment reagiert oftmals eher langsam auf entsprechende kurzfristige, wirtschaftliche Schwankungen und zeigte sich bislang relativ robust gegenüber den oben genannten Krisen. Es bleibt abzuwarten, ob sich entsprechende Vorahnungen erfüllen, oder sich die Bauindustrie weiterhin gegen entsprechend negative Einflussfaktoren behaupten kann.

Wachstumstreiber bleiben unverändert
Regional bleiben in der aktuellen Erhebung Deutschland, Europa und Asien die Weltregionen, aus denen die wesentlichen Wachstumsimpulse für das Composites-Segment erwartet werden.

Werkstoffseitig setzt sich der Paradigmenwechsel weiter fort. Wurde von den Befragten in den ersten 13 Erhebungen stets CFK als Material genannt, aus dessen Umfeld die wesentlichen Wachstumsimpulse für den Composites-Bereich zu erwarten sind, so werden die wesentlichen Impulse mittlerweile durchweg von GFK, oder materialübergreifend erwartet.

Composites-Index rutscht ab
Die Industrie befindet sich derzeit in einem äußerst schwierigen Spannungsfeld aus steigenden Kosten, Problemen in den Lieferketten, mangelnder Verfügbarkeit bestimmter Halbzeuge und Rohstoffe, zunehmender politischer Instabilität und sehr pessimistischer Zukunftserwartungen. Alle relevanten Indikatoren der aktuellen Composites-Erhebung zeigen derzeit nach unten. Der Composites-Index gibt daher, nach einer leichten Erholung über die letzten 1 ½ Jahre diesmal deutlich nach und fällt, vor allem im Hinblick auf die Zukunftserwartungen auf neue Tiefststände ab.

Die Industrie generell, aber vor allem auch die Composites-Industrie in Deutschland hat sich in der Vergangenheit gegenüber Krisen stets als sehr stabil gezeigt und war vielfach in der Lage entsprechende Negativentwicklungen schnell wieder aufzufangen. Die gesamte Produktionsmenge für Composites in Europa konnte im letzten Jahr bereits wieder das Vorkrisennievau von 2019 erreichen. Deutschland bleibt weiterhin das wichtigste Herstellungsland in Europa mit einem Marktanteil von fast 20 %. Es bleibt zu hoffen, dass die Rückgänge in den kommenden Monaten weniger stark werden als erwartet und die Composites-Industrie weiter auf Wachstumskurs bleiben kann. Wir bleiben optimistisch, denn Composites sind in ihrer Vielfältigkeit ein zentraler Werkstoff der Zukunft.

Die nächste Composites-Markterhebung erscheint im Januar 2023.

Quelle:

Composites Germany

(c) A3/Christian Strohmayr
10.05.2022

Fraunhofer reduziert CO2-Footprint und recycelt Trendleichtbauwerkstoff Carbon

Neo-Ökologie mittels innovativer Papiertechnik

Neo-Ökologie mittels innovativer Papiertechnik

Carbonfaserverbundwerkstoffe sind u. a. aufgrund ihres Leichtbaupotenzials überall im Einsatz, z. B. in der Luftfahrtindustrie, in Windkraftenergieanlagen, im Automotive-Bereich und bei der Herstellung von Sportgeräten. Entlang der Prozesskette und am Ende der Nutzungsphase entstehen verschiedene Arten von Abfällen, die man eigentlich wiederverwenden kann. Mit einer hochmodernen Nassvliesanlage forscht das Fraunhofer-Institut für Gießerei-, Composite- und Verarbeitungstechnik IGCV in Augsburg nun an der Rückführung rezyklierter Carbonfasern. Die Anlagenprozesse ähneln der einer Papierherstellungsanlage. Der entscheidende Unterschied: nicht Papierfasern werden zu Papier, sondern recycelte Carbonfasern werden zu Vliesstoff-Rollwaren verarbeitet. Die Carbonfaser bekommt somit ein zweites Leben und findet sich umweltfreundlich in Form von Vliesstoffen z. B. in Türverkleidungen, Motorhauben, Dachstrukturen, als Unterbodenschutz (Automobil), Hitzeschilder (Helikopter-Heckausleger) sowie im Flugzeug-Interieur wieder.

»Die Nassvliestechnologie für die Verarbeitung technischer Fasern erfährt derzeit eine Revolution, die auf eine jahrhundertealte Tradition der Papierherstellung zurückgeht.«
Michael Sauer; Forscher am Fraunhofer IGCV

Die angewendete Technologie, die Nassvliestechnologie, ist eines der ältesten Vliesbildungsverfahren (um 140 v. Chr. bis 100 n. Chr.). Als bedeutender Industriezweig mit vielseitigen Anwendungsfeldern finden sich Nassvliesstoffe längst nicht mehr nur in klassischem Papier. Vielmehr erstrecken sich die Anwendungsfelder beispielsweise von Klebstoff-Trägerfilmen über Verpackungsmaterial bis hin zu Banknoten sowie deren prozessintegrierten Wasserzeichen und Sicherheitsmerkmalen. Zukünftig kommen besonders nachhaltige Technologiefelder rund um Batteriekomponenten, Brennstoffzellenelemente, Filtrations-Schichten, bis hin zu funktionsintegrierten Werkstofflösungen z. B. mit EMI-Abschirmfunktion hinzu.

Die Nassvliesanlage am Augsburger Standort kann jegliche Fasermaterialien wie Natur-, Regenerat- und Synthetikfasern – vor allem recycelte Carbonfasern – zu innovativen und neuartigen Vliesstoffen verarbeiten. Dabei ist die Anlage gezielt als Pilot-Linie im Technikums-Maßstab ausgelegt und bietet größtmögliche Flexibilität hinsichtlich Materialvarianten und Prozessparametern. Zudem wird eine ausreichend hohe Produktivität gewährleistet, um nachfolgend skalierte Verarbeitungsversuche (z. B. Demonstrator-Fertigung) zu ermöglichen.

Der Hauptarbeitsbereich der Nassvliesanlage bezieht sich auf folgende Kenngrößen:

  • Prozessgeschwindigkeit bis zu 30 m/min
  • Rollenbreite von 610 mm
  • Flächengewichte realisierbar zwischen 20 und 300 gsm
  • Gesamtanlage in der Schutzklasse ≥ IP65 für die Verarbeitung z. B. leitfähiger Faserwerkstoffe
  • Anlagen-Design auf Basis einer Schrägsieb-Anordnung mit hoher Entwässerungsleistung (u. a. für die Verarbeitung stark verdünnter Faser-suspensionen oder für Materialvarianten mit hohem Wasserrückhaltevermögen)
  • Modulares Anlagendesign mit höchstmöglicher Flexibilität für schnellen Wechsel der Materialvariante oder der Prozessparameter

Forschungsschwerpunkt: Carbonrecycling am Ende des Lebenszyklus
Im Bereich technischer Stapelfasern wird an der Verarbeitung recycelter Carbonfasern geforscht. Weitere aktuelle Forschungsinhalte umfassen in diesem Zusammenhang die Erforschung, Optimierung und Weiterentwicklung von Bindermittelsystemen, Faserlängen bzw. Faserlängenverteilungen, Faserorientierung sowie Vliesstoffhomogenität. Zudem steht die Integration von digitalen sowie KI-gestützten Methoden im Rahmen eines Online-Prozess-Monitorings im Fokus. Weitere Forschungsthemen, wie die Herstellung von Gasdiffusionsschichten für Brennstoffzellenkomponenten, die Weiterentwicklung von Batterieelementen sowie Filtrationsanwendungen (Medizintechnik) befinden sich derzeit im Aufbau.

Quelle:

Fraunhofer-Institut für Giesserei-, Composite- und Verarbeitungstechnik IGCV

Foto: Rostyslav Savchyn, Unsplash
22.03.2022

Wieder mehr chinesische Firmenübernahmen in Europa

  • Anstieg von 132 auf 155 Transaktionen – Transaktionswert auf 12,4 Milliarden US-Dollar verachtfacht
  • Zahl der chinesischen Übernahmen in Deutschland steigt von 28 auf 35
  • Großbritannien vor Deutschland beliebtestes Investitionsziel chinesischer Unternehmen

Nach dem pandemiebedingten Einbruch bei den chinesischen Firmenübernahmen in Europa im Jahr 2020 hat sich die Zahl der Transaktionen im Jahr 2021 wieder erhöht: von 132 auf 155. Auch das Transaktionsvolumen stieg: der Wert der Beteiligungen und Übernahmen hat sich von 1,5 auf 12,4 Milliarden US-Dollar mehr als verachtfacht.

  • Anstieg von 132 auf 155 Transaktionen – Transaktionswert auf 12,4 Milliarden US-Dollar verachtfacht
  • Zahl der chinesischen Übernahmen in Deutschland steigt von 28 auf 35
  • Großbritannien vor Deutschland beliebtestes Investitionsziel chinesischer Unternehmen

Nach dem pandemiebedingten Einbruch bei den chinesischen Firmenübernahmen in Europa im Jahr 2020 hat sich die Zahl der Transaktionen im Jahr 2021 wieder erhöht: von 132 auf 155. Auch das Transaktionsvolumen stieg: der Wert der Beteiligungen und Übernahmen hat sich von 1,5 auf 12,4 Milliarden US-Dollar mehr als verachtfacht.

Auch in Deutschland traten chinesische Investoren wieder häufiger in Erscheinung: Nachdem 2020 nur 28 Transaktionen chinesischer Unternehmen gezählt worden waren, gab es 2021 immerhin 35 derartige Beteiligungen oder Übernahmen. Das Investitionsvolumen stieg von 0,4 auf 2,0 Milliarden US-Dollar. Nicht enthalten sind in dieser Summe Risikokapitalinvestitionen in deutsche Startups in Höhe von 1,9 Milliarden US-Dollar im Jahr 2021, bei denen chinesische Unternehmen als Teil internationaler Investorengruppen aktiv waren.

Das sind Ergebnisse einer Studie der Prüfungs- und Beratungsgesellschaft EY, die Investitionen chinesischer Unternehmen in Deutschland und Europa untersucht.

„Chinesische Unternehmen bleiben bei ihren Investitionen in Europa insgesamt noch zurückhaltend“, beobachtet Yi Sun, Partnerin und Leiterin der China Business Services in der Region Europe West bei EY. „Dazu trägt zum einen nach wie vor die Pandemie bei, die auch 2021 noch zu Beeinträchtigungen führte – auch wegen Eindämmungsmaßnahmen wie Reisebeschränkungen, strengen Quarantäne Regeln für Personen, die aus dem Ausland nach China reisen und Lockdowns sowohl in Europa als auch in China selbst. Die meisten chinesischen Unternehmen, die schon im Ausland Firmen übernommen haben, haben sich in den letzten Jahren eher damit beschäftigt, die Restrukturierung in Europa voranzutreiben als weiter zu expandieren – besonders in den Sektoren Automobilzulieferer und Maschinenbau.“

Ebenfalls dämpfend wirkten sich nach Suns Einschätzung die inzwischen hohen Hürden für ausländische Beteiligungen gerade in bestimmten kritischen Branchen sowie die zunehmende Konkurrenz durch kapitalstarke Finanzinvestoren aus. „Die Kaufpreise auf dem M&A-Markt sind zuletzt stark gestiegen – in einigen Fällen wollten die chinesischen Interessenten da nicht mehr mitgehen. Besonders die börsennotierten chinesischen Unternehmen fürchten, mit teuren Zukäufen den eigenen Aktienkurs unter Druck zu setzen“, so Sun. „Zudem besitzen einige der potentiellen Übernahmekandidaten Produktionsstätten oder R&D-Zentren in den USA. In solchen Fällen kann es vorkommen, dass eine Ablehnung durch das Committee on Foreign Investment in the U.S. (CFIUS) befürchtet wird – und potenzielle chinesische Bieter gar nicht erst eingeladen werden.“

Nachlassendes Interesse an Industrieunternehmen
Nach wie vor entfallen auf klassische Industrieunternehmen die meisten Deals – gerade in Deutschland: 12 der 35 Transaktionen in Deutschland und 30 der 155 Transaktionen in Europa fanden im Industrie-Sektor statt.

Allerdings ist deren Zahl rückläufig: 2020 waren europaweit noch 36 Industrietransaktionen gezählt worden. „Nach wie vor besteht bei chinesischen Investoren Interesse an europäischen Automobilzulieferern oder Maschinenbauern – allerdings inzwischen eher in den Subsektoren Elektromobilität, Autonomes Fahren und High Tech-Materialien“, sagt Sun.

Ein deutlich gestiegenes Interesse macht Yi Sun aber an anderer Stelle aus: „Chinesische Private Equity Fonds und Risikokapitalgeber werden immer aktiver. Gerade in Deutschland gab es im vergangenen Jahr einige sehr große Investitionen in Startups, an denen chinesische Investoren maßgeblich beteiligt waren. Neben deutscher Ingenieurskunst ist zunehmend ECommerce-Kompetenz gefragt.“

Auf High Tech/Softwareunternehmen entfielen im vergangenen Jahr europaweit 27 Transaktionen (Vorjahr: 20). „Wir sehen ein gestiegenes Interesse etwa an Spieleentwicklern und Softwareprogrammierern. Gerade der aktivste chinesischer Investor vergangenen Jahr, Tencent, hat sich zuletzt in diesem Segment stark engagiert“, beobachtet Sun.

Gestiegen ist auch die Zahl der Übernahmen und Beteiligungen im Bereich Gesundheit: von 16 auf 26 Transaktionen. „Der Gesundheitssektor – ob Pharma, Biotech oder Medizintechnik – wird zunehmend zu einem der wichtigsten Zielsektoren chinesischer Unternehmen, weil es in diesem Sektor einen großen Nachholbedarf in China gibt, insbesondere bei der Forschung und Entwicklung.“

Großbritannien löst Deutschland als Top-Ziel in Europa ab
Die meisten Transaktionen wurden im vergangenen Jahr in Großbritannien verzeichnet. Mit 36 Übernahmen und Beteiligungen liegt Großbritannien knapp vor Deutschland (35 Transaktionen) und deutlich vor den drittplatzierten Niederlanden (13).

Im Vorjahr war die Reihenfolge an der Spitze noch umgekehrt: 2020 lag Deutschland mit 28 Transaktionen vor Großbritannien mit 21 Deals.

„In dem Maß, wie sich das Interesse chinesischer Investoren weg von klassischen Industrieunternehmen hin zu Technologie-, Software- und Medienunternehmen entwickelt, gewinnt der Zielmarkt Großbritannien an Bedeutung“, sagt Sun. Sie ist allerdings überzeugt, dass Deutschland für chinesische Investoren ein attraktiver Markt bleibt: „Viele chinesische Unternehmen haben gute Erfahrungen mit ihren Investitionen gerade in Deutschland gemacht. Zudem gibt es inzwischen auf vielen Ebenen enge und belastbare Verbindungen zwischen China und Deutschland. Wir werden in den kommenden Monaten weitere chinesische Transaktionen in Deutschland sehen – vor allem, wenn die Auswirkungen der Pandemie auf die Wirtschaft nachlassen“, erwartet Sun.

Die europaweit größte Investition war im vergangenen Jahr der Verkauf der Haushaltsgeräte-Sparte von Philips an die Investmentfirma Hillhouse Capital mit Sitz in Hong Kong für 4,4 Milliarden US-Dollar.

Die zweitgrößte Transaktion war die Übernahme des britischen Entwicklerstudios Sumo Digital durch Tencent für 1,1 Milliarden US-Dollar, gefolgt von der Übernahme des dänischen Kühlcontainer-Herstellers Maersk Container Industry durch China International Marine Containers für ebenfalls 1,1 Milliarden US-Dollar.

Studiendesign:

  • Quellen: EY-Recherche, Thomson ONE, Merger Market, Mitteilungen der Unternehmen bzw. beteiligter Beratungsunternehmen und Anwaltskanzleien.
  • Untersucht wurden Akquisitionen und Beteiligungen, die von Unternehmen mit Hauptsitz in China und Hongkong oder deren Tochterunternehmen ausgingen.
  • Die Zielunternehmen haben ihren Sitz in Europa und sind operativ tätig.
  • Nicht berücksichtigt wurden reine Immobilientransaktionen.
  • In die Analyse wurden auch Transaktionen einbezogen, die zum Stichtag 17.02.2022 noch nicht abgeschlossen waren

Zunehmend beteiligen sich chinesische Investoren auch an Risikokapital-Finanzierungsrunden, zumeist als Teil von Investorengruppen. In diesen Fällen lässt sich häufig nicht feststellen, wie hoch der vom chinesischen Investor bereitgestellte Betrag ist. Daher werden diese Transaktionen zwar bei der Zahl der Transaktionen, nicht aber bei den Gesamtwerten berücksichtigt.

Weitere Informationen:
Ernst & Young Unternehmen China Automotive
Quelle:

Ernst & Young Global Limited (EYG)

(c) Fraunhofer IAP
08.06.2021

Fraunhofer IAP: Recyclingfähiger, faserverstärkter Werkstoff aus biobasierter Polymilchsäure

»Verpackungen aus biobasierten Kunststoffen haben sich längst etabliert. Wir unterstützen jetzt die Weiterentwicklung dieser Materialien für neue Einsatzbereiche. Wenn der Markt künftig pflanzlich basierte Werkstoffe auch für technisch anspruchsvolle Aufgaben wie etwa den Fahrzeugbau anbietet, kommt die Bioökonomie einen entscheidenden Schritt voran,« erklärte Uwe Feiler, Parlamentarischer Staatssekretär bei der Bundesministerin für Ernährung und Landwirtschaft, in Potsdam. Anlass war die Übergabe eines Zuwendungsbescheides an das Fraunhofer-Institut für Angewandte Polymerforschung IAP. Das Fraunhofer IAP will ein Verbundmaterial entwickeln, das vollständig aus biobasierter Polymilchsäure (PLA) besteht und sich im Vergleich zu herkömmlichen Faserverbundwerkstoffen deutlich besser recyceln lässt.

»Verpackungen aus biobasierten Kunststoffen haben sich längst etabliert. Wir unterstützen jetzt die Weiterentwicklung dieser Materialien für neue Einsatzbereiche. Wenn der Markt künftig pflanzlich basierte Werkstoffe auch für technisch anspruchsvolle Aufgaben wie etwa den Fahrzeugbau anbietet, kommt die Bioökonomie einen entscheidenden Schritt voran,« erklärte Uwe Feiler, Parlamentarischer Staatssekretär bei der Bundesministerin für Ernährung und Landwirtschaft, in Potsdam. Anlass war die Übergabe eines Zuwendungsbescheides an das Fraunhofer-Institut für Angewandte Polymerforschung IAP. Das Fraunhofer IAP will ein Verbundmaterial entwickeln, das vollständig aus biobasierter Polymilchsäure (PLA) besteht und sich im Vergleich zu herkömmlichen Faserverbundwerkstoffen deutlich besser recyceln lässt.

Das Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft (BMEL) fördert die Entwicklung von Biowerkstoffen im Rahmen des Förderprogramms Nachwachsende Rohstoffe intensiv. Aktuell laufen über 100 Vorhaben, die eine große Bandbreite an Themen abdecken: vom im Meer abbaubaren Kunststoff bis zu naturfaserverstärkten Leichtbauteilen für den Automobilsektor. Die Vorhaben werden von der Fachagentur Nachwachsende Rohstoffe, dem für das Förderprogramm Nachwachsende Rohstoffe zuständigen Projektträger des BMEL, betreut.

Einfacheres Recycling von Faserverbundkunststoffen
PLA gehört zu den besonders vielversprechenden biobasierten Werkstoffen. Der weltweite Markt für dieses Polymer wächst jährlich um rund 10 Prozent. PLA kommt u. a. auch als Matrix in faserverstärkten Kunststoffen zum Einsatz. Bei diesen mechanisch belastbaren Kunststoffen sind Verstärkungsfasern in eine Kunststoffmatrix eingebettet.

Im Projekt des Fraunhofer IAP stehen nun diese Verstärkungsfasern im Fokus: »Wir entwickeln unsere PLA-Fasern weiter, um diese gemeinsam mit Partnern aus der Wirtschaft in den Industriemaßstab zu überführen. Diese Fasern eignen sich hervorragend zur Verstärkung von PLA-Kunststoffen. Der so entstehende, sich selbst verstärkende Einkomponenten-Verbundwerkstoff verspricht große Vorteile beim Recycling. Da die Faser und die Matrix aus PLA chemisch identisch sind, sind aufwändige Trennschritte nicht nötig«, erklärt Dr. André Lehmann, Experte für Fasertechnologie am Fraunhofer IAP.

Neuartige PLA-Fasern und -Folien sind thermisch stabiler
Bislang stand diesem Ansatz die relativ geringe Temperaturbeständigkeit von herkömmlichem PLA im Wege. Technische Fasern lassen sich am wirtschaftlichsten im Schmelzspinnverfahren herstellen. Das Team des Fraunhofer IAP verwendet nun thermisch stabilere Stereokomplex-PLA (sc-PLA) für die Fasern. Der Begriff Stereokomplex bezeichnet dabei eine spezielle Kristallstruktur, die die PLA-Moleküle bilden können. Sc-PLA-Fasern besitzen einen um 40 – 50 °C höheren Schmelzpunkt und überstehen damit den Einarbeitungsprozess in eine Matrix aus herkömmlichem PLA. Im Projekt entwickeln und optimieren die Forscherinnen und Forscher einen Schmelzspinnprozess für sc-PLA-Filamentgarne. Partner in diesem Arbeitspaket ist die Trevira GmbH, Hersteller technischer und textiler Faser- und Filamentgarnspezialitäten, die u. a. von Automobilzulieferern und Objektausstattern nachgefragt werden. Als zweites ist die Entwicklung eines Herstellungsverfahrens für sc-PLA-verstärkte Flachfolien geplant. An dieser Aufgabe beteiligt sich der internationale Klebeband-Hersteller tesa SE, der die Eignung der sc-PLA-Folien als Klebefolie prüfen wird. In einem dritten Arbeitspaket wird das Fraunhofer IAP die Filamente schließlich im Doppelpultrusionsverfahren zu einem Granulat verarbeiten, das sich zum Spritzguss eignet.

Biobasierte Lösungen für Automobil- und Textilindustrie
Die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler um Dr. André Lehmann sind sicher, dass der selbstverstärkte PLA-Werkstoff viele neue Anwendungsgebiete erobern kann. Schon heute signalisieren die Automobil- und die Textilindustrie Interesse an biobasierten Materialien, die sich zudem auch besser recyceln lassen. Preislich wäre PLA hier schon jetzt wettbewerbsfähig, nun soll das Material auch technisch fit für die neuen Aufgaben gemacht werden.

Professor Alexander Böker, Leiter des Fraunhofer IAP, sagt: »Die stetig wachsende Nachfrage der Industrie nach nachhaltigen Lösungen unterstreicht, wie wichtig die Entwicklung biobasierter und zugleich hoch leistungsfähiger Materialien ist. Mit unserer Forschung treiben wir zudem den Aufbau einer nachhaltigen und funktionierenden Kreislaufwirtschaft aktiv voran und begrüßen die Unterstützung durch den Bund daher sehr.«

Informationen zum Vorhaben stehen auf fnr.de unter dem Förderkennzeichen 2220NR297X zur Verfügung.

(c) JUMBO-Textil GmbH & Co. KG. CEO Andreas Kielholz (r.) und Business Development Manager Patrick Kielholz in der hochmodernen Produktionsstätte der JUMBO-Textil GmbH & Co. KG.
23.03.2021

JUMBO-Textil – Innovative Schmaltextilien neu definiert

Ein dynamisches Familienunternehmen als zukunftsorientierter Lösungspartner für Hightech-Elastics
 
Zusammen rund 32 Mrd. € Umsatz erzielen die verschiedenen Sparten der deutschen Textil- und Modeindustrie jährlich. Von den ca. 1.400 Unternehmen ist die weit überwiegende Zahl mittelständisch geprägt.
Speziallösungen Made in Germany sind gefragt. Die Bedeutung technischer Textilien wächst seit Jahren – ebenso wie deren Anteil am Umsatz. Textination sprach mit Andreas und Patrick Kielholz über innovative Produktlösungen, die Bedeutung von Familienunternehmen in der heutigen Zeit, Traditionen und Innovationen, Herausforderungen und den Mut zum Scheitern, Flugzeugbau, die Automobilwirtschaft, Medizintechnik und Taucheranzüge.

Ein dynamisches Familienunternehmen als zukunftsorientierter Lösungspartner für Hightech-Elastics
 
Zusammen rund 32 Mrd. € Umsatz erzielen die verschiedenen Sparten der deutschen Textil- und Modeindustrie jährlich. Von den ca. 1.400 Unternehmen ist die weit überwiegende Zahl mittelständisch geprägt.
Speziallösungen Made in Germany sind gefragt. Die Bedeutung technischer Textilien wächst seit Jahren – ebenso wie deren Anteil am Umsatz. Textination sprach mit Andreas und Patrick Kielholz über innovative Produktlösungen, die Bedeutung von Familienunternehmen in der heutigen Zeit, Traditionen und Innovationen, Herausforderungen und den Mut zum Scheitern, Flugzeugbau, die Automobilwirtschaft, Medizintechnik und Taucheranzüge.


Die Geschichte des heutigen Unternehmens „JUMBO-Textil GmbH & Co. KG“ reicht zurück ins letzte Jahrtausend. 1909 in Wuppertal gegründet, haben Sie die Produktion reiner Meterware für die Wäscheindustrie hinter sich gelassen und sind inzwischen ein gefragter Kompetenzpartner für Hightech-Lösungen bei Schmaltextilien. Auf welche Industrien konzentrieren Sie sich bei der Entwicklung Ihrer technischen Textilien?

Andreas Kielholz: JUMBO-Textil konzentriert sich auf besondere Kompetenzen im Bereich der Schmaltextilien und nicht auf besondere Branchen. Wir produzieren Schmalgewebe, Schmalgeflechte und Gewirke. In diesen drei Feldern spielen wir unsere besonderen Kompetenzen aus: Elastics, Individuallösungen und individuell konfektionierte Bauteile in Verbindung mit nichttextilen Komponenten. Es gibt natürlich eine langjährige intensive Zusammenarbeit beispielsweise mit Kunden aus der Automotive-Branche, so gesehen ist JUMBO-Textil auch ein „Innenraum-Experte“. Das bedeutet aber keine Konzentration auf eine bestimmte Branche. Im Gegenteil: Mit Blick auf Branchen sind wir sehr breit aufgestellt. Es öffnen sich immer wieder neue Felder; zuletzt haben wir mit speziell für Babys und Kleinkinder entwickelten Textilien die Spielzeug-Industrie und mit hautfreundlichen Elastics die Medizintechnik mit schmaltextilen Lösungen versorgt.

 
Stichwort Elastics – wie kam es zu der Spezialisierung?

Patrick Kielholz: Bereits in den 20er-Jahren des letzten Jahrhunderts begann die Spezialisierung auf elastische Schmaltextilien. In unserem Eingangsbereich steht eine der ersten Spezial-Flechtmaschinen, die dafür angeschafft wurde. Sie ist etwa 100 Jahre alt. Eine richtungsweisende Entscheidung: Sie hat den Schritt von den Bekleidungstextilien zu den technischen Textilien, der – viele Jahre später – überlebenswichtig wurde, wenn nicht möglich gemacht, dann doch zumindest erheblich vereinfacht.

 
Was zeichnet Elastics aus? Warum ist die Eigenschaft für technische Textilien so wichtig?

Andreas Kielholz: Technische Textilien sind bekanntlich Textilien, die für eine bestimmte technische Funktion entwickelt werden. Sie müssen, wenn man so will, etwas können: eine Last sichern, eine Öffnung abdichten, vor Hitze schützen ... Viele dieser industriellen Funktionen können nur mit elastischen Textilien erfüllt werden – von Einsätzen im Flugzeugbau über Schutzanzüge für Taucher bis zu Textilien in der Medizin. Oft ist es gerade das spezifische, hochpräzise definierte Kraft-Dehn-Verhältnis, das den Einsatz in solch extremen, höchst anspruchsvollen Anwendungen möglich macht. Innovative Fasern werden bei uns an hochmodernen, digital gesteuerten Anlagen gefertigt und veredelt. So erreichen wir bei den Dehneigenschaften höchste Präzision und Sicherheit und produzieren mit Hochleistungsfasern ein textiles Hightech-Produkt für extreme, oft individuell angefragte technische Anforderungen.


Und wie sieht Ihr Produktportfolio für Ihre Kunden insgesamt aus?
          
Patrick Kielholz: Das Spektrum reicht von Webbändern und Gurten über Flechtlitzen, Flechtschläuche und Flechtkordeln bis zu Netzen – in allen Breiten, aus zahlreichen Rohstoffen und mit spezifischen, auch anspruchsvollen Eigenschaften, Besonderheiten, Konfektionierungen. Als Lösungspartner begleiten wir Kunden oft von der ersten Idee bis zum fertigen Produkt.
Die Bedeutung von Schmaltextilien als Bauteil wächst zusehends. Da sie sehr leicht, sehr leistungsfähig und dabei sehr leise sind, kommen sie immer häufiger als Alternative zu Bauteilen aus anderen Materialien zum Einsatz. Die Anforderungen an die Textilien wachsen mit ihren Aufgaben: Ihre Spezifikationen werden immer präziser, die Toleranzen immer enger. Im Automotive-Bereich und bei Schutzausrüstungen etwa spielen Brandschutzanforderungen eine wichtige Rolle. Wir haben erste Erfolge mit Schmaltextilien, die permanent flammhemmend sind. Aktuell bedienen wir viele Anfragen für Fitnessbänder mit höchst präzise definiertem Kraft-Dehn-Verhältnis. Auch auf die Nachhaltigkeitsfrage antworten wir mit unserem Portfolio: Wir arbeiten immer häufiger an Projekten mit recycelten Materialien oder recycelbaren Produkten. Diese Entwicklung ist eingebettet in eine umfassende Nachhaltigkeitsstrategie, mit der wir uns – auch im Zusammenhang mit der Neubauplanung unseres Schwesterunternehmens vombaur GmbH & Co KG – übergreifend für die gesamte Gruppe beschäftigen.

 
Was hat den Entwicklungsprozess des Unternehmens von rund 110 Jahren besonders beeinflusst? Gab es einschneidende Richtungswechsel oder Entscheidungen?

Andreas Kielholz: In den 70er-Jahren haben wir unser Angebot enorm verbreitert, indem wir technische Schmaltextilien nicht mehr nur für die Bekleidungsindustrie produziert haben, sondern für alle Branchen. Gleichzeitig haben wir uns weiter spezialisiert – auf Elastics. Das ist kein Widerspruch: Wir setzten das um, was wir besonders gut können, das aber für alle Industrien.
In der jüngeren Unternehmensgeschichte haben wir mit unserem Neubau 2016 einen starken Schub gemacht. Es wurden optimale Produktionsbedingungen geschaffen. Mit einer Vielzahl neuer Produktionsanlagen sind wir auf dem neuesten Stand der Technik und hoher Produktionskapazität. Das Umfeld wirkt sich auch auf unser Team aus. Man spürt, hier wird gerne gearbeitet. Anfang 2019 haben wir wieder eine wichtige strategische Weiche gestellt, als wir unsere Kompetenzen mit der vombaur GmbH & Co KG unter dem Dach der Textation Group GmbH & Co. KG gebündelt haben.
 

Die zwei Traditionsunternehmen für anspruchsvolle Hightech-Schmaltextilien bleiben als Unternehmen und Marken eigenständig. Warum haben Sie sich für diesen Schritt entschieden, wie ist die Resonanz des Marktes und was können Sie anderen Produzenten in Sachen Partnerschaften empfehlen?

Andreas Kielholz: Wir haben als Schwesterunternehmen sehr gute Erfahrungen gemacht: Wissenstransfer, Messe-Auftritte, Digitalisierungsworkshops – die Partnerschaft ist in vielfacher Hinsicht fruchtbar. Aber – anders als im echten Leben – konnten wir uns unsere Schwester ja auch aussuchen. Die Partnerunternehmen müssen zusammenpassen. Klar, darauf muss man achten. Sie sollten Gemeinsamkeiten haben, ohne exakt dasselbe zu tun. Denn wenn sie einander zu ähnlich sind, besteht die Gefahr der Konkurrenz, bis hin zur Kannibalisierung einer der Marken.
Unser Konstrukt wird von unseren Marktbegleitern als gute und elegante Lösung wahrgenommen. Wir könnten für den ein oder anderen als Vorbild dienen. Vielleicht erweitern wir unseren Kreis in den nächsten Jahren auch noch. Offen dafür sind wir. Und auch bei den Kunden kommt unser Schritt positiv an. Neben all den anderen positiven Effekten lassen sich auch Nachfolge-Fragen in der Gruppe leichter lösen. Wir zeigen damit Zukunftsperspektive und Sicherheit.
 

In der mittelständischen Textilindustrie wurden und werden Unternehmen von Menschen geprägt – Gründerpersönlichkeiten, Inhaber/innen, Familien, die die textile Tradition und Innovation leben. Welche Eigenschaften sind es Ihrer Meinung nach, die Menschen mitbringen müssen, um in unserer nischenorientierten deutschen Industrie erfolgreich zu sein?

Andreas Kielholz: Erfolgreich und prägend sind Menschen mit Neugier und Zugkraft. Menschen, die gerne Neuland erkunden, zunächst im Denken und dann konsequent in der Umsetzung. Man sollte andere bei diesen Erkundungen begeistern können. Außerdem den Markt genau beobachten und entsprechend agieren, also den Status quo immer wieder hinterfragen. Selbstkritik ist deshalb auch wichtig: Ist unser Weg noch richtig? Erfüllen wir unseren Anspruch? Um als Unternehmen voranzukommen, muss man unermüdlich nicht nur im, sondern auch am Unternehmen arbeiten.     

Patrick Kielholz: Es kommt darauf an, Veränderungen zu erkennen und als Chance zu begreifen, nicht als Bedrohung. Da stimme ich voll zu. Die Idee jedoch, dass es die eine Gründerpersönlichkeit, der eine Inhaber und somit einzelne Personen sind, die ein Unternehmen erfolgreich machen, möchte ich stark in Frage stellen. Wir leben in einer sehr komplexen und schnelllebigen Welt, die von einer einzelnen Person nicht überblickt und begriffen werden kann. Verstehen Sie mich nicht falsch, großartige Ideen können von Einzelpersonen kommen und einem Unternehmen zum Erfolg verhelfen. Aber darauf dürfen wir uns nicht verlassen. Ein Unternehmen muss heute so geführt werden, dass Ideen von divergenten Teams entwickelt werden. Es ist ein Umfeld zu schaffen, das jeder Person die Möglichkeit gibt, etwas zu bewegen. Eine Führungsperson muss es also verstehen, funktionierende Teams zu entwickeln.
 

Herr Kielholz sen., Sie sind geschäftsführender Gesellschafter der JUMBO-Textil GmbH & Co. KG und einer der Geschäftsführer der vombaur GmbH & Co KG. Seit gut zwei Jahren haben Sie Ihren Sohn Patrick als  Business Development Manager von JUMBO-Textil an Ihrer Seite. Wie kam es dazu? Haben Sie Ihren Sohn ermutigt, in Ihre Fußstapfen zu treten?

Andreas Kielholz: Nicht ausdrücklich. Meine Söhne – es gibt noch Kevin, den Bruder von Patrick – hatten in ihrer Kindheit und Jugend viel Freiraum. Es war beiden immer freigestellt, wie sie ihr Leben gestalten wollen. Bei ihrer schulischen Ausbildung und im Studium habe ich versucht, alles vertrauensvoll zu unterstützen. Erziehung hat viel mit vorleben zu tun. Ich hatte immer viel Freude an meinem Tun, auch wenn es nicht immer einfach war. Diese Freude haben die beiden jeden Tag erlebt – und so mag ich sie implizit ermutigt haben.  
Dass Patrick jetzt dabei ist, sehr gute Arbeit leistet und schon viel Verantwortung trägt – darüber freue ich mich natürlich sehr. Er ist für mich ein gutes, vertrauensvolles Korrektiv, denn manches kann er besser als ich. Es besteht die hohe Wahrscheinlichkeit, dass auch Kevin nach Abschluss seines technischen Studiums zu uns stößt.
 

Sie, Herr Kielholz jun., haben Ihr Studium mit einer Masterarbeit zu Familienunternehmen abgeschlossen. Wie beurteilen Sie die Zukunft von Familienunternehmen in einer globalen Textilindustrie allgemein? Und wo sehen Sie hier JUMBO-Textil?

Patrick Kielholz: Familienunternehmen sind in der Regel Arbeitgeber, die ihre Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter lange an ihr Unternehmen binden – durch eine familiäre Arbeitsumgebung und eine Unternehmenskultur, die Vertrauen schafft. Dazu gehören unter anderem Werte, die den jüngeren Generationen wichtig sind. Statussymbole verlieren an Bedeutung. So kann ein Arbeitsumfeld geschaffen werden, in dem hoch innovativ und flexibel gearbeitet werden kann – wenn es nicht durch eine zu patriarchalische Struktur verhindert wird. Daran können Familienunternehmen meist noch arbeiten. Wir versuchen, in der Textation Group mit JUMBO-Textil und vombaur ein solches innovationsfreudiges Umfeld zu schaffen und so in Zukunft der beste Lösungspartner für Schmaltextilien zu sein.
 

Sie fertigen ausschließlich am Standort Deutschland. Warum? Sind Sie nie in Versuchung geraten, von einem niedrigeren Lohnniveau in anderen Ländern zu profitieren?

Andreas Kielholz: Wir positionieren uns als hoch qualifizierter Lösungspartner und wollen unseren Kunden exzellente Expertise auf dem Gebiet der Schmaltextilien liefern. Das können wir am besten in einem Land mit sehr guten Aus- und Weiterbildungschancen. Das ist für uns der Standort Deutschland. Natürlich arbeiten wir auch arbeitsteilig mit eng angebundenen Partnern in Osteuropa.
 

Maßgeschneidert statt Lösungen für Großkunden: Das Thema Individualisierung bis zur Losgröße 1 nimmt heute einen breiten Raum ein. Am neuen Standort in Sprockhövel haben Sie erheblich in innovative Produktionstechnik investiert. Wie stehen Sie zu individuellen Produktlösungen, und in welchen Anwendungsbereichen haben Sie diese bereits erfolgreich umgesetzt?
     
Andreas Kielholz: Wir produzieren keine Maßanzüge, sondern Meterware. Losgröße 1 – das hat bei uns eine spezielle Bedeutung: Wir entwickeln im Austausch mit unseren Kunden für ein Projekt – einen Autositz in einem Geländewagen, eine Laufkatze an einem Kran, ein Exoskelett, einen Baby-Greifring, ganz gleich – wir entwickeln also für dieses eine Projekt ein textiles Bauteil. Individuell spezifiziert für die jeweilige konkrete Anwendung und ihre Anforderung – also etwa mit Blick auf Dehnfähigkeit, Temperaturbeständigkeit, Hautfreundlichkeit usw. Alle Eigenschaften des Textils wer-
den individuell konfiguriert. Und dann wird es in der erforderlichen Menge produziert. Das ist durchaus eine maßgeschneiderte Lösung. Wenn also das Kundenprojekt der Maßanzug ist, dann ist „Individualisierung bis zur Losgröße 1“ bei uns Tagesgeschäft. Denn das ist es, was wir tun.
 

Was braucht es für solche Lösungen?

Patrick Kielholz: Ein enger Austausch ist für solche Individuallösungen wichtig, aber auch genaues Branchenwissen und Kenntnis der jeweils geltenden Normen. Manche Kunden unterstützen wir bis zur Produktanmeldung und Beratung in Sachen Technische Lieferbedingungen und Dokumentation. Know-how und Erfahrung gehen für Individuallösungen über textiltechnisches Fachwissen weit hinaus. Entscheidende Basis ist dabei, das Produkt des Kunden, den Herstellungsprozess und seinen Anwendungszweck zu verstehen. Wir wollen eine vollständige Lösung bieten, die dem jeweiligen Kundenunternehmen den größten Nutzen liefert. Das beginnt mit der Auswahl des Rohmaterials und endet mit der Nutzung durch die Endverbraucher.


Neue Wege zu gehen, bedeutet Entscheidungsfreudigkeit, Überwindung von Ängsten – und damit auch Mut zum Scheitern. Nicht jedes Projekt kann gelingen. Über welche unternehmerische Entscheidung sind Sie im Nachhinein besonders froh, sie getroffen zu haben?

Andreas Kielholz: Die mutigen Entscheidungen zum Neubau von JUMBO-Textil, der unternehmerische Zusammenschluss mit vombaur und der auch hier geplante Neubau zählen dazu – und: meinen Sohn mit ins Executive Board eingebunden zu haben. Er bringt eine neue, andere Perspektive mit ins Unternehmen, die uns enorm bereichert. Außerdem macht es mir einfach Freude. Wer sieht schon täglich seine erwachsenen Kinder?

Patrick Kielholz: Ja, das brauchte Mut zum Scheitern. (lacht) Im Ernst: Nicht jedes Ergebnis einer Entscheidung lässt sich so fix datieren wie die Inbetriebnahme unseres Neubaus. In manchen Prozessen stecken wir gerade mittendrin. Die Digitalisierung etwa haben wir früh begonnen, abgeschlossen wird sie ganz sicher nie sein. Sie hat unendlich viele Facetten – von der Materialwirtschaft über die Produktentwicklung, die Qualitätssicherung bis zu den internen und externen Prozessen. Ein unglaublich dynamisches Thema, das sich ständig weiterentwickelt und neue Verbesserungspotenziale eröffnet. Da braucht es kluge Menschen, die im Team die Themen voranbringen wollen, sonst hinkt man hinterher, statt voranzuschreiten. Das Gleiche gilt in Sachen Nachhaltigkeit – auch ein Thema, das nicht wie so oft als ungewolltes Übel, sondern als Chance betrachtet werden muss.

Andreas Kielholz: Das ist der springende Punkt: Es kommt darauf an, als Unternehmen durch solche Mega-Themen nicht getrieben zu werden, sondern die Entwicklung selbst aktiv voranzutreiben.
 

Welche Bedeutung spielt der Nachhaltigkeitsgedanke bei unternehmerischen Entscheidungen? Welche Zertifizierungen nutzen Sie und wo gehen Sie über gesetzliche Vorgaben hinaus?

Andreas Kielholz: Unser Qualitätsmanagementsystem ist nach der IATF 16949:2016 zertifiziert, eine von der Automotive-Industrie entwickelte Erweiterung der ISO 9001. Außerdem wurden wir mit der Formel Q Fähigkeit nach der kundenspezifischen Zertifizierung der VW Group mit einem Ergebnis von 95 % ausgezeichnet. Im Bereich Umwelt und Nachhaltigkeit sind wir zertifiziert nach der Umweltschutzmanagement-Norm ISO 14001:2015. Zahlreiche unserer Produkte erfüllen das OEKO-TEX® Zertifikat Produktklasse I. Darüber hinaus stehen wir ausdrücklich zu dem Anspruch, Menschenrechte, Arbeits-, Sozial- und Ökologiestandards in den wirtschaftlichen Wertschöpfungsprozessen durchzusetzen, wie sie im Code of Conduct der deutschen Textil- und Modeindustrie formuliert sind.

Patrick Kielholz: Auch hier übrigens zeigt sich ein Spezifikum von Familienunternehmen. Die Ansprüche an das Unternehmen und die Werte, für die es steht, sind sehr viel stärker persönliche Ansprüche. Die Menschen müssen und möchten sich auch als Person an diesen Ansprüchen messen lassen. Sie können und wollen sich nicht in der Anonymität von Aktiengesellschaften wegducken. Ein Familienunternehmer ist mit den Stakeholdern seines Unternehmens auch persönlich verbunden und hat deshalb ein stärkeres Interesse, soziale, ökologische und wirtschaftliche Nachhaltigkeit zu verfolgen.


Wie sehen Sie die Bestrebungen anderer Staaten, beispielweise Chinas, sich dem Thema Nachhaltigkeit zunehmend zu widmen? Wird damit künftig ein wichtiges Alleinstellungsmerkmal im Vergleich Europa – Asien entfallen?

Andreas Kielholz: Das Thema Nachhaltigkeit ist noch nicht an seinem Peak angekommen, sprich: Die Nachfrage wird auch hier weiter steigen. China wird stärker, aber auch Europa arbeitet daran, seine Vorreiterrolle nicht zu verlieren. Die verstärkte Nachfrage und der Wettbewerb werden uns allen nutzen, insbesondere den agilen Unternehmen.
 

Die COVID19-Pandemie hat auch in der Textil- und Bekleidungsbranche deutliche Spuren hinterlassen. Wenn Sie auf ein knappes Jahr „Ausnahmezustand“ zurückblicken – was nehmen Sie an positiven Erfahrungen mit, wo sehen Sie Nachbesserungsbedarf, für welche Unterstützung sind Sie dankbar und wo haben Sie sich allein gelassen gefühlt?

Andreas Kielholz: Dadurch, dass wir uns den Anforderungen früh gestellt haben und – dank unseres zeitnahen, vielschichtigen Controllings – immer wissen, wo wir stehen, konnten wir schnell anpassen. So sind wir weitgehend gut durch die Krise gekommen. Die neu entwickelten Arbeitsformen – mobiles Arbeiten und Video-Konferenzen, teilweise auch inhouse – werden ergänzend Bestand haben. Auch in der Digitalisierung und in den neuen Medien sind wir deutlich weitergekommen.

     
Wenn Sie jemandem, der JUMBO-Textil nicht kennt, abschließend Ihr Unternehmen in 100 Wörtern vorstellen müssten: Was würden Sie sagen? Was macht Sie unverwechselbar?

Patrick Kielholz: JUMBO-Textil ist Lösungspartner – im Mittelpunkt unseres Denkens und Handelns stehen immer unsere Kunden. Für sie und ihre Projekte entwickeln und fertigen wir anspruchsvolle technische Schmaltextilien: präzise, passgenau und Made in Germany.

Andreas Kielholz: So viele Wörter brauche ich gar nicht: Höchste Qualitätsstandards, intensive Kundenbeziehung, Zuverlässigkeit und einzigartige Elastics-Expertise.

Patrick Kielholz: Das waren acht. (lacht)

Das Interview führte Ines Chucholowius,
Geschäftsführerin der Textination GmbH

 

Grafik: Gerd Altmann, pixabay
19.01.2021

IW-Verbandsumfrage: Textilbranche und Banken besonders pessimistisch

Es kann meist nur besser werden

Zum Jahreswechsel befragte das Institut der deutschen Wirtschaft (IW) traditionell deutsche Verbände nach ihren wirtschaftlichen Erwartungen für das kommende Jahr. Die meisten Branchen berichten von einschneidenden Schwierigkeiten und hoffen auf eine Besserung im Jahr 2021. Allerdings werden viele Unternehmen Stellen abbauen – vor allem dort, wo es bereits vor der Pandemie Probleme gab.

Es kann meist nur besser werden

Zum Jahreswechsel befragte das Institut der deutschen Wirtschaft (IW) traditionell deutsche Verbände nach ihren wirtschaftlichen Erwartungen für das kommende Jahr. Die meisten Branchen berichten von einschneidenden Schwierigkeiten und hoffen auf eine Besserung im Jahr 2021. Allerdings werden viele Unternehmen Stellen abbauen – vor allem dort, wo es bereits vor der Pandemie Probleme gab.

Zum Jahresende schaute die deutsche Wirtschaft auf eines der schwierigsten Jahre in der neueren Geschichte zurück. Die Corona-Pandemie hat schon im Frühjahr 2020 vielen Unternehmen zugesetzt, der aktuelle Winter und die zweite Welle haben bereits angeschlagene Branchen weiter in Bedrängnis gebracht. Immer noch ist nicht absehbar, wann sich die Lage spürbar bessert. Das spiegelt sich auch in der traditionellen IW-Verbandsumfrage wider: 34 der befragten 43 Verbände berichten von einer schlechteren Wirtschaftslage als noch vor einem Jahr. Wer von einer besseren oder unveränderten Lage berichtet, befand sich oftmals schon im Vorjahr in einer schwierigen Wirtschaftslage. Dazu zählen beispielsweise die Automobil- und die Chemieindustrie.

Die Stimmungslage ist in vier von fünf Unternehmen in Deutschland zum Jahreswechsel 2020/2021 schlechter als vor einem Jahr. Diese krisenbehaftete Ausgangslage erklärt in Teilen die insgesamt zuversichtlichen Geschäftserwartungen für 2021. In 26 von 43 Branchen wird gemäß der IW-Verbandsumfrage eine höhere Wirtschaftstätigkeit erwartet. Dagegen gehen 13 Verbände von einem Produktionsrückgang im Jahr 2021 aus. Während bei den Investitionen insgesamt eine moderate Erholung einsetzt, wird die Beschäftigung in 23 Branchen voraussichtlich weiter zurückgehen.

Mit Blick auf 2021 dominiert in der IW-Verbandsumfrage die Zuversicht. Das verwundert nicht, wenn diese Zuversicht als eine Verbesserung gegenüber dem Krisenjahr 2020 zu verstehen ist. Die erwarteten Anstiege erklären sich besonders aus den gewaltigen Fallhöhen und der schlechten Ausgangsbasis 2020. Für eine Reihe von Unternehmen und ganze Branchen muss dieser hoffnungsvolle Blick auf 2021 zudem keine Rückkehr zu einem Produktionsniveau von vor der Krise bedeuten. Die im November 2020 durchgeführte IW-Konjunkturumfrage unter mehr als 2.200 Firmen zeigt konsistent auf, dass rund die Hälfte der befragten Unternehmen noch für das Jahr 2022 mit Produktionsausfällen gegenüber dem Vorkrisenniveau rechnet (IW-Forschungsgruppe Gesamtwirtschaftliche Analysen und Konjunktur, 2020).

Textilbranche und Banken besonders pessimistisch
Immerhin sind die meisten Verbände mit Blick auf 2021 zuversichtlich und gehen davon aus, dass sich ihre Lage verbessert – wobei das Vorkrisenniveau für viele Branchen noch nicht in Sichtweite ist. 26 Verbände planen für das kommende Jahr eine höhere Produktion. 13 Verbände prognostizieren eine geringere Produktion, darunter der Bereich Schiffbau und Meerestechnik, Textil- und Modeverbände sowie die Ernährungsindustrie. Banken und Bauwirtschaftsunternehmen haben ebenfalls gedämpfte Erwartungen für 2021, wobei sich hier die Pandemie bislang relativ wenig niedergeschlagen hat.

Weniger Jobs in der Automobilindustrie
Wenig zuversichtlich ist der Blick auf den Arbeitsmarkt: Nur fünf der 43 befragten Verbände gehen davon aus, dass ihre Mitgliedsunternehmen im kommenden Jahr mehr Mitarbeiter beschäftigen werden. Dazu zählen die Bauwirtschaft und Handwerksbetriebe, die schon vor der Krise unter Fachkräftemangel gelitten haben. 23 Verbände erwarten einen Beschäftigungsabbau, darunter vor allem die Industrie. Besonders pessimistisch sind Verbände, in deren Unternehmen neben der Coronapandemie auch strukturelle Anpassungslasten bestehen – so wie im Finanzbereich:

Schon in den Vorjahren haben immer weniger Kunden Bankfilialen genutzt. Auch die Automobilindustrie plant mit weniger Mitarbeitern: Neben der schwachen Weltwirtschaft setzten strenge Abgas-Grenzwerte und Elektroquoten die Unternehmen unter Druck. In ähnlicher Größenordnung schrumpften die für die Branche außerordentlich wichtigen Exporte.

Bei den wenigen Industrieverbänden, deren Mitglieder – im Durchschnitt über alle Firmen und Teilbereiche hinweg – genauso oder besser dastehen als beim vorherigen Jahreswechsel, handelt es sich oftmals um Wirtschaftszweige, die sich bereits zum Jahreswechsel 2019/2020 in einer schwierigen wirtschaftlichen Lage befanden. Darauf verweisen die Automobilindustrie, Bereiche der Metall- und Elektroindustrie sowie auch die Chemieindustrie. Für Teile der Industrie hat die Corona-Krise bereits eine negative Vorgeschichte. Die schon 2019 rückläufigen Geschäfte waren teils die Folge einer zyklischen Normalisierung nach einer hochausgelasteten Phase. Vor allem belasteten Protektionismus und geopolitische Verunsicherungen die globale Investitionstätigkeit und dies traf die stark im internationalen Investitionsgütergeschäft aktive deutsche Industrie. Auch technologische Herausforderungen – etwa durch die Digitalisierung und den Klimawandel – sorgten für Anpassungslasten.

 

Quelle:

Institut der Deutschen Wirtschaft, Prof. Dr. Michael Grömling Leiter der Forschungsgruppe Gesamtwirtschaftliche Analysen und Konjunktur

Carl Meiser GmbH & Co. KG (c) Carl Meiser GmbH & Co. KG
06.10.2020

Experten im Bereich Antimikrobielle Ausrüstung mittels Beschichtungen: Nopma - Technische Textilien von der Schwäbischen Alb

Die Carl Meiser GmbH & Co. KG - Anfang der 50er Jahre als Wäschehersteller gestartet, hat sich in den letzten 20 Jahren zu einem Spezialisten im Bereich der technischen Textilien weiterentwickelt.
Mit seiner Marke nopma Technische Textilien ist das Unternehmen Entwickler und Produzent textiler Problemlösungen durch Beschichtungen. Schwerpunkte sind nopma antirutsch - Textilien mit antirutsch-Wirkung, nopma adhesion - klebstoffvorbeschichtete Folien, Abstandsgewirke und Substrate zur Kaschierung im Automotive Interieur, nopma ceramics - abrasive resistentere textile Oberflächen und nopma silicones - Silikonbeschichtungen auf textilen Oberflächen.

Textination sprach mit dem Geschäftsführer, Jens Meiser, der 2005 ins Unternehmen eintrat, den Geschäftsbereich neu ausrichtete und zum Service-Dienstleister ausbaute, über seine Pläne und Ziele.

Die Carl Meiser GmbH & Co. KG - Anfang der 50er Jahre als Wäschehersteller gestartet, hat sich in den letzten 20 Jahren zu einem Spezialisten im Bereich der technischen Textilien weiterentwickelt.
Mit seiner Marke nopma Technische Textilien ist das Unternehmen Entwickler und Produzent textiler Problemlösungen durch Beschichtungen. Schwerpunkte sind nopma antirutsch - Textilien mit antirutsch-Wirkung, nopma adhesion - klebstoffvorbeschichtete Folien, Abstandsgewirke und Substrate zur Kaschierung im Automotive Interieur, nopma ceramics - abrasive resistentere textile Oberflächen und nopma silicones - Silikonbeschichtungen auf textilen Oberflächen.

Textination sprach mit dem Geschäftsführer, Jens Meiser, der 2005 ins Unternehmen eintrat, den Geschäftsbereich neu ausrichtete und zum Service-Dienstleister ausbaute, über seine Pläne und Ziele.

1952 gegründet, hat sich die Carl Meiser GmbH & Co.KG von einem Tag- und Nachtwäschehersteller zu einem Innovationstreiber im Bereich technischer Textilen gewandelt, der sich als Spezialist für kunststoffbasierende Beschichtungsverfahren präsentiert. Wenn Sie sich jemandem, der das Unternehmen nicht kennt, in 100 Worten vorstellen müssten: Was hat Sie in diesem Entwicklungsprozess besonders beeinflusst, und was macht Sie unverwechselbar?
Innovation is the new normal – Dies gilt für die Textilindustrie nicht erst seit Sars CoV-2. Unsere Industrie wurde Anfang der 90er Jahre als eine der ersten disruptiert und unterliegt seit jeher ständigem Wandel. Dieser überlebensnotwenige Drang nach Weiterentwicklung prägt uns intensiv und hat es uns ermöglicht, in den letzten Jahren große Innovationssprünge zu machen.

Heute verstehen wir uns als innovativer Entwicklungs- und Produktionsdienstleister mit dem Schwerpunkt der Textilbeschichtung. Wir entwickeln und produzieren fast ausschließlich kundenspezifische Speziallösungen.

Durch die Kombination von Beschichtungen auf Textilien erhalten diese hybriden Wertstoffe ganz neue Eigenschaften.

Sie fertigen ausschließlich am Standort Deutschland. Warum? Sind Sie nie in Versuchung geraten, Niederlassungen in anderen Ländern zu gründen, um beispielsweise von einem niedrigeren Lohnniveau zu profitieren?
Wir beliefern heute von unserem Stammsitz in Süddeutschland globale Lieferketten. Zwar produzieren wir damit in einem Hochlohnland, viel wichtiger für uns sind jedoch Know-How und der Drang unseres Teams, Neues zu schaffen. Globalisierung wird auch zukünftig der Schlüssel zum Erfolg sein. Aus diesem Grund wird es für uns mittel- bis langfristig interessant, auch mit Niederlassungen in Nordamerika und Asien vor Ort zu sein. Noch ist dies jedoch zu früh für uns.

Sie nutzen in Ihrem Unternehmen intensiv KVP- und Kaizen-Techniken. Wie kam es zu einem japanischen Konzept auf der Schwäbischen Alb?
KAIZEN, der Wandel zum Besseren, sind eigentlich deutsche Tugenden. Der Drang, Dinge zu verbessern und zu optimieren, steckt in uns allen. Durch den kontinuierlichen Verbesserungsprozess bleiben wir nicht stehen und entwickeln uns ständig weiter. Und dann ist da noch die persönliche Affinität zu Japan. Ein Blick auf eine andere Kultur öffnet einfach den Horizont. Und wenn man dann noch Parallelitäten in der Arbeitsmethodik erkennt, ist dies umso besser.

Vor nunmehr 10 Jahren haben Sie sich neuen Märkten zugewandt: Aviation, Automotive, Protection, Caravan und Möbelbau, um nur einige zu nennen. Einige dieser Segmente sind unter der Covid-19-Pandemie signifikant eingebrochen. Welche Marktentwicklung erwarten Sie mittelfristig und welche Konsequenzen wird das für Ihr Unternehmen haben
Natürlich haben zum Beispiel die Aviation oder Automotive Industrie substanzielle Probleme in oder durch die Covid-19-Pandemie. Ganz ehrlich sind viele dieser Probleme aber auch schon vorher vorhanden gewesen, wurden nur wie durch einen Brandbeschleuniger weiter verschärft. Natürlich treffen uns diese Einbrüche auch ökonomisch hart. Jedoch verfolgen wir langfristige Ziele. Als Mittelständler muss man die Resilienz haben, seinen Weg weiter zu beschreiten. Durch unsere Spezialisierung und durch unseren Branchensplit, den wir jeden Tag vorantreiben, schaffen wir es, uns immer weiter von konjunkturellen Entwicklungen in einzelnen Branchen abzukoppeln. Dies bietet für unsere Kunden den großen Vorteil, einen sehr stabilen Partner mit langfristiger Ausrichtung zu haben.

Für die Zukunft sind wir optimistisch. Die Megatrends Nachhaltigkeit, Digitalisierung und weiterhin Globalisierung werden dazu führen, dass es auch in den oben genannten Brachen, wie in vielen anderen auch, wieder neue Geschäftsmodelle gibt und es zu erneutem Wachstum kommen wird. Unsere Beschichtungen auf Textilien und flexiblen Bahnwaren können dazu eine Vielzahl von Lösungen beisteuern. Wenn Materialien zum Beispiel leichter werden bei identischen Gebrauchseigenschaften oder durch den Einsatz von Biodegradable-Kunststoffen plötzlich biologisch abbaubar sind, ergeben sich viele neue Chancen.

Maßgeschneidert statt Lösungen für Großkunden: Das Thema Individualisierung bis zur Losgröße 1 nimmt heute einen breiten Raum ein. 2015 haben Sie ein großes Entwicklungslabor in Betrieb genommen, in dem Sie verschiedenste Prüftechnologien für Textilien und Kunststoffe vorhalten. Wie stehen Sie zu individuellen Produktlösungen, und in welchen Anwendungsbereichen haben Sie diese erfolgreich umgesetzt?
Prinzipiell kennen wir keine Standards. Wir leben Individualisierung bei geringstmöglichen Losgrößen. In unserem Bereich schaffen wir nicht die Losgröße 1, beginnen aber bereits ab MOQs von 300 lfm bei prozesssicherer Serienfertigung. Wir haben nur sehr wenige fertige Produkte, und vor allem haben wir keine Kollektionen. Unser Entwicklungslabor ist hierzu der Schlüssel. Wir haben die Möglichkeiten, zusammen mit unseren Kunden sehr schlanke Entwicklungsprozesse zu realisieren. Bereits im Labormaßstab können wir innerhalb weniger Stunden neue Produkte entwickeln und prüfen. Die Skalierung in die Fertigung streben wir dann bereits sehr früh an, um Serienergebnisse zu erhalten. Damit bieten wir unseren Kunden eine Geschwindigkeit und Schlagkraft, die ein besonderes Potential für unsere Partner darstellen.

Sie erfassen wichtige Einsatzfaktoren im Produktionsprozess und werten sie in monatlichen Umweltanalysen aus. Welche Faktoren sind dies konkret und inwiefern haben deren Analysen den Produktionsbetrieb bereits verändert? Wie definieren Sie Umweltmanagement für Ihr Unternehmen
Umweltmanagement bedeutet für uns einen ganzheitlichen Ansatz. Prinzipiell betreiben wir Produktionsaggregate und stellen Produkte her, die viele Ressourcen verbrauchen. Durch die hohen Produktionsmengen kumuliert sich dies weiter. Aus diesem Grund ist es für uns selbstverständlich, dass wir unsere Input- und Output-Ströme erfassen, auswerten und davon Maßnahmen ableiten. Dies ist ökonomisch sinnvoll, ist aber auch durch unsere Verantwortung für unser Umfeld geboten. Konkret sind dies energetische Verbrauchswerte, Verbrauchsdaten von Primärchemie, Stromlastspitzen, unser Co2-Fußabdruck, um nur einige wenige zu nennen. Diese Betrachtung hat uns in vielen Bereichen verändert. Heute betreiben wir ein Kraftwerk mit Gas-Brennwerttechnologie, unsere freien Dachflächen sind begrünt oder tragen Photovoltaikmodule, wir bieten unseren Mitarbeitern und Besuchern Elektrotankstellen an, und zuletzt haben wir die gesamte Stromversorgung unserer Fabrik auf umweltfreundliche Wasserkraft umgestellt.

Mit nopma bauen Sie seit mehreren Jahren eine Marke für den Bereich Technische Textilien auf und kommunizieren diese über eine eigene Website parallel zur Carl Meiser GmbH & Co. KG. Wie kam es zu diesem Markennamen und welches Produktportfolio steckt dahinter
Dies ist der Name eines ersten technischen Textilprodukt aus den 1990er Jahren. Es handelte sich um ein mit Punkten beschichtetes Textil. Noppen auf Maschenware. NOPMA. Mein Vater hat diese Marke kreiert.

2016 haben Sie in eine zusätzliche Produktionslinie für nopma-Produkte investiert und direkt eine Serienbelieferung im NAFTA-Raum starten können. Wie bewerten Sie die Marktchancen aktuell für Nordamerika und Mexiko?
Wir sehen weiterhin Chancen in der Globalisierung und damit auch im nordamerikanischen Markt. Durch die Pandemie sind diese Märkte jedoch immer noch schwer getroffen, und es gibt größere Verwerfungen. Wenn sich diese wieder normalisieren, werden auch wir wieder mehr Erfolg vor Ort sehen.

Meiser bietet als Innovationsführer lösungsmittelfreie PU-Klebstoffsysteme als Vorbeschichtungen zur Kaschierung an. Wie beurteilen Sie die Bedeutung solcher Innovationen im Rahmen von REACH?
Diese Innovationen bieten unseren Kunden die Möglichkeit, sich abzukoppeln vom Druck den REACH in manchen Branchen auslöst. Jedoch haben auch wir vereinzelt Produkte, die wir in den letzten Monaten neu entwickeln. Dies beschäftigt uns immer wieder, schafft aber auch Chancen, neue Marktsegmente zu erschließen.

Wie haben Sie die Coronazeit bisher empfunden - als Unternehmen und persönlich? Was möchten Sie auf keinen Fall wieder erleben, was aber vielleicht sogar in den Alltag mitnehmen?
Ich denke, auch diese Zeit hat uns als Gesellschaft, Menschen und selbst als Unternehmer gestärkt. Jede Krise, die man durchlebt, macht einen etwas gelassener für Unvorhergesehenes, aber auch motivierter, seine Ziele zu erreichen. Es gab also aus meiner Sicht durchaus viel Positives an den letzten Monaten. Plötzlich sind zum Beispiel Werkzeuge der Digitalisierung in unserem Alltag akzeptiert, und ich empfinde es schon so, dass man auf den Anderen wieder mehr achtet. Hoffentlich bleibt dies so.

Die futuristische Rolltreppe „Tube“ der Elbphilharmonie ist ebenso imposant, wie das Gebäude selbst und die längste Rolltreppe Westeuropas. Im August hat ein Kölner Startup UV-Technik eingebaut, die die Handläufe ständig reinhält. Zeitgleich haben Sie eine antivirale Funktionsbeschichtung vorgestellt, die auf alle Textilien in Form von Meterware appliziert werden kann. Wie funktioniert das, und für welche Einsatzzwecke ist die Technik geeignet?
Bereits seit vielen Jahren haben wir uns mit antimikrobiellen Ausrüstungstechniken befasst. Begonnen hat dies bereits mit der Schweinegrippe im Jahr 2009/2010. Damals haben wir mit einem jungen Startup erste Kontakte geknüpft und eine Entwicklung gestartet. Mangels Marktinteresse musste dies jedoch nach einigen Monaten wieder eingestellt werden. Heute sind wir Experten im Bereich „Antimikrobielle Ausrüstungen mittels Beschichtungen“. Auch konnten wir enormes Wissen um das Themenfeld Zulassung und Biozidverordnung aufbauen. Wir können unsere Kunden heute ganzheitlich in diesen Themenfeldern unterstützen. Die Funktion durch hautverträgliche Wirkstoffe aus dem Kosmetikbereich mit einem Vesikelbooster kann Viren und Bakterien innerhalb weniger Minuten abtöten.
Da uns die Pandemie die enorme Wichtigkeit eines neuen Hygieneniveaus aufgezeigt hat, sind die Einsatzzwecke sehr vielfältig und differenziert. Den Einsatz in Persönlicher Schutzausrüstung, Arbeitsmöbeln, Fahrzeugen und zum Beispiel Handschuhen haben wir heute bereits realisiert. Prinzipiell ist jede Anwendung prädestiniert, bei der textile Träger vielen Berührungen durch verschiedene Personen in hoher Frequenz ausgesetzt sind. Hier bieten unsere nopma Produkte ein neues Schutz- und Hygieneniveau.

Neue Wege zu gehen, bedeutet Entscheidungsfreudigkeit, Überwindung von Ängsten - und damit auch Mut zum Scheitern. Nicht jedes Projekt kann gelingen. Über welche unternehmerische Entscheidung sind Sie im Nachhinein besonders froh, sie getroffen zu haben
Wir scheitern immer wieder. Dies gehört dazu. Jedoch ist es noch nie vorgekommen, dass wir nichts gelernt haben. Ein schönes Beispiel ist auch hier die Pandemiesituation. Wir haben im Frühjahr unsere Unternehmerische Verantwortung für unsere Gesellschaft angenommen und als eines von zwei Unternehmen in Baden-Württemberg geschafft, die Zertifizierung für FFP-Schutzmasken zu erlangen. Da wir nicht am damaligen Revolvermarkt teilnehmen wollen, haben wir diese Produkte nur der öffentlichen Hand zu günstigen Vor-Krisenpreisen angeboten. Die Entscheider konnten sich jedoch über Wochen nicht entschließen und haben nicht bestellt. Dies hat unser ganzes Team damals sehr enttäuscht. Heute haben wir dies überwunden und viel Wissen aus dieser Entwicklung mitgenommen.

 

Die Fragen stellte Ines Chucholowius, CEO Textination GmbH

DIGITALE PROZESSKETTE SICHERT ZUKUNFT DES LEICHTBAUS © Reed Exhibitions Deutschland GmbH
10.09.2019

DIGITALE PROZESSKETTE SICHERT ZUKUNFT DES LEICHTBAUS

  • Vom 10. bis 12. September auf der COMPOSITES EUROPE
     
  • Ideenschmiede für Multimaterial-Leichtbau
     
  • „Ultralight in Space“: Marktstudie untersucht Raumfahrt-Leichtbautrends

Wo Bewegung im Spiel ist, wird Gewicht schnell zum Energie-Vernichter. Wie der Leichtbau zu effizienteren und besseren Autos, Flugzeugen und Maschinen beiträgt, zeigt das Lightweight Technologies Forum (LTF) vom 10. bis 12. September im Rahmen der COMPOSITES EUROPE in Stuttgart. Im Mittelpunkt des Forums steht die wirtschaftliche Umsetzung des materialübergreifenden und ganzheitlichen System-Leichtbaus. Der Weg dorthin führt über die Digitalisierung der Prozesskette.

  • Vom 10. bis 12. September auf der COMPOSITES EUROPE
     
  • Ideenschmiede für Multimaterial-Leichtbau
     
  • „Ultralight in Space“: Marktstudie untersucht Raumfahrt-Leichtbautrends

Wo Bewegung im Spiel ist, wird Gewicht schnell zum Energie-Vernichter. Wie der Leichtbau zu effizienteren und besseren Autos, Flugzeugen und Maschinen beiträgt, zeigt das Lightweight Technologies Forum (LTF) vom 10. bis 12. September im Rahmen der COMPOSITES EUROPE in Stuttgart. Im Mittelpunkt des Forums steht die wirtschaftliche Umsetzung des materialübergreifenden und ganzheitlichen System-Leichtbaus. Der Weg dorthin führt über die Digitalisierung der Prozesskette.

Von der Idee bis zum Bauteil – das ist der Weg, den das Lightweight Technologies Forum aufzeigen und begleiten will. Dazu bringt das Forum in Stuttgart aktuelle Leichtbau-Projekte zusammen, unter anderem aus dem Automobilbau, der Luft- und Raumfahrt und dem Maschinenbau – jenen Branchen, die durch ihre hohen Anforderungen an Materialien, Sicherheit und Zuverlässigkeit als Impulsgeber für viele Branchen gelten.
Die Gemeinsamkeit der vorgestellten Projekte: Eine durchgängig digitale Prozesskette trägt entscheidend zur Umsetzung der Innovationen bei. Ein weiterer Schwerpunkt sind Verbindungs- und Fügetechniken im Multimaterial-Leichtbau.

„Das Lightweight Technologies Forum versteht sich auch als branchen- und materialübergreifende Ideenschmiede, in der die Beteiligten über neue Konzepte nachdenken. Dazu holen wir erfolgreiche Vorzeige-Projekte nach Stuttgart“, sagt Olaf Freier, der beim Veranstalter Reed Exhibitions das Programm des Forums verantwortet.

Digitalisierung und Bionik gewinnen an Bedeutung
Unterstützung bei der Gestaltung des Forums kommt von der Automotive Management Consulting (AMC). Das Beratungshaus hat sich auf Leichtbaustrategien, Prozesse und Strukturen in der Automobilindustrie spezialisiert. „Leichtbau erfordert ein übergreifendes, systemisches Denken“, sagt Rainer Kurek, Geschäftsführer der AMC. „Vor allem aber ist die Digitalisierung der Prozesskette ein entscheidender Faktor. Nur durch eine virtuell- und simulationsgetriebene Gestaltungsarbeit entstehen konkurrenzfähige Leichtbau-Produkte, weil sie schneller auf den Markt kommen, die Prozess-Sicherheit garantieren und in der Entwicklung wesentlich kostengünstiger sind“, so Kurek weiter.
 
„Ultralight in Space“: Marktstudie zu Leichtbau-Trends in der Raumfahrt-Industrie
Vorreiter in Sachen Ultra-Leichtbau ist seit jeher die Raumfahrt, die als Innovationsmotor viele Disziplinen zu neuen Höchstleistungen treibt. Die neuesten technischen Trends werden derzeit mittels einer Marktstudie untersucht, die AMC gemeinsam mit dem luxemburgischen Raumfahrt-Zulieferer GRADEL realisiert. Die Ergebnisse werden am 10. September erstmals im LTF in Stuttgart vorgestellt.
„Auch wenn die Raumfahrt eine Nischen-Branche ist: Technische Lösungen, die hier den hohen Material-Ansprüchen genügen, beeinflussen auch andere Industrien zukunftsweisend. Darum ist es wichtig, die Kundenbedürfnisse, die Leichtbau-Strategien, Prozesse, Strukturen und Werkstoff-Entscheidung dieses Marktes zu kennen“, ist sich Rainer Kurek sicher.

 Wie wichtig die Raumfahrt für die Entwicklung neuer Technologien ist, unterstreicht auch Claude Maack, Geschäftsführer von GRADEL: „Sämtliche Bauteile sind extremen Bedingungen ausgesetzt. Bereits beim Raketenstart müssen sie enormen Beschleunigungskräften standhalten. Im Weltall müssen die Materialien der Strahlenbelastung widerstehen ¬- und das über viele Jahre. Dazu kommen die hohen Temperaturunterschiede zwischen minus 185 und plus 200 Grad Celsius – alle paar Stunden im Wechsel von einem zum anderen Extrem.“

Die Frage des Materials: Composites besitzen größtes Wachstumspotential
Den größten Marktanteil unter den Leichtbauwerkstoffen haben derzeit Metalle – das größte Wachstumspotenzial wird aber den Faserverbundwerkstoffen zugeschrieben. Sie spielen ihre Stärken im Leichtbau immer öfter aus. Im Ausstellungsbereich zeigt das LTF, wie Glasfaserverstärkte (GFK) und Carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) im Materialmix mit anderen Werkstoffen ihre Stärken in hybriden Strukturbauteilen zur Geltung bringen.

Zu sehen ist unter anderem ein ein Ultraleichtbausitz der Automotive Management Consulting (AMC), Alba tooling & engineering sowie der csi entwicklungstechnik GmbH, der 2018 als Machbarkeitsstudie - basierend auf der Leichtbau-Innovation xFK in 3D - im LTF als virtueller Prototyp vorgestellt wurde.
Der innovative, nur 10 kg wiegende Ultraleichtbausitz basiert auf einem besonderen Wickelverfahren für Faserverbundbauteile. Der „xFK in 3D-Prozess“ nutzt eine mit Harz imprägnierte Endlosfaser, aus dem Bauteile belastungsgerecht gewickelt und abfallfrei hergestellt werden.

Infrage kommt das Sitzkonzept für so genannte Hypercars, Sportwagen oder künftige Lufttaxis. Vor wenigen Wochen wurde der Prototyp der Öffentlichkeit präsentiert und bereits kurz darauf mit dem German Innovation Award ausgezeichnet.
In der benachbarten Lightweight Area präsentieren Aussteller weitere Leichtbau-Lösungen, darunter Strukturbauteile, Halbzeuge, technische Textilien, Klebstoffe und Kunstharze für den Automobilbau und die Luftfahrt- und Raumfahrt.

Insgesamt treffen die Besucher des Lightweight Technologies Forum und der COMPOSITES EUROPE auf 300 Aussteller aus 30 Nationen, die in Stuttgart die gesamte Prozesskette faserverstärkter Kunststoffe zeigen – von Materialien über Maschinen für die Verarbeitung bis zu konkreten Anwendungsbeispielen aus Automobilbau, Luftfahrt, Maschinenbau, Bauwesen, Windkraft sowie Sport- und Freizeitsektor. Einen besonderen Fokus richtet die Messe neben neuen Produkten auf die Fortschritte der Prozess-Technologien für die Serienfertigung.
 

Composites Europe 2019 (c) Fotos: Reed Exhibitions/ Oliver Wachenfeld
30.07.2019

COMPOSITES EUROPE 2019: Digitale Prozesskette macht Faserverbundwerkstoffe konkurrenzfähig

  • Starkes Triple: COMPOSITES EUROPE, International Composites Conference und Lightweight Technologies Forum
  • Process live“ Sonderflächen zeigen Technologie-Fortschritte
  • Parallel-Veranstaltung: Foam Expo Europe

Von der Composites-Industrie gehen wichtige Impulse aus – für den Leichtbau und Materialinnovationen in Automobilbau, Luftfahrt, Maschinenbau, Bauwesen, Windkraft sowie im Sport- und Freizeitsektor. Im internationalen Wettbewerb sind dafür Lösungen mit hoher Automatisierung gefragt. Die Trends und Fortschritte in Produktion und Verarbeitung von faserverstärkten Kunststoffen zeigt die COMPOSITES EUROPE vom 10. bis 12. September in Stuttgart. Flankiert wird die Messe von der International Composites Conference und dem Lightweight Technologies Forum. Parallel findet zudem die Foam Expo Europe auf dem Stuttgarter Messegelände statt.

  • Starkes Triple: COMPOSITES EUROPE, International Composites Conference und Lightweight Technologies Forum
  • Process live“ Sonderflächen zeigen Technologie-Fortschritte
  • Parallel-Veranstaltung: Foam Expo Europe

Von der Composites-Industrie gehen wichtige Impulse aus – für den Leichtbau und Materialinnovationen in Automobilbau, Luftfahrt, Maschinenbau, Bauwesen, Windkraft sowie im Sport- und Freizeitsektor. Im internationalen Wettbewerb sind dafür Lösungen mit hoher Automatisierung gefragt. Die Trends und Fortschritte in Produktion und Verarbeitung von faserverstärkten Kunststoffen zeigt die COMPOSITES EUROPE vom 10. bis 12. September in Stuttgart. Flankiert wird die Messe von der International Composites Conference und dem Lightweight Technologies Forum. Parallel findet zudem die Foam Expo Europe auf dem Stuttgarter Messegelände statt.

Die Messebesucher treffen auf über 300 Aussteller aus 30 Nationen, die in Stuttgart Materialien, technische Lösungen und innovative Anwendungsbeispiele zeigen. Einen besonderen Fokus richtet die Messe neben neuen Produkten auf innovative Prozess-Technologien. Wie es um die Serienfertigung und neue Anwendungen in der Composites-Industrie bestellt ist, bekommen die Besucher aber nicht nur im Ausstellungsbereich zu sehen, sondern auch auf den zahlreichen Sonderflächen, in Themenrundgängen, der begleitenden International Composites Conference und im Lightweight Technologies Forum, dass sich den Trends im Multimaterial-Leichtbau widmet.

„Process live“: Technologien im Zusammenspiel
Perfekt aufeinander abgestimmte Verarbeitungs- und Fertigungsprozesse stehen im Mittelpunkt des Formats „Process live“. Auf gemeinsamen Ausstellungsflächen präsentieren Maschinen- und Anlagenbauer ihre Technologien im Zusammenspiel – und das im laufenden Betrieb, um so die einzelnen Teilprozesse im Zusammenhang zeigen zu können.

Zu sehen ist u.a. das von Airbus patentierte Vakuuminfusionsverfahren VAP® (Vacuum Assisted Process), das im Mittelpunkt der Sonderfläche von Trans-Textil und Composyst steht. Das Verfahren ermöglicht es, großflächige und geometrisch komplexe Bauteile in einem Schritt ohne Autoklav zu fertigen, warum es sich besonders für Strukturbauteile im Flugzeugbau, in der Windkraft, Schifffahrt, im Schienen- und Straßentransport, im Maschinen- und Gerätebau sowie im Bereich der Architektur und Freizeitindustrie anbietet.

Speziell auf die DACH Marktregion mit Ihren kleineren und mittelständischen Unternehmen zielt die „Process live“-Sonderfläche des Schneide-Spezialisten GUNNAR aus der Schweiz. Gemeinsam mit dem Laserprojektions-Experten LAP und dem Composites-Engineering-Spezialisten SCHEURER Swiss stellt GUNNAR einen verknüpften Gesamtprozess vor, der moderne Maschinen, Software und spezialisierte Handarbeit vereint. Ausgangslage ist ein automatisierter Herstellungsprozess von sortierten Lagenaufbauten in kleineren und mittelgroßen Mengen mit gewissem Einsatz von personellen Fachkräften.

Der Faserverbundspezialist Hacotech wird gemeinsam mit Aristo Graphic Systeme und Lavesan CNC gesteuerte Schneidprozesse und verschiedene Möglichkeiten der Bearbeitung vorstellen. Neben dem Schneideprozess werden die Produktionsvorbereitung und Konfektionierung, die Erstellung von maßgenauen Schablonen und das Ausschneiden und Konfektionieren von Composite-Materialien und Halbzeugen gezeigt.

Schneidtechnik steht auch im Mittelpunkt der Sonderfläche von Rebstock Consulting, Broetje-Automation und Zünd Systemtechnik, sich mit dem Thema „Automated Sorting and Kitting“ am Format „Process live“ beteiligen.

Die Herstellung eines Laminates mit höchsten Brandschutzanforderungen im RTM Verfahren und die Aushärtung in nur 1 Stunde zeigen der Composites-Hersteller Saertex und das Chemie unternehmen Scott Bader.  

5th International Composites Conference (ICC)
Serienfertigung, stabile Prozesse, neue Märkte – die International Composites Conference (ICC) trägt frische Impulse für Innovationen in den Markt und bringt dazu Verarbeiter und Anwender von faserverstärkten Kunststoffen aus ganz Europa zusammen. Erstmals findet die renommierte Konferenz zeitgleich zur COMPOSITES EUROPE statt. Auch thematisch rücken das Vortragsprogramm, das die Wirtschaftsvereinigung Composites Germany gestaltet, und die Messe dichter zusammen.

Eines der übergreifenden Zukunftsthemen, die die gesamte Branche beschäftigen, sind Multimaterial-Lösungen in nahezu allen Anwendungsindustrien. Im Baubereich beschäftigt sich die Konferenz zudem mit dem steigenden Einsatz von Carbonbeton. Bei den Prozess-Technologien stehen die Verarbeitung von thermoplastischen Materialien zur Serienfertigung und stabile Prozesse bei der Duroplastverarbeitung im Fokus.

Partnerland der Konferenz ist das Vereinigte Königreich. Gerade in der aktuellen Diskussion rund um den Brexit will die ICC den Austausch zwischen allen europäischen Ländern fördern. Schließlich zählt das Land zu den größten Herstellern von Composites-Bauteilen in Europa.

Themenrundgänge zu Digitalisierung, Glasfasern, Thermoplasten, Automobilbau und Windenergie
Geführte Rundgänge und praktische Vorführungen in den Messehallen ergänzen das Konferenzprogramm. Themen-Führungen rund um Composites-Anwendungen, Materialien und Märkte führen Messe- und Kongressbesucher direkt zu den Messeständen ausgesuchter Aussteller, die hier den Besuchern ihre Neuheiten zu den Themen Digitalisierung der Composites Fertigung, Automobilbau, Building & Construction, Glasfaser, New Mobility, Thermoplaste und Windenergie erklären.

Neue Ideen auf Sonderflächen und Gemeinschaftsständen
“Material and Process Technology” heißt die neue Sonderfläche, die unter Federführung des Instituts für Kunststoffverarbeitung (IKV) der RWTH Aachen entsteht. Gemeinsam mit anderen Instituten wie u.a. dem Aachener Zentrum für integrativen Leichtbau (AZL) stellt das IKV auf der Messe die Produktionstechnologie in den Mittelpunkt. Speziell der Weg von der wissenschaftlichen Entwicklung in die praktische, industrielle Umsetzung wird auf der Sonderfläche nachgezeichnet.

Ein eigenes Forum bekommen auch die Automobil-Experten von morgen: Unter dem Titel „Formula Student“ zeigen Studenten und Auszubildende den Messebesuchern ihre selbstkonstruierten Rennwagen und Motorräder.

Lightweight Technologies Forum: Plattform für multimaterialen Leichtbau
Generell bleibt das Thema Leichtbau ein „Treiber“ für viele Entwicklungen im Composites-Sektor. Das Lightweight Technologies Forum (LTF) im Rahmen der COMPOSITES EUROPE macht deutlich, wie sich Leichtbau wirtschaftlich und ressourceneffizient umsetzen lässt. Das Forum versteht sich als branchen- und materialübergreifende Ideenschmiede, in der die Beteiligten über diese neuen Konzepte nachdenken.

Dazu bringt das Forum in Stuttgart aktuelle Leichtbau-Projekte zusammen, unter anderem aus dem Automobilbau, der Luft- und Raumfahrt und dem Maschinenbau – jenen Branchen, die durch ihre hohen Anforderungen an Materialien, Sicherheit und Zuverlässigkeit als Impulsgeber für viele Branchen sind.

Zu den Keynote-Speakern gehören in diesem Jahr u.a. der Airbus-Innovationsmanager Peter Pirklbauer, der Leichtbauexperte Prof. Jörg Wellnitz (TU Ingolstadt), der niederländische Rennfahrer Jeroen Bleekemolen und der Leichtbau-, Luft- und Raumfahrt-Experte Claus Georg Bayreuther (AMC). In Vorträgen geben sie einen Überblick über Referenzprojekte und Neuheiten in der Fertigungs- und Fügetechnik.

Mit einem eigenen Ausstellungsbereich und Vortragsforum zeigt das LTF, wie Glasfaserverstärkte (GFK) und Kohlefaserverstärkte Kunststoffe (CFK) im Materialmix mit anderen Werkstoffen ihre Stärken in hybriden Strukturbauteilen ausspielen. Zu den Ausstellern des Forums und der benachbarten Lightweight Area gehören u.a. das Leichtbau-Zentrum Sachsen, Chem-Trend, Gößl + Pfaff, Krempel, Mitsui Chemicals Europe, Leichtbau BW, der VDMA, Gustav Gerster, Potters Ballotini (UK), Yuho (Japan), Riba Composites (Italien) oder Stamixco (Schweiz) sowie die Zeitschriften Lightweight Design (Springer Fachmedien) und Automobil Industrie (Vogel Communications Group).

„Ultralight in Space“: Marktstudie zu Leichtbau-Trends in der Raumfahrt-Industrie
Vorreiter in Sachen Ultra-Leichtbau ist seit jeher die Raumfahrt, die als Innovationsmotor viele Disziplinen zu neuen Höchstleistungen treibt. Die neuesten technischen Trends werden derzeit mittels einer Marktstudie untersucht, die das Beratungsunternehmen Automotive Management Consulting (AMC) gemeinsam mit dem luxemburgischen Raumfahrt-Zulieferer GRADEL realisiert. Die Ergebnisse werden am 10. September erstmals im LTF in Stuttgart vorgestellt.

Präsentation und Verleihung des AVK Innovationspreises
Innovative Produkte und Anwendungen aus faserverstärkten Kunststoffen, Verfahren zur Herstellung und neueste Erkenntnisse aus Forschung und Wissenschaft zeichnet der deutsche Branchenverband AVK - Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V. wieder mit seinem renommierten Innovationspreis aus. Die Gewinner werden am 10. September im Rahmen der Messe vorgestellt, die prämierten Produkte und Projekte werden auf einer Sonderfläche ausgestellt.

Verleihung SMB-BMC Design Award
Die Europäische Allianz für SMC BMC wird – ebenfalls am 10. September – die Gewinner des SMC BMC Design Award 2019 bekannt geben. Der Wettbewerb, der bereits zum zweiten Mal veranstaltet wird, würdigt und fördert Design-Exzellenz von Studenten oder Young Design Professionals, die Bauteile aus SMC (Sheet Molding Compound) und BMC (Bulk Moulding Compound) in ihren Designs verwenden. Im Vordergrund steht in diesem Jahr das Thema Nachhaltige Mobilität.

COMPOSITES Night
Das Event zur Messe-Halbzeit: Die „COMPOSITES Night“ am Ende des zweiten Messetages bietet Besuchern und Ausstellern eine weitere Gelegenheit zum Networken. Im Stage Palladium Theater in Stuttgart erwarten die Teilnehmer Buffets und Live Musik.

Matchmaking–Programm macht Messebesuch effizienter
Mit der kostenlosen Networking- & Meetingplattform „matchmaking“ können Besucher und Aussteller bereits vor Beginn der COMPOSITES EUROPE ihre Fühler ausstrecken: Wer ist auf der Messe? Wer hat Antworten auf meine speziellen Fragen? Mit wem kann ich neue Ideen umsetzen? Über die matchmaking Plattform lassen sich potentielle Kooperationspartner nach Produktkategorie, Branche, Land oder Firma filtern und direkt Termine anfragen.

Career & Composites
Mit dem career&composites Stand wendet sich die COMPOSITES EUROPE an Studenten und Absolventen, die hier mit potentiellen Arbeitgebern in Kontakt treten können. Auf der Sonderfläche präsentieren die Aussteller Ihre Unternehmen den interessierten Nachwuchskräften und machen über eine Job Wall auf vakante Stellen und Karrierechancen aufmerksam.

Co-Location mit der „Foam Expo Europe“
Flankiert wird die COMPOSITES EUROPE erstmals von der Foam Expo Europe. Die Fachmesse für die Lieferkette der technischen Schaumstoffherstellung zeigt Form-, Hart- und Weichschaumlösungen – von Rohstoffen bis zu Ausrüstung und Maschinen. Vor allem für die gemeinsamen Anwendungsindustrien wie den Automobilbau, die Luftfahrt, den Bausektor und die Sport- und Freizeitindustrie bietet der gemeinsame Messetermin Synergien bei der Übersicht an Leichtbaumaterialien.

Kettherstellung (c) Schmitz Textiles Kettherstellung (c) Schmitz Textiles
23.04.2019

CEO Stefan Ruholl (Schmitz Textiles) im Interview: Wir sind Textil

  • Innovationen im Indoor- und Outdoor-Bereich

Anfang 2018 hat sich das Textilunternehmen Schmitz-Werke GmbH & Co. KG, Emsdetten, neu strukturiert. Um schneller und flexibler auf die Märkte und deren Ansprüche reagieren zu können, sind seitdem die Marken drapilux, swela und mobiltex unter Schmitz Textiles zusammengefasst.

Geschäftsführer dieses rechtlich eigenständigen Unternehmens ist Stefan Ruholl, seit mehr als 30 Jahren bei den Schmitz-Werken beschäftigt, der sich den Fragen von Textination stellte. 1996 wurde er Abteilungsleiter Appretur, drei Jahre später Leiter der Produktion und Entwicklung im Bereich Textilveredlung, Anfang 2000 Technischer Leiter, und schließlich übernahm er die Leitung des Geschäftsbereiches sowie 2018 des Unternehmens Schmitz Textiles.

  • Innovationen im Indoor- und Outdoor-Bereich

Anfang 2018 hat sich das Textilunternehmen Schmitz-Werke GmbH & Co. KG, Emsdetten, neu strukturiert. Um schneller und flexibler auf die Märkte und deren Ansprüche reagieren zu können, sind seitdem die Marken drapilux, swela und mobiltex unter Schmitz Textiles zusammengefasst.

Geschäftsführer dieses rechtlich eigenständigen Unternehmens ist Stefan Ruholl, seit mehr als 30 Jahren bei den Schmitz-Werken beschäftigt, der sich den Fragen von Textination stellte. 1996 wurde er Abteilungsleiter Appretur, drei Jahre später Leiter der Produktion und Entwicklung im Bereich Textilveredlung, Anfang 2000 Technischer Leiter, und schließlich übernahm er die Leitung des Geschäftsbereiches sowie 2018 des Unternehmens Schmitz Textiles.

Schmitz Textiles ist ein Familienunternehmen, das seit mehr als 90 Jahren textile Lösungen im In- und Outdoor-Bereich anbietet. Wenn Sie sich jemandem, der das Unternehmen nicht kennt, in 100 Worten vorstellen müssten: Was macht Sie einzigartig?
Als nahezu vollstufiger Hersteller in Deutschland haben wir Vorteile, um die uns mancher Marktbegleiter beneiden dürfte. Wir können flexibel, technisch sicher und mit gutem Service auf die Bedürfnisse unserer Kunden reagieren. Unter der Marke drapilux vertreiben wir intelligente Designtextilien für den Objektbereich, Outdoor- und Sonnenschutzstoffe unter der Marke swela sowie Textilien für das Segment Automotive unter dem noch jungen Label mobiltex. Alle Marken profitieren von dem breiten Know-how in Produktion und Entwicklung. Mag vor einigen Jahren der Produktionsstandort Deutschland eher negativ als reiner Kostenfaktor betrachtet worden sein, so sehen wir dies heute von unseren Partnern als klaren strategischen Vorteil.

In welchem Produktbereich fordern Markt und Partner Sie besonders heraus?
Und mit welchen Produktinnovationen im Bereich technischer Textilien glauben Sie am meisten bewegen zu können?

In jedem unserer Handlungsfelder sind wir mit umfassenden Herausforderungen konfrontiert. Bei drapilux müssen z. B. wir im Rahmen von Brandschutzzertifizierungen für den Einsatz unserer Stoffe auf Kreuzfahrtschiffen strengen Sicherheitsanforderungen gerecht werden und haben hier massiv investiert. Der Sonnenschutzbereich ist gekennzeichnet durch hohe Ansprüche an Farb- und Lichtechtheiten bei bestem Rückstellverhalten – hier haben wir bereits vor Jahren mit dem Wechsel von Acryl- auf Polyesterqualitäten einen großen technologischen Vorsprung gewinnen können.
Mit der neuen, preisgekrönten Entwicklung unseres Cabrioverdeckstoffes für mobiltex, ebenfalls auf Polyesterbasis, konnten wir Produkteigenschaften realisieren, die in diesem Segment in der Form völlig neu sind.

Auf welchen gesellschaftlich relevanten Themenfeldern sehen Sie in den nächsten 10 Jahren besonders großen Innovationsbedarf und wie ist Ihre Einschätzung, dass die Textilindustrie mit ihren Produkten dafür Lösungen wird anbieten können?
Wenn wir auf die nächsten zehn Jahre blicken, dann ist es sicher das bereits heute allgegenwärtige Thema Nachhaltigkeit. Momentan leben wir in einer Phase, in der man einerseits nachhaltige Produkte wünscht, andererseits die Bereitschaft, dafür höhere Preise zu zahlen, noch nicht ausgeprägt ist und man doch zu konventionellen Produkten tendiert. Dies wird sich verändern. Nachhaltige Produkte von Unternehmen, die Nachhaltigkeit in den Dimensionen Ökologie, Ökonomie und Soziales wirklich leben, werden das Rennen machen. Die Textilindustrie bietet dazu die besten Voraussetzungen, um diese Vision Realität werden zu lassen – allerdings unter Investitionen in Produktion sowie Forschung und Entwicklung.
 

Produkt- und Technologieinnovationen bedeuten heute in hohem Maße die Digitalisierung von Produktions- und Geschäftsprozessen.
Neue Geschäftsmodelle zielen häufig auf Vertikalisierung ab und fordern den Weg zur Losgröße 1 - was bedeutet das für Schmitz Textiles?

„Losgröße 1“ muss für ein Industrieunternehmen mit B2B-Fokus, wie Schmitz Textiles eines ist, mit einer gewissen Bandbreite beantwortet werden. Grundsätzlich ist das Thema für uns allerdings insofern nicht neu, indem wir z.B. in der Garnfärberei Kleinstanlagen für größere Partien koppeln können – und umgekehrt auch entsprechend kleine Partien durch unsere Prozesskette steuern können. Im Digitaldruckbereich sind wir für das Objektgeschäft mit der Mindestmenge von 25 Metern sehr individuell und kundenorientiert aufgestellt. Für unser Schwesterunternehmen und Kunden markilux sind wir Lieferant für deren „Colour on Demand“-Angebot für das individuelle Markisentuch mit der Auswahl aus 1625 RAL-Farben. Viel näher kann man mit einem industriellen Produktionsmaßstab wohl kaum an „Losgröße 1“ kommen.

Neue Wege zu gehen, bedeutet Entscheidungsfreudigkeit, Überwindung von Ängsten - und damit auch Mut zum Scheitern. Nicht jedes Projekt kann gelingen.
Über welche unternehmerische Entscheidung sind Sie im Nachhinein besonders froh, sie getroffen zu haben?

Wenn wir weiter zurückblicken, dann war die Entscheidung vor rund zehn Jahren richtig, in den Bereich Digitaldruck zu investieren und Know-how sowie eigene Produktionskapazitäten aufzubauen. Diese Lernkurven durchschritten zu haben, versetzt uns heute in die Lage, das Angebot ohne große Probleme in den Outdoor-Bereich auszuweiten. Aktuell sind wir mehr denn je davon überzeugt, mit dem Einstieg in das Segment Automotive mit der noch jungen Marke mobiltex einen neuen, wichtigen Grundpfeiler für die langfristige Zukunft des Unternehmens Schmitz Textiles errichtet zu haben.

Die Textilindustrie weist seit Jahrzehnten weltweit ein stetig hohes Wachstum auf. Der Verbrauch von Chemie- und Textilfasern hat sich im Zeitraum von 1975 bis 2016 mehr als vervierfacht. In Sachen Nachhaltigkeit gibt es, vorsichtig ausgedrückt, für unsere Branche ein eher gemischtes Feedback.
Worauf konzentriert sich Schmitz Textiles, um seiner gesellschaftlichen Verantwortung gerecht zu werden?

Wenn man Textilien ausschließlich am Standort Deutschland produziert, bedingen die ordnungspolitischen Rahmenbedingungen bereits eine gewisse nachhaltige Ausrichtung. Aber auch hier gibt es natürlich Spielräume. Um den hohen Anspruch einer nachhaltigen und umweltschonenden Produktion erfüllen zu können, betreiben wir einen sehr hohen Aufwand. So werden zum Beispiel alle Farbstoffe und Textilhilfsmittel vor dem Einsatz im Hause zunächst auf die Vorgaben aus Gesetzen und Verordnungen sowie nach Umwelt- und Arbeitsschutzaspekten geprüft. Außerdem wurden im Bereich der Produktion bereits lange vor Inkrafttreten von Gesetzen freiwillig Maßnahmen umgesetzt, wie beispielsweise eine regenerative thermische Nachverbrennung zur Nachbehandlung der Prozessabluft der Veredlungsanlagen. So ist sichergestellt, dass keine schadhaften ­Emissionen durch Abluft, Abwasser und Lärm entstehen. Auch bei der Energierückgewinnung aus Prozessabwässern und Prozessabluft wurden viele Projekte erfolgreich umgesetzt. Alle Prozessabfälle werden entweder dem Produktionsworkflow wieder zugeführt, recycelt oder fachgerecht entsorgt. Ein nicht zu verachtender Beitrag zum Umweltschutz ist hier tatsächlich auch der Einsatz von synthetischen Fasern (hier: Polyester), die mit weitaus geringerem Chemieeinsatz als beispielsweise Naturfasern zu modifizieren und deutlich langlebiger sind.
 
Die nächste Techtextil steht vor der Tür. Mit welchen Erwartungen präsentieren Sie sich auf der Messe in Frankfurt?
Wir sind ein junges, aber zugleich fast 100 Jahre altes Unternehmen, da zum 1. Januar 2018 aus der gesellschaftsrechtlichen Neuorganisation der Schmitz-Werke GmbH + Co. KG hervorgegangen. Folgerichtig stellen wir erstmals als Schmitz Textiles GmbH + Co. KG mit unseren drei Marken mobiltex, swela und drapilux aus und wollen uns als textiles Kompetenzzentrum präsentieren. Das Thema Automotive Textiles wird allerdings etwas im Vordergrund stehen. Wir zeigen ein komplettes Cabriodach mit unserem Verdeckstoff mobiltex 388. Dieser wurde übrigens vom Rat für Formgebung für den German Innovation Award 2019 nominiert, und wir sind zuversichtlich, dass wir Ende Mai eine Auszeichnung entgegennehmen dürfen.

 

Quelle:

Die Fragen stellte Ines Chucholowius, CEO Textination GmbH

Textination wird künftig im Rahmen seiner Newsline Innovationstreibern der Branche einen besonderen Platz einräumen, um mit ihnen über Erfolge, Erfahrungen, Prognosen und Trends zu sprechen.

Composites Europe © COMPOSITES EUROPE
05.09.2017

COMPOSITES EUROPE 2017: Automobiler Leichtbau forciert den Einsatz von Faserverbundkunststoffen

  • Marktstudie „Leichtbau als Innovationsfaktor“: Präsentation auf der COMPOSITES EUROPE
  • 21. September: Fokus Day Automotive

Keine andere Branche hat in der Öffentlichkeit für so viel Aufmerksamkeit für glas- und kohlefaserverstärkte Kunststoffe (GFK/CFK) gesorgt wie die Automobilindustrie. Neben der Luft- und Raumfahrtindustrie zählt diese zu den Innovations- und Wachstumstreibern von Verbundwerkstoffen. Grund für den hohen Stellenwert der Verbundwerkstoffe in der Automotive-Branche ist der weiter anhaltende Trend zum Leichtbau. Wie die Verbundwerkstoffindustrie Automobilhersteller und ihre Zulieferer dabei unterstützen kann, zeigt die COMPOSITES EUROPE vom 19. bis 21. September in Stuttgart. Programmhighlights sind der Fokus Day Automotive und das Lightweight Technologies Forum.

  • Marktstudie „Leichtbau als Innovationsfaktor“: Präsentation auf der COMPOSITES EUROPE
  • 21. September: Fokus Day Automotive

Keine andere Branche hat in der Öffentlichkeit für so viel Aufmerksamkeit für glas- und kohlefaserverstärkte Kunststoffe (GFK/CFK) gesorgt wie die Automobilindustrie. Neben der Luft- und Raumfahrtindustrie zählt diese zu den Innovations- und Wachstumstreibern von Verbundwerkstoffen. Grund für den hohen Stellenwert der Verbundwerkstoffe in der Automotive-Branche ist der weiter anhaltende Trend zum Leichtbau. Wie die Verbundwerkstoffindustrie Automobilhersteller und ihre Zulieferer dabei unterstützen kann, zeigt die COMPOSITES EUROPE vom 19. bis 21. September in Stuttgart. Programmhighlights sind der Fokus Day Automotive und das Lightweight Technologies Forum.

Vorstellung der Marktstudie „Leichtbau als Innovationsfaktor“
Geht es um Composites in der Automobilindustrie, ist der moderne Leichtbau das Thema Nummer eins, so Branchenexperte Rainer Kurek, Geschäftsführer der AUTOMOTIVE MANAGEMENT CONSULTING GmbH (AMC) aus Penzberg bei München. Schließlich erfasse dieser alle Aspekte des Automobil-Leichtbaus – vom Konzept, den Funktionen und Verbindungstechniken bis hin zu den Werkstoffen. Das Ausbildungs- und Beratungsunternehmen hat sich auf die Strategien, Prozesse und Strukturen der Automobilindustrie spezialisiert und stellt am 21. September gemeinsam mit COMPOSITES EUROPE Veranstalter Reed Exhibitions die Studie „Leichtbau als Innovationsfaktor“ vor, die die ganzheitliche Sicht der Dinge im Detail angeht. „Zusammen mit Reed Exhibitions entstand die Marktstudie ‚Leichtbau als Innovationsfaktor‘, in der das fast 150-jährige Erfahrungswissen der deutschen Automobilindustrie steckt“, erklärt Kurek. „Sie dient vor dem Hintergrund zunehmender Umwelt- und Klimaschutzanforderungen, einer fragilen Energieversorgung und daraus resultierenden, verschärften Zielen zur Ressourcenschonung dazu, den Innovationsstandort Deutschland nachhaltig weiterzuentwickeln und zu stärken.“
So habe der Entwickler früher eher vom Werkstoff aus gedacht. „Heute gehen die Konstrukteure das Thema Leichtbau integrativ an – mit anderen Verbindungs- und Produktionstechniken sowie neuen Werkstoffen. Die typische Aufgabenstellung der OEM an uns lautet heute fast immer integrativer Leichtbau.“
 
Positive Aussichten
Innovationen und der aktuelle Entwicklungsstand von Verbundwerkstoffen für den Automobilmarkt sind auch ein Schwerpunkt in den Messehallen der COMPOSITES EUROPE 2017, denn etwa ein Drittel der in Europa produzierten GFK-Materialien fließen in den Transportbereich. Die Zukunftsaussichten sind positiv, wie aus der aktuellen Markterhebung von Composites Germany hervorgeht. Ganze 46 Prozent der Befragten Unternehmen erwarten ein Wachstum in diesem Segment. Nur 15 Prozent gehen von einem Rückgang aus. Nicht nur bei thermoplastischen Verbundwerkstoffen, sondern auch bei duroplastischen Werkstoffen wie SMC gehört die Automobilindustrie zu den größten Abnehmern. Aussteller wie Saint Gobain Performance Plastics, capricorn COMPOSITE, Lange+Ritter, SGL TECHNOLOGIES GmbH, ARKEMA France, Cevotec und EMS gehen vor Ort auf die Anforderungen der Automobilbranche an Verbundwerkstoffe ein.

Thementag für „Automobilisten“: Focus Day Automotive
Darüber hinaus richtet sich der komplette dritte Messetag als Focus Day Automotive speziell an Besucher, deren Hauptinteresse auf Composites für die Fahrzeugindustrie liegt. So bietet am 21. September ab 11 Uhr beispielsweise eine einstündige kostenlose Guided Tour einen Rundumblick. Besucht werden führende Firmen der Branche wie Evonik Industries, Huntsman, das  Institut für Flugzeugbau der Universität Stuttgart, PHP Fibers, Toho Tenax Europe und Vosschemie. Da die Teilnehmerplätze begrenzt sind, empfiehlt sich eine rechtzeitige Anmeldung unter: www.composites-europe.com/guided-tours.

Gelegenheit zum Netzwerken bietet der anschließende Automotive Business Lunch um 12 Uhr auf dem Stand des Sponsors Hexion (Halle C2/BO6). Im COMPOSITES Forum in Halle 6, Stand B76 werden zudem Grundlagen, Trends und Innovationen rund um das Thema Automotive in Fachvorträgen thematisiert. Der Zutritt ist für Messebesucher kostenfrei.
 
Hybrider Leichtbau: Das Beste aus verschiedenen Werkstoff-Welten
Der hybride Leichtbau, der metallische Werkstoffe mit Composites verbindet, ist ein weiterer Trend im Automobilbau, wie Kurek bestätigt. Seiner Einschätzung nach gelte es, die Stärken der jeweiligen Materialien intelligent zu nutzen. „Wir müssen uns sehr genau überlegen, wie sich die unterschiedlichen Werkstoffe stärkenkonform einsetzen lassen. So nehmen Composites beispielsweise Zugkräfte sehr gut auf, während bei Druckkräften eher metallische Werkstoffe gefragt sind.“ Exakt diese Fragestellung sieht Kurek als die wichtigste Aufgabenstellung der COMPOSITES EUROPE an: „Es geht auch bei Composites heute längst nicht mehr um ‚Entweder-oder‘, sondern um ‚Sowohl-als auch‘. Metallische Werkstoffe haben genauso ihre Daseinsberechtigung wie Composites.“
Fragestellungen zum Leichtbau mit anderen Werkstoffen wie Aluminium oder Stahl beantwortet daher auf der COMPOSITES EUROPE das Lightweight Technologies Forum. Das kombinierte Ausstellungs- und Vortragsforum dient mit Ausstellern wie Kunststoffwerk AG Buchs, Linn High Therm, Schütze, OCSiAL Group, Hexcel Composites und ar engineers als materialübergreifende Schnittstelle zu Metall- und Faserverbund-Technologien in Strukturbauteilen. 

Messeauftakt: 3rd International Composites Congress (ICC)
Den Auftakt zur COMPOSITES EUROPE 2017 bildet der „3rd International Composites Congress (ICC)“, der vom 18. - 19. September 2017 von der Wirtschaftsvereinigung Composites Germany in Düsseldorf veranstaltet wird. Aktuelle Trends, neue Anwendungen und Technologien sowie ein umfassender Überblick über Marktentwicklungen in Europa und Weltweit sind Schwerpunkt des 3rd ICC. Partnerland ist in diesem Jahr Korea, das mit exklusiven Referenten vertreten sein wird.

 

Automotive GROUPE JEC
29.03.2016

GROSSER ERFOLG FÜR DIE ERSTE AUSGABE DER JEC WORLD

JEC World, die größte internationale Composite Messe fand zum ersten Mal im neuen Paris Nord - Villepinte Messegelände statt. Ihr Inhalt, das Design und die Ausstattung fanden viel Bewunderung. Mit einer Gesamtfläche von 62.000 qm, 1.300 Ausstellern und 36.946 Fachbesuchern wurden in diesem Jahr neue Rekorde erzielt. Eine neue Besonderheit der Show bestand aus den "Planeten", vier neuen Sonderflächen mit mehr als insgesamt 1.800 qm.

JEC World, die größte internationale Composite Messe fand zum ersten Mal im neuen Paris Nord - Villepinte Messegelände statt. Ihr Inhalt, das Design und die Ausstattung fanden viel Bewunderung. Mit einer Gesamtfläche von 62.000 qm, 1.300 Ausstellern und 36.946 Fachbesuchern wurden in diesem Jahr neue Rekorde erzielt. Eine neue Besonderheit der Show bestand aus den "Planeten", vier neuen Sonderflächen mit mehr als insgesamt 1.800 qm.

Eine Welt voller Unterschiede
Die JEC Group präsentiert Composites in einem ganz anderen Stil.

Laut JEC Group Präsidentin und CEO Frédérique Mutel war die einhellige Reaktion auf die Show Stolz auf die Composites-Industrie und Begeisterung auf die Art der Inszenierung. "Die JECTeams haben in der Tat eine wunderbare Arbeit geleistet und der Welt in eindrucksvollster Weise Composites präsentiert", sagte sie. "Eine enorme Bandbreite an Produkten und Technologien wurde auf der JEC World 2016 präsentiert und zur Schau gestellt. Verbundmaterialien sind immer weiter verbreitet. In einer Welt, in der Energieeinsparung und Wiederverwertbarkeit so verlangt werden, scheinen Composites eine der besten Antworten hierauf zu geben. Innovative Lösungen müssen für die aktuellen und kommenden Herausforderungen im Hinblick auf höhere Leistung, geringeres Gewicht, niedrigere Kosten und Bearbeitungszeiten, und natürlich im Hinblick auf die drängenden Fragen der Umweltbelange gefunden werden."

Die diesjährige Veranstaltung wurde auch durch die Einführung von vier Innovations-Planeten getragen, die jeweils einen bestimmten Endverbrauchermarkt ansprachen: (der Aero-Planet, der Auto-Planet - gesponsert von Hexion -, der Sports-Planet und der Nachhaltigkeits-Planet). Diese Einrichtungen waren sehr populär, wo die Teilnehmer innovative Composite-Produkte betrachten, berühren und Erfahrungen mit ihnen sammeln konnten sowie Demonstrationen beobachten und Fragen zu Neuerungen stellen konnten.

Neuer Name, neuer Veranstaltungsort für mehr Bequemlichkeit der Teilnehmer
Um die globale Dimension der Messe, die Teilnehmer aus mehr als 100 Ländern empfing, wirklich widerzuspiegeln, hat sich die Veranstaltung einen geeigneteren Namen gegeben "JEC World". Für mehr
Annehmlichkeiten der Aussteller und Besucher, hat sie sich auch aus dem Süden von Paris nach Norden verlagert, um näher am Flughafen Charles de Gaulle, den Bahnhöfen und zu anderen Verbindungsmöglichkeiten zu sein. Die gesamte Ausstellungsfläche wurde auf 62.000 m² erhöht, um den Besuchern und Ausstellern eine größere Show mit erweiterten Funktionen zu
bieten. Dazu gehören neue mobile Verbindungen, Internet-Zugang auf der gesamten Fläche, ein Concierge-Service für alle und digitale Touch-Screens.

Hochrangige Inhalte durch JEC Fachkompetenz
In den drei Tagen konnten die Teilnehmer eine Fülle von Informationen aus 11 erstklassigen Konferenzen sammeln, einige von ihnen in Partnerschaft organisiert mit Inovev, Cetim, E-Xstream, Stanford University, Onera, dem Composite-Innovations-Cluster, AZL und Dassault Systems . Die 30 technischen Verkaufs- Präsentationen und die 40+ Präsentationen an den "Planeten" deckten auch eine große Auswahl an aktuellen und zukünftigen Composite Themen ab.

Eine große Delegation der koreanischen Besucher und Aussteller repräsentierte mit Stolz, die Republik Korea, dem Ehren-Teilnehmerland der Veranstaltung. Sie zeigten die neuesten Fortschritte,
vor allem in Carbon-Produkten, um der Welt zu beweisen wie sehr diese ein wichtiger Akteur in der Composite-Industrie geworden ist.

Weitere erwähnenswerte Ereignisse waren die Verleihung der JEC Innovationspreise an 29 Preisträger; der Automotive Composite Kreis; die Live-Demo-Zonen; Composites in aktiven Handlungsfeldern und die 1.950 organisierten B2B-Meetings.

Die Popularität der Veranstaltung wächst weiter, was für die Veranstaltung im nächsten Jahr bereits sehr ermutigend ist. Viele Aussteller haben ihre Teilnahme bereits bestätigt.

SAVE THE DATE
JEC WORLD 2017 - Paris Nord Villepinte
14. –16. März 2017
Weitere Informationen: www.jeccomposites.com